Pi 06 02 05

PDVSA
MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 4
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
PDVSA N° TITULO
PI–06–02–05 RECUPERACION DE COMPONENTES POR
SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO DE
TUNGSTENO Y PROTECCION GASEOSA
0 SEP.99 APROBADA 25 E.P. L.T. O.A.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Luis Tovar FECHA SEP.99 APROB. Oscar Adrianzén FECHA SEP.99
E1994 ESPECIALISTAS
MANUAL DE INSPECCION PDVSA PI–06–02–05
REVISION FECHA
PDVSA RECUPERACION DE COMPONENTES POR
SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO DE 0 SEP.99
TUNGSTENO Y PROTECCION GASEOSA Página 1
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 Recuperación de Piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 Material Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.3 Material de Aporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.4 Limpieza Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.5 Limpieza Mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.6 Ejecutante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.7 Inspector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 RESPONSABILIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 PROCESO DE RECUPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Proceso de Soldadura (GTAW o TIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.2 Determinación de la Norma Aplicable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.3 Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS) . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.4 Calificación y Preparación del Soldador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.5 Preparación Superficial del Area a Recuperar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.6 Aplicación del procedimiento de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.7 Mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6 INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.1 Inspección Preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.2 Inspección en proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3 Inspección Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
Este procedimiento describe de manera general la aplicación, control e
inspección de revestimientos soldados con electrodos de tungsteno y protección
gaseosa (TIG), destinados a la recuperación de componentes desgastados.
2 REFERENCIAS
Las últimas ediciones o revisiones de las siguientes especificaciones o normas
forman parte del presente procedimiento.
PDVSA PI–02–05–01 Líquidos Penetrantes.
PDVSA .PI–02–05–02 Partículas Magnéticas.
Código ASME. Sección IX, “ASME boiler and presure vessel code”
AWS A5.12. Electrodos de tungsteno para soldadura al arco.
PDVSA PI–06–06–01. Calificación de soldadores y operadore de maquinas
de soldar.
3 DEFINICIONES
3.1 Recuperación de Piezas
Es todo proceso tecnológico al que se somete una pieza que ha perdido sus
parámetros permisibles de trabajo y mediante el cual esta los recupera, ya sean
los parámetros nominales o los permisibles, para poder reincorporarse
nuevamente al equipo de donde proviene o a otro equipo similar.
3.2 Material Base

Es el material a ser recuperado por soldadura.
3.3 Material de Aporte

Es el material a ser añadido durante la soldadura.
3.4 Limpieza Química

Consiste en la remoción de cualquier material contaminate , como aceite, grasas,
sales, pinturas, óxidos , petróleo, cloro o cualquier sucio en general, mediante
solvente, vapor con cloro, ácido con fosfato, limpieza alcalina, electrolítica o baño
ácido.
3.5 Limpieza Mecánica

Consiste en la remoción de costra de herrumbre, óxido, costra de laminado,
pintura vieja o cualquier condición indeseable en la superficie del material a
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soldar, mediante una limpieza mecánica tales como granallado, desbastado,

limado, pulido o cepillado.
3.6 Ejecutante
La persona, empresa o corporación que realiza el trabajo, de acuerdo a este
procedimiento.
3.7 Inspector
La persona autorizada por PDVSA que actúa en representación de ésta para
velar por el cumplimiento de este procedimiento.
4 RESPONSABILIDADES
La organización requiriente del trabajo emite una solicitud de recuperación del
equipo o parte. Anexándole la documentación siguiente:
a. La identificación del equipo o parte.
b. El plano de la pieza original
c. La inspección preliminar de la pieza a reparar.
d. Las recomendaciones para la recuperación estas pueden ser emitidas por
el solicitante o de mutuo acuerdo con el ejecutante, en este caso el reporte
será firmado por los representantes de ambas partes.
El ejecutante del trabajo deberá:
a. Recibir la solicitud de recuperación.
b. Realizar inspección de recepción del componente a recuperar.
c. Indicar por escrito su acuerdo con la información especificada en la solicitud
de recuperación y/o agregar observaciones previo acuerdo con el
requiriente.
d. Seguir la especificación del procedimiento de soldadura.
e. Realizar la inspección del proceso y final, de tal manera de garantizar la
calidad del equipo reparado y emitir un certificado de calidad.
5 PROCESO DE RECUPERACIÓN
Para realizar la reparación de los equipos con soldadura al arco con electrodo de
Tungsteno y protección gaseosa, es recomendable aplicar un flujograma del
proceso similar al mostrado en la Fig. 1.
5.1 Proceso de Soldadura (GTAW o TIG)

El proceso de soldadura al arco con electrodo de Tungsteno y protección gaseosa
(GTAW o TIG), utiliza un arco establecido entre un electrodo de Tungsteno no
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consumible y el baño de soldadura. El proceso usa un gas de protección para

evitar la contaminación atmosférica del electrodo, el metal fundido, y el metal de
soldadura, y no requiere de la aplicación de presión. Véase la Fig. 2.
5.1.1 Las principales ventajas de realizar la reparación con el proceso GTAW o TIG es
que se produce una soldadura de buena calidad, generalmente libre de defecto,
no produce salpicaduras, se puede emplear para soldar casi todos los materiales
incluyendo soldaduras disímiles, puede emplear fuentes de energía de relativo
bajo costo, permite un excelente control de la penetración en pases de raíz, un
control preciso de las variables de soldadura y el control independiente de la
fuente de calor y la alimentación del metal.
5.1.2 Los problemas que hay que evitar son; que el electrodo haga contacto con el
baño de soldadura, produciendo inclusiones de tungsteno, que el flujo de gas no
se mantenga en el metal fundido y éste se contamine, o que llegara a ocurrir una
fuga de refrigerante (agua) de las pistolas, que produzca humedad y/o
enfriamiento rápido de la soldadura
5.2 Determinación de la Norma Aplicable

