Manual de Supervision PDF

PRÓLOGO A LA SEGUNDA
EDICION
La función de este manual es la de servir al supervisor de una obra de concreto, como

recordatorio y guía de todos los detalles que deberá atender durante su trabajo. No es una obra
de texto, por lo que no se Incluyen las justificaciones técnicas de las recomendaciones
contenidas, generalmente obtenidas como conclusiones de las experiencias y de las
Investigaciones y ensayos en los laboratorios. No se pretende abarcar todos los aspectos de la
supervisión de una obra de concreto, ni todos los procedimientos existentes. Constituye una
recopilación organizada de las normas de construcción y de la mejor práctica respaldada por las
Instituciones profesionales más conocidas y aceptadas en nuestro medio.
La organización del manual permitirá al supervisor prever los suministros de acuerdo
con su programa y sus especificaciones, verificar la calidad de los materiales y de la mano de
obra, planear y controlar sus procedimientos de trabajo, verificar el trazo, dimensionamiento,
alineamiento, reglado de las superficies planas, así como la correcta Instalación de las tuberías,
y, finalmente, coordinar la Intervención de las diferentes especialidades evitando Interferencias
y estableciendo la secuencia correcta.
El enfoque del manual va dirigido a construcciones pequeñas, que es el caso más
común y en el que se ejerce un control más deficiente, utilizando prácticas comunes de trabajo
generalmente aceptadas y empleadas en nuestro país. En proyectos grandes, el control y la
organización son más estrictos y completos, en ellos las especificaciones son más rígidas y
será necesario apegarse a los estándares recomendados por la información especializada.
Todo lo que se dice en el manual se refiere a concretos de peso normal. Para concretos ligeros
o pesados puede consultarse la bibliografía.
El manual va dirigido a profesionales de la Ingeniería y de la arquitectura, por lo que se
considera de antemano que lo utilizarán con criterio técnico y que aceptan la responsabilidad de
su uso. Aunque solamente se tratan aspectos de construcción, se ofrecen algunos datos de
diseño, por la frecuencia con que los planos omiten la información, y por las soluciones de
campo que en ocasiones deben dar los directores de obra.
En esta segunda edición se han ampliado temas e Introducido mayor Información en lo
referente a los aditivos, el curado a vapor, pavimentos de concreto, juntas de colados, de con-
tracción y de expansión, rendimientos, concreto lanzado, concreto Inyectado, acabados en pa-
vimentos y la soldadura del refuerzo. Se ofrece un mayor número de tablas y de figuras, tanto
en el capítulo de concreto, como en el de acero de refuerzo.
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P R Ó L O G O
En particular, las especificaciones de recubrimientos, longitudes de desarrollo,

refuerzo por cambios volumétricos, tolerancias, etc., fueron adoptadas del Reglamento de
Construcciones para el Distrito Federal por ser menos rígidas que las del Reglamento ACI, lo
cual se adapta mejor a la realidad económica de nuestro país. Sin embargo, la mayor parte de
la información tiene como fuente el Reglamento ACI y los diferentes estudios de sus comités
especializadoS. Por considerarlo de interés para normar criterios, cuando dos o más fuentes
ofrecen información diferente, la segunda opción se incluye entre paréntesis con el número de
la referencia correspondiente.
Los conceptos a supervisar se integran en tres capítulos: El concreto, La cimbra y El
acero de refuerzo. Para facilitar la búsqueda de los datos en el contenido, cada capítulo se
dividido en tres títulos que agrupan los conceptos con relación al tiempo: Antes, durante y
después de la ejecución de cierto concepto de referencia temporal. Por último, cada título se ha
separado en dos subtítulos:
1) Material y equipo y 2) Procedimientos.
En el capítulo sobre el concreto, la referencia temporal es la fabricación o mezclado y
colocación del concreto, por lo que, si desea saber por ejemplo, en qué momento se de iniciar el
curado del concreto, se deberá buscar en el título 3. DESPUÉS DE LA COLOCACIÓN CONCRETO, en el
subtítulo 3.2 Procedimientos, inciso 3.2.1.
Otro ejemplo: el tema sobre concreto premezclado, que por lo general se mezcla y
transporta simultáneamente, se encuentra como material básico en el inciso 1.1.7 para que el
supervisor sepa como solicitar este material Antes de la fabricación; también aparece como
material en el inciso 2.1.1, Durante el mezclado, cuando aún no se recibe en la obra, y vuelve
aparecer en el inciso 2.2.5 para conocer el procedimiento o tratamiento que se le ha de dar
durante el mezclado y cuando el camión se ha presentado en la obra, y por último vuelve
encontrarse en el inciso 2.2.14, en el que se establecen requisitos adicionales en cuanto al
transporte del material ya fabricado. Un ejemplo más: el tema sobre concreto bombeable se
puede encontraren los incisos 1.1.2, granulometría, en el inciso 1.1.4, retardantes e inclusores
de aire y en el inciso 1.1.8, bombas, todos ellos ANTES DEL MEZCLADO; también en los incisos
1.2.1 tamaño máximo del agregado, 1.2.2 revenimientos y 1.2.4 proporcionamientos; después
volverá a encontrar el tema en los incisos 2.2.14 transporte y 2.2.18 problemas en bombeo
DURANTE EL MEZCLADO en el subtítulo de procedimientos.
Para facilitar la búsqueda de este tipo consúltese el índice temático al final.
Se agradece al Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto su consentimiento
expreso para utilizar su experiencia y publicaciones en este manual, en forma de tablas y
consejos prácticos.
Ing. Federico González Sandoval
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INTRODUCCIÓN
Ningún reglamento o manual tiene un carácter dogmático por lo que las normas, limitaciones,
tolerancias y criterios de aceptación que aquí se enuncian pueden omitirse o modificarse a juicio
del Ingeniero, según la Importancia del elemento en cuestión y de los resultados de las pruebas.
En efecto, los reglamentos y las normas no son perfectos, de hecho ésta es la época en que se
modifican con más frecuencia y se hacen cada vez más complejos. La restricción en la claridad,
y la innecesaria complicación de las normas dirigidas a diseñadores y constructores, pueden
ser peligrosas ya que en ocasiones pueden confundir o distraer al calculista y hacer que éste
pase por alto conceptos de mayor Importancia, lo que da como resultado estructuras con bajo
nivel de seguridad, o excesos en el costo y tiempo de diseño.
Estos factores de complejidad, costo y tiempo han orillado a que los ingenieros de pro-
yecto dependan del uso de procedimientos analíticos por computadora, descuidando un poco
los nuevos métodos de construcción y los principios de equilibrio y cuerpo libre, pensando
menos en la Importancia de ligar toda la estructura y en colocar amarres convenientes entre los
miembros para que se comporten como una unidad.
Por otra parte, a medida que aumenta la actividad constructora y aparecen nuevos
materiales y nuevos métodos de construcción, la habilidad del trabajador se vuelve más
variable e Incierta. Aún no hemos aprendido a evitar errores humanos, como el que ocurre
cuando el plomero aparece una vez que todo el refuerzo ha sido colocado, corta las varillas,
pone un gran tubo en su lugar y tranquilamente coloca de nuevo las varillas cortadas alrededor
del agujero. Debe existir entonces una educación continua para todos respecto a estos
procedimientos.
El fin último de la Ingeniería y de la construcción es proporcionar una obra útil y segura
en servicio. No es extraño que los reglamentos concentren sus esfuerzos en la protección del
público en general ya que en los últimos años, los derrumbes de centenas de edificios por sismo
a causa de fallas de diseño y de construcción, con cientos o miles de muertos, han sido
impactantes. Pero fuera de esas catástrofes, la probabilidad de que una persona muera en un
derrumbe estructural es casi de 1 contra 100 de la probabilidad de que un trabajador muera en
un accidente de construcción, y sin embargo, los reglamentos muy poco se enfocan a mejorar la
seguridad durante la construcción. Se ha avanzado mucho en la codificación de requisitos de
diseño y de materiales, pero los reglamentos solo tratan en términos muy generales la pauta
seguida en las operaciones de construcción. Durante la construcción de obras de concreto
ocurren fallas en forma Inesperada, que frecuentemente provocan que grupos considerables de
hombres queden enterrados bajo los escombros.
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I N T R O D U C C I Ó N
La estructura de concreto en proceso de construcción es una estructura inmadura; debe

transcurrir, generalmente, un lapso considerable antes de que alcance la madurez. Aún cuando
los principales elementos estructurales estén colocados, muchos de los elementos adicionales
que apuntalan la estructura final, como muros y divisiones, faltan a menudo. En esta etapa
temprana, la estructura recibe cargas muy grandes: cimbras, nuevos colados que apoyan sobre
losas inmaduras, apuntalamientos, fuerzas de elevación y cargas producidas por el almacena-
miento de materiales de construcción, las cuales pueden ser substancialmente superiores a las
cargas nominales de diseño.
Una revisión de todas las estructuras que han fallado durante la construcción reportadas
en un período de diez años, muestra que más de dos terceras partes de estas fallas provienen
de problemas de apuntalamiento (cimbras inapropiadas 38 %, apoyos débiles 11%,
descimbrado temprano 9%, cargas de la construcción 7%), un 16% se debe a la falsa
colocación de elementos prefabricados, un 14% a impactos, fuego y otras causas y sólo menos
del 6% fueron fallas debidas a errores de diseño básico o a la calidad de los materiales. Es
decir, el 80% de las fallas se debieron a procedimientos Inadecuados de construcción.
A pesar de todo, nuestros reglamentos y normas no explican claramente cuáles son los
métodos apropiados para determinar la resistencia estructural a edades muy tempranas, ni
cuáles son los factores de carga necesarios para lograr la seguridad requerida de una
estructura en proceso de construcción, ni cuál es la forma en que el constructor puede
demostrar que está cumpliendo con las responsabilidades que se le asignaron.
Hasta en tanto esta situación se corrija, toca al ingeniero supervisor suplir las deficien-
cias de los reglamentos haciendo uso de sus mejores conocimientos y de su más amplio crite-
rio. Por ello se recomienda en el Apéndice 6, que los ingenieros responsables de obra cumplan
una serie de cualidades y valores como requisitos indispensables para culminar con éxito la
enorme responsabilidad de ejecutar una construcción. Debería exigirse la aprobación del su-
pervisor antes de que cualquiera de las cargas de construcción se impongan a la estructura
completada parcialmente, realizando pruebas en especímenes de concreto curados en condi-
ciones de campo, a fin de garantizar que el concreto ha alcanzado la resistencia suficiente para
soportar con seguridad las cargas, antes de eliminar cualquier cimbra.
Debe recomendarse a diseñadores y constructores no ocultarse detrás de reglamentos
y normas; no se debe restringir al innovador capaz que desea probar nuevos materiales y
procedimientos. Los reglamentos deben ser la fuerza motriz, no el freno en la construcción de
obras de concreto seguras, económicas y de calidad.
Las limitaciones para el tamaño máximo del agregado grueso pueden omitirse si la
trabajabilidad y los métodos de compactación son tales, que el concreto puede colocarse sin
que se formen vacíos o cavidades en forma de panal. Se ha demostrado que el concepto
tradicional de la continuidad en la granulometría de los agregados pétreos, dentro de los límites
especificados en las tablas 3 y 4, produce concretos más permeables que si se usa una gradua-
ción discontinua, es decir, con cambios bruscos en los tamaños del agregado, como la sugerida
en la figura 2, con la que se obtienen concretos más compactos y por lo tanto más impermea-
bles y de mayor resistencia para una misma relación agua-cemento y revenimiento dados.
Adicionalmente, la granulometría discontinua representa una mayor economía por la reducción
en el consumo de cemento cuando el diseño de la mezcla es adecuado y se evita la segrega-
ción con el empleo de aditivos apropiados.
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En el caso de resultados de pruebas de cilindros Individuales con resistencia abajo de 35

kg/cm2 de la f'Ci de proyecto, el supervisor decidirá si es necesario o no tomarlos en cuenta
dependiendo entre otros factores del porcentaje por debajo de la f'c, la importancia estructural
(ubicación y magnitud) del elemento o zona en que se colocó el concreto malo, el tipo de
exposición a que estará sometido, el número de pruebas que acusan baja resistencia, la
frecuencia con que se obtienen bajos resultados, el volumen del concreto deficiente, la
probabilidad de una sobrecarga a temprana edad, la confianza en las bases de diseño, en el
diseño estructural y en el diseño de la mezcla, la confianza en las técnicas del control de calidad
(muestreo, curado y cabeceo de cilindros, exactitud y calibración del equipo). Sin embargo,
estas decisiones son independientes de la asignación de responsabilidades al contratista y de
las penalizaciones económicas por deficiencias en la construcción y/o retraso del programa.
Otro caso que puede ejemplificar el uso del criterio Ingenieril, es el número de muestras de
concreto y su frecuencia de obtención para efectuar las pruebas de resistencia. Si bien en el
Inciso 2.2.9 se especifica sobre el particular, estas normas pueden reducirse conforme se
estabiliza la confianza en el producto, en el laboratorio y en el contratista. Una vez que las
operaciones se estén llevando a cabo sin tropiezos, será suficiente efectuar un muestreo diario
o en cada turno, dependiendo del volumen de concreto producido. En términos generales, es
aconsejable efectuar por lo menos una muestra para que cada distinto tipo de concreto
colocado en el curso de un día, esté representado en una prueba cuyo resultado sea,
preferiblemente, el promedio de la resistencia de dos cilindros compañeros de la muestra.
No obstante, a pesar de que los reglamentos señalan con toda precisión lo que debe
entenderse por resistencia satisfactoria (véase el inciso 3.2.6) aún hay mucho desacuerdo
sobre lo que se acostumbra llamar nivel de calidad deseado en relación con la probabilidad de
falla en los ensayos. En este punto muchos expertos aún siguen utilizando los criterios de
aceptación o rechazo basados en la teoría de diseño que se haya empleado: elástica (de cada 5
ensayes puede fallar uno) o plástica (1 falla de cada 10 ensayes) o bien, según la Importancia
del elemento estructural. Sin embargo, el control por medio de especímenes cilíndricos nos da
la resistencia del concreto endurecido, por lo que no debería usarse como un criterio para
decidir si se demuele o no un elemento estructural. Para ello debería usarse una prueba como
la llamada de inmersión, aún no difundida suficientemente, por medio de la cual se conocería si
el concreto fresco y vibrado en los moldes tiene la dosificación de proyecto, en cuyo caso habrá
muchas probabilidades de que se alcance la resistencia requerida para la mezcla de diseño (fcr)
y con mayor razón la resistencia del proyecto (f'c), contando desde luego con que se dará un
curado correcto al concreto. En caso contrario, si la dosificación no es la recomendada, se
podrán tomar en forma muy oportuna las medidas correctivas para lograr que los Ingredientes
Ingresen en la proporción que les corresponde.
No solamente es posible apartarse de la norma escrita para suavizarla o hacerla más tolerante,
sino que en ocasiones convendrá endurecerla o hacerla más estricta. Un caso puede ser el del
Inciso 3.1.4.5 de la norma NOM-C-155 relativa al concreto premezclado. Esta norma permite,
abiertamente, al fabricante violar los requisitos de resistencia solicitados por el comprador al
disponer que, si no se cumplen, el fabricante y el comprador deben entablar pláticas para llegar
a un acuerdo satisfactorio, y en caso negativo, recurrir a un tribunal formado por tres peritos
nombrados de común acuerdo cuya decisión será inapelable, excepto que se modifique por
acción legal. Esta lamentable disposición echa por tierra todas las previsiones de los códigos en
los que se definen perfectamente los pasos a seguir en caso de que las pruebas de
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resistencia de cilindros no cumplan la especificación. Aún cuando el inciso mencionado se re-

