Impresión offset: control y estabilización de los procesos

La llegada, durante los últimos años, al sector gráfico de estándares internacionales orientados a la calidad de la reproducción como la
Norma ISO 12647 en cualquiera de sus partes, o conceptos como la gestión integral del color en los flujos de producción, ha
contribuido a generar una cultura en el mundo gráfico en la que la calidad del producto impreso parece basarse únicamente en los
procesos de preimpresión, tales como la utilización de perfiles ICC, la obtención de una prueba de contrato, la generación de página en
formato PDF, o la correcta utilización de materias primas como el papel y la tinta en una proporción adecuada que hemos dado en
llamar densidad óptima.

Y si bien es cierto que estos actores han de considerarse como fundamentales en un concepto de optimización de la
reproducción, y no sólo en lo que se refiere a la calidad del producto impreso, entendiendo el concepto de calidad como la
fidelidad de la copia a un original determinado, sino también en cuanto a la mejora de los procesos productivos y a la
optimización de los recursos, no hemos de abandonar la idea de que en todo este proceso existe un actor fundamental, que es
un aparato de alta complejidad tanto mecánica como electrónica, que es la máquina de impresión offset y que su optimización y
estabilización influye sobremanera en la calidad de nuestros sistemas productivos. Y hemos de ser conscientes de que ni una
buena gestión del color, ni una estupenda generación de los artes finales, ni siquiera la implementación de estándares de calidad
son capaces de solucionar los problemas generados por una falta de mantenimiento o un incorrecto ajuste de las máquinas
impresoras.

Así pues, el control de las condiciones de máquina es esencial en un concepto de calidad orientado a ofrecer a nuestros clientes
productos y servicios de una calidad consistente y de mantener nuestros sistemas productivos dentro de límites de variación
aceptables, lo que hace necesario la definición e implementación de procedimientos y ensayos de control técnico de las diversas
variables mecánicas y electrónicas intervinientes. Es decir, asumir una política de control de procesos.

Es, como ya habrán adivinado todos aquellos lectores que hayan llegado a este punto del artículo, la intención de quien
escribe, si bien no redactar un manual sobre control de procesos en la impresión offset, por motivos obvios; sí al menos iniciar
una reflexión al respecto sin renunciar por ello a aportar algunas orientaciones y opiniones técnicas que considero pueden ser
de interés para los profesionales del sector.

Me gustaría comenzar con una pequeña reflexión sobre el concepto de control de procesos.

Básicamente, desde mi punto de vista, el control de procesos se basa en la capacidad, y por supuesto en la voluntad, de
analizar sistemáticamente nuestra forma de proceder durante el flujo de trabajo con el objetivo de optimizar y mejorar la
calidad de nuestro producto impreso. Proceso es todas aquellas fases necesarias para la producción industrial e incluye toda la
información, fases, materiales, herramientas, instrumentos y equipos necesarios para producir de comienzo a fin un producto.
Control es la capacidad, basada en la experiencia y en el conocimiento, para controlar y manejar los equipos y flujos
productivos durante las fases de producción, pero también todos los análisis y pruebas que deben realizarse para optimizar el
funcionamiento del sistema productivo. Pero asumir una política de control de procesos, significa básicamente asumir una
rutina, incluirlo en la cultura de la empresa, en el día a día como parte de pleno derecho del propio sistema de producción.

Por otro lado, la expresión control de procesos pierde parte de su sentido si no somos conscientes de la necesidad de elaborar
procedimientos para desarrollar y establecer las actividades de control, su documentación y sus acciones de verificación, si no
somos capaces de identificar claramente cada componente del proceso que requiere control, pero sobre todo si no somos
capaces de establecer procedimientos comunes y genéricos, seguidos y mantenidos por todos y cada uno de los profesionales
de nuestros talleres. Los procedimientos de control de procesos deben de estar alejados de la interpretación subjetiva y
caprichosa de cada individuo para convertirse en un manual de buenas prácticas aceptado, y en la medidas de lo posible,
incluso elaborado por el grupo.