La norma aplicable para realizar la recuperación por soldadura se determina de
acuerdo a las condiciones de servicio, tipo de material de fabricación y tipo de
equipo a reparar.
El procedimiento de recuperación por soldadura debe ser establecido de acuerdo
al código aplicable, y su identificación e incorporación dentro del plan de
recuperación es un paso esencial en la decisión del proceso. El establecer y
seguir el código de soldadura aplicable ayuda a asegurar que el producto ya
reparado sea seguro, confiable y que el soldador no arriesgue su salud y
seguridad al realizar el trabajo.
Las normas incluyen códigos, especificaciones, recomendaciones prácticas,
métodos y guías. Describen la(s) técnica(s) requerida(s) para reparar un material,
procesos, procedimientos, métodos, equipos y ensayos requeridos para
determinar si se han cumplido los requerimientos especificados.
Las normas son mandatorias cuando son expresadas en el contrato o en otro

documento, o cuando son especificadas por una jurisdicción gubernamental.
Muchas normas o contratos también contienen secciones no mandatorias o
apéndices que pueden ser usados como guías o recomendaciones prácticas a
discreción del ejecutante del trabajo.
5.3 Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS)

Se debe establecer la especificación del procedimiento de soldadura para
identificar todas las variables necesarias para efectuar la recuperación. Esta
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especificación debe incluir los datos de soldadura tales como; identificación del
metal base, especificación del material de aporte, requerimientos térmicos,
tamaño y tipo de los electrodos de tungsteno, gas de protección, características
eléctricas, velocidad de avance, alimentación del alambre, secuencia de los
pases de soldadura, limpieza requerida, posición de soldadura más otros detalles
importantes que puedan afectar la recuperación. El procedimiento de soldadura
puede ser registrado en un formato, tal como se muestra en el Formato 1.
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FORMATO 1.– PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA LA RECUPERACIÓN DE

PIEZAS POR SOLDADURA
ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) N° 1
IDENTIFICACION:
No. DEL REGISTRO DE CALIFICACION (RCP)

PROCESO (S) DE SOLDADURA:
TIPOS (MANUAL, AUTOMATICO, SEMIAUTOMATICO):
METAL BASE METAL DE APORTE
ESPECIFICACION: ESPECIFICACION:
GRADO O TIPO: CLASIFICACION:
GRUPO P No.: GRUPO F No.:
COMP. QUIMICA: GRUPO A No.:

PROP. MECANICA: COMP. QUIMICA:
ESPESORES: DIAMETROS:
DIAMETROS: OTROS;
PRECALENTAMIENTO TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR
TEMP. DE PREC.: TEMP. DE TRAT.:
TEMP. ENTRE PASES: TIEMPO DE TRAT:
METODO.: OTROS.:
FUNDENTE GAS DE PROTECCION

IDENTIFICACION.: GAS:
CARACTERISTICAS: FLUJO:
POSICION GAS DE PURGA
POSICION.: GAS:
PROGRESION: FLUJO:
OBSERVACIONES:
GEOMETRIA Y SECUENCIA DE PASES
CARACTERISTICAS ELECTRICAS
MATERIAL DE APORTE CORRIENTE VELOCIDAD DEL
PASE No. PROCESO TIPO DIAMETRO TIPO POLAR AMPER ALAMBRE VOLTAJE
1
2
RELLENO
ELECTRODO DE TUNGSTENO (TIPO Y TAMAÑO)
TIPO DE TRANSFERENCIA (GMAW)
VELOCIDAD DE AVANCE:
TECNICA
PASE UNICO O MULTIPLE: CORDONES RECTOS U OSCILANTES:
ESPESOR MAX. POR CAPA:
LIMPIEZA INICIAL:
METODO DE ACANALADO DE RESPALDO:
TAMAÑO DE ORIFICIO Y/O BOQUILLA:
DISTANCIA TUBO DE CONTACTO – TRABAJO:
OTRO:
OBSERVACIONES:
PREPARADO POR : FILIAL
REVISION: FECHA: / / /
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5.3.1 Identificación del Material Base

Como primer paso para elaborar la especificación del procedimiento de
soldadura se identifica el material base. Esta información se puede encontrar en
los manuales del componente, en los certificados del material suplidos por el
departamento de servicio del fabricante o si es necesario se realiza un análisis
químico del material y se determina su composición química. En general luego
de identificar el material, se clasifica utilizando la norma aplicable, como por
ejemplo el código ASME, Sección IX. En este código se establece una asignación
de números P, de acuerdo a propiedades mecánicas y composición química
parecidas y a partir de allí se establece el procedimiento de soldadura.
5.3.2 Materiales de Aporte

Los materiales de aporte para soldadura GTAW se suministran en forma de
alambre, y sus características son idénticas o muy parecidas al metal que se está
reparando. Existen materiales de aporte para la soldadura de casi todas las
aleaciones, y su selección se realiza en función de su compatibilidad metalúrgica
y sus propiedades mecánicas. Véase la Tabla 1.
TABLA 1. ESPECIFICACIONES AWS PARA METALES DE APORTE PARA

SOLDADURA GTAW
Especificación Título
N°
A5.2 Iron and steel gas–welding rods
A5.7 Copper and copper alloy bare welding rods and electrodes
A5.9 Corrosion–resisting chromium and chromium–nickel bare and
composite metal cored and stranded arc welding electrodes and
welding rods
A5.10
Aluminum and aluminum alloy welding rods and bare electrodes
A5.13
Surfacing welding rods and electrodes
A5.14
Nickel and nickel alloy bare welding rods and electrodes
A5.16
Titanium and titanium alloy bare welding rods and electrodes
A5.18
Mild steel electrodes for gas metal arc welding
A5.19
Magnesium–alloy welding rods and bare electrodes
A5.21
Composite surfacing welding rods and electrodes
A5.24
Zirconium and zirconium alloy bare welding rods and electrodes
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5.3.3 Requerimientos Térmicos

