Número 141 - Enero - Febrero 2001

Importancia del mantenimiento para

mejorar la eficiencia de una instalación
Aplicación del método RCM*

José Sanz Sacristán

Ingeniería de Fiabilidad y Mantenimiento
IBERDROLA Ingeniería y Consultoría

¿Qué es RCM?

Es un proceso sistemático de análisis para el desarrollo de un programa eficiente de mantenimiento

preventivo en una instalación. RCM es el acrónimo de "Reliability Centered Maintenance".

Características principales

A continuación, se indican las ideas básicas en las que se fundamenta un análisis RCM:

Globalidad

El objetivo del mantenimiento que se aplica sobre los componentes de una instalación es conservar la
funcionalidad de dicha instalación. El RCM orienta la política de mantenimiento en una instalación a
salvaguardar o mejorar su disponibilidad y seguridad.

Priorización

Todos los componentes de una instalación no son igualmente críticos para alcanzar la funcionalidad
de la instalación. Teóricamente, sólo se deberá aplicar mantenimiento preventivo a aquellos
componentes catalogados como críticos, dejando a los considerados no críticos que operen sin
mantenimiento preventivo hasta su fallo.

Objetividad

El RCM utiliza un proceso sistemático de análisis y selección de las tareas de mantenimiento más
adecuadas. Dichas tareas deben ser eficaces, es decir, deben atajar las causas de fallo del equipo en
cuestión o, al menos, minimizar su frecuencia de aparición y además deben constituir la alternativa
más interesante desde el punto de vista económico.

Especificidad

La aplicación de la metodología RCM tiene muy en cuenta las particularidades de diseño y operación
específicas de cada instalación, desaconsejando la aplicación de recomendaciones genéricas sin su
previo análisis de idoneidad en los términos planteados por dicha metodología.

1
Seguimiento continuo

Una vez implantadas las recomendaciones surgidas de un análisis RCM, se deberá establecer un
proceso de seguimiento continuo y evaluación de la eficiencia de dichas recomendaciones al objeto
de situar permanentemente a la instalación en su óptimo de explotación.

Realización

Etapa 1: Definición del alcance y objetivos del análisis

En esta primera etapa, se deben definir claramente los objetivos que se persiguen con el proyecto, ya
que su definición condicionará el alcance del análisis RCM. Se realizará la planificación de
actividades y se constituirá y entrenará al equipo de trabajo.
Se desarrollará un procedimiento técnico que detalle el método seleccionado para efectuar el análisis
de criticidad y la forma de llevar a cabo el resto de tareas. Se identificarán responsabilidades y se
priorizarán y seleccionarán los sistemas objeto de análisis. Por último, se procederá a la recopilación
de la información disponible que se estime necesaria para el análisis.

Etapa 2: Análisis de criticidad

Esta etapa contempla la identificación de los componentes objeto de estudio y la realización del
correspondiente análisis para la determinación de los componentes críticos de la instalación
considerada. La catalogación de un componente como crítico, supondrá la exigencia de establecer
alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo para atajar sus potenciales causas de fallo antes
de que éste aparezca.
En esencia, el análisis de criticidad consiste en la realización de un análisis eficiente de la fiabilidad
de los sistemas considerados, siendo las técnicas más utilizadas para ello las siguientes: la lista de
criticidad, o método simplificado, y el análisis de los modos de fallo y de sus efectos (AMFE) o método
detallado.

En la práctica, los componentes no críticos son evaluados para considerar algún otro criterio distinto
de la funcionalidad de la instalación, normalmente de carácter económico, que aconseje recomendar
la aplicación de alguna tarea sencilla de mantenimiento preventiva, en vez de dejarlos operar sin
mantenimiento hasta su avería.

Etapa 3: Selección de tareas de mantenimiento

2
Para aquellos componentes considerados críticos, se identificarán sus causas de fallo dominantes,
debiéndose seleccionar alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo para atajar su aparición o,
al menos, para minimizar su frecuencia. En el desarrollo de esta actividad, resulta conveniente hacer
uso del denominado Árbol Lógico de Decisión (ALO) que consiste en un esquema de decisión para la
selección del tipo de actividad genérica que debe acometerse para atajar la aparición de una
determinada causa de fallo de un cierto componente crítico. Asimismo, resulta muy conveniente la
utilización de "plantillas de mantenimiento" que son una estandarización de recomendaciones de
mantenimiento aplicables a determinados tipos genéricos de equipos, cuyas frecuencias específicas
de aplicación para un equipo en concreto variarán según las circunstancias de uso, criticidad,
ambiente de trabajo, etc., particulares de dicho equipo.
Una vez planteadas las recomendaciones de mantenimiento correspondientes, éstas se compararán
con el plan vigente de mantenimiento al objeto de indicar aquellas tareas que deben eliminarse,
retenerse, añadirse o modificarse.