fiere expresamente al caso en que el número de pruebas es insuficiente, pierde de vista que es,
precisamente, en las obras pequeñas en donde no es posible, por el volumen, tomar suficiente
número de muestras, y son también en las que los propietarios se encuentran en desventaja
económica y, por tanto, de acción jurídica en contra de una planta premezcladora. Cualquier
contratista, ingeniero o comprador debiera exigir al proveedor de concreto premezclado su re-
nuncia a los beneficios que le confiere dicha norma.
Aquí la norma debería establecer el criterio, aparentemente contradictorio pero
necesario, de que, en el caso de pedidos de pequeño volumen, definidos como aquellos
menores de 40 m3, el concreto debe fabricarse con un control de calidad tal que permita dar la
resistencia solicitada menos un 10% en una sola prueba, aunque el precio resultara más alto, lo
cual, después de todo, también es justo. Por otra parte, la continua producción del
premezclador le da suficiente experiencia para que pueda entregar, prácticamente sin ningún
riesgo, el concreto solicitado.
Otro caso es el inciso 3.3.5.1 de la misma Norma de Premezclados, que permite agregar
agua adicional a la cantidad requerida por resistencia o por requisitos de exposición especial del
concreto, cuando la pérdida de agua es por evaporación, sin considerar que es precisamente la
relación agua-cemento la que gobierna ambos aspectos de resistencia y durabilidad del
concreto. Esta mala práctica amparada por una norma no se debe permitir, cualesquiera que
sean los argumentos que se esgriman. El único argumento válido sería que el camión mezcla-
dor hubiera salido de la planta con menor cantidad de agua que la de diseño, lo cual resultaría
muy difícil de comprobar.
También la norma NOM-C-155 en su inciso 4.1 establece el número de muestras
mínimo de acuerdo con el número de entregas. Esto es válido siempre que el productor sea de
reconocida seriedad y la planta tenga algún tiempo de establecida y de usar los mismos
ingredientes para garantizar la uniformidad de su producción. Si alguna de estas condiciones
está en duda, se debería tomar una muestra por cada camión en pedidos menores a cinco
entregas y ajustarse al reglamento que se esté aplicando en entregas de 50 en adelante para un
proyecto completo. Entre estos dos límites se pueden aplicar los rangos Intermedios dados por
la norma.
El manual no pretende llenar la función de especificaciones. Las recomendaciones aquí
expuestas están supeditadas a lo que indiquen las especificaciones particulares de la obra de
que se trate, ya que han sido aprobadas por el Ingeniero responsable del diseño, por el
propietario de la obra y por las autoridades correspondientes. Las especificaciones particulares,
por ser de carácter contractual, son más estrictas y menos sujetas a interpretación, pero
tampoco deben considerarse como dogmas y, puesto que habrá fallas, el ingeniero supervisor
deberá aplicar su buen juicio para determinar si lo ejecutado es de rechazarse o de aceptarse, y
en este último caso, si se condicionará a reforzar los elementos mal ejecutados con cargo al
constructor o se establecerán deductivas por obra que, al ser de menor calidad, generalmente
resultan más baratas. Estas decisiones usualmente están asociadas no sólo con la Importancia
y destino del elemento enjuiciado y de los resultados de las pruebas, sino también con el
aspecto de los acabados y, en forma muy importante, con el programa de construcción. Un
rechazo, una demolición o un reforzamiento, puede afectar el programa y, consecuentemente,
si proceden, las penalizaciones por retraso en las entregas parciales o total de la obra.
Aún cuando la vigilancia permanente asegura el éxito en la construcción de concreto, el
trabajo de supervisión no implica que el supervisor deba vigilar la construcción ininterrumpida-
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mente, sino que debe visitar los frentes de trabajo con la frecuencia que juzgue necesaria para
observar las diversas etapas de la obra y asegurarse de que se está efectuando de acuerdo con
las especificaciones y reglamentos. La frecuencia para proporcionar un conocimiento general
de cada operación puede ser de varias veces al día o una vez cada varios días; ella dependerá
principalmente de la confianza en el contratista y del tipo de actividad que se está realizando,
así por ejemplo, la vigilancia de la excavación en un frente abierto no requiere ser tan estricta
como la de un relleno a un alto grado de compactación. La supervisión no libera al contratista de
la responsabilidad de cumplir con los planos y especificaciones y de proporcionar los materiales
y mano de obra en la cantidad y calidad necesaria para todas las etapas de la construcción.
Para lograr una obra de calidad, todos los que Intervienen en la construcción deben
cumplir su parte con la mayor eficiencia: la dosificación cuidadosa, el transporte y colocación
correctamente ejecutados, el vibrado efectivo, la correcta ejecución del muestreo y pruebas de
laboratorio, la buena observación, seguimiento e interpretación de los resultados, la correcta
aplicación de la membrana de curado, etc. El contratista debe hacer su propio diseño de
proporcionamiento del concreto, y la supervisión debe revisarlo y aprobarlo estableciendo los
requisitos que debe cumplir, por ejemplo en cuanto a la relación agua/cemento. Esa será la
mejor forma de obtener un buen concreto. La supervisión debe ser corresponsable con el con-
tratista en los aspectos de seguridad de la cimbra, del descimbrado y de la calidad. Las tareas
de supervisión deben enmarcarse, en todo lo posible, dentro de una inspección sistemática,
estableciendo un programa de inspección, una rutina o un check list.
El control debe convertirse en parte integral de cada paso de la producción y de cada
uno de los Ingredientes que componen el concreto, e igualmente importante es inculcar la
preocupación por la calidad en toda la organización —el propietario, el director de la obra, los
supervisores, el contratista, sus ingenieros, sus inspectores y sus trabajadores—; sólo entonces
comenzará a existir un control de calidad correcto, el cual no puede imponerse desde afuera por
el propietario o por el comprador; lo más que pueden hacer estos últimos es muestrear y probar
si el producto cumple o no con las especificaciones. Por tanto, es el productor o el contratista,
imbuido de un convencimiento de excelencia en la calidad, quien debe desarrollar este control e
Integrarlo en sus procesos, procedimientos y operaciones.
En cuanto a la empresa de inspección o de control de calidad debe ser seleccionada por
el dueño o por el Ingeniero y debe trabajar para el dueño y para el ingeniero, no para el
contratista, sin embargo es éste último quien debe pagar a la empresa de Inspección, por lo que
es conveniente y necesario involucrar los costos de Inspección como un concepto de obra
específico, dentro de los precios unitarios y no dentro de los costos Indirectos de construcción.
En ningún caso se debe esperar a que los trabajos estén terminados para revisarlos y
reparar los incorrectos, ya que es mejor evitar la aparición de defectos que dejar que estos se
presenten y tratar de descubrirlos y corregirlos después, lo que además puede ser difícil o aun
imposible, en algunos casos. Por consiguiente, la inspección debe estar presente durante todo
el tiempo que dure el trabajo. El objetivo final de todos los métodos de inspección es prevenir
errores o defectos que puedan afectar desfavorablemente el comportamiento de la estructura.
La Inspección mediante laboratorio, las pruebas no destructivas y las destructivas, se
emplean con éxito en el control de la calidad de los trabajos, pero no constituyen un sustituto
aceptable de la supervisión e inspección visual durante la construcción. Las pruebas de labo-
ratorio son especialmente convenientes para determinar la calidad final de algunos trabajos,
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escogidos de manera que sean representativos del resto, lo que permite comprobar si la ins-
pección visual logra los resultados deseados. Por consiguiente, las pruebas de laboratorio no
deben emplearse nunca aisladamente, sino como un complemento de la supervisión y la ins-
pección visual y del control mantenidos a través de todas las etapas.
Es conveniente celebrar una reunión general, incluso antes de firmar los contratos de
construcción y de supervisión, para detallar la forma y los procedimientos de las partes que se
van a inspeccionar, las normas o leyes bajo las cuales se va a trabajar, lo que cada quien espera
de los otros y cuál va a ser el "juego que se va a jugar".
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CAPÍTULO I
EL CONCRETO
R E F E R E N C I A T E M P O R A L : M E Z C L A D O Y C O L O C A C I Ó N D E L C O N C R E T O
1.0 ANTES del mezclado
1.1 MATERIALES Y EQUIPO

1.1.1 El cemento
Debe corresponder en marca y en tipo con el usado para calcular la dosificación. Cualquier
cambio durante la construcción obliga a diseñar un nuevo proporcionamiento.
Tipos de cemento portland
I. Normal
II. - Modificado. Moderado calor (entre I y IV) y moderada resistencia a
sulfatos. Indicado para pavimentos y obras marinas.
III. - Rápida resistencia alta. Mayor finura; rico en aluminato tricálcico.
IV. - Bajo calor. Indicado para estructuras voluminosas y presas.
V. -Resistente a sulfatos. Para concretos en contacto con aguas residuales.
EAT.- Exento de aluminato tricálcico. Resistente a sulfatos.

Puzzolana IP. Moderado calor, mejor trabajabilidad, mayor impermeabilidad y resistencia mecá-
nica; mayor finura.
Puzzolana IP-MS. Iguales características que IP y moderada resistencia a sulfatos. Fabricado
con Clinker tipo II.
De escoria de alto horno IS. Moderado calor, moderada resistencia al bióxido de carbono (agua
de ciertos manantiales).
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E L C O N C R E T O
De escoria de alto horno IS-MS. Iguales características que las de IS y moderada resistencia a
los sulfatos; fabricado con Clinker tipo II.
Tipo de Composición típica % Finura

cemento C 2S C3a c4af cm2/g
i 50 24 11 8 1800
ii 42 33 5 13 1800
iii 60 13 9 8 2600
iv 26 50 5 12 1900
v 40 40 4 9 1900
Tabla 1, referencia 19. Composición típica y finura de los Cementos Portland.
El silicato tricálcico endurece rápidamente y es el factor principal del fraguado inicial y

del rápido endurecimiento. La resistencia prematura del cemento es mayor al aumentar los
porcentajes de C3S.
El silicato dicálcico C2S endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de
resistencia a edades mayores de una semana.
El aluminato tricálcico C3A libera gran calor y contribuye ligeramente a la resistencia
temprana. Cementos con bajos porcentajes de C3A son resistentes a los suelos y aguas que
contengan sulfatos. En concentraciones de sulfatos moderadas deben usarse cementos con
menos del 8% de C3A. Las concentraciones son moderadas cuando los sulfatos solubles en el
suelo varían de 0.10 a 0.20 %, o cuando el sulfato en el agua freática es de 150 a 1000 ppm.
Cuando se exceden estos límites en los S04 deberá usarse cemento con C3A en proporción no
mayor al 5%.
% de la resistencia a la compresión del concreto, en comparación con la obtenida con cemento Tipo I
Tipo de cemento 1 día 7 días 28 días 3 mes
i 100 100 100 100
ii 75 85 90 100
iii 190 120 110 100
iv 55 55 75 100
v 65 75 85 100
Tabla 2, referencia 19. Resistencia relativa aproximada del concreto según el tipo de cemento.
Recientemente entró en vigor la norma oficial mexicana NMX-C-414-ONNCCE-1999,

de carácter voluntario, aplicable a los cementos en México, que los clasifica en los siguientes
tipos:
CPO.- Ordinario.
CPP.- Puzolánico
CPEG.- Con escoria granulada de alto horno.
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A N T E S D E L M E Z C L A D O
CPC.- Compuesto.
CPS.- Con humo de Sílice.
CEG.- Con escoria granulada de alto horno.
En esta clasificación la letra C significa Cemento y la P significa Portland.

Adicionalmente pueden presentar una o más características especiales que se clasifican como:
RS.- Resistente a los sulfatos.
BRA.- Baja reactividad álcali-agregado.
BCH.- Bajo calor de hidratación. B.- Blanco.
Por otra parte, se incluye la subclasificación en clases resistentes 20,30 o 40 (en N/mm2;
1 N/mm2 = 10 kg/cm2) que es la mínima resistencia normal o resistencia mecánica a la
compresión a los 28 días. También se considera la resistencia inicial o resistencia mecánica a la
compresión a los 3 días. Para Indicar una resistencia inicial especificada se agrega la letra R, de
rápido, después de la subclase. Sólo se definen valores de resistencia inicial a 30R y 40R, las
cuales son respectivamente de 20 y 30 N/mm2.
Para identificar los cementos se usa la designación normalizada como en los siguientes
ejemplos:
CPO 40R designa un cemento portland ordinario de clase resistente 40, con alta
resistencia inicial.
CPEG 30 RS designa un cemento portland con adición de escoria, de clase resistente
30, con una resistencia normal y resistente a los sulfatos. CPP 30 BRA/BCH Identifica un
cemento portland puzolánico de clase resistente 30, con una resistencia normal, de baja
reactividad álcali-agregado y de bajo calor de hidratación.
En cuanto al uso de los cementos, se dan algunas recomendaciones generales:
El CPO es aconsejable para usos generales, cuando se requiere una mayor protección del
acero de refuerzo contra la corrosión, para concreto pretensado, para prefabricación y para
concretos de alta resistencia. Cuando se agrega 30R o 40R, se usa para descimbrados
rápidos o muy rápidos.
El CPP es idóneo para prefabricación con curado a vapor; asimismo cuando se tienen que
usar agregados reactivos. También es de bajo calor de hidratación. Es idóneo para concreto
en contacto con aguas agresivas o para concretos masivos. En cambio no es adecuado para
concreto pretensado. El CPEG es el menos atacable por el agua de mar o por sulfatos. Es de
bajo calor de hidratación. Puede dar lugar a corrosión de las armaduras, por lo que no debe
usarse en pretensados. Idóneo en concretos masivos, o con suficiente recubrimiento
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E L C O N C R E T O
del acero de refuerzo, para concretos en contacto con agua de mar o aguas sulfatadas o con
terrenos salitrosos.
El CPC es preferible a los CPO cuando se requiere durabilidad, resistencia química (excepto
corrosión del acero de refuerzo), bajo calor de hidratación, menos retracción y fisuración,
curado a vapor, aún cuando los CPO con características especiales incluidas, tales como BCH
y/o RS pueden dar resultados semejantes.
El CPS, por constar de partículas muy finas de sílice amorfa, con una superficie específica 50
veces mayor que la de un CPO, requiere de supe fluidificantes para reducir el agua en el
concreto y su retracción de secado. Se usa para concretos impermeables, pavimentaciones y
cimentaciones, prefabricados con curado a vapor.
El CEG se usa para concretos en contacto con agua de mar, agresividad salina por yesos o
con sulfatos en general cuando no se requieren resistencias iniciales altas o endurecimientos
rápidos. También para concreto masivo, suelocemento o gravacemento. No es recomendable
para concreto pretensado ni cuando se usa acero de refuerzo de diámetro pequeño y escaso
recubrimiento.
Cualquiera de estos tipos de cemento refuerzan los usos antes mencionados si contie-
nen alguna de las cuatro características especiales ya mencionadas: resistencia a los sulfatos,
baja reactividad álcali-agregado, bajo calor de hidratación y el color blanco.
Sin embargo, para lograr un buen concreto, más que una buena selección del cemento
adecuado, es necesario para efectos de su durabilidad, lograr un buen diseño del concreto
(dosificación adecuada, relación agua-cemento adecuada, naturaleza y granulometría de los
agregados) y una correcta ejecución del mismo (mezclado, transporte, vertido, colocación en
obra, compactación, curado, protección) que garanticen una suficiente densidad, compacidad e
impermeabilidad. Un concreto muy compacto e impermeable resiste más y mejor a los agentes
agresivos que otro menos compacto y más vulnerable, aunque este se haya hecho con el ce-
mento adecuado.
1.1.2 Los agregados pétreos
Deben ser de igual granulometría y tipo geológico que los usados para calcular la dosificación.
Características
Deben estar limpios, sin materia orgánica, polvo o arcilla; contener poco porcentaje de partícu-
las planas; ser durables; de granulometría adecuada; redondeados. Si el f'c > 300 k/cm2,
prefiéranse las formas cúbicas y angulosas. Las partículas de superficie rugosa o las planas y
alargadas requieren más agua para producir un concreto manejable, por tanto, requieren más
cemento para mantener la misma relación agua-cemento. Las piezas en forma de astillas, pla-
nas o alargadas se deben limitar a un 15% en peso del agregado total.
22
Granulometría
Debe cumplir los valores de la siguiente tabla:
Malla núm. % que pasa en peso % retenido acumulado