La determinación de los requerimientos térmicos depende de la composición del
material base, así los aceros al carbono (P1) y los aceros inoxidables auteníticos
(P8), en general no requieren consideraciones térmicas, sin embargo los aceros
de alta resistencia, los aceros aleados (P4) y los tratados térmicamente,
presentan requerimientos térmicos especiales, como precalentamientos y/o
tratamientos térmicos post– soldadura.
El precalentamiento involucra el aumento de temperatura del metal base por
encima de la temperatura ambiente antes de iniciar la soldadura, y es necesario
para evitar grietas y mantener las propiedades mecánicas del material. Lo ideal
es realizar el precalentamiento en un horno, puesto que la distribución térmica es
uniforme y la temperatura se puede controlar satisfactoriamente. En las
reparaciones de campo son más utilizadas las mantas de calentamiento u hornos
portátiles, y algunas veces se utiliza el calentamiento manual con la antorcha de
gas natural mezclado con aire comprimido.
El precalentamiento a la temperatura adecuada puede realizarse en toda la pieza
o, si esta es muy grande o la soldadura es limitada, puede calentarse sólo el área
localizada donde se aplicará la soldadura.
El tratamiento térmico post–soldadura, es utilizado para controlar la tasa de
enfriamiento del metal base y facilitar el escape del hidrógeno gaseoso. En el
caso que el material base tenga un tratamiento térmico de fabricación, que le
proporcione propiedades que puedan ser afectadas por la soldadura, se deberá
tomar en consideración este efecto para decidir la aplicación y selección de un
tratamiento térmico post–soldadura, para restablecer las propiedades a la pieza
reparada.
5.3.4 Tamaño y Tipo de Electrodos de Tungsteno
La función de un electrodo de tungsteno (o aleación de tungsteno) es servir como
un terminal eléctrico para el arco de soldadura. Los electrodos de tungsteno se
clasifican en función de su composición química, de acuerdo con la especificación
AWS A5.12, ver Tabla 2. Para facilitar su clasificación existe un código de colores,
como se muestra en la tabla 3.
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TABLA 2. ELECTRODOS DE TUNGSTENO Y BOQUILLAS RECOMENDADOS PARA

VARIAS CORRIENTES DE SOLDADURA
Diámetro del Diam. Corriente directa

Corriente alterna.
electrodo Interno (A)
Pulg. mm de DCEN 2 DCEP2 Ondulación Ondulación
boquilla Balanceada3 no Balanc.3
(pulg)
0,010 0,25 1/4 hasta 15 hasta 15 hasta 15
0,020 0,50 1/4 5–20 5–15 10–20
0,040 1,00 3/8 15–80 10–60 20–30
1/16 1,6 3/8 70–150 10–20 50–100 30–80
3/32 2,4 1/2 150–250 15–30 100–160 60–130
1/8 3,2 1/2 250–400 25–40 150–210 100–180
5/32 4,0 1/2 400–500 40–55 200–275 160–240
3/16 4,8 5/8 500–750 55–80 250–350 190–300
1/4 6,4 3/4 750–1100 80–125 325–450 325–450
1. Todos los valores se basan en el uso de argón como gas de protección
2. Usar electrodos EWTh–2
3. Usar electrodos EWP
TABLA 3. CÓDIGO DE COLOR Y ELEMENTOS ALEANTES PARA VARIOS
ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Clasificación Color1 Elemento aleante Oxido % nominal de

AWS aleante óxido aleante
EWP Verde – – –
EWCe–2 Naranja Cerio CeO2 2
EWLa–1 Negro Lantanio La2O3 1
EWTh–1 Amarillo Torio ThO2 1
EWTh–2 Rojo Torio ThO2 2
EWZr–1 Marrón Zirconio ZrO2 0,25
EWG Gris No especificado2 – –
1. El color se puede aplicar en forma de bandas, puntos, etc. en cualquier parte
de la superficie de los electrodos.
2. El fabricante debe identificar el tipo y contenido de adición de óxidos de
tierras raras.
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A continuación se describen las características generales de cada uno de ellos:

– Electrodos EWP: Electrodos de tungsteno puro (al menos 99,5% de W). Su
capacidad de conducción de corriente es menor que la de electrodos
aleados. Se usan para la soldadura con corriente alterna de aleaciones de
aluminio y de magnesio. La punta del electrodo provee buena estabilidad
del arco, debido a que se mantiene limpia y redondeada.
– Electrodos EWTh: Los electrodos toriados, son capaces de conducir gran
cantidad de corriente, debido a que el óxido de torio se emplea para mejorar
las características termoiónicas del electrodo de tungsteno, facilitan el inicio
del arco, son de mayor duración y suministran un arco más estable que los
electrodos de tungsteno puro.
– Electrodos EWCe: Los electrodos Ceriados presentan características
similares a los toriados. El uso de cerio en lugar del torio se ha introducido
en la década de 1980, debido a que el Ce no es un elemento radiactivo
como el Torio.
– Electrodos EWLa: Su comportamiento es similar al de los electrodos
Ceriados, y se introdujo el uso del La por la misma razón que el Ce.
– Electrodos EWZr: Los electrodos de Zirconio se ubican entre los electrodos
de tungsteno puro y los toriados. Son recomendables para corriente alterna
debido a que combinan la buena estabilidad del arco y punta redondeada
típica de los electrodos de W puro, con las características de inicio del arco
de los electrodos toriados. Presentan mayor resistencia a la contaminación
que los electrodos de W puro, por lo cual se minimiza la posibilidad de
contaminación de la soldadura con tungsteno.
– Electrodos EWG: Esta clasificación se asigna a electrodos no cubiertos en
las clases anteriores. La finalidad de agregar otros elementos,
generalmente óxidos de tierras raras, es modificar la naturaleza y
características del arco.
– Configuración de la punta de los electrodos: La forma de la punta de los
electrodos de tungsteno es una variable importante en el proceso GTAW.
Por ejemplo, en soldadura con corriente alterna, los electrodos puros o
zirconiados producen puntas redondeadas. Para soldadura con corriente
directa se usan generalmente electrodos toriados, ceriados o lantaniados
con la punta esmerilada para obtener una forma de cono a un ángulo
específico, lo cual afecta la forma y tamaño de la soldadura. Normalmente,
a medida que se incrementa el ángulo del cono, aumenta la penetración y
disminuye el ancho de la soldadura.
5.3.5 Gases de Protección
Los gases de protección generalmente empleados para el proceso GTAW, son
el Argón, el Helio o mezclas de ambos.
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El argón se utiliza en soldadura con una pureza de por lo menos 99,95%,

