MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

DEISON GREGORIO PINEDO ROJAS

ESTUDIANTE

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE ING ELECTROMECAICA Y BIOMEDICA
RIOHACHA -GUAJIRA
2020
 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

DEISON GREGORIO PINEDO ROJAS

ESTUDIANTE

TRABAJO INVESTIGATIVO
TEMA

ALFREDO JOSE MUEGUES BALETA

DOCENTE

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE ING ELECTROMECAICA Y BIOMEDICA
RIOHACHA -GUAJIRA
2020
 TABLA DE CONTENIDO
Tabla de contenid

o
RESUMEN.................................................................................................................4
ABSTRACT...............................................................................................................5
1. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL............................................6
2. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.......................................................................9
2.1. Tipos de Mantenimiento Industrial..............................................................9
2.1.1. Correctivo................................................................................................9
2.1.2. Predictivo...............................................................................................10
2.1.3. Preventivo..............................................................................................10
2.2. Objetivos del mantenimiento..................................................................10
2.3. Importancia del mantenimiento..............................................................11
3. GENERACIONES DE MANTENIMIENTO.......................................................11
3.1. La Primera Generación La Primera Generación:.......................................11
3.2. La Segunda Generación............................................................................11
3.3. La Tercera Generación..............................................................................12
4. Filosofías del Mantenimiento (TPM, MCC, MCM).........................................12
4.1. TPM............................................................................................................12
4.2. El MCC.......................................................................................................12
4.3. Mantenimiento de Clase Mundial (MCM....................................................13
BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................14
 RESUMEN

El presente trabajo investigativo trata acerca del mantenimiento industrial, su

historia, evolución de mantenimiento atreves del tiempo y por medio de ello lograr
obtener conocimiento que nos permita ponerlos en práctica en nuestra vida
profesional.
 ABSTRACT

The present research work is about industrial maintenance, its history, evolution of
maintenance through time and through it to obtain knowledge that allows us to put
them into practice in our professional life
 1. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la

humanidad, esta tiene sus inicios desde la prehistoria donde el pensamiento y
habilidades del hombre. Solo se realizaban trabajos de mantenimiento correctivo.
sus herramientas y utensilios.

fig.1.prehistoria

En 1780 durante la primera revolución industrial, En esta los bienes se fabricaban

en forma manual por lo que era necesario hombres diestros y hábiles como
resultado los productos era pocos y caros, así como la calidad variable.

Fig.2.revolucion industrial

En 1798 surgió la necesidad de mejorar el mantenimiento correctivo, pues los

trabajos eran muy tardados y frecuentemente exigían la atención de varios
especialistas, ya que las piezas rotas tenían que volverse hacer a la medida.
 Fig.3.Eli whitey

Eli Whitney, desarrolló la idea de utilizar partes intercambiables en armas de

guerra, pues él ya lo hacía en sus maquias algodones cinco años antes.

Fig.4.Maquias de algodon

De 1850-1903, los bienes que necesariamente tenia que ser de buena calidad era
muy caros, y, por tanto, tenían poca demanda, solo los ricos podían aspirar a
comprarlo.

fig.5.calidad de los productos

En la época de 1910, se incrementó la cantidad de máquinas y por razón natural,

el trabajador dedicado a la producción invirtió cada ves mas de su tiempo para
hacer trabajos de arreglo a las mismas (mantenimiento correctivo).
 fig.6.Aumeto de maquinas

Para el año de 1914, nacieron los departamentos de mantenimiento preventivo,

debido a la demanda urgente de sus productos por la cantidad de máquinas con
falla, era cada vez más el personal de mantenimiento correctivo. Se le comenzó a
asignar labores de prevención para evitar que las maquinas más importantes
fallaran.

fig.7.Departamentos de mantenimiento preventivo

Ya para el año 1916 se desarrollo el actual proceso administrativo. con cinco

elementos; planeación, organización, integración, ejecución y control.

Entre el año 1927 -1931, Debido al cientifismo y a los trabajos de Taylor en la

aplicación de tiempo y momentos, creció el interés por el uso de la estadística en
el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco confiable.

De 1039-1945, se creo la sociedad americana de control de calidad de la cual fue

socio el Dr.w. Edwards Deming dicha sociedad ayudo al estudio estadístico del
trabajo y mejoro la manera notable de la calidad de productos obtenidos.

Los trabajos de Deming en 1950, inicio a la tercera revolución industrial, al

establecer una industria japonesa el control estadístico de la calidad.