AG AF AF AG
3/8" 100 100 0 0
4 (5 mm) 95 100 0 5
8 80 100 0 20
16 50 85 15 50
30 25 60 40 75
50 10 30 70 90
100 2 10 90 98
200 (charola) 100
Tabla 3. Granulometría de las arenas.
AF: arenas finas; AG: arenas gruesas.
El MÓDULO DE FINURA (MF) = (suma del retenido acumulado entre mallas núm. 8 y núm.
100)/100, indica si un agregado es más fino o más grueso que otro: cuanto mayor sea el MF,
más grueso es el agregado. Se usa para controlar la granulometría y la uniformidad y para
calcular el proporcionamiento del concreto. En las arenas el MF podrá variar entre 2.3 arenas
finas y 3.1 arenas gruesas.
La arena se rechazará cuando el MF sea menor que 2 o mayor que 3.5. La granulometría podrá
corregirse cuando 3.1< MF < 3.5 o cuando 2.0 < MF < 2.3.
Los cambios de granulometría afectan la cantidad de agua requerida por lo que será necesario
diseñar un nuevo proporcionamiento cuando las variaciones del MF sean mayores que 0.20.
Figura 1, referencia 13. Granulometría recomendable de agregado fino de peso normal. (Porcentaje
individual que pasa, en peso).
23
E L C O N C R E T O
Para concreto bombeado en tubos menores de 15 cm de diámetro, del 15% al 30% de la

arena debe pasar la malla número 50 y del 5 al 10% debe pasar la malla número 100. El
módulo de finura estará entre 2.4 y 3.0 y preferiblemente alrededor de 2.7.
Debe buscarse que la granulometría para concreto bombeable quede dentro del área
comprendida entre las curvas superior (arena fina) e intermedia (graduación recomendada).
Las cantidades de agregado fino que pasan las cribas número 50 y 100 afectan la
manejabilidad, la facilidad para lograr buenos acabados, la textura superficial y la exudación
del concreto. El ¡imite inferior puede ser suficiente cuando el colado es fácil, o cuando los
acabados se hacen mecánicamente, como en los pavimentos. Sin embargo, en lo pisos de
concreto acabados a mano, o cuando se desea una textura superficial tersa, deberá usarse un
agregado fino que pase cuando menos el 15% por la criba número 50 y 3% más que pase por
la criba número 100.
El MF del agregado grueso es la suma de los porcentajes retenidos acumulados en las
mallas de 3", 1 1/2", 3/4", 3/8", y de la número 4 a la número 100, dividida entre 100.
Para un mejor control de la granulometría, trácense las gráficas que correspondan al
tamaño especificado; será necesario corregir la granulometría cuando la curva de diseño de la
mezcla salga fuera de los límites.
Frecuencia de pruebas de granulometría
Una o dos veces por día, o cada vez que se aprecie un cambio en la granulometría.
Cada nueva prueba debe promediarse con al menos dos análisis Inmediatos anteriores
para efectuar ajustes de las mezclas o para determinar si se cumplen los requisitos de
granulometría.
Tabla 4, referencia 11. Granulometría de las gravas.
24
Granulometría discontinua
Las zonas granulométricas recomendables cuando se desea usar agregados con

granulometría discontinuaron:
Figura 3, referencia 17. Granulometría discontinua
Figura 3, referencia 17. Resistencias comparativas: granulometría discontinua versus continua
25
E L C O N C R E T O
El concreto más compacto se logra con el mínimo de arena y de agua, lográndose

menor agrietamiento y más Impermeabilidad. La granulometría que da la mayor permeabilidad
es la continua, como la de las arenas o gravas para subdrenes o capas filtrantes. Con
granulometría discontinua es posible lograr mejores concretos, con aumentos en la resistencia
mayores al 20% y ahorros en el consumo de cemento del orden del 5%, siempre y cuando se
diseñen las mezclas adecuadas y se evite la segregación con el empleo de aditivos apropiados,
especialmente en los concretos sin aire Incluido con revenimientos mayores de 7.5 cm. Los
agregados con granulometría discontinua se han usado con éxito en concretos sin
revenimiento, donde era posible consolidar el concreto mecánicamente.
Contenido de vacíos
El más económico está entre 38 a 48.
% de vacíos = 100 (1 - peso volumétrico /1000 x peso específico). Ver apéndice 3.
Peso volumétrico
El peso volumétrico es útil para calcular la cantidad de vacíos en el agregado, para calcular las
proporciones de los materiales y para convertir volumen suelto a peso o viceversa.
El peso volumétrico varía con el grado de compacidad o compactación y con el
contenido de humedad. En agregados finos, el abundamiento causado por la humedad
superficial de las partículas puede reducir el peso unitario hasta un 25%.
Para la prueba de peso volumétrico se compacta el agregado seco dentro de un
recipiente llenado en tres capas varilladas 25 veces, se enrasa y se pesa el agregado. La
frecuencia de la prueba es cada vez que se observen cambios en el tipo o granulometría del
agregado.
Se consideran cuatro diferentes estados de humedad del material pétreo: secado al hor-
no, seco (a la temperatura ambiente), saturado superficialmente seco (sss) y saturado (o
sobresaturado).
Abundamiento
Cuando es inevitable la dosificación por volumen, se debe calcular el Factor de

Abundamiento (F.A.) o sea, la relación entre el volumen suelto húmedo y el volumen varillado
seco. Se determina el peso volumétrico en ambas condiciones y el contenido de humedad del
agregado húmedo: F.A.= peso volumétrico B' del agregado varillado superficialmente seco
dividido por (peso volumétrico D del agregado suelto húmedo - peso de la humedad superficial
HS del agregado suelto húmedo) = B'/(D - HS)
Ver 2.1.2, Corrección por humedad.
Peso específico (P.E.)
Es la relación entre el peso del material y el peso de un volumen igual de agua. Para un agrega-
do dado, el RE. puede considerarse constante. Para concretos ligeros (piedra pómez, escoria
26
volcánica), el RE. de los agregados varía entre 1.2 a 2.2. Para concretos normales (caliza,
arenisca, cuarzo, granito, andesita, basalto) el RE. de los agregados varía de 2.3 a 2.9; el
RE. de la mayor parte de los agregados es de 2.65. Para concreto pesado (limonita,
barita, magnetita) de 3.0 a 5.0 .Todo en condición saturado superficialmente seco (sss).
Frecuencia de las pruebas de peso específico
Puede ser de una por semana. Para el agregado grueso se pesa al aire una muestra en
estado sss, luego se pesa inmersa en agua en una canasta de alambre suspendida de
una escala, se seca al horno y se vuelve a pesar. El tamaño de la muestra en kg debe ser
al menos tres veces el tamaño máximo del agregado en pulgadas. El RE. en estado sss =
B/(B - C) El RE. secado al horno = A/(B - C) siendo B = peso de la muestra en estado sss;
C = peso sumergido de la muestra saturada = B - peso del agua desalojada peso
del agua desalojada = B - C
A = peso de la muestra secada al horno.
Sanidad
Pérdida máxima en % por

intemperismo Acelerado
Solución empleada Arena Grava

Sulfato de sodio Sulfato de 12 12
magnesio 15 18
Tabla 5. Pruebas de sanidad.
Substancias deletéreas
Materiales muy finos (arcilla, limo, polvo de trituración)

Agregados % máximo en peso que pasa la malla núm. 20
expuesto Concreto no expuesto a abrasión a
Arena natural 3 5
Arena triturada 5 7
Grava natural 1 1
Grava triturada 1.5 1.5
Tabla 6. Materiales muy finos.
La prueba de sedimentación de campo debe hacerse cada vez que, por el análisis gra-
nulométrico o por la apariencia, parezca que la cantidad permisible de finos está
excedida: llénese casi la mitad de una botella de vidrio graduada con arena y, con agua
limpia hasta un nivel doble de la arena, agítese fuerte y déjese asentar por una hora;
27
E L C O N C R E T O
mídase el espesor de la capa de finos que se forma. Aproximadamente un 2% en volumen

(profundidad) equivale al 1 % en peso. Si se excede el porcentaje permisible, debe hacerse la
prueba por secado al horno: una muestra pesada y secada al horno se lava a través de
mallas y el retenido es secado y pesado nuevamente para hallar la cantidad de finos perdidos.
Impurezas orgánicas: si la arena no pasa la prueba de colorimetría será necesario
hacer pruebas de resistencia con cubos de mortero. Si el resultado es menor que el 95% de la
resistencia de cubos con arena lavada deberá rechazarse o lavarse para que con ligeros au-
mentos del contenido de cemento se logre la resistencia deseada.
La prueba de colorimetría puede hacerse diariamente, aunque para arena lavada
puede hacerse una por semana, o cada vez que se cambie de proveedor o cuando el concreto
fragua más lento que lo normal. La muestra se sumerge en una solución de hidróxido de sodio al
3% en peso en una botella de vidrio. Se agita fuerte y se deja en reposo 24 hrs. El color del
líquido se compara con una solución estándar y si aquella es más oscura indica la presencia de
impurezas orgánicas.
Partículas suaves en la grava: 5% máximo en concreto expuesto a la
abrasión. Partículas desmenuzables en la arena: 1% máximo y en la grava
0.5% máximo. Partículas ligeras (carbón, lignito): 1% máximo tanto en la
arena como en la grava.
Resistencia a la abrasión
Pérdida permisible: 50% máximo en la máquina de los Ángeles o más si el concreto no estará
expuesto a desgaste o erosión.
Características químicas (reacción alcali-agregados)
Algunos agregados reaccionan químicamente con los álcalis (óxidos de sodio y potasio) del
cemento produciendo expansiones deletéreas después de cuatro a siete años, manifestadas
por agrietamiento vertical en columnas y horizontal en muros y trabes, o por aparición de geles
eflorescentes en superficies verticales y resinosos en superficies horizontales:
• La reacción álcali-sílice se presenta con agregados síllcos provenientes de rocas
ígneas conteniendo vidrio volcánico (riolita, pedernales) u ópalos (sílice amorfa,
calcedonita, tridimita).
• La reacción álcali-carbonato se produce con agregados de calizas dolomíticas.
• La reacción álcali-silicato se presenta con agregados de esquistos (filosilicatos o cuar-
zo de grano grueso muy fracturado y deformado internamente).
Medidas preventivas:
1. No usar agregados reactivos con cementos altamente alcalinos en concretos expuestos a

humedad continua, o peor aún, en concretos expuestos a ciclos altarnos de humedad y secado.
2. SI no se dispone de otros agregados usar cemento con menos de 0.6% de contenido de

álcalis (equivalente de óxido de sodio, Na20) y una proporción de cemento no mayor que 350
Kg/m3 y/o usar aditivos como escoria granulada de alto horno en proporción de 35% del peso
del cemento o puzolanas en proporción de 15 a 20% en peso del cemento.
28
3. Obtener un concreto denso e impermeable, con una relación A/C máxima de 0.40.
Poner especial atención en el diseño de ductos de drenaje herméticos, juntas de dilatación
que impidan el paso del agua, etcétera
Los agregados potencialmente reactivos deben someterse a examen petrográfico o a

prueba de barras de mortero: si la expansión es mayor que 0.05% en tres meses o 0.10% en
seis meses la proporción debe rechazarse y probar nueva proporción.
1.1.3 El agua
Debe ser limpia, exenta de ácidos, bases, aceites y materia orgánica. Es preferible que
contenga menos de 2 000 ppm de sólidos disueltos. Pueden usarse aguas negras tratadas. Los
carbonatos de sodio y potasio pueden producir un fraguado muy rápido. Los bicarbonatos de
sodio y potasio pueden acelerar o retardar el fraguado. Deben evitarse estas sales disueltas en
concentraciones que excedan de 1 000 ppm (0.1%). Concentraciones de hasta 20 000 ppm de
cloruro de sodio y de 10 000 ppm de sulfato de sodio son tolerables. Los carbonatos de calcio y
de magnesio se permiten en concentraciones hasta de 400 ppm. El sulfato y el cloruro de
magnesio y las sales de hierro se admiten hasta concentraciones de 40 000 ppm.
Las sales de manganeso, estaño, zinc, cobre y plomo, así como algunos compuestos
del sodio como los iodatos, fosfatos, arsenatos y boratos pueden retardar mucho el fraguado y
la adquisición de resistencia. Pueden tolerarse concentraciones de hasta 500 ppm en el agua
de mezcla. En cambio el sulfuro de sodio sólo hasta 100 ppm.
Se puede usar el agua de mar para mezclar concreto simple (hasta 35 000 ppm, 3.5% de
sal) pero no para concretos con refuerzo. Aunque endurece con mayor rapidez, las resistencias
después de 28 días pueden ser inferiores. Esto se corrige reduciendo la relación A/C. En caso
necesario puede usarse el agua de mar para concreto reforzado poniendo un recubrimiento
mayor de 3 pulgadas, con una cantidad adecuada de aire incluido, obteniendo concretos imper-
meables y con una relación A/C < 0.44.
La arena y la grava del mar, usados con agua potable, aportan menos sal a la mezcla
que el agua de mar, usualmente no más del uno por ciento del peso del agua de la mezcla.
Los ácidos inorgánicos comunes, clorhídrico, sulfúrico, en concentraciones de 10 000
ppm no tienen efectos adversos en la resistencia del concreto. Ocasionalmente la aceptación se
basa en el pH, pero no es lo correcto. Las aguas ácidas con pH menor que tres deben evitarse.
El pH del agua neutra es de siete; valores menores que siete indican acidez y los que
sobrepasan dicho valor indican alcalinidad.
Las aguas alcalinas con concentraciones de óxido de sodio hasta de 0.45% del peso del
cemento se pueden usar. El hidróxido de potasio en concentraciones hasta de uno por ciento
del peso del cemento. Concentraciones mayores pueden reducir mucho la resistencia.
Menos de 500 ppm de azúcar en el agua de la mezcla, no tiene efecto adverso sobre la
resistencia del concreto.
Pueden tolerarse 2 000 ppm de partículas finas de limo, arcilla o roca en el agua de la
mezcla.
29
E L C O N C R E T O
El aceite mineral (petróleo) tiene menos efecto que otros aceites, sin embargo, en con-
centraciones mayores del dos por ciento en peso del cemento puede reducir la resistencia del
concreto en más de 20 por ciento.
Las algas presentes en el agua de la mezcla pueden reducir mucho la resistencia por la
vía de reducir la adherencia entre el cemento y los agregados o introduciendo una gran cantidad
de aire en el concreto.
1.1.4 Los aditivos
La norma ASTM C 494-82 reconoce siete tipos de aditivos:

Tipo A: reductores de agua
Tipo B: retardantes
Tipo C: acelerantes
Tipo D: reductores de agua y retardantes
Tipo E: reductores de agua y acelerantes
Tipo F: reductores de agua de alto rango
Tipo G: reductores de agua de alto rango y retardantes
Se recomienda que las pruebas para dosificación de los aditivos sean hechas con los
mismos tipos de cemento, agregados, puzolanas e inclusores de aire, y con las mismas propor-
ciones y secuencia de producción especificados para el trabajo de que se trate, ya que los
efectos producidos por los productos químicos pueden variar con las propiedades y proporcio-
nes de otros ingredientes del concreto. Prefiéranse los aditivos en presentación líquida.
Tipo A. Fluidizantes (reductores de agua), dispersantes, plastificantes (ácido lignosulfónico)
El ácido lignosulfónico se obtiene a partir del licor de desperdicio del proceso de sulfatación de
la pulpa de madera blanda.
Aumentan la trabajabilldad del concreto mejorando la relación A/C al reducir el contenido
de agua de 5 a 10% manteniendo el mismo revenimiento. Pueden aumentar la resistencia a
todas las edades hasta en un 15 a 25%. Disminuyen la tensión superficial del agua lo que hace
que atrape aire. El ácido lignosulfónico puede inhibir definitivamente el fraguado o hacerlo total-
mente incontrolable, por lo que debe cuidarse mucho la dosificación. Los superplastificantes
(Tipo F) requieren de un proporclonamiento especial: más arena, menos grava, poco aditivo; el
tamaño máximo debe reducirse en 3/8"; es autonivelante y penetra cualquier armado, por ce-
rrado que sea; deben incorporarse a pie de obra porque en un término de media hora se empie-
za a endurecer el concreto; para evitar esto úsense los superplastificantes tipo G.
Nombre del producto Fabricante
Festerlith 020 NF, 1500 N, Superfluidificante Fester
Plastocrete N, Sikament, Plastiment CLK Sika Mexicana
Resicret 1142,1146 Resikon
Disperquim NL, Quimiment, Adiquim N Imperquimia
Omicron, Pozzolith 322N, 360N, 2210N Tecnocreto
30
(continúa)

Dispercon NL, Densicret Proconsa
Dispermix LQ 100 Duro-Rock
Poldicret NL, NP Poldi
Pozzomex 3H Wiesley
Dispercreto D, N, Fluidcreto Curacreto
Protecto Dis N, Protecto Fluid N Pasa
Tipo B. Retardantes de fraguado (sales del ácido carboxílico hidroxilado o polímeros)
Los polímeros son sustancias formadas por moléculas gigantes a partir de la unión de molécu-
las simples (monómeros) que forman resinas. El ácido carboxílico es un ácido orgánico integra-
do con grupos carboxílicos que determinan su basicidad.
Pertenecen al grupo de los azúcares. Algunos son también fluidizantes o plastificantes
(Tipo D). A mayor temperatura mayor dosificación y viceversa. Pueden disminuir la resistencia
inicial y aumentar la resistencia final entre 15 y 25%. Indicados en climas calientes, volúmenes
masivos o tiempos largos de transporte y colocación. Retardan el fraguado de una a tres horas
y media. Los carboxílicos propician el sangrado del concreto o pueden inhibir peligrosamente el
fraguado. En bombeo prefiéranse los polímeros porque disminuyen el sangrado y aumentan la
viscosidad.

Festard Fester
Plastimet N Sika Mexicana
Resicret 1142 Resikon
Adiquim R Imperquimia
Pozzolith R, 300 R, 322 R y 2210 R Tecnocreto
Dispercon RL Proconsa
Festerlith 1500 Duro-Rock
Retarsol Poldi
Dispercreto R, Retardacreto C Curacreto
Protecto Dis R, Protecto Fluid R Pasa
Tipo C. Acelerantes de resistencia (cloruro de calcio)
No deben utilizarse con cemento tipo III, ni en ambientes marinos. Algunos son a la vez
plastificantes o fluidizantes (Tipo E). A mayor temperatura ambiente debe reducirse la
dosificación y viceversa. Pueden disminuir la resistencia final. Están indicados cuando la
temperatura ambiente es baja o para adelantar el descimbrado y la puesta en servicio. No es
conveniente utilizarlos en concretos preesforzados o en concretos que tengan metales
disímbolos ahogados. La dosificación varía entre 1 y 2% por peso de cemento. Conviene
reducir la cantidad de agua en alrededor del 10%.
Además de los anteriores, se consideran aditivos los inclusores de aire y los
impermeabilizantes integrales.
31
E L C O N C R E T O
Son agentes espumantes. Aumentan la resistencia al congelamiento. Pueden disminuir

la resistencia a cualquier edad hasta un 15% por lo que es necesario reducir la relación
agua-cemento. Disminuyen el peso volumétrico. Indicados con agregados triturados o arenas
gruesas para mejorar la trabajabilidad y reducir el sangrado. Reducen el contenido de agua y
arena y la segregación. Aumentan la resistencia a los sulfatos y la impermeabilidad. Con
cementos tipo III y IP se requiere mayor dosificación del inclusor. En bombeo se debe limitar el
contenido de aire en un tres a cinco por ciento.
Son útiles para evitar que el agua ascienda por capilaridad, por ejemplo en contratrabes.
No se recomiendan en tanques o en recipientes de agua a presión porque ésta, con el tiempo,
lava el jabón formado por la reacción de los ácidos con los álcalis o los óxidos metálicos de los
agregados y del refuerzo del concreto; es mejor, para tanques de agua, usar un retardante para
que se pueda compactar debidamente o pedir un concreto de mucha resistencia, 250 o 300
kg/cm2 el cual resulta prácticamente impermeable. Se pueden usar como complemento para
tratamientos de impermeabilización de losas en cubiertas inclinadas que facilitan el
escurrimiento rápido del agua de lluvia y por lo tanto tienen poca penetración del agua dentro de
la losa. (Ver 1.2.12, concretos impermeables.)
32

Festegral, CX Fester
Sikalite Sika Mexicana
Impergal 1141 Resikon
Imperquim P, L Imperquimia
LL-865, Omicrón Tecnocreto
Impercón P o L Proconsa
Impergal 1141 Duro-Rock
Tricosal ND y P Poldi
Mortecreto Integral Curacreto
Protecto Gral Pasa
Estabilizadores de volumen (limaduras de fierro, grouts no metálicos),
expansores (polvo de aluminio)

Ferrofest G, Festergrout NM, Epoxine 600 Grout Fester
Kemox B, Inraplast C Sika Mexicana
Vibocreto 1137, Pegakreto Inc 1105 Resikon
Quimpak, Expanquim Imperquimia
Embeco, 636, Master Flow 713 Tecnocreto
Propaque, Expancon Proconsa
Duro Pack Duro-Rock
Tricosal H-181, H-182 Poldi
Estabilicreto NF, Expancreto Curacreto
Protecto Grout M, NM Pasa
Endurecedores (para pisos)
Aumentan la resistencia al desgaste, impacto y vibración. Reducen la formación de polvo.

Ferrofest H, H-LPU, Lapidofest, Endumin, Redi-Mixe Fester
Kemox A Sika Mexicana
Durocreto 1391, Piso Fort-1390 Resikon
Pisodur M, F, Q Imperquimia
Master Píate 200, Anvil-Top Tecnocreto
Duracon F, MI, S, QL Proconsa
Duro-Krom, Simex, Quimo-Rock Duro-Rock
Epoxicreto, Pisocreto ferroso, CS, Mineral, Q Curacreto
Protecto Dur, Q, F, S Pasa
Fibras sintéticas de polipropileno
Resina termoplástica hecha por la polimerización del propileno. Las fibras olefínicas son reco-
mendables como complemento al refuerzo por temperatura para la reducción de grietas por
E L C O N C R E T O
33
contracción plástica del concreto durante el periodo de secado. Mejoran la resistencia al impac-
to y al despostillamiento impidiendo que se desprendan las partes de concreto cuando la pieza
falla. Reducen el desgaste por abrasión. Por reducir la permeabilidad del concreto, las fibras
son aplicables en losas de cubiertas directamente expuestas al asoleamiento, en obras mari-
nas, en tanques de almacenamiento y en cimentaciones en suelos agresivos. Deben ser
fibriladas para evitar que se enreden y formen una bola durante el mezclado.
Al adicionar las fibras en el concreto a la dosificación recomendada por el fabricante
(generalmente 0.9 kg/m3 de concreto, 150 gms/saco de cemento), el revenimiento se verá afec-
tado visualmente mas no así en la facilidad de manejo del concreto, por lo que no se debe
Incrementar el contenido de agua, ya que esto aumentaría las contracciones por secado y se
reduciría la resistencia en aproximadamente 3.6 kg/cm2 por cada litro de agua adicionada. SI se
requiere mayor manejabilidad o revenimientos menores de 8 cms es mejor utilizar un
superfluidizante en lugar de agregar más agua.
Para evitar que las fibras se agrupen en bolas durante el mezclado en la revolvedora, se
deben usar fibras fibrilizadas de corta longitud (19 mm); sin embargo éstas dejan miles de fibras
expuestas en las superficies, las que terminarán fotodegradándose por efecto de los rayos
ultravioletas del sol. SI el concreto será aparente será preferible evitar ese defecto mediante el
uso de fibra monofilamentosa, que requiere únicamente de 3 a 5 minutos de mezclado. Un
mezclado de entre 70 y 100 revoluciones del tambor mezclador a velocidad de mezclado (de 10
a 12 rpm) asegurará una distribución pareja de las fibras a través del concreto.
Minerales finamente divididos
Cementantes: puzolanas (cenizas volantes, algunas arcillas, tierra diatomácea, vidrio volcáni-
co), cementos naturales, escoria granulada de alto horno.
Inertes: cuarzo molido, caliza molida, bentonita, cal hidratada.
Efectos: con arenas deficientes en finos, pueden reducir la segregación y el sangrado,
mejorar la trabajabilidad y los acabados, reducir la permeabilidad al reducir el calor y las con-
tracciones por fraguado, mejorar la bombeabilidad. Las puzolanas aumentan la resistencia a los
sulfatos, disminuyen el calor de hidratación, disminuyen la expansión deletérea entre los álcalis
del cemento y los agregados silíceos; este último efecto no se logra con puzolanas provenientes
de vidrio volcánico o con minerales inertes de cuarzo molido. Aumentan la resistencia de
mezclas pobres por reducción en la relación A/C y la disminuyen en mezclas ricas.
La dosificación para cenizas volantes es del 20 al 30% según la resistencia de diseño,
reduciendo el contenido de arena hasta un cinco por ciento.
Las cenizas volantes vienen de la combustión del carbón en las plantas carboeléctricas. El
carbón se pulveriza y se inyecta a la caldera a alta velocidad en un flujo de aire caliente. Se
inflama y se consume rápidamente entre 1300 y 1700°C produciendo las cenizas. El 80% son
arrastradas por los gases de la combustión hacia las chimeneas y en su trayecto son captadas
en un 99% por los precipitadores electrostáticos y se les conoce como cenizas volantes. Son
partículas esféricas compuestas de óxidos de hierro, aluminio y sílice, así como carbono,
magnesio y álcalis. Su peso específico va de 2.2 a 2.8; se parece al cemento Portland y su color
varía de crema al gris oscuro, dependiendo de su contenido de carbono, hierro y sílice.
34
Dosificación de los aditivos
La que indique el fabricante, pero siempre deberá verificarse mediante pruebas.
1.1.5 Membranas de curado (ver 3.2.1)

Curafest B y R, Blanco emulsión, blanco 20-20 Fester
Antisol Sika Mexicana
Curafilm 1149, Cura Blank 1225 Resikon
Curaquim E o S Imperquimla
Masterseal, Saniseal, Floor coat Tecnocreto
Transparente, Curaconsa APD Proconsa
Curador D. R. Duro-Rock
Poldicur AZ-33 Poldi
Curacreto Curacreto
1.1.6 Adhesivos
Para ligar concretos viejos con nuevos

Festerbond, Epoxine 200 Fester
Sika Látex, Colma Fix Sika Mexicana
Pegakreto Inc. 1105 Resikon
Quimpak, Quimiweld, Adhepox imperquimia
Embeco 153 Tecnocreto
Epoxicreto NV Proconsa
Ligacret Duro-Rock
Poldiflex, Epoxan II, Poldiroc ABC Poldi
Pozzomex 3H Wiesley
Dispercreto D, N, Fluldcreto Curacreto
1.1.7 Premezclado
Al fincar el pedido se deben proporcionar los siguientes datos a la planta: la f'c de proyecto, el
tamaño máximo del agregado grueso, tipo de cemento a emplear, revenimiento seleccionado o
indicar si será bombeable, aditivos y su dosificación (ver 2.1.1 aditivos), volumen total, volumen
por cada entrega, hora de iniciación, frecuencia de entregas, grado de calidad.
Grado de calidad: Grado A, cuando se aplica el Reglamento de Construcciones del DDF
o cuando se diseña por el método de esfuerzos de trabajo; Grado B, para aplicar el Reglamento
ACI o cuando se diseña por el método de resistencia última o para concreto pre-esforzado o
para estructuras especiales o sujetas a exposiciones especiales.
Si la distancia de acarreo es larga se pedirá a la planta que el mezclado se haga total-
mente en el camión 10 o 15 minutos antes de llegar a la obra; en este caso se pedirá al provee-
dor que anote en su remisión la hora en que se inició el mezclado. También es útil señalar al
productor el nombre de la empresa de inspección que verificará la calidad.
35
E L C O N C R E T O
El fabricante de premezclados debe proporcionar al comprador las proporciones de la

mezcla y la evidencia de que darán la resistencia requerida (resultados de las mezclas de
prueba o los registros de servicio).
1.1.8 Equipo
 Se deberán tener en la obra desde la víspera, revolvedoras y vibradores en número

y capacidad adecuados, incluyendo los de reserva, debidamente probados, limpios y
abastecidos. Se debe tener un equipo de reserva por cada 3 ó 4 necesarios; en
climas cálidos las reservas deben ser mayores porque se desgastan y descomponen
más rápido. Se deberán tener las refacciones de mayor incidencia de fallas.
 Malacates, cables, vagonetas, pluma, patesca, gancho giratorio.
 Básculas dosificadoras, artesa con piso o plantilla, depósitos para el agua, botes y
herramienta menor.
 Bomba para concreto con tuberías y accesorios, posicionados en su lugar.
 Equipo de laboratorio (cilindros, cono, charola, varilla).
Vibradores
Velocidad de
Diámetro de Frecuencia Radio de acción colado en Aplicación de los
la cabeza recomendada en cm m3/hr/vibrador vibradores internos
3/4 10 000 8 0.8 Concreto plástico fluido en elementos

a a a a muy delgados y lugares confinados,
1 1/2 15 000 15 4
1 1/4 9 000 13 2.3 Concreto plástico en paredes delgadas,

a a a a columnas, vigas, losas delgadas.
2 1/2 13 500 25 8 Para complementar vibradores grandes
en áreas confinadas.
2 8 000 18 4.6 Concreto plástico seco (revenimiento

a a a a < 8) en muros, columnas, vigas y
31/2 12 000 36 15 losas pesadas.
3 7 000 30 11 Concreto en masa y estructural (revenimiento

a a a a de 0 a 5 cm) vaciado en lotes hasta 3 m3 en
6 10 500 51 31 cimbras abiertas de construcción pesada.
5 5 500 40 19 Concreto masivo en presas de gravedad

a a a a pilas grandes, muros masivos. En cantidades
7 8 500 61 38 de 3 m3 o más depositadas al mismo tiempo.
.
Tabla 7, referencia 2. Características y aplicación de los vibradores internos.
36
Considérense 10 cm de radio de acción por cada pulgada de diámetro de la cabeza (ver

2.2.16).
Las cabezas de vibrador de 19 a 25 mm de diámetro requieren un motor con una
demanda de corriente de l=9 amperes. Para diámetros de 35 a 63 mm se requieren 15
amperes.
I*E = Potencia en watts; ej. 15 amp * 115 volts = 1725 watts ; HP = 1725/746 = 2.31
Siendo: I = Intensidad de corriente de amperes

E = Diferencia de voltajeen voltios
HP = Caballos de potencia, en watts
Mantenimiento de vibradores
El servicio de mantenimiento debe hacerse cada 50 a 75 horas desarmando el núcleo y la

cabeza, comprobando el desgaste de los envolventes y de las escobillas, los filtros y los puntos
de ventilación; se deberá cambiar el aceite, comprobar los rodamientos, revisar los sellos del
aceite y de la grasa, el adaptador del núcleo, etcétera.
Llevar el control del mantenimiento mediante una tarjeta de archivo con los datos de uso
y requisitos de servicio de cada vibrador:
MODELO: NÚM. DE SERIE

FECHA DE COMPRA:
FECHA DE REVISIÓN DEL EQUIPO EN BODEGA:
USO ESTIMADO, HORAS POR DÍA:
Frecuencia de mantenimiento preventivo

PARTE Limpieza e inspección Lubricante Reposición
P R P R P R
Motor eléctrico
Filtro
Escobillas
Arrancador
Armadura y campo
Baleros
Eje Flexible
Eje
Cabeza y vibrador
Sellos Baleros
Cambio de aceite
P = Fecha Programada; R = Fecha realizado
37
E L C O N C R E T O
Plantas dosificadoras
.
Tabla 8. Plantas dosificadoras
En obras pequeñas es conveniente usar una báscula portátil de plataforma por cada grupo o
fracción de agregados a dosificar, destarando el peso de los recipientes vacíos (botes,
carretillas, etc.), procurando que sean del mismo tipo, tamaño y peso (p. ej. para la grava todas
las cubetas de lámina, para la arena todas de plástico reforzado), sin deformaciones, para que
la pesa corrediza del fiel quede siempre en la misma posición. Se colocan los recipientes casi
llenos sobre la plataforma y se vierten más agregados hasta que la barra del fiel se nivele.
Como mínimo se requieren cuatro básculas de plataforma: una para los botes enteros de grava,
una para los botes enteros de arena y dos para las fracciones de cada material.
Revolvedoras pequeñas
Tabla 9. Revolvedoras pequeñas.
Las aspas muy gastadas deberán cambiarse y el concreto endurecido deberá quitarse
periódicamente, de preferencia después de cada turno de fabricación, lavando perfectamente
el interior de las revolvedoras.
Bombas para concreto
Usar tuberías de diámetro mayor o igual que cinco pulgadas, de acero, ligeras (nunca de alumi-
nio) con copies rápidos de hembra-macho esféricos que permitan deflexiones de 15°. El
agregado triturado puede rallar los tubos de aluminio y reaccionar con los álcalis del cemento
produciendo hidrógeno (las muestras se hinchan); la reactividad expansiva se hace presente
hasta un año después del colado. En la ciudad de México, los finos de la arena de mina evitan
el rallado por lo que se utilizan mucho los tubos de aluminio.
38
Tabla 10. Capacidades de bombas.