encontrándose niveles de pureza de 99,997% para la soldadura de algunos
metales. El argón se puede emplear para soldar casi todos los metales, y es
usado en mayor grado que el helio por que presenta la ventajas de una acción del
arco más suave, penetración reducida, acción limpiante cuando se sueldan
materiales como aluminio o magnesio, menor costo y mayor disponibilidad,
menor tasa de flujo para obtener buena protección, menor resistencia al escape
del baño de soldadura e inicio del arco más fácil.
El helio se utiliza en soldadura con una pureza de por lo menos 99,99%. Para un
valor dado de longitud del arco y de corriente, éste transfiere mayor calor al baño
de soldadura que el argón. Se emplea para soldar materiales de alta
conductividad térmica, grandes espesores o para soldadura GTAW
automatizada. Cuando se requiere combinar las características del He y del Ar,
se suelen realizar mezclas de estos gases.
Las Mezclas Argón–Hidrógeno se emplean en casos especiales donde el
hidrógeno no causa efectos metalúrgicos adversos, como en la soldadura
automatizada de aceros inoxidables. La cantidad de hidrógeno influye sobre la
velocidad de la soldadura debido al mayor voltaje que se obtiene al aumentar el
contenido de H2. Sin embargo, el exceso de hidrógeno puede causar porosidad.
El uso de estas mezclas está limitado a la soldadura de aceros inoxidables,
níquel–cobre y aleaciones de níquel.
Otra variable importante de acotar, es el flujo de gas de protección requerido, éste
depende del tamaño de la boquilla, del tamaño del baño de soldadura y del
movimiento del aire alrededor de la soldadura. El tamaño de la boquilla se
selecciona para cubrir el tamaño del baño de soldadura y la reactividad del metal
a ser soldado. Para las pistolas usadas comúnmente, las tasas de flujo típicas se
encuentran entre 7 y 16 L/min. (15 a 35 cfh) para argón, y entre 14 y 24 L/min. (30
a 50 cfh) para helio. Una tasa de flujo excesiva puede causar turbulencia que
puede aspirar contaminación atmosférica hacia el baño de soldadura.
Los tipos de corriente, electrodos de tungsteno y gases recomendados para la
soldadura de diferentes metales, se muestra en la Tabla 4.
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TABLA 4. TIPO DE CORRIENTE, ELECTRODOS DE TUNGSTENO Y GASES

RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE DIFERENTES METALES
Tipo de Metal Espesor Tipo de Electrodo* Gas de

(pulg) Corriente Protección
Aluminio Todos AC Puro ó Zr Ar ó Ar–He

>1/8 DCEN Th Ar ó Ar–He
<1/8 DCEP Th ó Zr Ar
Cobre, aleaciones de Todos DCEN Th He

cobre <1/8 AC Puro ó Zr Ar
Aleaciones de magnesio Todos AC Puro ó Zr Ar

<1/8 DCEP Zr ó Th Ar
Níquel, aleaciones de Todos DCEN Th Ar
níquel
Aceros al carbono y de
Todos DCEN Th Ar ó Ar–He
baja aleación.
<1/8 AC Puro ó Zr Ar
Acero inoxidable
Todos DCEN Th Ar ó Ar–He
<1/8 AC Puro ó Zr Ar
Titanio
Todos DCEN Th Ar
∗ Donde se recomienda electrodos toriados, también se pueden emplear electrodos

ceriados o lantaniados.
5.3.6 Características Eléctricas
Corriente: El proceso GTAW, se puede usar con corriente alterna o con corriente
directa, lo cual depende en buena medida del metal a soldar. El uso de corriente
directa con el electrodo negativo ofrece las ventajas de producir alta penetración
y altas velocidades de soldadura, especialmente cuando se emplea helio como
gas de protección. El helio es el gas que se emplea normalmente en procesos
GTAW automatizados.
El uso de corriente alterna produce una limpieza catódica que remueve óxidos
refractarios de la superficie en la soldadura de aluminio y magnesio, permitiendo
obtener soldaduras de mayor calidad. En este caso, se debe emplear argón como
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gas de protección, ya que el helio no produce este efecto. El argón es el gas

normalmente empleado en procesos GTAW manuales, bien sea con cc o ca.
La corriente directa con el electrodo positivo casi no se utiliza, debido a que se
produce un sobrecalentamiento del electrodo.
Voltaje: Es afectado de manera directa por la corriente, la forma de la punta del
electrodo de tungsteno, por la distancia entre el electrodo y la pieza, y por el tipo
de gas protector.
En vista que la corriente del arco, el electrodo y el gas de protección son variables
predeterminadas, el voltaje del arco se utiliza como una forma para controlar la
longitud del arco, la cual es una variable crítica difícil de monitorear. La longitud
del arco es importante porque controla el ancho del baño de soldadura.
5.3.7 Velocidad de Avance
La velocidad de avance influye sobre el ancho de la soldadura, y de manera
menos directa sobre la penetración. Su importancia está relacionada con los
costos de soldadura, por lo cual suele ser una variable que se fija como objetivo,
adaptando las otras variable para obtener una velocidad de avance determinada.
5.3.8 Alimentación de Alambre
Afecta principalmente el número de pases requeridos y la apariencia de la
soldadura. Una alimentación lenta produce una mayor penetración y un
aplanamiento de los pases; sin embargo, si es demasiado lenta, puede producir
socavación, agrietamiento y falta de aporte. Si se incrementa la velocidad de
alimentación, se obtendrá menor penetración y pases más convexos.
5.3.9 Secuencia de los Pases de Soldadura
Para evitar distorsión y esfuerzo indeseables en el componente, debe controlarse
la morfología de los cordones que se apliquen, de tal manera que no exista
concavidad excesiva. Igualmente al aplicar un pase adyacente a otro
previamente aplicado, se debe superponer el cordón de manera tal de obtener
una superficie continua.
En el caso que se requiera aportar mas de una capa de soldadura, se deberá
aplicar el cordón de soldadura en los vértices de unión entre pases contiguos. Ver
Fig. 3.
5.4 Calificación y Preparación del Soldador