Etapa 4: Desarrollo del programa de mantenimiento

Aprobadas por la Dirección las recomendaciones que estime oportunas, se deberá elaborar un nuevo
programa de mantenimiento en el que se tenga en cuenta la potencial agrupación de tareas como
medio para conseguir un alto grado de eficiencia en la ejecución de dicho programa. En algunos
casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y realizar ciertas adaptaciones de los
procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema.

Etapa 5: Seguimiento y evaluación de la eficiencia de las medidas implantadas

Este proceso requerirá, por una parte, la definición de unos parámetros o índices de seguimiento
(cuadro de mando), la implantación de los pertinentes procesos de recopilación de información básica
sobre la explotación de los distintos dispositivos de la instalación, el establecimiento del adecuado
proceso de análisis de incidentes y la elaboración del correspondiente procedimiento de evaluación
de la eficacia de las medidas implantadas.
La aparición de nuevas técnicas de mantenimiento o las modificaciones efectuadas en la instalación,
entre otras cuestiones, aconsejarán la actualización del análisis RCM cada cierto tiempo con el fin de
minimizar la pérdida de eficiencia que pueden sufrir las acciones implementadas con el paso del
tiempo.

Descripción de resultados

3
El resultado final de un análisis RCM es el lograr una optimización del mantenimiento preventivo
vigente dando una serie de recomendaciones para cada una de las tareas de mantenimiento con
vistas a ser optimizadas.
Las recomendaciones son para añadir tareas no contempladas hasta ese momento, eliminar las ya
existentes o modificar el contenido de los trabajos o su frecuencia.
Esta optimización no tendría por qué suponer en principio una reducción pero, en nuestra experiencia
en Iberdrola, en muchos casos ha sido una clara reducción en horas hombre. Se puede aventurar una
posible explicación: cuando comienza la vida operativa de una planta, de una fábrica o de cualquier
instalación, normalmente el punto de partida para realizar un plan de mantenimiento es seguir las
recomendaciones de los fabricantes de los equipos y, si acaso, usar las experiencias previas y el
conocimiento del personal de mantenimiento para dar un cierto ajuste a estas recomendaciones.
En el caso de Iberdrola esto ha llevado a un sobremantenimiento. Con el RCM casi seguro que se
llegue a un decremento de las horas hombre iniciales pues normalmente las recomendaciones del
fabricante son conservadoras.
Hemos hecho análisis RCM no sólo en el ámbito de Iberdrola, una central nuclear y cuatro térmicas,
sino que también hemos realizado, o colaborado, en el análisis RCM en otras cinco centrales
nucleares españolas, cuatro térmicas portuguesas y factorías petroquímicas.
Dentro de Iberdrola, el número de sistemas que hemos analizado se eleva a unos 500
correspondiendo a una cantidad de unos 90.000 componentes. La media de reducción de horas
hombre ha sido del 37%.
La edad de las plantas analizadas va desde la Central Térmica de Lada en Asturias, con dos grupos
de generación de los que uno entró en funcionamiento en el año 1967 hasta la Central Nuclear de
Cofrentes, en Valencia, que entró en funcionamiento en año 1984, es decir bastante más moderna.
Por supuesto, los criterios de seguridad en todos los casos se han considerado inamovibles a la hora
de optimizar los planes de mantenimiento.