HDD = Alta Presión; DMB = Distancia máxima de bombeo; AMB= Altura máx. de bombeo
La capacidad varía con la altura y la distancia de bombeo, así como con la altitud. En la
ciudad de México, a 60 m de altura se tiene un rendimiento del 60% de la capacidad nominal.
En general, por cada metro de altura de bombeo se pierden de seis a ocho metros en distancia
horizontal y por cada 10° de ángulo de los codos se pierde un metro en distancia horizontal. A
determinada altura una bomba de 75 a 60 m3/hr de capacidad nominal puede entregar de 5 a 6
m3/hr de capacidad efectiva.
Para colar el rascacielos más alto del mundo, las torres gemelas del City Center la ciudad
de Kuala Lumpur, en Malasia, con una altura total de 450 metros, se usaron dos bombas
Schwing de superalta presión BP 8000 HDR, una bomba BP 3000 HDR, dos bombas BP 4000
HDR que se usaron desde el nivel 0 hasta el nivel + 240 m, y una bomba BP 2000 HDR, cada
una con su correspondiente pluma de distribución del concreto.
1.2 PROCEDIMIENTOS
1.2.1 Tamaño máximo del agregado grueso
Existen buenas razones para especificar límites en las granulometrías y el tamaño máximo de
los agregados: afectan las proporciones relativas de los agregados, el cemento y el agua, la
manejabilidad, la economía, la porosidad y la contracción del concreto. Las variaciones en la
gradación pueden afectar seriamente la uniformidad del concreto de una mezcla a otra.
39
E L C O N C R E T O
Las arenas muy finas son más costosas y las muy gruesas producen mezclas ásperas
y poco manejables. En mezclas pobres o cuando se usan agregados gruesos de tamaño
pequeño, es conveniente una granulometría que se aproxime más al porcentaje máximo
recomendado que pasa por cada criba, es decir, una granulometría fina para aumentar la
trabajabilidad. En mezclas ricas, por economía, son más convenientes las granulometrías
gruesas.
Cuanto menor sea el tamaño máximo del agregado, mayor será la cantidad necesaria
de agua para un revenimiento determinado; se aconseja, por tanto, usar el tamaño máximo que
sea práctico en el agregado grueso. Así se disminuye la cantidad de agua necesaria, lo que
permite a su vez reducir la proporción de cemento.
El tamaño máximo del agregado grueso deberá ser:
≤ 1/5 de la menor dimensión horizontal de la cimbra
≤ 3/4 de la separación libre mínima del refuerzo (para la ref. 6: ≤ 2/3)
≤ 1/3 del peralte de la losa
El tamaño máximo es la característica principal que determina la cantidad de pasta de
mortero y por consiguiente, la cantidad de cemento necesario. En concreto masivo se puede
usar agregado de tamaño máximo de seis pulgadas; tamaños mayores incrementan las
dificultades para el manejo con pocas ventajas compensatorias. Para f'c < 300 kg/cm2 se
deberá usar el máximo tamaño posible.
Tabla 11, referencia /.Tamaño máximo del agregado.
Si f'c > 300 kg/cm2 se debe disminuir el tamaño máximo una medida.
Para f’c > 350 kg/cm2 se obtienen mejores resultados con tamaño máximo de 3/4" o de
1/2".
Se debe reducir la cantidad de agregado grueso a medida que el tamaño máximo disminuye
(ver tabla 17).
Con arenas más finas es necesario utilizar mayores cantidades de agregado grueso (ver tabla
13).
Para concreto bombeado: si se usan agregados angulosos el tamaño máximo debe
ser 1/3 del diámetro interior más pequeño de la línea y se deben evitar los tubos de aluminio;
con agregados redondeados el tamaño máximo debe ser el 40% del diámetro interior. En
cualquier caso es preferible no emplear tamaños mayores a V/2" (40 mm).
Tabla 12, referencia 13. Tamaño máximo en concreto bombeado.
40
Tabla 13, referencias 1 / 4 Volumen del agregado grueso en porcentaje.
Los volúmenes de la tabla 13 son en estado compactado seco; para convertirlos a volu-
men seco suelto se abundan aproximadamente en 10%.
Para concretos en los que no importa que sean manejables, p. ej., para pavimentos,
estos volúmenes pueden aumentarse aproximadamente 10%. Para más manejables, p. ej. para
bombear, pueden reducirse hasta en diez por ciento.
1.2.2 Revenimientos
Tabla 14, referencias 1 , 4 y 11. Revenimientos en función del elemento estructural.

Auméntense: 2.0 cm si no se usa vibrador. "Ver tabla 15.
Tolerancias: ±1.2 cm (1,5cm) si el revenimiento < 7.5 cm

±2.5 cm si el revenimiento > 7.5 cm
Puede aumentarse el revenimiento con aditivos fluidizantes sin modificar la relación

A/C y sin alterar la resistencia.
Para propósitos prácticos, el revenimiento puede corregirse aumentando o
disminuyendo dos litros de agua por cada centímetro de variación del revenimiento (ver
apéndice 2, paso 8, inciso a).
En concreto bombeado los revenimientos deben ser de 5 a 15 cm. En el Distrito Federal
se usan revenimientos hasta 18 cm debido al tipo de agregados. Pueden utilizarse inclusores
de aire.
1.2.3 Pavimentos de concreto
Tabla 15, referencia 14. Revenimiento en pavimentos.
41
E L C O N C R E T O
Tabla 16, referencia 14. Requerimiento mínimo de cemento en pavimentos.
1.2.4 Proporcionamiento
Para diseñar un proporcionamiento en obras pequeñas utilice la tabla 17 en combinación con la

tabla 19. Use inicialmente la mezcla B; si resulta excedida de arena cámbiese a la C; si resulta
escasa, a la A (véase también el apéndice 1).
Si se dispone de laboratorio procédase como sigue (ver también el apéndice 2):
 En la tabla 13 encuéntrese el volumen de grava por m3 de concreto.

 Multiplíquese el volumen por el peso volumétrico encontrando el peso del agregado
grueso por m3 de concreto.
 En la tabla 18 encuéntrese la cantidad de agua para el revenimiento seleccionado
(generalmente 10), tomando en cuenta también la tabla 24.
 Usando la tabla 19 (o la tabla 20) encuéntrese la cantidad de cemento para la f'c dada
aumentada en 85 kg/cm2 (fcr); o bien, se obtiene el fcr a partir de la desviación
estándar o de la tabla 22.
 Analícese la forma en que afectan los aditivos a usar a las cantidades de agua y de
cemento.
 Para obtener el peso de la arena réstese del peso del concreto fresco (tabla 21) el
peso del cemento, del agua y de la grava.
 Efectúense las correcciones por contenido de humedad de los agregados según
2.1.2.
 Cuando ya se cuente con 30 pruebas consecutivas de compresión, calcúlese la
desviación estándar y ajústese la proporción para la nueva fcr.
Es aconsejable sobre dosificar una proporción mínima de cemento para dar protección
contra aumento en la demanda de agua debido al aumento de temperatura, o a los cambios de
granulometría en la arena, asegurándose así contra las bajas resistencias. Sirve también para
tener la seguridad de poder dar un buen acabado en las superficies horizontales y obtener una
buena calidad de las superficies verticales cimbradas, así como para obtener la manejabilidad
y la resistencia deseadas. Esto también debe aplicarse cuando la supervisión es escasa o
deficiente.
Para concreto bombeable diséñese la mezcla determinando el contenido óptimo de
arena para un revenimiento de 14 cm y añadiendo un 4% como protección. Será necesario
verificar los requisitos especiales en el inciso 1.2.9 "concreto bombeado" en este mismo
subtítulo y en 1.1.2 "granulometría". Se verifica mediante prueba de bombeo si el
proporcionamiento obtenido es el adecuado y se hacen los ajustes si resulta necesario.
42
Al aumentar la f'c de proyecto se obtiene por lo general que:
1. Aumenta el porcentaje de la grava sobre la arena desde 1.28 para f'c = 175 kg/cm2
hasta 2.16 para f' = 400 kg/cm2 en promedio, y el porcentaje de la grava con respecto
a los finos (arena + cemento) varía de 0.94 a 1.08.
2. A mayor tamaño máximo del agregado grueso disminuye el porcentaje de arena y
aumenta el de grava.
No es práctico ni aconsejable dosificar los ingredientes con base en sus volúmenes

absolutos o de sólidos, y no es recomendable dosificar con base en los volúmenes sueltos, por
lo que los volúmenes se convierten a peso para propósitos de dosificación. A la inversa, el
proporcionamiento por peso se convierte a términos de volúmenes absolutos (m3 de concreto)
para cálculo de rendimientos o de producción (véase 1.2.8, así como los apéndices 2 y 3).
El agua agregada como solución de los aditivos se debe considerar como parte del
agua de mezclado.
El "agua de conveniencia" para facilitar el colado presenta efectos marginales adversos:
mala compactación, retardo del fraguado, reducción de resistencia y durabilidad y más agrieta-
miento por contracción. Por tanto debe evitarse la tendencia a agregar agua a una mezcla de
concreto.
Tabla 17, referencia 5. Primera estimación del peso de los agregados.

*Arena seca; si está húmeda auméntense 15 kg/m3 de concreto y si está muy húmeda
auméntense 30 kg/m3 de concreto.
43
E L C O N C R E T O
Tabla 18, referencia 4. Cantidad de agua por m3 de concreto.

* Si no habrá exposición severa del concreto, redúzcase el contenido de aire a la mitad.
1.2.5 Contenido de aire
El "aire atrapado" en concretos de peso normal totalmente compactado es menor al 2% en

volumen. Para una mezcla con una proporción y características de agregados dada, el conte-
nido de aire atrapado es mayor con la dureza de la consistencia y con la pequeñez de los
agregados.
En una mezcla típica con aditivo inclusor de aire los volúmenes de los ingredientes son:
El aire atrapado se presenta como vacíos dispersos comparables en tamaño a los

granos más grandes de la arena (mayores que 1 mm).
Los aditivos inclusores de aire forman numerosos vacíos microesféricos comparables
en tamaño a las partículas más grandes del cemento y a las más finas de la arena (menores
que 1 mm).
Los vacíos con aire hacen la mezcla trabajable; la tensión superficial y el agente
superficialmente activo absorbido en la frontera de los vacíos imparten cuerpo y cohesividad a
la pasta.
Por lo general la cantidad de aire requerido es menor con agregados grandes, porque el
contenido de pasta es menor. Se requiere menos aire (2 o 3% menos) cuando sólo se desea
mejorar la trabajabilidad y la cohesión. Algunas aplicaciones, cuando se requiere alta
resistencia o máxima densidad, pueden prohibir el uso de aire incluido. La uniformidad del
revenimiento se afecta con el uso de aire incluido.
La cantidad de aire incluido para una dosis dada puede variar como resultado de un
cambio en la fuerza del agente, en la marca o tipo de cemento, un cambio en la finura del
44
cemento o de la puzolana u otro aditivo, en la elevación de la temperatura de la mezcla, por

cambio en el revenimiento o por la prolongación del mezclado.
Las pruebas de rutina para verificar las cantidades correctas de contenido de aire se
hacen una o dos veces por entrega.
1.2.6 Relación agua/cemento
Tabla 19*, referencias 5y 10. Relación A/C máxima permisible.
* Úsese la tabla 19 sólo para calcular la revoltura Inicial o de prueba. Estos valores son aproximados, pueden
cambiar según la cantidad y finura de las arenas o la cantidad y tipo de aditivos usados. Relaciones A/C <
0.40 pueden resultar duras e inmanejables. Sin embargo, el agua estrictamente indispensable para la
hidratación del cemento obedece a una relación A/C = 0.30, es decir, sólo el 30% del agua empleada se
destina al proceso de hidratación. En las relaciones A/C > 0.30 el agua restante es sobrante y sólo sirve para
aumentar la trabajabilidad del concreto
** Resistencia a 28 días para cementos tipo I, II o V y a siete días para tipo III, pudiendo ser cementos
simples o combinados (con inclusor de aire A, puzolana F¡ de escoria S, con o sin resistencia moderada a los
sulfatas MS). Si el concreto resulta intrabajable o si se usará para bombear, auméntese la relación A/ C
hasta el límite dado por la tabla 20, sólo con cemento tipo I.
*** La dosificación ACI para éstas y mayores resistencias debe basarse en la experiencia de campo
(desviación estándar en 30 pruebas consecutivas de resistencia) o en datos de mezclas de prueba.
Para una relación A/C constante, la resistencia aumenta a medida que el tamaño
máximo del agregado decrece y la resistencia se reduce conforme aumenta el contenido de
aire. Si no se ajusta el aumento del revenimiento el aire incluido reducirá la resistencia en un
5% por cada 1% de aire adicional. Con aire incluido se requiere menos agua para un mismo
revenimiento. Para un contenido de cemento constante se puede usar una relación A/C menor
con el mismo revenimiento, lo que compensa parcialmente la pérdida de resistencia. En
general la proporción de agregado grueso no varía pero se requiere menos agregado fino
porque el aire aumenta el volumen de mortero y la trabajabilidad. En mezclas pobres (bajo
contenido de cemento) el aire incluido, al reducir la relación A/C, puede incrementar la
resistencia a la compresión.
En el cemento tipo III, debido a su elevada finura, disminuye el agua necesaria para un
determinado revenimiento.
El procedimiento generalmente usado es: 1) proporciónese la mezcla como si no
tuviera inclusor de aire; 2) para añadir el Inclusor de aire, redúzcase la proporción de arena y
agua lo suficiente para producir un concreto con el mismo contenido de agregado grueso y la
misma consistencia que tendría sin inclusor de aire. En esta forma se minimiza la pérdida de
resistencia causada por la inclusión de aire.
45
E L C O N C R E T O
Multipliqúese la relación A/C por 50 para obtener litros de agua por saco de 50 kgs de
cemento.
Tabla 20, referencia 4. Relación A/C tolerante.