La preparación y calificación del soldador en trabajos específicos, es crítica para
efectuar las reparaciones por soldadura. La calificación y habilidad del soldador
debe ser probada frecuentemente, según las especificaciones, códigos y reglas
de trabajo, siguiendo el procedimiento de inspección PDVSA 06–06–01,
”Calificación de soldadores y operadores de maquinas de soldar”.
REVISION FECHA
Las pruebas de calificación determina la habilidad del soldador para producir

soldaduras en buenas condiciones con los procesos, materiales y
procedimientos señalados, y deben ser registradas en un formato como el que se
muestra en el Formato 2.
Algunas veces se requiere un entrenamiento adicional, por ejemplo en
situaciones de acceso limitado. En otros momentos, se podrían necesitar
información adicional acerca de reparaciones por soldadura, para obtener y
compartir con el soldador ó se puede optar por preparar una maqueta del defecto
para determinar la habilidad del soldador y la factibilidad de reparación propuesta.
El soldador debe seguir el procedimiento de soldadura especificado. Es
importante considerar que las condiciones estresantes tales como, posiciones
incomodas y frecuentes requerimientos de precalentamiento también pueden
afectar la calidad de los trabajos de reparación del soldador.
5.5 Preparación Superficial del Area a Recuperar

Una de las consideraciones más importantes de un procedimiento de
recuperación por soldadura es la limpieza de toda la grasa, pintura, polvo,
humedad, herrumbre o cualquier otra condición que pueda ir en detrimento de la
calidad de la recuperación. Los métodos más usados para preparar la superficie
a recuperar son limpieza química o mecánica.
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FORMATO 2.– REGISTRO DE CALIFICACION DE SOLDADORES Y OPERADORES DE

MAQUINAS DE SOLDAR
Nombre: Identificación: Soldador ( ) Operador ( )
Cédula de Ident. N° Calificado para la EPS N°
Proceso (s) Manual ( ) Semi-automát. ( ) Automát. ( ) Máquina ( )
Especificación metal base de ensayo: A
Número del material A
Gas combustible (OFW)
Clasificación del metal de aporte según AWS F N°
Respaldo Si No Doble ( ) ó a un solo lado
Corriente CA CD Arco de corto circuito (GMAW) Si No
Inserto Consumible Si No
Protección de raíz Si No
SOLDADURA DE POSICION ENSAYADA ESPESOR DE LA SOLDADURA (t)

PRUEBA
BISEL
Tubo 1G 2G 5G 6G 6GR Diám. (s) Esp. (T)
Placa 1G 2G 3G 4G T
Barra 1G 2G 3G 4G Tamaño de la barra Tope
FILETE Tope empalmado
Tubo 1F 2F 3F 4F 5F Diám. (s) T
Placa 1F 2F 3F 4F T
Otro (Describir)
Resultados de Ensayos Observación
Resultados de inspección visual N/A Pasa Falla
Resultados de ensayos de doblez N/A Pasa Falla
Resultados de metalografías N/A Pasa Falla
Result. de ensayos de tracción N/A Pasa Falla
Resultados de radiografías N/A Pasa Falla
Ensayos con tintes penetrantes N/A Pasa Falla
CALIFICADO PARA PROCESOS
BISEL
Tubo 1G 2G 5G 6G 6GR T Mín Máx diá
Placa 1G 2G 3G 4G T Mín Máx
Barra 1G 2G 3G 4G Tamaño de barra Mín Máx
FILETE
Tubo 1F 2F 3F 5F T Mín Máx diá
Placa 1F 2F 3F 4F T Mín Máx
Barra 1F 2F 3F 4F Tamaño de barra Mín Máx
Revest. soldado
(cladding) Posición (es) T mín Máx Revest. Mín
Otro (Describir)
Inserto consumible Tipo de respaldo
Vertical ascendente Descendente
Un solo lado Doble lado Sin respaldo
Arco de corto circuito Arco spray Arco pulsado
Tope con refuerzo ó Tope empalmado
La persona arriba mencionada está calificada para el (los) proceso (s) de soldadura utilizado (s) en esta prueba dentro de los límites de las
variables esenciales, incluyendo materiales y metal de aporte de acuerdo con los requerimientos de la sección IX del código ASME.
Fecha del ensayo Firmado por

REVISION FECHA
5.5.1 Preparación de la cavidad de soldadura:

Al momento de reparar una superficie, se debe preparar la cavidad de soldadura
de tal manera que no se presenten ángulos rectos en los bordes de la zona a
reparar, evitando así la concentración de esfuerzos y el acceso difícil a la hora de
soldar.
5.6 Aplicación del Procedimiento de Soldadura

La reparación por soldadura debe ser ejecutada, de acuerdo con todas las
decisiones previas de las variables involucradas en el proceso, registradas en la
especificación del procedimiento de soldadura (EPS).
5.7 Mecanizado
El mecanizado se realiza para alcanzar las dimensiones y el grado de rugosidad
indicadas en el plano de fabricación del componente. La selección de la técnica
adecuada depende del tipo, dureza y espesor de la soldadura a mecanizar. En
general, en las reparaciones con soldadura se hace un mecanizado grueso,
dejando la pieza sobremedida aproximadamente 0,050 pulg. Luego se realiza la
inspección no destructiva y si es necesario se corrigen defectos menores. Se
efectúa un tratamiento térmico de alivio de tensiones y finalmente se ejecuta el
mecanizado final.
6 INSPECCIÓN
6.1 Inspección Preliminar
La inspección preliminar tiene como alcance definir la factibilidad de recuperar
el componente dañado por soldadura. Para ello se debe recolectar la información
disponible, de los siguientes aspectos:
Naturaleza y causa del desgaste: La naturaleza y causa del desgaste presente
en el componente a recuperar, es de gran utilidad para realizar una recuperación
efectiva de la pieza desgastada y prevenir la recurrencia del problema, así como
para determinar el material de aporte adecuado para efectuar la recuperación. El
historial de servicio del componente, las preguntas de cuando, adonde y como
ocurrió la falla y los ensayos no destructivos y destructivos, ayudan a determinar
la naturaleza y principal causa del defecto.
Inspección visual: Identificar los defectos superficiales del componente, tales
como grietas, golpes fuertes, picaduras o irregularidades superficiales. No se
recuperaran componentes con defectos que tiendan a crecer hacia la
profundidad del material o que puedan afectar negativamente la resistencia o la
calidad de la soldadura. En estos casos se estudiará la posibilidad de remover
estos defectos previos al proceso de soldadura de lo contrario la pieza no debe
recuperada.
REVISION FECHA
Ensayos no destructivos: Identificar los defectos superficiales y