En 1960 se dio el concepto de mantenimiento centrado en la confiabilidad,

comienza la aplicación de sistema equipo-satisfactorio, el cual debe cuidarse el
equilibrio con respecto a las expectativas del usuario.
 fig.8.equipo satisfactorio

A partir del año 1961, Shingeo comenzó a desarrollar el sistema poka yoke, que
literalmente significa “a prueba de errores”.

Ya para el año 1971, se creo el mantenimiento productivo total (TPM) basado en

el mantenimiento productivo (PM)norteamericano.

En el año 1995, Hiroyuki Hirano presento su libro “pilas of the visual workplace”
(5Ss) comúnmente llamado,” las cinco eses”. La aplicación de esta filosofía mejoro
de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y
organización de herramientas y, sobre todo, la calidad y la productividad.

En la actualidad podemos decir que para el 2020 se puede llegar a una cuarta
revolución industrial que mejore de cierta manera los procesos de
almacenamiento, fabricación etc. de los productos hasta hoy fabricados.

2. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento industrial puede definirse como un conjunto de normas y

técnicas establecidas para el mantenimiento de la maquinaria e instalaciones de
una planta industrial, con el fin de proporcionar un mejor rendimiento en el menor
tiempo posible.

2.1. Tipos de Mantenimiento Industrial

2.1.1. Correctivo

Incluye el mantenimiento que se realiza para corregir los defectos que ha

presentado un equipo o maquinaria. Está clasificado en:
  No planeado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe llevarse a cabo
con urgencia, bien por una avería imprevista que deba repararse lo antes
posible, bien por una condición imperativa que debe cumplirse (problemas
de seguridad, contaminación, aplicación de la normativa legal, etc.).
 Planeado. Se sabe de antemano lo que hay que hacer, para que cuando el
equipo esté parado para realizar la reparación, se disponga del personal,
repuestos y documentación técnica necesaria para realizarla
correctamente.

2.1.2. Predictivo

Este mantenimiento se basa en la inspección para determinar el estado y

operabilidad del equipo, mediante el conocimiento de valores de variables que
ayudan a descubrir el estado de operabilidad; esto se realiza en intervalos
regulares para prevenir los fallos o evitar las consecuencias de los mismos.

Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas

(temperatura, presión, vibración, etc.). Estas variaciones son una indicación de
cuándo se pueden causar daños al equipo. Es el mantenimiento más técnico y
avanzado que requiere conocimientos analíticos y técnicos y necesita equipos
sofisticados.

2.1.3. Preventivo

Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y

mantener un cierto nivel de equipo, se conoce como mantenimiento preventivo
directo o periódico, ya que sus actividades están controladas por el tiempo, se
basa en la confiabilidad del equipo.

Este tipo de mantenimiento cuenta con metodologías y procedimientos que

pueden aplicarse a otras áreas. Por ejemplo, en la gestión de proyectos siempre
es mejor predecir un error, estar preparado para él antes de gastar más dinero en
contingencias en el futuro.

2.2. Objetivos del mantenimiento

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el

mantenimiento de equipos o instalaciones mediante la realización de
comprobaciones y reparaciones para garantizar su correcto funcionamiento y
fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de
funcionamiento, a diferencia del mantenimiento correctivo que repara o pone en
condiciones de funcionamiento a los que han dejado de funcionar o están
dañados.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de las

fallas de los equipos, previniendo los incidentes antes de que ocurran. Las tareas
de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como la sustitución de
piezas desgastadas, cambios de aceite y lubricante, etc. El mantenimiento
preventivo debe prevenir las fallas del equipo antes de que ocurran.

Algunos de los métodos comunes para determinar qué procesos de

mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los
fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de los expertos y las
acciones emprendidas sobre activos similares.

2.3. Importancia del mantenimiento

 Previene accidentes de trabajo

 Reduce las pérdidas debidas a las paradas de producción
 Permite tener una documentación del mantenimiento necesario para cada
equipo.
 Previene daños irreparables a las instalaciones
 Permite la correcta elaboración del presupuesto de acuerdo a las
necesidades de la empresa.
 Aumenta la vida útil del equipo
 Mejora la calidad de la actividad

3. GENERACIONES DE MANTENIMIENTO

3.1. La Primera Generación La Primera Generación: cubre el período que se

extiende hasta la Segunda Guerra Mundial. En esos días la industria no
estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de parada de
máquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la
prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la
mayoría de los gerentes. A su vez la mayor parte de los equipos eran
simples y una gran cantidad era sobredimensionada. Esto los hacía
confiables y fáciles de reparar. Como resultado, no había necesidad de
un mantenimiento sistemático más allá de una simple rutina de limpieza,
servicio y lubricación.