Úsese esta tabla exclusivamente para concreto bombeable con cemento tipo I, o para cuando el uso de la
tabla 17 resulta en mezclas intrabajables.
La tabla 20 considera un tamaño máximo de agregado de 3/4" a 1" y un contenido de aire dado por la tabla
18.
1.2.7 Peso del concreto fresco
Tabla 21, referencia 4. Primera estimación del peso del concreto fresco, en kg/m3
1.2.8 Rendimiento
El rendimiento o producción (R) es el volumen de concreto fresco que se puede producir con
unas cantidades conocidas de ingredientes. Se determina por el método del peso volumétrico.
Sirve para calcular el contenido real de cemento o para verificar el volumen de las entregas
contra el volumen medido en el sitio, ya que el concreto premezclado se vende por volumen de
concreto fresco. Las bases para calcular el volumen se describen en las normas NOM C-155 y
NOM C-162. Contabilizando la cantidad total de agua incorporada se puede verificar la relación
agua/cemento.
R por entrega en m3 = Peso total de todos los materiales Incluyendo el agua, en kg, en
una entrega / Peso volumétrico del concreto fresco, en kg/m3 = P/PV.
46
El numerador representa el peso total del contenido de la olla y el denominador

representa el promedio en la prueba de peso volumétrico de la NOM C-162 en tres muestras
de tres diferentes ollas.
Contenido de cemento (u otros ingredientes)/m3 = peso del cemento (u otros
materiales)/R Ejemplo: Los pesos de los materiales en una entrega típica son, en kg:
El peso volumétrico del concreto se midió en 2284 kg/m3.

R = 8730/2284 = 3.86 m3 de concreto entregado por la olla.
Usando el rendimiento calculado y el peso del cemento en la olla se puede determinar su
cantidad por m3:
Contenido de cemento = 1338/3.86 = 350 Kg/m3.
El peso volumétrico debe ser el promedio de al menos tres mediciones, cada una tomada de
una muestra grande y cada prueba hecha por lo menos con 15 It de concreto fresco, con una
consolidación representativa de la lograda durante el colado.
Con frecuencia el volumen de concreto fraguado en la estructura es menor que el
determinado por un cálculo de producción. Esta pérdida Inevitable dependerá de la cantidad
de sobreexcavación, el área de la cimbra, deformaciones de las cimbras, errores en el
escantillón usado para medir los espesores en losas, la pérdida de aire atrapado, el
desperdicio y los derrames, y la pérdida en el lavado de la olla después de cada entrega. La
experiencia enseña la cantidad extra que deberá suministrarse para compensar las pérdidas.
Para reducir el déficit en el rendimiento del concreto: se debe medir con precisión el volumen
de concreto necesario; compensar el desperdicio incrementando del 4 al 10% el volumen a
ordenar; verificar el rendimiento con la fórmula Indicada anteriormente.
1.2.9 Concreto bombeado

Para bombear con facilidad, la combinación de cemento y finos que pasan la malla
número 100 debe estar entre 327 kg/m3 y, para agregados triturados o alargados, 356 kg/m3
de concreto. El contenido de cemento debe estar entre 267 y 445 kg/m3 de concreto, siendo la
última cifra para agregados triturados o alargados; menor o mayor cantidad de cemento que
los límites Indicados pueden producir concretos bombeables, pero requerirán un estricto
control en los agregados y en la elaboración del concreto. La relación A/C debe estar entre
0.40 y 0.65. Si la arena es deficiente en finos, será necesario agregar aditivos minerales
finamente divididos (en el mercado, en México, sólo se consiguen "harinas" sílicas) o
aumentar el contenido de cemento, pero esto último sólo si f'c < 250 kg/cm2. Si el porcentaje de
absorción de la arena es superior al 5% a la presión atmosférica se requiere saturación previa
durante 24 horas.
La resistencia deberá estar entre 175 y 275 kg/cm2. Para resistencias más bajas
utilice aditivos o puzolanas naturales para suplir la carencia de finos de lubricación. Para
resistencias
47
E L C O N C R E T O
más altas usar aditivos retardantes polímeros (los carboxílicos propician el sangrado) para re-
trasar el fraguado inicial y aditivos inclusores de aire (no más de 3.5% incluyendo el aire atrapa-
do) inhibidores del sangrado, para evitar tapones.
1.2.10 Desviación estándar (s)
Si se tienen registros de campo previos de 30 pruebas consecutivas efectuadas en condiciones

similares, la resistencia promedio requerida fcr para el cálculo de la proporción debe exceder la
f'c de proyecto en:
Tabla 22. Valores para fcr en función de o y de la f'c de proyecto.
El nivel de calificación de excelente que se usaba para el grado de uniformidad cuando

e! parámetro era el coeficiente de variación V, en vez del c que se usa actualmente, se reserva
únicamente para trabajo en condiciones de laboratorio (ver tabla 52).
Sin embargo el coeficiente de variación V se sigue usando cuando hay un número de
pruebas reducido y la desviación estándar a se usa cuando hay un buen número de pruebas y
cuando la resistencia del concreto f'c ≥ 250 kg/cm2.
Si o excede de 40 kg/cm2 (lo cual es normal cuando se dosifica por volumen o con defi-
ciente control), o si no se lleva registro de pruebas, se calcula el proporcionamiento para una fcr
- f'c + 85 kg/cm2.
(Para la ref. 6: fcr = f'c + 0.85 o o fcr = f'c + 2.33 o - 50, el que sea mayor. Si no existe
antecedente de 30 pruebas, a se tomará de la tabla 22).
Obsérvese que el Reglamento de Construcciones para el D.D.F. da mayores valores para
c tratándose de concretos de resistencia mayor. Esta diferencia crece conforme el mezclado y
el control de calidad son más deficientes.
Tabla 23, referencia 6. Valores de c según el procedimiento de fabricación del concreto.
48
Las fórmulas que emplea el Reglamento de Construcciones del D.D.F. para calcular el
fcr son más tolerantes:
La fórmula 1) satisface el criterio de que existe una probabilidad menor de 1 en 10 de

que la resistencia en una prueba individual de compresión de dos cilindros, sea inferior a f'c, es
decir, que demasiadas pruebas resultan en resistencias inferiores a la f'c especificada.
La fórmula 2) se basa en el criterio de que existe la probabilidad de 1 en 100 de que
en un promedio de tres pruebas consecutivas la resistencia sea Inferior a f'c, es decir, en un
periodo considerable el promedio de resistencia es menor a la f'c especificada.
En la fórmula 3) hay una probabilidad de 1 en 100 de que una prueba de resistencia
individual quede a más de 35 kg/cm2 por debajo de f'c, es decir, una prueba Individual exhibe
una resistencia exageradamente baja.
Concreto estructural
Se considera que el concreto es adecuado para estructuras cuando f'c ≥ 140 kg/cm2.
Exposiciones especiales
Algunos ingredientes de la pasta de cemento endurecida son solubles en agua, por lo que la
pasta debe ser densa y por tanto impermeable y tener una baja relación A/C cuando el concreto
va a estar en contacto prolongado con agua u otros agentes químicos agresivos.
Cuando se habla de una relación A/C máxima de 0.45 p. ej., debe entenderse que es para los
casos de fabricación del concreto con dosificación por peso; si la dosificación es por volumen
debe reducirse la relación A/C para tener un margen de holgura, p. ej. a 0.42 o 0.43. Evítese
especificar relaciones A/C < 0.40 porque la mezcla resulta dura e intrabajable.
49
E L C O N C R E T O
Concretos impermeables
En este caso la relación A/C máxima será de 0.50 si estará expuesto a agua dulce, o 0.45 si
estará expuesto a agua de mar. Con aditivos se modificará la relación A/C según la recomenda-
ción del fabricante. Para exposición en ambientes marinos no se deben usar aditivos que con-
tengan cloruros.
La frecuencia y gravedad de las grietas por causa de la contracción aumenta a medida
que la relación A/C aumenta. El exceso de agua que se evapora o sangra crea desplazamientos
de volumen y por tanto agrietamiento, por el que se introducen los agentes agresivos hacia e
interior del concreto y del refuerzo.
El aire Incluido aumenta la durabilidad, reduce el desconchamiento superficial de los
pavimentos, aumenta la trabajabilidad y la cohesividad, aumenta ligeramente la resistencia £ los
sulfatos porque reduce la permeabilidad, reduce la segregación y el sangrado, aumenta la
resistencia al congelamiento.
Concreto resistente a sulfatos
A excepción de la aplicación de cemento tipo II en agua de mar, en cualquier otro caso es

necesario medir las concentraciones de S04 en el agente y de C3A en el Clinker portland para
definir el cemento y la relación A/C a usar.
El ataque por S04 del agua de mar es moderado porque es contrarrestado por los
cloruros, pero éstos atacan al acero de refuerzo, por lo que se debe:
1) Lograr un concreto denso, especial y cuidadosamente compactado, a lo que

ayuda una relación A/C máxima de 0.45. (Según la tabla 24, la máxima relación
A/C para exposición en agua de mar es de 0.50 para que el concreto sea resis-
tente a los sulfatos, pero esto no cumpliría el requisito para concretos impermea-
bles en agua de mar que es de 0.45, con lo que se expondría el acero de
refuerzo a la acción de los cloruros, por lo que conviene limitar la relación A/C a
0.45 máximo en agua de mar).
2) Tener un buen recubrimiento, porque si no se dan las otras dos condiciones, el
recubrimiento suple las deficiencias (ver 8.2.4).
50
Congelamiento del concreto húmedo
Para eliminar este efecto es necesario incluir aire en el concreto fresco de acuerdo a la siguiente
tabla:
Tolerancia: ± 2%
Tabla 26, referencia 5. Los valores corresponden a una proporción de aire de 9 a 10% en la fase
mortero.
1.2.1.3 Concreto masivo
La elevación de temperatura dentro de la masa de concreto es indeseable porque puede debi-

litar la resistencia y originar esfuerzos que causarán fisuras o agrietamiento al caer la tempera-
tura, particularmente cuando existen diferenciales de temperatura entre partes de la masa de
concreto o donde el concreto está parcialmente restringido (ver 2.2.8).
Altas temperaturas del concreto plástico pueden causar excesiva evaporación y
dificultades en la colocación y el acabado. Combinada con viento fuerte y baja humedad puede
llevar a un secado excesivo y a la contracción plástica.
La temperatura debe registrarse cada vez que se hace una prueba de revenimiento o de
contenido de aire o se toman cilindros para pruebas de compresión.
La elevación de temperatura depende del tipo y del contenido de cemento. Para
controlar o reducir la temperatura en la masa de concreto: úsese una mezcla seca, un tipo de
cemento de bajo calor de hidratación, puzolana en substitución de una parte del cemento, un
aditivo reductor de agua para conseguir una reducción adicional de cemento, hielo triturado
como parte del agua de mezclado, enfríense los agregados, prográmense los colados durante
las horas más frías del día o durante la noche o en las estaciones más frías del año,
prográmense los colados de tal modo que una capa se enfríe antes de colocar la siguiente,
redúzcase el calor por medio de tuberías ahogadas por las que circule agua fría.
El hielo es más efectivo que el agua fría para bajar la temperatura de la mezcla porque
absorbe calor cuando se derrite a razón de 80 kilocalorías/kg de hielo y el agua resultante ab-
sorbe calor adicional a razón de 1 kc/kg de hielo/°C mientras la temperatura se eleva desde 0°C
hasta la temperatura final de la mezcla.
1.2.1.4 Dosificación
Deberá hacerse siempre por peso. Excepcionalmente se permitirá dosificar por volumen sólo si
f ' c < 140 k/c2, es decir, solo en concreto no estructural, empleando recipientes indeformables
51
E L C O N C R E T O
para cada agregado diferente y para el agua, cuyas capacidades enrasadas sean fracción
múltiplo de las cantidades que entran en la revolvedora.
No se recomienda la dosificación por volumen porque la mayor parte de las arenas se
entregan húmedas y pueden ocurrir grandes variaciones en las cantidades de las revolturas
debido a las variaciones en el abundamiento y a las variaciones en el contenido de humedad.
Según el contenido de humedad, las arenas finas pueden abundar hasta un 37% mientras que
las arenas gruesas llegan hasta un 18% de abundamiento.
1.2.15 Mezclado
Siempre será mecánico. Se permitirá manual sólo cuando f'c < 140 kg/cm2 y el volumen de cada
revoltura sea el correspondiente a no más de tres sacos de cemento (150 kgs); en este caso se
deberá aumentar el contenido de cemento en diez por ciento.
El mezclado manual deberá efectuarse sobre una superficie pavimentada, limpia y a
nive para que no escurra el agua o la lechada y para que no se contamine el concreto con el
materia del suelo o basura, o deberá mezclarse sobre una artesa de madera forrada con lámina
para evitar la pérdida de lechada por los intersticios o separación entre los tablones.
1.2.16 Preparación del colado
Equipo
Deberá estar limpio y probado mecánicamente y el servicio preventivo ejecutado. Deberá tener-
se equipo extra disponible como reserva, al menos uno por cada tres o cuatro necesarios. Los
combustibles, lubricantes y refacciones deberán tenerse en suficiencia.
Cimbras
Deberán estar limpias, lubricadas (lo cual debe hacerse antes de colocar el acero), calafateadas
y aprobadas. Especialmente deben revisarse los fondos de los cajones para trabes y muros. Si
son de madera deberán humedecerse minutos antes de iniciar el colado.
Acero de refuerzo
Deberá estar limpio y aprobado en cuanto a colocación, fijación, grados y diámetros. Se deberá
revisar cada plano estructural para verificar su congruencia con los demás.
1.2.17 Instalaciones ahogadas
Se deberán dibujar isométricos de todas las instalaciones para verificar que no hay
interferencias y prever los cambios necesarios. Las instalaciones deberán estar colocadas,
probadas y aprobadas.
52
La temperatura del fluido que conducirán deberá ser menor o igual a 65°C; para tempe-
raturas mayores deberán aislarse perfectamente los ductos, verificando que el material de
aislamiento no tenga posibilidad de soltarse durante el colado y el vibrado. EI material y el
espesor del aislamiento deberán garantizar que el concreto no reciba una temperatura mayor
que la mencionada. No se permite ahogar tuberías con presiones de trabajo mayores que 14
kg/cm2.
Los tramos de tubería y las conexiones deberán unirse con soldadura, no se permitirán
conexiones roscadas.
En columnas
El área transversal de los ductos ahogados y sus conexiones será menor o igual al 4% del área
transversal de la columna.
En losas, muros y trabes
En las zonas de compresión, para que no se requiera un aumento de la sección resistente: los
ductos deberán ser de fierro o acero no galvanizado, cédula 40, con diámetro interior menor o
igual a 5 cm y espaciamiento mayor o igual a 3 diámetros centro a centro.
Los ductos de cualquier otro material (excepto aluminio, a menos que se recubra o se
pinte, especialmente sin son ductos para instalaciones eléctricas) y diámetro se deben localizar
fuera de la zona de compresión: su dimensión paralela al peralte será menor o igual a 1/3 del
peralte total y su espaciamiento será mayor o igual a 3 diámetros o 3 anchos centro a centro. Si
estos ductos afectan a la zona de compresión se deberá aumentar la sección del concreto a
compresión mediante la revisión del cálculo estructural o aumentarla en un área igual a la
desplazada por el ducto.
Prueba hidrostática en ductos ahogados
La presión de prueba será 50% mayor que la de trabajo, pero no menor que la atmosférica más
10 kg/cm2 y deberá sostenerse durante cuatro horas. Las tuberías de drenaje se deberán pro-
bar a una presión 50% mayor que la correspondiente a una columna de agua al nivel más alto
de la bajada de aguas residuales o pluviales a la que esté conectada, pero no menor que 0.5
kg/cm2 durante 15 minutos. Si se presentan fugas se deberán reparar y volver a probar.
Equivalentes de presión.
Recubrimiento de concreto para tuberías
El recubrimiento mínimo para tuberías será mayor que cuatro centímetros si el concreto estará
en contacto con el suelo o la Intemperie. Para otros casos el recubrimiento será mayor o igual
53
quedar en las partes bajas de la línea y los de radio corto en las partes altas. Los tramos de
manguera sólo deben usarse en la descarga y no ser mayores de seis metros.
Una mala organización o logística producirá problemas. (Ver ejemplo en apéndice 4.)
1.2.20 Juntas de colado o juntas frías
Llamadas también juntas de construcción o juntas obligadas.
Espaciamiento
No hay regla para el espaciamiento, pero debe buscarse el menor número de juntas frías al
mayor espaciamiento posible. No se deberá iniciar ningún colado si ia amenaza de lluvia es
evidente, porque la suspensión precipitada del colado obligaría a dejar juntas mal hechas o mal
ubicadas, independientemente del daño causado por la lluvia al concreto, lo que podría obligar
a demoler parte del colado.
En losas y trabes
Deben localizarse cerca de la mitad del claro. Si a medio claro una trabe principal intersecta con
una trabe secundaria, localícese la junta a una distancia de la Intersección igual a dos veces el
ancho de la principal.
Las juntas deben quedar rectas, exactamente verticales y deben cortarse en lugares
adecuados. Cuando se hacen bien no se notan o constituyen detalles arquitectónicos. En tra-
bes no se admiten juntas horizontales dentro de la zona de compresión. En zona de tensión, las
juntas horizontales deberán llevar refuerzo en zigzag.
En columnas y en muros
La junta de colado horizontal deberá quedar un centímetro arriba del lecho bajo de la losa o
trabe que soporta, para prever la contracción del concreto en la columna o muro.
En muros
En juntas de construcción verticales dejar ahogados por lo menos dos refuerzos del número 3
en zigzag en toda la altura, de modo que los vértices de cada zigzag queden desfasados en
tresbolillo. Cada refuerzo se amarrará a la parte Interna de los emparrillados.
Corte del colado
El plano o cara de la junta deberá ser normal al acero de refuerzo.
54
E L C O N C R E T O
Capiteles de columnas
Se deberán colar monolíticamente con el sistema de pisos.
Transmisión de cortante
Si la junta se localiza en lugares inadecuados o sujetos a esfuerzo cortante, se deberá colocar
refuerzo en zigzag en número y posición de acuerdo a la solicitación de esfuerzos.
1.2.21 Juntas de contracción o de control
También llamadas juntas falsas. Se usan para permitir la contracción producida por el secado
del concreto, permitiendo movimientos diferenciales en el plano de la losa o muro. Deben per-
mitir la transferencia de cargas perpendiculares al plano de la losa o muro.
En pavimentos de concreto armado o simple sobre el suelo, se deberá diseñar una base
granular de 15 cm de espesor mínimo y juntas de control cuyo espaciamiento máximo en
metros será e = 0.25h para concretos con alto revenimiento y agregado máximo de 2 cm, y e =
0.35h para revenimientos bajos, es decir, para mezclas duras y agregados mayores, siendo h
el peralte de la losa en centímetros.
Procúrese que los tableros formados por las juntas resulten cuadrados. Las juntas verticales de
control en muros con poco refuerzo, se forman cortando, en forma alternada, la mitad de las
varillas por temperatura, precisamente en la junta. No deben separarse más de seis metros, y
también deberán hacerse donde ocurren cambios bruscos de espesor o de altura. En esquinas
se colocarán a una distancia de la esquina no mayor a 1.5 metros.
L L L= longitud de adherencia
Figura 4. Juntas de control o de contracción
55
DURANTE EL MEZCLADO
1.2.22 Juntas de expansión o de aislamiento
También llamadas juntas de dilatación. Se usan para separar partes estructurales permitiendo
movimientos diferenciales, tanto horizontales como verticales. El espesor de la junta puede ser
de 1/4 de pulgada o menos.
Se deben aislar los muros y columnas de las losas de pavimento mediante juntas
verticales con dos capas de fieltro asfaltado en todo el peralte de la losa. Alrededor de las
columnas se deberán hacer juntas verticales de planta romboidal o circular.
Figura 5. Junta de aislamiento o de expansión.
2.0 DURANTE el mezclado y colocación del concreto
2.1 MATERIAL Y EQUIPO