subsuperficiales del componente, mediante la aplicación de ensayos no
destructivos, líquidos penetrantes y/o partículas magnéticas. Con la aplicación de
estas técnicas se evalúan los defectos en el metal base y se decide si reconstruir
el componente, remover los defectos si se considera necesario o no recuperar la
pieza.
Ensayos destructivos: Los ensayos destructivos pueden ser usados con
diversos propósitos:
a. Para examinar el área de un defecto tal como grietas, a través de la
remoción de una porción de material, por medio de una probeta tipo “bote”.
b. Para analizar el material a través de la remoción de viruta por medio de
taladrado.
Cuando existan dudas de la soldabilidad del material a reparar y se disponga de
suficiente material, se realiza una soldadura y se examina por ensayos
destructivos, usando probetas de soldabilidad.
– Costos: Analizar el costo de la reparación, el tiempo estimado de vida útil del
componente reparado y el costo de adquirir un componente nuevo, para así
decidir si económicamente es rentable reparar o reemplazar el componente.
– Soldabilidad del material base: Muchos materiales son fácilmente soldables,
sin embargo, algunos requieren un proceso de soldadura especial o más
sofisticado para que se comporten satisfactoriamente en el servicio previsto.
Para establecer un proceso de soldadura adecuado es importante identificar
el material base, conocer composición química, dureza y espesor de la pieza
a reparar.
– Medición dimensional: Determinar la profundidad del desgaste. Con ello se
calculará el espesor del material a aportar y las capas necesarias a aplicar.
– Reporte de inspección preliminar: Los datos de la inspección preliminar
deben ser registrados en un formato, tal como se muestra en el Formato 3.
6.2 Inspección en Proceso

El éxito de la reparación por soldadura se determinada en el proceso tanto por
la inspección visual como por otros métodos de inspección. La inspección visual
empieza virtualmente, en el momento en que comienza el proceso de soldadura,
las inspecciones durante los múltiples pases de soldadura, tanto como cuando
se termina la reparación. El primer chequeo visual es el aspecto del tamaño y
extensión de la soldadura, También se pueden medir la tolerancia, grado de
distorsión y el tamaño de las discontinuidades superficiales. Las discontinuidades
superficiales pueden ser identificadas por un examen visual y rechazada cuando
se excedan los limites especificados por la norma aplicable: grietas, socavados,
superposiciones, superficie expuesta, porosidad y escoria, desviación del perfil
REVISION FECHA
de la soldadura y rugosidad de la superficie soldada. Para la detección y

evaluación precisa de las discontinuidades superficiales, la superficie soldada
debe limpiarse cuidadosamente de toda la escoria y óxidos.
Cuando se juzgue la calidad de una soldadura sólo por el aspecto visual, éste
debe realizarse con mucho cuidado. La apariencia de una superficie aceptable
no garantiza la calidad del trabajo y no es un indicador real de la integridad de la
soldadura en la sub superficie, por lo que de acuerdo al caso se especifican
inspecciones con radiografía o ultrasonido.
Los defectos que generalmente se presentan en la reparación con soldadura al
arco con electrodo de tungsteno, se muestran en la Tabla 5.
REVISION FECHA
TABLA 5. DEFECTOS MÁS COMUNES EN LA REPARACIÓN CON SOLDADURA AL

ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO
Problema Causa Corrección
Consumo excesivo del 1. Protección inadecuada, Limpie la boquilla, acerque la boquilla a la
electrodo de tungsteno oxidación del electrodo. pieza de trabajo o ajuste el flujo de gas.
2. Operar con la polaridad Cambie la polaridad o emplee electrodos
invertida. más gruesos.
3. Tamaño inapropiado del Use el tamaño del electrodo adecuado.
electrodo para la corriente
requerida.
4. Calor excesivo en la Revise el acabado de la punta del
pistola. electrodo, cambie la boquilla portaelectrodo
(collet), chequee el contacto inadecuado de
la boquilla.
5. Electrodo contaminado. Remueva la parte contaminada, el
problema persistirá mientras exista la
contaminación.
6. Oxidación del electrodo Mantenga el flujo de gas después de
durante el enfriamiento. apagar el arco, de 10 a 15 min. por lo menos
(la regla es: 1 seg. por cada 10 Amp.)
Arco inestable 1. Material base grasoso ó Use una apropiada limpieza química y/o
sucio. mecánica.
2. Junta muy cerrada. Amplíe el acceso, acerque más el electrodo
a la pieza o baje el voltaje.
3. Electrodo contaminado. Remueva la parte contaminada.
4. Electrodo muy grueso. Use electrodos afilados. Cambie la boquilla
portaelectrodo. Cheque el contacto.
5. Arco muy largo. Acerque el arco a la pieza
Porosidades 1. Impurezas de gas Sople aire en la pieza antes de soldar.
atrapadas (hidrógeno, Remueva la humedad en la línea ó use gas
nitrógeno, aire o vapor de con una pureza de 99,99%.
agua)
2. Posible uso de mangueras Use sólo mangueras nuevas. No use
viejas. mangueras impregnadas de acetileno.
3. Mangueras de gas y agua Nunca intercambie las mangueras de gas y
intercambiadas. agua, el código de color ayuda.
4. Capa de aceite sobre el Aplique el método de limpieza química,
metal.
no suelde cuando el metal este mojado.
Contaminación de la 1. Contacto en el arranque Use alta frecuencia de arranque. use lamina
pieza a reparar con del electrodo. de cobre.
Tungsteno
2. El electrodo se funde y se Use menos corriente ó electrodo más largo.
une con el metal base. Use electrodos de Tungsteno toriados o de
Zirconio.
3. Electrodo roto por choque Asegúrese que el electrodo no presenta
térmico. grietas ni daños superficiales cuando se usa
con alta corriente.
REVISION FECHA
FORMATO 3.– REPORTE DE INSPECCIÓN PRELIMINAR PARA RECUPERACIÓN POR