Descripción del esfuerzo de análisis

Previo al desarrollo del análisis, debe haberse elegido la estrategia para llevar a cabo el mismo.
Existen dos modalidades: aquella que requiere de un alto nivel participativo por parte del personal de
la planta con un facilitador externo o bien la del equipo de ingeniería. Nuestra experiencia siempre ha
sido con la segunda modalidad.
El ideal sería que el equipo de ingeniería fuese personal con gran conocimiento de la metodología
RCM así como del mantenimiento y operación de la planta. Habitualmente, el personal de planta no
tiene tiempo en adquirir una previa formación adecuada en RCM y hay limitaciones impuestas por el
día a día para tener una dedicación suficiente para realizar el análisis. Por esto, nos hemos
decantado, con la dirección de las plantas, por una solución de compromiso: el equipo de ingeniería
estaba formado por personal con gran conocimiento de la planta y por expertos en RCM aportados
por Iberdrola Ingeniería y Consultoría.
Habitualmente, la criticidad ha sido analizada por el personal de planta, y el análisis de tareas y
generación de recomendaciones se ha llevado a cabo por el equipo de personal de Iberdrola
Ingeniería y Consultoría con posterior revisión y aprobación del personal de planta.
El personal de planta debe seguir cursos de formación genéricos sobre RCM y específicos sobre los
métodos para definir la criticidad: lista de criticidad y análisis de modos de fallo y de sus efectos.
El personal de Iberdrola Ingeniería y Consultoría debe seguir un proceso de familiarización con la
documentación de las plantas que habitualmente se obvia al ser dentro del ámbito de Iberdrola
bastante uniforme.
También habrán de tenerse consideraciones relativas a la propia logística del equipo de análisis.
Normalmente el análisis se realiza in situ, en la planta y habrá que definir con sus responsables el
lugar de trabajo, el acceso a la documentación, los sistemas informáticos, los permisos especiales de
acceso a las instalaciones,...
Como ejemplos de la composición de los equipos de análisis, en Cofrentes estuvo formado por un
jefe de equipo y cinco analistas durante dos años mientras que en la Central Térmica de Lada fue de
un jefe de equipo y tres analistas durante un año.

Documentación

Como punto de partida, los analistas disponen de información y planos de los distintos sistemas a ser
analizados, previamente seleccionados en función de la necesidad de la planta, así como de los

4
componentes que los integran y los planes de mantenimiento vigentes que se aplican en la planta.
En el método simplificado de análisis, la criticidad la evalúa el personal de planta usando la lista de
criticidad, mientras que en el método detallado es el propio equipo de análisis el que la evalúa
haciendo el estudio de modos y causas de fallo, para posterior revisión por parte del personal de
operación.
Una vez que ha sido definida la criticidad, el equipo de análisis, con el uso del árbol lógico de decisión
y las plantillas de mantenimiento llegará a unas recomendaciones para modificar el mantenimiento
actual (mantener, añadir, modificar o eliminar). El personal de mantenimiento de la planta las revisará
y los cambios y comentarios que realicen volverán al equipo de análisis.
Con toda esta información se genera un informe añadiendo los resultados de tareas y horas hombre
por sistema, previas y tras el análisis. Este informe será entregado al jefe de mantenimiento de planta.
Siempre será responsabilidad de la planta la implantación de las recomendaciones en un nuevo plan
de mantenimiento.

Conclusiones

•En un contexto industrial, en este caso el de Iberdrola, donde la renovación de los equipos es muy costosa y donde la
seguridad no es variable a considerar para ser reducida, la forma de incrementar la eficacia de las instalaciones es
acometer una optimización del mantenimiento preventivo y la metodología RCM esa optimización con un esfuerzo
razonable.
•Es fundamental la implicación del personal de mantenimiento de la planta. Su conocimiento sobre los equipos es el que
permite llegar al mantenimiento adecuado en cada situación operativa. Se debería tender a un paso desde la cantidad de
mantenimiento (sobremantenimiento) hacia la calidad del mismo con lo que permitiría una mayor cualificación de la plantilla
y difuminaría las tradicionales barreras entre operación y el casi siempre denostado mantenimiento.
•Como antes se ha mencionado, nuestra actividad en RCM se ha decantado por la creación de equipos de ingeniería con
personal de planta y externo, en lugar del esquema con facilitador. Este último requiere una actividad mucho mayor por
parte de planta y ésto habitualmente es difícil, lo que conlleva una consecución de resultados a más largo plazo. Por otro
lado, la elección del método simplificado (lista de criticidad) o del detallado (AMFE) siempre ha sido por consenso con los
responsables de las plantas, sopesando las ventajas que reporta el mayor detalle en el último método respecto al menor
esfuerzo de análisis en el primero.
•Es necesario establecer un programa continuado de optimización que de la flexibilidad para permitir modificar el plan de
mantenimiento de forma que se ajuste a la situación de nuestra instalación en cada momento. Para ello será necesario
investigar en indicadores de mantenimiento y definir los índices de seguimiento que permitan establecer un cuadro de
mando que facilite la toma de decisiones.