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Informe Molde Cad Cam
Informe Molde Cad Cam
Avilés Robinson
Chávez Carlos
Lalaleo Fernando
Mazón Gabriel
Ortiz David
Pilatagsi Jaime
Salazar Mayra
Yansapanta Alex
SEMESTRE:
Noveno
FECHA:
2 OBJETIVOS:
2.1 GENERAL:
2.2 ESPECÍFICOS:
Calcular las velocidades con las que se debe realizar el maquinado del
molde.
3 EQUIPOS Y MATERIALES
Fresadora CNC
Calibrador
Fresas de diferente diámetros
Bloque de aluminio
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
MANUFACTURA CAD/CAM
4 PROCEDIMIENTO
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4.- En Mastercam desarrollamos las diferentes acciones como son: el desbaste y los
acabados respectivos para visualizar como quedará la matriz maquinada.
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6.- Conseguimos los códigos que posteriormente en una plantilla propia de la fresa
los modificaremos y la fresa desarrollará.
7.- Cuando ya tengamos la plantilla modificada con los códigos de nuestro trabajo,
procederemos a trabajar en el panel de controles de la fresa para cumplir con los
parámetros antes de iniciar el maquinado.
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8.- Ubicamos la pieza de aluminio que va ser maquinada, la sujetamos con seguridad
en la entenalla para evitar problemas en el momento que inicie el trabajo la CNC.
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INICIO
PREPARAR LA MÁQUINA
MONTAR LA PIEZA
SIMULAR EL PROGRAMA
SI ¿EXISTEN
ERRORES?
NO
MECANIZAR LA PIEZA
FIN
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6 CÁLCULOS
DESBASTE
d= 12 mm
Z= 4
V ∗1000
S=
π∗d∗Z
200∗1000
S=
π∗12∗4
S=1326,29rpm∗65 %
S=862rpm
F
f=
n∗z
F=f∗n∗z
mm
F=0,18 ∗862 rpm∗1 diente
diente
mm
F=155,27
min
d= 8 mm
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Z= 4
V ∗1000
S=
π∗d∗Z
200∗1000
S=
π∗8∗4
S=1889,44 rpm∗65 %
S=1293rpm
F=f∗n∗z
mm
F=0,18 ∗1293 rpm∗1 diente
diente
mm
F=232,7
min
ACABADO
d= 8 mm
Z= 4
V ∗1000
S=
π∗d∗Z
200∗1000
S=
π∗12∗4
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S=1889,44 rpm∗95 %
S=1795rpm
F=f∗n∗z
mm
F=0,13 ∗1795 rpm∗1 diente
diente
mm
F=233
min
7 CÁLCULOS DE COSTOS
Modelo:
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Especificaciones de Máquina:
Fresa: 220 V, 8 A.
Husillo:
Materia Prima:
c
C material Inicial=Peso x Costo
kg
c
(
C material Inicial=( volúmen x peso específico ) x Costo
kg )
C material Inicial=150∗100∗25∗( 2.7 e−6 )( 13.50 )=$ 13.66
Tiempo de Maquinado
Tiempo de Maquinado x Pieza Tasa Horario ($/Hora)
CNC: 0.6 HORAS (40 min) $2.50
Corte de pieza: 0.06 horas (4 min) $2.50
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Tiempo de Producción
Valor Total=42000-4200=$37800
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Mantenimiento de CNC=$ 30
CGF=254.26 /30
CGF=8.47
ESTADO DE RESULTADOS
CTo=13.66+7.12+8.47−10.5CTo=$ 18.75
8 CONCLUSIONES
1. Para la obtención del bloque de aluminio se debió usar un molde fijo de baja
rugosidad para evitar un bloque defectuoso.
2. El bloque de aluminio obtenido por fundición se lo hizo con un molde
desechable de espuma-flex lo que nos dio un bloque defectuoso.
3. La fundición fue la mejor opción para obtener un bloque de aluminio debido a
que comprar el bloque aparte tendría un costo elevado.
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16. Para un mejor acabado se debe utilizar fresas de menos diámetro, en este caso se
utilizó un herramental de 8mm debido a que no se disponía de uno más
pequeño.
17. Cuando no seleccionamos un plano como referencia para la dirección de
desmoldeo la operación será errónea.
18. La fresadora CNC acepta plantillas con formatos (.pin).al modificar la plantilla
propia de la CNC y cambiarla de formato, la máquina no lo reconocerá.
19. El posicionamiento del datum se lo hace con mayor facilidad con la perilla
manual, dejando un alto máximo similar al grosor de una hoja de papel
20. El tiempo de maquinado que presenta el software varía en un (35 – 40) %.al del
valor real en el cual trabajará la máquina CNC
21. Una definición correcta de los croquis y una minuciosidad al tomar las medidas
de los detalles pequeños nos ayuda a la creación eficaz del molde.
22. Un fusionado correcto de las extrusiones permite una buena creación de
superficies separadas.
23. Activando la optimización y tangencia a la superficie en el momento de crear la
superficie de separación, creamos unos bordes suaves para el molde.
24. Para maquinar correctamente y no tener problemas de rozamiento entre los
accesorios y partes de la máquina, la caja base del software debe ser un poco
mayor a la caja del molde.
25. Es importante el uso de refrigerante para evitar el aumento de temperatura tanto
en el bloque como en los herramentales.
26. La taladrina nos ayuda a reducir el calentamiento que se produce en los
instrumentales de menor diámetro (3-8) mm, debido a que se manejan
velocidades de entre (2000 – 2500) rpm.
27. La taladrina es necesaria colocarla con mucho cuidado a mano, ya que la CNC
no tiene el refrigerante idóneo para utilizar la refrigeración automática
28. Se debe mantener siempre vigilado todo el proceso de maquinado y ayudar a
eliminar las virutas para observar el correcto desarrollo del proceso.