SOLDADURA.
IDENTIFICACIÓN DE LA PIEZA
PARTE: Código:___________________ Serial: ________________________
Plano N°: ________________________ Otra Identificación: _______________
EQUIPO: Marca: __________________ Modelo: ________________________
Planta: _________________ Número: ______________ Serial: ___________
Otra Identificación: ________________________________________________
1. RECUPERACIÓN RUTINARIA.
Es rutinaria la recuperación de este tipo de pieza?
[ ] SI, aplicar el procedimiento de soldadura calificado
[ ] No, determinar y calificar el procedimiento a aplicar
2. CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL DE LA PIEZA
2.1 CONDICIONES DE LA PIEZA:

¿El componente puede ser recuperado? [ ]Si [ ] No
Tipo y naturaleza del defecto:
Historia de servicio:
Otra observación relevante:
2.2. MATERIAL BASE.

Acero: [ ] Especificación ASME
Bronce: [ ] Especificación ASME
Aleción base Ni: [ ] Especificación ASME
Aleación base Cu: (diferente a [ ] Especificación ASME
bronces)
Tratamiento Térmico Especificación:
Dureza superficial: Especificada: Medida(promedio)
Dureza en otra zona: Especificada: Medida(promedio):
Técnica de medición N° de medidas:
2.3.– SOLDABILIDAD DEL MATERIAL ESTRUCTURAL DE LA PIEZA.
¿El material a recuperar es soldable? [ ]Si [ ] No
¿Requiere alguna consideración especial? [ ]Si [ ] No

REVISION FECHA
3. INSPECCIÓN. reportar los resultados de la inspección de la pieza
3.1. MEDICIÓN DIMENSIONAL (ANEXAR PLANO DE LA PIEZA NUEVA).

3.1.1. Bosquejo de la pieza dañada (con cotas A1, A2 u otra notación)
Cota: A1 A2 A3 A4
Nominal y Tolerancia
Medida actual
3.1.2. Resultado de la Medición Dimensional.

¿La severidad del daño (extensión y profundidad del desgaste.) es similar a la encontrada en las
reparaciones rutinarias anteriores? [ ]Si [ ] No
¿Cual es la profundidad del daño en mm?__________________________
3.2. INSPECCIÓN VISUAL

3.2.1. Defectos superficiales (marcar con X):
[ ] Golpes fuertes [ ] Picaduras
[ ] Irregularidades [ ] Agrietamiento
[ ] Otros (explicar): _________________
3.2.2. CÓDIGO DEL PROCEDIMIENTO QUE APLICA: ________________________
3.3. EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD DEL MATERIAL:
3.3.1. Tinta penetrante

3.3.2. Partículas Magnéticas.
¿Evidencia de defectos críticos y/o con tendencia a crecer hacia la profundidad?
[ ] Si, se decide no restaurar la pieza
[ ] No
Descripción: ________________________________________________________
¿Existe restricción estructural?
[ ] Si
[ ] No
3.4. ACCESO AL ÁREA A RECUPERAR:
¿El área es accesible al soldador?
[ ] Si
[ ] No
3.5. MÉTODO DE REMOCIÓN DE MATERIAL:
4. SELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
4.1. TIPO DE MATERIAL DE APORTE

Tipo de material aplicable, considerando la compatibilidad con el material base:
1) 2) 3)
4.2. PROCEDIMIENTO SELECCIONADO, CONSIDERANDO CRITERIO TÉCNICO Y

ECONÓMICO.
REVISION FECHA
Código de la especificación del procedimiento de soldadura calificado (si existe): _____
Recomendación para:
[ ] Calificación
[ ] Re–calificación
5. ANÁLISIS DE COSTO DE LA RECUPERACIÓN, COMPARADO CON LA COMPRA DEL
COMPONENTE NUEVO.
5.1. ANÁLISIS DE COSTO DE COMPRA DEL COMPONENTE NUEVO.

5.1.1. Costo de la pieza nueva (incluir gastos de transporte, de compra, etc.):
5.1.2. Tiempo de entrega en caso de comprar el componente nuevo:
5.1.3. ¿Es conveniente este tiempo?
5.1.4. ¿Tiempo estimado de vida útil del componente?
5.2. ANÁLISIS DE COSTO DE LA RECUPERACIÓN DEL COMPONENTE.

5.2.1. Costo de la recuperación de la pieza (incluir gastos de transporte, etc.):
5.2.2. Tiempo de entrega por parte del taller que realizara la recuperación
5.2.4. Tiempo estimado de vida útil del componente recuperado
5.3. DECISIÓN TOMADA.