3.2. La Segunda Generación: Durante la Segunda Guerra Mundial todo

cambió drásticamente. La presión de los tiempos de guerra aumentó la
demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que decaía
 abruptamente el número de los trabajadores industriales. Esto llevó a un
aumento en la mecanización. Ya en los años '50 había aumentado la
cantidad y complejidad de todo tipo de máquinas y la industria estaba
empezando a depender de ellas. Al incrementarse esta dependencia, se
centró la atención en el tiempo de parada de máquina. Esto llevó a la
idea de que las fallas en los equipos deberían ser prevenidas, llegando
al concepto de mantenimiento preventivo. En la década del sesenta esto
consistió principalmente en reparaciones mayores a intervalos regulares
prefijados. El costo del mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente
en relación a otros costos operacionales y esto llevó al crecimiento de
sistemas de planeamiento y control del mantenimiento. Estos
ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido
establecidos como parte de la práctica del mantenimiento. Por último, la
suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado incremento
en el costo del capital, llevó a la gente a buscar la manera de maximizar
la vida útil de estos activos/ bienes.

3.3. La Tercera Generación: Desde mediados de la década del setenta el

proceso de cambio en la industria ha adquirido aún más impulso. Los
cambios han sido clasificados en: nuevas expectativas, nuevas
investigaciones y nuevas técnicas. El tiempo de parada de máquina
siempre ha afectado la capacidad de producción de los activos físicos al
reducir la producción, aumentar los costos operacionales e interferir con
el servicio al cliente. En las décadas de los sesenta y setenta esto ya
era una preocupación en las áreas de minería, manufacturas y
transporte. En la manufactura los efectos del tiempo de parada de
máquina fueron agravados por la tendencia mundial hacia sistemas
"just-in-time", donde los reducidos inventarios de material en proceso
hacen que una pequeña falla en un equipo probablemente hiciera parar
toda la planta. Actualmente el crecimiento en la mecanización y la
automatización han tomado a la confiabilidad y a la disponibilidad en
factores clave en sectores tan diversos como el cuidado de la salud, el
procesamiento de datos, las telecomunicaciones, la administración de
edificios y el manejo de las organizaciones.
 Fig.9. evolución del mantenimiento

4. Filosofías del Mantenimiento (TPM, MCC, MCM)

 
4.1. TPM:es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las
pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o, en otras
palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su
capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas. Esto supone:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado
de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento
productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o
total.

4.2. El MCC: esta metodología surgió de la aviación comercial

norteamericana, es un proceso sistemático y estructurado que se utiliza
para determinar que debe de hacerse para asegurarse que los activos
físicos continúen haciendo lo requerido de forma eficiente por los
usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISED´s deben de
funcionar en sus niveles estándares de funcionamiento.
Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:
La integración de una revisión de las fallas operacionales con la
evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente,
 esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta
a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más
incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las
instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza
donde más beneficios se va a obtener.

4.3. Mantenimiento de Clase Mundial (MCM): Desarrollado en la década de

los 80 para aumentar la productividad de las empresas, es un conjunto
de ideas y fuerzas dirigidas a reorientar la estrategia de manutención
hacia un enfoque de mantenimiento pro-activo, disciplinado en prácticas
estandarizadas, gestión autonómica, competitivo y con índices de
desempeño clase mundial. La categoría Clase Mundial, exige la
focalización de los siguientes aspectos: Excelencia en los procesos
medulares. Calidad y rentabilidad de los productos. Motivación y
satisfacción personal y de los clientes. Máxima confiabilidad Logro de la
producción requerida. Máxima seguridad personal. Máxima protección
ambiental. La manufactura de clase mundial “WCM” se enfoca en una
gerencia mixta y se utiliza principalmente para brindar todos los recursos
para una mejora continua. Prácticas que sustentan al MCM 1.
Organización centrada en equipos de trabajo: Se refiere al análisis de
procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo
multidisciplinarios. 2. Contratistas orientados a la productividad: Todos
los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con
alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar
el incremento en las horas - hombres utilizadas. 3. Integración con
proveedores de materiales y servicios: Considera que los inventarios de
materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las
cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total
óptimo. 4. Apoyo y visión de la gerencia: Involucramiento activo y visible
de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo,
adiestramiento, programa de incentivos reconocimiento.
 BIBLIOGRAFIA
Wed grafia:
 https://www.monografias.com/trabajos98/mantenimiento-clase-
mundial/mantenimiento-clase-mundial.shtml

 https://prezi.com/mhhh5gkav_iz/historia-del-mantenimiento-industrial/

 http://planetrams.iusiani.ulpgc.es/?p=2964&lang=es