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 Pero, ¿qué análisis y pruebas debo realizar?

Como he comentado anteriormente, el alcance de este artículo se centra en

aquellos aspectos del control de procesos que afecta de forma directa y
exclusiva a la impresora offset, y más concretamente aquellos relacionados
con la optimización y estabilización mecánica de la misma. Será por lo tanto
necesario abordar cinco partes fundamentales de una máquina offset, las
baterías de mojado y entintado, y los cilindros portaplanchas, portamantillas y
de contrapresión.

Un primer factor a regular es la presión ejercida entre el cilindro portamantilla y

el cilindro de contrapresión (también llamado cilindro impresor, aunque
curiosamente no interviene directamente en la transferencia de la tinta al
soporte). Esta debe de ser regulada en función del calibre del soporte de
impresión y no del gramaje del mismo, como equivocadamente se acostumbra
a hacer en muchos talleres. El gramaje es una indicación del peso de un
determinado soporte, mientras que el calibre indica el grosor del mismo. Dos
papeles con el mismo peso por área no deben de tener necesariamente el
mismo grosor y viceversa. Es pues necesario dotarnos de un micrómetro o un
pie de rey para poder ajustar correctamente la presión entre ambos cilindros.
De manera general, podríamos decir que la presión óptima resulta de la medición del calibre del soporte a la que restaremos,
salvo especificaciones especiales del fabricante del papel, una décima de milímetro. El ajuste incorrecto de este parámetro
produce desajustes en las curvas de reproducción, aumentando proporcionalmente con la presión la ganancia de punto
mecánica, cerrando el punto en las zonas de sombras de las imágenes y reduciendo el contraste de impresión. Por el contrario,
una presión reducida puede provocar problemas de transferencia, provocando fallos en las altas luces; además, el papel puede
correr sin la correcta sujeción, provocando problemas de
deformación del punto y de registro.

El cilindro portamantillas debe de ser “calzado”, en función de las

especificaciones del fabricante de la máquina. Para ello debemos
calibrar escrupulosamente las alzas que constituyen la cama de la
mantilla, procurando respetar la alzada de la misma sobre la corona
del cilindro. Un desajuste en dicha alzada, bien por exceso o por
defecto, puede provocar la variación de la velocidad circunferencial
de la superficie de la mantilla con respecto a la de la plancha, lo que
da lugar a un efecto de rozado entre ambas superficies produciendo
una deformación del punto en el sentido de la impresión, de la
misma manera se descompensaría la presión con respecto del
cilindro de contrapresión, influyendo en la ganancia de punto y en la
curva de reproducción tonal. También es conveniente limpiar la
superficie del cilindro antes de montar un nuevo juego de alzas, así
como realizar una inspección ocular asegurándonos de que no
existen cuerpos extraños adheridos en alguna de las caras de la mantilla.

Otro factor crítico lo constituye la fijación de la mantilla

al cilindro. Ésta está fabricada mediante el uso de
materiales flexibles y es precisamente está flexibilidad
la que confiere las características técnicas necesarias

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para una correcta reproducción. Una mantilla sometida a una tensión excesiva puede perder parte de sus características
técnicas, además de ver reducida enormemente su vida útil. El agarre de la mantilla al cilindro debiera de hacerse mediante el
uso de una llave dinamométrica que permita ejercer sobre la mantilla la presión indicada por el fabricante.

El exceso de tensión puede provocar una elevada pérdida de grosor, la fisuración o agrietamiento en el huelgo y el
desprendimiento de la barra. La falta de tensión, por otra parte, puede crear problemas como el desdoblamiento, ensuciamiento,
desplazamiento de la mantilla, de los registros y desgaste de la plancha. De las dos prácticas, el exceso de tensión suele ser, de
largo, la causa más habitual de problemas.