5.3.1 Se recuperará la pieza: [ ] Si [ ] No
6.3 Inspección Final

Al componente ya terminado, debe realizársele una inspección final para
garantizar que se cumplen los requisitos especificados en la solicitud de
recuperación. La inspección final comprende:
6.3.1 Análisis Metrológico
Verificar que las dimensiones y el acabado superficial están dentro de las
tolerancias indicadas en el plano de fabricación del componente.
6.3.2 Inspección Visual
Chequear que la superficie reparada sea continua y homogénea.
6.3.3 Inspección no Destructiva
Realizar inspección con líquidos penetrantes o partícula magnéticas.
6.3.4 Dureza
Se determinara la dureza en por lo menos tres áreas diferentes de la superficie
reparada. Los resultados se compararan con las especificaciones del fabricante.
REVISION FECHA
Fig 1. FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN
IDENTIFICAR LA
NECESIDAD DE
RECUPERAR
¿SE HA
DETERMINADO EVALUACION
LA
NO CON ENSAYOS
EVALUACION DETERMINACION
CON ENSAYOS DE LA CAUSA DE
NATURALEZA NO
DESTRUCTIVOS LA FALLA
DEL DESTRUCTIVOS
DEFECTO?
SI
LA
RECUPERACION NO
POR REEMPLAZAR
SOLDADURA LA PARTE
¿ES LA
DECISION
CORRECTA?
SI
DETERMINAR LA PROCESO DE DETERMINAR

SOLDABILIDAD DEL SOLDADURA EL CODIGO
MATERIAL BASE (GTAW) APLICABLE
ESTABLECER EL
¿FUE DEL SI PROCEDIMIENTO
PROCEDIMIENTO? DE SOLDADURA
NO
¿EL
¿EL SI PROPORCIONAR NO SOLDADOR ES
PROBLEMA MAS
INFORMACION Y CALIFICADO?
FUE DEL
SOLDADOR? ENTRENAMIENTO
SI
NO PREPARACION
DEL AREA
DEFECTUOSA
PROTEJA EL ¿LA
COMPONENTE SI RECUPERACION
APLICAR EL
Y REGRESELO PROCEDIMIENTO
FUE EXITOSA? INSPECCION
A SERVICIO DE
RECUPERACION
REVISION FECHA
Fig 2. PROCESO DE SOLDADURA GTAW O TIG
DIRECCION DE
SOLDADURA
CONDUCTOR DE
CORRIENTE
BOQUILLA DE
GAS
ENTRADA
DE GAS
METAL DE
APORTE
ELECTRODO DE TUNGSTENO
NO CONSUMIBLE
GAS DE PROTECCION
METAL DE
SOLDADURA
ARCO SOLIDIFICADO
REVISION FECHA
Fig 3. SECUENCIAS DE LOS PASES DE SOLDADURA

Pi 06 02 05

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PDVSA

0 SEP.99 APROBADA 25 E.P. L.T. O.A.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

3.2 Material Base

3.3 Material de Aporte

3.4 Limpieza Química

3.5 Limpieza Mecánica

soldar, mediante una limpieza mecánica tales como granallado, desbastado,

5.1 Proceso de Soldadura (GTAW o TIG)

consumible y el baño de soldadura. El proceso usa un gas de protección para

5.2 Determinación de la Norma Aplicable

Las normas son mandatorias cuando son expresadas en el contrato o en otro

5.3 Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS)

FORMATO 1.– PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA LA RECUPERACIÓN DE

No. DEL REGISTRO DE CALIFICACION (RCP)

COMP. QUIMICA: GRUPO A No.:

FUNDENTE GAS DE PROTECCION

5.3.1 Identificación del Material Base

5.3.2 Materiales de Aporte

TABLA 1. ESPECIFICACIONES AWS PARA METALES DE APORTE PARA

5.3.3 Requerimientos Térmicos

TABLA 2. ELECTRODOS DE TUNGSTENO Y BOQUILLAS RECOMENDADOS PARA

Diámetro del Diam. Corriente directa

Clasificación Color1 Elemento aleante Oxido % nominal de

A continuación se describen las características generales de cada uno de ellos:

El argón se utiliza en soldadura con una pureza de por lo menos 99,95%,

TABLA 4. TIPO DE CORRIENTE, ELECTRODOS DE TUNGSTENO Y GASES

Tipo de Metal Espesor Tipo de Electrodo* Gas de

Aluminio Todos AC Puro ó Zr Ar ó Ar–He

Cobre, aleaciones de Todos DCEN Th He

Aleaciones de magnesio Todos AC Puro ó Zr Ar

∗ Donde se recomienda electrodos toriados, también se pueden emplear electrodos

gas de protección, ya que el helio no produce este efecto. El argón es el gas

5.4 Calificación y Preparación del Soldador

Las pruebas de calificación determina la habilidad del soldador para producir

5.5 Preparación Superficial del Area a Recuperar

FORMATO 2.– REGISTRO DE CALIFICACION DE SOLDADORES Y OPERADORES DE

SOLDADURA DE POSICION ENSAYADA ESPESOR DE LA SOLDADURA (t)

Fecha del ensayo Firmado por

5.5.1 Preparación de la cavidad de soldadura:

5.6 Aplicación del Procedimiento de Soldadura

Ensayos no destructivos: Identificar los defectos superficiales y

6.2 Inspección en Proceso

de la soldadura y rugosidad de la superficie soldada. Para la detección y

TABLA 5. DEFECTOS MÁS COMUNES EN LA REPARACIÓN CON SOLDADURA AL

FORMATO 3.– REPORTE DE INSPECCIÓN PRELIMINAR PARA RECUPERACIÓN POR

2. CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL DE LA PIEZA

2.1 CONDICIONES DE LA PIEZA:

Otra observación relevante:

2.2. MATERIAL BASE.

2.3.– SOLDABILIDAD DEL MATERIAL ESTRUCTURAL DE LA PIEZA.

¿El material a recuperar es soldable? [ ]Si [ ] No

¿Requiere alguna consideración especial? [ ]Si [ ] No

3. INSPECCIÓN. reportar los resultados de la inspección de la pieza

3.1. MEDICIÓN DIMENSIONAL (ANEXAR PLANO DE LA PIEZA NUEVA).

3.1.2. Resultado de la Medición Dimensional.

3.2. INSPECCIÓN VISUAL

3.2.2. CÓDIGO DEL PROCEDIMIENTO QUE APLICA: ________________________

3.3. EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD DEL MATERIAL:

3.3.1. Tinta penetrante

3.5. MÉTODO DE REMOCIÓN DE MATERIAL:

4. SELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

4.1. TIPO DE MATERIAL DE APORTE