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9 RECOMENDACIONES
1. Se deberán seleccionar las aristas foráneas del cuerpo que formen un bucle
cerrado para crear la línea de partición
2. Es necesario tener moldes fijos de diferentes dimensiones para poder obtener
fundiciones más idóneas para el mecanizad.
3. No usar moldes descartables para la obtención de bloques a través de la
fundición.
4. Si se utiliza moldes descartables no aprisionar con tanta fuerza, esto conllevará a
la deformación del molde.
5. Se debe usar aluminio de alta pureza en la fundición para evitar tener
incrustaciones de escoria en el bloque a mecanizar.
6. Es indispensable usar arena no tan húmeda ya que por lo contrario se generará
un bloque con gran cantidad de poros.
7. Se debe tener preparados más de un bloque de aluminio ya que al fallar en el
primero, este no se podrá volver a reutilizar.
8. Se deben evitar tener croquis no definidos completamente.
9. Verificar que las extrusiones conlleven la opción de fusionado.
10. Verificar las opciones de escala, para crear un molde simétrico
11. La línea de partición debe estar muy bien creada ya que en ella se basa la
creación de la superficie de separación.
12. La distancia de la superficie de separación debe ser mucho mayor a la del molde
en sí, para poder maquinarla.
13. Guardar en los archivos con las extensiones adecuadas para que se abran con
facilidad en los diferentes softwares.
14. Para evitar contratiempos, debemos maquinar un desbaste con una fresa de
diámetro mayor a la del acabado.
15. Antes de obtener los códigos, siempre verificar como se desarrollará el proceso
virtualmente.
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16. Tener en cuenta los detalles más pequeños en el diseño y utilizar las fresas
pequeñas para un desbaste más exacto.
17. Realizar los cálculos previos de velocidad por cada fresa usada en el
mecanizado.
18. Verificar que la plantilla de códigos este bien antes de ingresar a la
programación de la fresadora.
19. Ajustar adecuadamente la fresa y los sujetadores del material para no tener
inconvenientes en el maquinado
20. Realizar un análisis minucioso, colocando los datos adecuados en los
respectivos procesos de acabado para obtener el terminado deseado en el
producto.
21. Al configurar el datum de la estación procurar la mayor exactitud en el acople
del herramental.
22. Antes de realizar el maquinado del elemento en la fresadora observar la
simulación en el software para verificar si no existe algún error como colisiones.
23. Antes de iniciar con el maquinado se debe verificar que tanto el cable de
electricidad como la manguera de aire estén bien conectadas.
24. Sujetar adecuadamente las mordazas para evitar que la parte a ser maquinada se
mueva y produzca un atrapamiento de la fresa y por lo tanto conlleve a su
ruptura.
25. Cuando se coloque el código en la plantilla de la CNC establecida de formato
(.pin), se debe modificar solo la parte de los desplazamientos (x, y, z),
velocidades y el código de Mastercam se lo copia todo hasta que exista un
cambio de instrumental.
26. Verificar que en el programa se haya establecido la estación del instrumental
que vamos a ocupar, en nuestro caso fue T5D5 y T7D7 que contenían las fresas
de (12 y 8) mm respectivamente.
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27. Siempre se debe dejar un colchón para evitar que la fresa choque contra la base,
el cual debe tener unas medidas adecuadas como pueden ser mayores a 5 mm
para que el agarre sea bueno y evitar malos ajustes.
28. Cuando se vaya hacer algún tipo de desbaste hay que procurar utilizar desde la
fresa de mayor a la de menor tamaño, así ahorraremos tiempo de maquinado
ejemplo de (12, 8, 3) mm.
29. Cuando se vaya a realizar el desbaste la velocidad de giro del husillo calculada
se debe multiplicar por un factor de corrección que va de entre (90-95) %, lo que
hará que se tenga un buen desbaste del material.
30. Para la profundidad de desbaste dependiendo del material, el rango de
profundidad que se debe hacer no debe sobrepasar el 1mm, como utilizamos una
placa de aluminio el rango esta entre (0.25 – 0.50), para evitar que el
instrumental se rompa o se desgaste precipitadamente.
31. Cuando se requiera un acabado excelente el paso entre desbaste estará en un
rango de (0.5 – 0.75) mm, pero hay que tener en cuenta el tiempo que esto
influye entre más pequeño sea, mayor será el tiempo que se demore en
maquinar.
32. El colchón que se debe establecer para una buena sujeción debe ser superior a 7
mm, para evitar que la fresa dañe la mesa.
33. Antes de realizar el proceso de maquinado se debe simular en la CNC para
verificar que no existan errores en la programación.
34. Se debe tener fresas de diferentes diámetros en stock, en caso de romper alguna
al momento de maquinar.
35. Es fundamental tener las herramientas necesarias para cambiar las fresas y poder
así trabajar.
36. Siempre estar mínimo una persona pendiente del trabajo de la CNC por
cualquier inconveniente que se pueda suscitar.
37. Es necesario tener refrigerado tanto el herramental como el bloque con taladrina
y así evitar elevación de temperatura.
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38. Es recomendable limpiar las limallas de aluminio procedentes del desbaste con
mucho cuidado para que no se mezcle con la taladrina y forme un
conglomerado.
39. Tener cuidado al pasar el respectivo código a la maquina fresadora CNC, porque
hay códigos que deben ser cambiados para el normal funcionamiento de la
máquina, los mismos que si no son modificados la maquina no reconocerá el
código y procederá a realizar otro trabajo.
40. Tener en cuenta siempre las tolerancias que debe llevar la relación entre molde
y matriz para su perfecto acoplamiento.
10 BIBLIOGRAFÍA
11 ANEXOS
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