En cuanto al ajuste de la plancha sobre su cilindro,

cabría hacer dos consideraciones, que si bien son
obvias en un primer momento, no lo parecen tanto
analizando la realidad de los talleres. En primer
lugar, es importantísimo una correcta sujeción de
la plancha al cilindro, una plancha mal fijada puede
verse sometida a movimientos oscilatorios y
producir, además de un deterioro temprano de las
mantillas y de la propia plancha, una deformación
irregular del punto. Por otro lado, a cada lado de
este cilindro se sitúan los aros guía, éstos poseen
una diferencia de nivel respecto al cilindro y que es
conocida como rebaje aro guía, este rebaje hay
que rellenarlo con la plancha y con alzas hasta
llegar a la parte superior del aro guía. Los cilindros,
según fabricantes, están preparados para trabajar
con un grosor de plancha determinado, variar
dicho grosor produce que las superficies de la
plancha y la mantilla no giren a la misma velocidad (velocidad circunferencial), produciendo el famoso efecto de remosqueo.
Por otro lado, si hemos variado el grosor al alza, aumentaremos la presión del cilindro portaplanchas sobre la mantilla y los
rodillos entintadores y mojadores, produciendo el desgaste temprano de los mismos.

Las baterías de mojado y entintado merecen de una especial atención tanto a su mantenimiento como en sus
ajustes.

La dureza del caucho de los rodillos, medida en grados ‘shore’ y los ajustes de las presiones deben medirse y mantenerse con
regularidad, galgando las presiones tanto sobre la plancha como sobre las mesas entintadoras y mojadoras. Los ajustes de los
rodillos deben basarse en las especificaciones del fabricante de la prensa, un ajuste incorrecto de estos ajustes puede producir
problemas de limpieza y entintado. La dureza Shore debe medirse con un durómetro, y los ajustes de montaje para la plancha al
menos tres veces a la semana. Si cada vez que se revisan deben establecerse de nuevo, podría existir un problema mecánico o
los rodillos podrían estar desgastándose de manera irregular. Es una buena práctica retirar los rodillos de la máquina al menos
una vez al año y examinar su regularidad y su dureza. . Los rodillos deteriorados, cuyo caucho se esté despegando del alma de
acero o que tengan dureza superior a diez puntos shore por encima de su condición original, se deben ser reemplazados. Es
importante seguir las indicaciones de ancho de la franja dejada por los rodillos en la plancha y la dureza de los mismos,
especificadas por el fabricante de los rodillos.

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La limpieza semanal debe incluir la aplicación de los reactivos químicos apropiados para limpiar y quitar el brillo de los rodillos.
Los limpiadores de este tipo han sido diseñados para retirar de los rodillos la contaminación que no se disuelve, proveniente del
papel y las tintas, que se introduce dentro de las fibras del rodillo y ocasiona la condición de la superficie de los rodillos conocida
como rodillos glaseados o brillosos. Los rodillos brillosos son una de las causas principales del endurecimiento del caucho de los
mismos.

Además de estos procesos de control, cada seis meses o un año sería recomendable llevar a cabo un análisis de prueba de la
máquina (huella). Para esto se utiliza un test de prueba diseñado para analizar el estado mecánico, analizar las características
de impresión y proporcionar datos precisos de administración de color, con el fin de caracterizar y calibrar la prensa para los
procesos de CTP y de pruebas. Los materiales nuevos o diferentes también se deben probar en este momento, para minimizar
la cantidad de tiempo que la prensa pueda estar sin producir.

Las variables inherentes al proceso de impresión hacen que el control de proceso sea de vital importancia con el fin de
producir una calidad suficiente para los clientes. Es necesario contar con ayudas efectivas para controlar el proceso, reducir
el tiempo de arreglo de la máquina, eliminar el desperdicio y las reclamaciones de los clientes, así como disminuir las
actividades de inspección de calidad y separación de productos, que no agregan valor. ■

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