2.1.1 Premezclados
Verificación
Se deben verificar los datos de las Notas de remisión contra los del Pedido; anotar la hora de
llegada del camión a la obra y cotejarla contra la hora de salida de la planta o contra la hora en
que se inició el primer mezclado. Verificar los datos de la revolvedora: la capacidad del tambor y
las velocidades de mezclado y de agitación en la placa visible del camión.
Tiempo de mezclado y de tránsito
El tiempo de mezclado será de siete minutos mínimo, a capacidad llena y máximo de 30 minu-
tos; si en este tiempo el camión no ha llegado a la obra se continuará la rotación del tambor a
velocidad de agitado: 2 a 6 rpm.
Si el tiempo de tránsito es mayor o igual que una hora se reanudará la revoltura durante
tres minutos a velocidad de mezclado, 10 a 12 rpm, para eliminar la segregación. (Ver 2.2.5.)
Rechazo
Desechar la revoltura si el tiempo de tránsito es mayor o igual que 1.5 horas o si el odómetro de
la olla marca más de 300 revoluciones si el mezclado se hizo totalmente en la planta, o después
56
E L C O N C R E T O
de que se completó la cantidad de agua si el mezclado se terminó en el camión. Si el usuario no

está preparado para recibir el premezclado a la hora convenida, el fabricante tiene obligación de
esperar hasta media hora a velocidad de agitado (2 a 6 rpm) cumpliendo todavía las limita-
clones de revenimiento máximo y contenido de aire.
Adición de agua o lechada
No debe permitirse el agua de conveniencia para aumentar el revenimiento de mezclas

endurecidas.
Aditivos
Es preferible Incorporarlos al llegar el camión a la obra, dosificando de acuerdo al volumen de la

entrega y a la cantidad de cemento por metro cúbico de concreto. Preguntar a la planta la
cantidad de cemento/m3 y si lleva retardante o algún otro aditivo por conveniencia de transporte
que pueda resultar incompatible o modificar la dosis del que pretendemos agregar. Revolver
tres minutos adicionales a velocidad de mezclado (10 a 12 rpm).
2.1.2 Corrección por humedad de los agregados
El proporcionamiento se da con agregados en estado seco, por lo que es necesario corregir por
humedad para obtener el peso en las básculas. La corrección consiste en reducir la cantidad de
agua y aumentar en forma compensada los agregados pétreos. En época de lluvias es
necesario hacer ajustes frecuentes.
Para agregados finos o gruesos se pesa la muestra húmeda D (o aparentemente seca),
se seca mediante calor y se vuelve a pesar A': la pérdida de peso representa la humedad total
o contenido de humedad de campo (HC), de la cual se resta la capacidad de absorción
(CA) para obtener la humedad superficial o humedad libre (HL). En los agregados
aparentemente secos la humedad superficial es cero o negativa, indicando en este último caso
que el agregado absorbe agua de la mezcla.
HC = D - A' HL = HC - CA
La frecuencia de la prueba es de dos veces al día, o más en los agregados finos, cuando
las condiciones cambian apreciablemente. (Ver 1.1.2, Abundamiento y Peso específico.)
Un Incremento del uno por ciento en el contenido de humedad de la arena, si no se
compensa, aumentará el revenimiento hasta cuatro centímetros y disminuirá la resistencia a la
compresión en unos 20 kg/cm2.
La dinámica actividad desarrollada durante los colados, requiere que la prueba sea rápi-
da y oportuna: existen equipos electrónicos y nucleares que reflejan inmediatamente los cam-
bios en el contenido de humedad de la arena.
Para propósitos prácticos, la capacidad de absorción total de un agregado denso y
duro es de 11/2 por ciento del peso.
57
DURANTE EL MEZCLADO
Para un control más cuidadoso en la grava se lleva una muestra húmeda a la condición
sss limpiando las partículas con un trapo absorbente, se pesa, B, se seca con calor (no al
horno) y se vuelve a pesar, A'; la pérdida de peso es la capacidad de absorción: CA = B - A'.
En la arena el secado se hace al horno y la condición sss se determina con la prueba del
cono: cuando la pila de arena mantiene su forma al elevar el cono verticalmente, en el
momento en que la pila empieza a revenirse se tiene la condición sss. En el campo se utiliza la
prueba de la sartén: se pesa el material, se seca y se coloca un vidrio a cierta altura, cuando el
vidrio ya no presenta condensación de vapor se considera sss y se pesa el material, la
diferencia de peso nos da la cantidad de agua superficial.
Ejemplo, (ver también el apéndice 2)
* En estado sss (saturado superficialmente seco).
Humedad superficial en la grava: 1.0 - 0.5 = 0.5%

Humedad superficial en la arena: 4.0 -1.0 = 3.0%
Ajustes:
Arena 99.04 + (99.04 x 0.03) = 102.01 kg
Grava 204.80 + (204.80 x 0.05) = 205.82 kg
Nótese que los agregados pétreos se aumentan en el peso que corresponde al agua
superficial; la cantidad de agua en cambio, debe disminuirse en la cantidad siguiente:
102.01 x .03 = 3.06
205.82 x .005 = 1.03 4.09
Ajuste:
Agua 25.00 - 4.09 = 20.91 It por añadir
Para dosificación por volumen: Arena
102.01 x 1000/1460 = 69.87 It Grava
205.82 x 1000/1750 = 117.61 It
NOTA: obsérvese que en el procedimiento del apéndice 2, se considera el peso volumétrico de
los agregados en estado compactado seco por lo que la corrección (aumento en el peso de los
agregados) es en función de la humedad total HC.
2.1.3 Cemento
Los diferentes tipos de cemento tienen diferentes propiedades por lo que no deben usarse
intercambiadamente.
58
E L C O N C R E T O
2.1.4 Equipo
Interrupciones
AI suspender el colado (para comidas o por imprevistos) poner en la revolvedora grava y agua y
trabajarla de 5 a 10 minutos para limpiarla. Si la interrupción es por más de media hora, limpiar
todo el equipo y alinear la junta.
2.2 PROCEDIMIENTO
FABRICACIÓN DEL CONCRETO EN LA OBRA
2.2.1 Secuencia de carga de la mezcladora
Primero debe cargarse al menos el 10% del agua, después un 10% de la grava, luego el cemen-
to y sigue el resto de los agregados. Todos los materiales secos deben incorporarse con la
mayor rapidez posible, como si fueran en una banda. No deben permitirse pérdidas por derra-
mes o como polvo. En tiempo frío, cuando se usa agua caliente, la adición del cemento debe
retrasarse casi hasta el final, para evitar un rápido endurecimiento.
Cuando el cemento se introduce primero, se forman bolas de cemento, lo mismo cuando
las hélices están gastadas, o cuando los agregados o el cemento están calientes, o por exceso
de tiempo del mezclado.
Los aditivos líquidos se deben cargar con el agua; los aditivos en polvo junto con los
agregados; pero debe atenderse la recomendación del fabricante. Si se usa un aditivo
retardador, deberá añadirse siempre en el mismo tiempo dentro del ciclo de carga para evitar
variaciones importantes en el tiempo del fraguado inicial y en el porcentaje de aire incluido.
2.2.2 Tiempo del mezclado
Mínimo un minuto y medio para revolvedoras de capacidad menor o igual que una yarda cúbica
(3/4 m3); más 30 segundos por cada yarda cúbica de capacidad adicional. Tiempo máximo:
cinco veces el indicado. El tiempo empieza a contarse cuando todos los materiales están carga-
dos. Al menos 3/4 del tiempo de mezclado debe tener lugar después de que toda el agua ha
sido incorporada.
Si la mezcladora está sucia, lo cual no está permitido, se requiere mayor tiempo.
El contenido total de aire (el atrapado y el Incluido) aumenta en uno por ciento cuando se
ocupa el tiempo máximo de mezclado, permanece constante en los siguientes cinco minutos y
después de cinco minutos más el aire se pierde gradualmente. El aire incluido debe retenerse.
Como se aprecia en la siguiente tabla, el tiempo de mezclado (o el número de revolucio-
nes) afecta al revenimiento, a la resistencia, al peso y al rendimiento por causa del aumento en
el total de aire (atrapado e incluido), para la misma dosificación del concreto.
En premezclados se requiere que el concreto se termine de descargar completamente
en 1.5 horas o cuando el tambor haya dado 300 vueltas, lo que ocurra primero; pero en climas
cálidos, el tiempo debe reducirse a una hora o 45 minutos.
59
DURANTE EL MEZCLADO
Variación en algunas propiedades del concreto según el tiempo de mezclado. (Ref. Construcción Pana-
mericana, mayo 1996.)
2.2.3 Velocidad de rotación
La velocidad de mezclado no debe ser menor de 8 rpm o la recomendada por el fabricante. (Ver
el catálogo de la revolvedora.) No se debe aumentar la velocidad ni sobrecargar el equipo con el
fin de aumentar la producción; para ello deben usarse mezcladoras mayores o en mayor
número.
2.2.4 Tolerancias en la dosificación Tolerancias por peso:
Cemento: no menor del requerido ni más del 4%.

Agua: en el agua agregada: ± 1%; en la cantidad total de agua (incluyendo la humedad de
campo de los agregados): ± 3%.
Agregados: ± 2%
Aditivos: ± 3%
2.2.5 Premezclado (ver 2.1.1 y 2.2.14)
No deben darse más de 100 revoluciones a la velocidad de mezclado. Todas las revoluciones
después de 100 deberán hacerse a velocidad de agitación.
Si la temperatura a la sombra es mayor que 25°C, o si la distancia de transporte es
larga (más de una hora), o si la frecuencia de entrega es muy irregular, o si se agregarán
aditivos en la obra, se deberá pedir al proveedor que parte del agua (o toda) se Incorpore hasta
que el camión llegue a la obra, sobre todo si se usa cemento tipo III. Para una incorporación
parcial de agua en la obra dar otras 30 revoluciones a velocidad de mezclado (10 a 12 rpm).
Para incorporación total del agua en la obra dar 70 a 100 revoluciones a velocidad de mezclado.
Cada vez que se agrega cualquier ingrediente nuevo al concreto, debe mezclarse nuevamente
durante 35 revoluciones como mínimo (preferible 70 revoluciones), a velocidad de mezclado.
El premezclador debe entregar y descargar en un plazo de 1 1/2 horas a partir de la
hora de salida de la planta o antes de que el tambor haya dado 300 vueltas después de la
introducción del agua al cemento y agregados.
60
E L C O N C R E T O
2.2.6 Fraguado "falso"
Se debe a la deshidratación parcial del yeso contenido en algunos cementos. Se presenta de

uno a cinco minutos después del mezclado. El remezclado rompe este efecto sin afectar el
desarrollo del fraguado normal ni la resistencia final.
Cuando se hace el mezclado en tránsito el fraguado falso no afecta porque la rotación a
velocidad de agitado (2 a 6 rpm) restaura la plasticidad sin añadir agua.
Con tiempos cortos de mezclado, un fraguado falso severo puede requerir un poco más
de agua adicional con la consecuente reducción de resistencia y aumento de contracción por
secado. Con tiempos muy cortos de mezclado el fraguado falso puede presentarse después de
que el concreto se ha vaciado de la mezcladora, lo que causa grandes dificultades. Por esta
razón no es aconsejable usar los tiempos mínimos de mezclado.
2.2.7 Fraguado Inicial
La revoltura en la artesa, que deje de cumplir el revenimiento, haya perdido trabajabilidad o

Iniciado el fraguado, debe rechazarse. No se debe adicionar agua o lechada, ni traspalear la
revoltura para corregir el revenimiento.
2.2.8 Temperatura ambiente
No se debe colar cuando la temperatura sea menor que 5°C o mayor que 30°C a la sombra, a
menos que se tomen precauciones especiales. SI la temperatura ambiente es baja, se deberá
mantener la temperatura del concreto dentro de los siguientes límites:
Tabla 27. Temperaturas mínimas del concreto en tiempo frío.

No calentar el agua a más de 74°C ni los agregados en exceso. En tiempo frío es
conveniente que el concreto adquiera resistencia rápidamente para reducir el tiempo de
protección. Esto se logra usando cemento tipo III, bajas relaciones A/C, aditivos aceleradores,
o con curado a vapor.
Si la temperatura ambiente es alta, mantener la temperatura del concreto inferior a
32°C, agregando parte del agua o toda como hielo triturado en escamas y saturando los
materiales con agua helada (1.2.13), haciendo los ajustes por contenido de humedad
(2.1.2).Todo el equipo, moldes, tubería para bombeo, canalones, bandas, etc., se debe
mantener a la sombra antes del colado. Se deben regar con agua fría los moldes y las
subrasantes, éstas últimas deben regarse con 12 horas de anticipación al colado. Deberá
evitarse el mezclado prolongado, aún a velocidad de agitación. Si ocurren retrasos se debe
parar la mezcladora y agitar en forma intermitente. Se deberá trabajar con la mayor rapidez
posible. Se deberán colocar toldos y rompe vientos.
61
DURANTE EL MEZCLADO
En el colado de muros, hacer las capas de menor espesor para asegurar la

compactación de la capa anterior. Los aditivos retardadores pueden resultar benéficos en
tiempo caliente.
2.2.9 Muestras para pruebas de comprensión
Cada muestra consta de dos cilindros de la misma revoltura para ser probados a 28 días. Si se
desea hacer pruebas a 7 y/o a 14 días, o pruebas de curado, deberán obtenerse cilindros
adicionales.
(Es interesante el criterio establecido en la referencia 11 para la toma de muestras:
durante los tres primeros días de colado cada muestra será de cuatro cilindros para ensayar
dos a siete días y dos a 28 días; a continuación los cilindros para siete días se tomarán en cada
tercer muestreo. Si el promedio de tres ensayes consecutivos a siete días es menor que 75%
de la resistencia esperada a esa edad, se deberá revisar el proceso de fabricación y mejorar el
proporcionamiento seleccionando el correspondiente a la fcr inmediata mayor en las tablas del
apéndice A mientras se descubre la verdadera causa de la baja resistencia a siete días y/o se
confirman los resultados a 28 días).
Para juzgar la calidad del concreto entregado por el premezclador se obtendrán
muestras interceptando el flujo de descarga de la mezcladora, tomando dos porciones de la
parte central de la revoltura. Para concreto hecho en obra, o para juzgar la calidad del concreto
entregado por el contratista a pie de cimbra, las muestras se obtendrán al final del transporte
tomando cinco porciones, las cuales se deberán mezclar completamente para formar la
muestra.
Frecuencia de obtención de muestras
No menos de una muestra por día.

No menos de una por cada 115 m3 de concreto.
No menos de una por cada 450 m2 de superficie colada.
SI la frecuencia anterior arroja menos de cinco muestras en un proyecto completo, se
muestrearán por lo menos cinco revolturas al azar, o cada revoltura si son menos de cinco. Si el
volumen total es menor que 40 m3 se pueden omitir las pruebas.
La referencia 6 considera una muestra por día o al menos una por cada 40 m3 de
concreto. Para la referencia 11: si se usan revolvedoras pequeñas no menos de una muestra
por cada 25 revolturas; si se usa premezclado no menos de una por cada 100 m3 de concreto;
en cualquier caso no menos de una muestra por día y no menos de 30 en el total de la obra
para cada tipo de concreto empleado. La norma NOM-C-155 recomienda para premezclado el
mínimo de muestras siguientes:
Tabla 28, referencia NOM-C-155. Muestras de cilindros de concreto en función del volumen colado.
62
EL CONCRETO
Tabla 29. Comparativo del número de muestras.
Identificación de muestras
Márquense los cilindros con un número progresivo consecutivo para cada muestra asignando
letras A y B para cada cilindro de la misma muestra. Ej. Cilindros 1A y 1B, 2A y 2B, etcétera.
Registro
Registrar para cada muestra:
Registro gráfico
Llevarlo sobre un croquis de la estructura indicando zonas y elementos en que se depositó el

concreto muestreado, marcando cada zona con el mismo número de la muestra.
Elección del tipo de muestreo
Totalmente al azar, no por la apariencia de las revolturas, o por conveniencia de horas, etc.,
porque los conceptos estadísticos pierden validez.
2.2.10 Pruebas de revenimiento
Una por cada revoltura, sea de premezclado o de revolvedora en la obra. Si en tres revolturas
consecutivas el revenimiento está dentro de tolerancia (1.2.2) se reducirá la frecuencia a una
prueba cada cinco revolturas. Se rechazará la revoltura que no satisfaga el revenimiento
especificado en dos pruebas consecutivas.
Las pérdidas de revenimiento pueden ocurrir por: la temperatura del aire, del
concreto o de los ingredientes, el tipo de aditivo, el tiempo de fraguado del cemento, el
requerimiento de agua y la capacidad de absorción de los agregados.
63
DURANTE EL MEZCLADO
Las pruebas de revenimiento de premezclados se tomarán después de descargar el

15% y el 85% de la carga, para verificar la uniformidad. Si difiere más que las tolerancias
permitidas en la prueba de uniformidad, se debe corregir la condición o usar un tiempo más
largo de mezclado, una carga más pequeña o una secuencia más eficiente de carga.
2.2.11 Límites recomendados de uniformidad (homogeneidad)
Tabla 30. Diferencias permitidas entre pruebas.'

* Pruebas de dos muestras de concreto representativas de la primera y de la última porción de una revoltura.
** Relación del peso del agregado retenido y lavado sobre una malla del número 4 al peso total del concreto
de la muestra. Los datos entre paréntesis son de la referencia 11.
2.2.12 Lluvia
Cubrir la colada y la artesa con lonas, plásticos, bolsas de cemento, etc., si la lluvia es intensa,
suspender el colado alineando la junta y colocando refuerzo por cortante. Proteger el concreto
durante las ocho primeras horas después del colado.
2.2.13 Supervisión
Presionar al personal que tiende a preferir revolturas con exceso de agua o arena para
aumentar la trabajabilidad, que se traduce en menor esfuerzo en el colado y la compactación;
impedir esta práctica.
2.2.14 Transporte
Se debe evitar la segregación.

No se deberá permitir el uso de camiones de volteo para transportar mezclas
demasiado fluidas o muy secas, o cuando el tiempo de transporte sea excesivo o se pierda más
de 2.5 cm de revenimiento, o cuando el concreto sea para bombear. Las cajas deben ser
estancas.
64
EL CONCRETO
Premezclado (ver 2.1.1 y 2.2.5)
Si las 70 a 100 revoluciones necesarias para el mezclado se completan durante el tránsito, se

reducirá la velocidad del tambor a velocidad de agitación (2 a 6 rpm). Antes de descargar se
darán otras 10 a 15 revoluciones a velocidad de mezclado (10 a 12 rpm).
El volumen absoluto de los ingredientes en camión de tambor giratorio será menor o
igual que 63% de su capacidad total trabajando como mezcladora (10 a 12 rpm) y 80%
trabajando como transporte a velocidad de agitado (2 a 6 rpm); ver placa metálica de
certificación que debe estar en lugar visible del camión.
Tiempo del transporte dentro de la obra
Entre el vertido de la mezcla en la artesa y su colocación en los moldes, el tiempo debe ser
menor o igual a 30 minutos, a menos de usar retardantes; cuando se usen acelerantes o ce-
mento tipo III se deberá lograr la máxima rapidez en el colado.
Cuando el transporte dentro de la obra se hace a base de cubos de 20 It y peones carga-
dores, conviene limitar el llenado de los camiones mezcladores a un máximo de cuatro o cinco
metros cúbicos por entrega.
Tránsito y andadores
Se deberá impedir el tránsito del personal sobre los emparrillados del refuerzo. Se tenderán
andadores directamente apoyados sobre la cimbra (ver 8.2.8).
Para las vagonetas o carretillas se pondrán pistas llanas y rígidas. El recorrido máximo
será de 60 m y se usarán llantas neumáticas.
Canalones
Serán de fondo en media caña, con recubrimiento metálico, suficiente profundidad para evitar
derrames, pendiente máxima 1:2 vertical-horizontal y mínima 1:3. En pendientes mayores usar
tubos; en inflexiones de la pendiente usar embudos de caída. Es conveniente que los canalones
estén cubiertos para evitar pérdida de revenimiento.
Tubos de caída
Para transportar (no para colocar) verticalmente el concreto, se usarán tubos con diámetro
mayor o Igual a ocho veces el tamaño máximo del agregado grueso.
 Los tubos se colocarán firmes y a plomo, y se colocará en el fondo una caja para
formar un colchón amortiguador de concreto fresco.
 La altura máxima de la caída será de 150 m.
 El contenido de arena debe ser 10% mayor que
 El normal. El revenimiento será de 7.5 a 15 cm.
65
DURANTE EL MEZCLADO
Bandas transportadoras
 En pendientes fuertes se usarán bandas rugosas.

 En condiciones severas (lluvia, viento, sol) las bandas deberán estar cubiertas. El
revenimiento estará entre 5.5 a 7.5 cm.
 En los puntos de transferencia se pondrán raspadores de banda y tolvas o embudos.
Descarga
La descarga de los canalones, bandas o tubos de caída se hará mediante un embudo
troncocónico, llamado trompa de elefante, colocado verticalmente, de 60 cm mínimo de longi-
tud, cuyo extremo inferior permita una caida libre de 1.20 m o menos.
Capacidad del equipo de transporte
Deberá ser suficiente para colar en forma continua, sin interrupciones. El concreto debe
mantenerse plástico hasta su colocación en la cimbra y libre de juntas frías no planeadas, sobre
todo en concreto bombeado.
Transporte por bombeo (ver 1.1.2 módulo de finura, 1.1.8 bombas y 1.2.1 tabla
10)
Las longitudes recomendadas de tubería varían de 90 a 300 m en posición horizontal (en con-
diciones favorables hasta 500 m) y de 30 a 90 m en posición vertical. Para iniciar el bombeo es
necesario lubricar las tuberías bombeando un mortero de consistencia semejante al que se
usará pero sin agregado grueso; 0.5 m3 de mortero lubrican 300 m de tubería de 20 cm de
diámetro.
En Kuala Lumpur, Indonesia, se construyó el edificio más alto del mundo, bombeando
concreto desde el suelo a una altura de 450 metros. (Ver 1.1.7 Bombas para concreto.)
2.2.15 Colocación del concreto
Procedimiento de colocación
Se colocará en capas niveladas de 40 a 50 cm de espesor máximo. Cada capa será múltiplo del
espesor total del colado.
Evítense acumulaciones de concreto en un mismo punto de descarga porque los
taludes que se forman provocan segregación.
Escalonamiento
El borde de avance de cada capa deberá mantenerse de 1.20 a 1.50 m atrás del borde de
avance de la capa inferior. Cada capa debe colocarse cuando la subyacente todavía responde
66
E L C O N C R E T O
a la vibración para ligar ambos concretos. Debe evitarse la práctica, sobre todo en tanques
grandes de almacenamiento de agua, de no iniciar el colado de nuevas capas, hasta que la
anterior se ha colocado en todo el perímetro, ya que esto provoca una junta fría en cada capa.
Estructuras monolíticas
Las trabes y apoyos (muros, columnas) deberán colarse y vibrarse hasta un nivel un
centímetro' arriba del lecho inferior del elemento que soportarán. No antes de una hora ni
después de cuatro horas (media hora a dos horas para cemento tipo III) se colará dicho
elemento. Los vibradores deberán penetrar hasta las trabes y apoyos previamente colados
para ligar los elementos.
Colocación de cimbras estrechas y profundas
En muros, columnas, faldones y castillos, el concreto se descargará en un embudo acoplado a

una manguera flexible, de diámetro no menor de 4", cuyo extremo inferior quede a 1.20 m o
menos del fondo. Se deberá reducir el revenimiento y elevar el extremo Inferior de la
manguera conforme se va llenando la cimbra.
La altura libre de caída puede ser cualquiera siempre que no se deje caer el concreto
chocando contra el refuerzo, no se origine segregación del agregado, no se formen bolsas de
agregado grueso (conocidas como "panales de abeja") ni vetas de arena.
Ventanas en cimbras
Se usan como alternativa del caso anterior. Se debe evitar que el concreto fluyendo por la
ventana hacia el interior del molde forme un ángulo con la vertical, mediante el recurso de
adosar bolsas o cajones exteriores a la cimbra para formar un colchón de concreto fresco y de
ahí fluya o derrame hacia la cimbra (ver 5.2.6).
Colado sobre superficies inclinadas
Iniciar la colocación en la parte más baja. Pendientes 1:4 (vertical:horizontal) o mayores

provocan el deslizamiento del concreto al vibrarse, por lo que debe usarse cimbra deslizante
de acero en la cara superior, con contrapeso en la parte baja. La cimbra no se debe vibrar; el
vibrado del concreto se hará adelante de la cimbra deslizante, por donde va entrando el
concreto. La cara deslizante será de un metro de largo por el ancho de la faja que va a colarse.
Colado bajo el agua
Se usa un tubo de elefante, lo suficientemente largo para que llegue hasta el fondo que se va
a colar. El extremo inferior se mantiene sumergido en el concreto fresco para formar un cierre
67
DURANTE EL MEZCLADO
hermético y empujar el concreto hasta su posición por presión. El concreto debe ser
plástico y cohesivo, que corra con facilidad, con un revenimiento de 15 a 18 cm. La mezcla
debe ser un poco más rica que cuando se cuela fuera del agua, con no menos de 390 kg
de cemento por metro cúbico. La proporción de agregado fino debe ser algo mayor que
para las condiciones normales, del 45 al 50% del agregado total. El colado deberá hacerse
en forma continua, perturbando lo menos posible el concreto que se va depositando. La
superficie superior se mantendrá a nivel en todo lo posible.
Juntas de colado
En las juntas verticales se pica la superficie expuesta, se desprenden las partículas

sueltas, se satura de 12 a 24 horas según la edad del concreto viejo y se cubre con
lechada de cemento 1:2 o adhesivo inmediatamente antes de colocar el concreto nuevo. SI
se va a colar sobre concreto endurecido o sobre roca, se deberá colar una capa de mortero
con revenimiento inferior a 15 cm con la misma dosificación pero sin el agregado grueso,
con un espesor de 1 a 2.5 cm, introduciéndolo bien en las irregularidades de la superficie
para evitar que queden huecos entre las piedras y obtener una junta impermeable.
Concreto lanzado
Los materiales secos, mezclados, se hacen pasar por la manguera a una presión de 45
psi. La presión del agua debe ser 15 psi mayor que la presión del aire a la entrada de los
materiales en la manguera. La calidad obtenida depende del operador, quien controla el
chorro, controla la cantidad de agua de la mezcla y dirige el chorro, controlando por tanto el
espesor de la capa de mortero y el ángulo de la aplicación. El tamaño máximo del
agregado se limita generalmente a media pulgada.
El desperdicio por rebote es mayor mientras mayor sea el tamaño grueso del
agregado. El desperdicio varía según la posición de lanzado: en posición horizontal (hacia
abajo) es del 5 al 15%; en posición vertical es del 20 al 30 % y sobre cabeza (hacia arriba)
es del 30 al 55%. La malla de refuerzo deberá ser 50 x 50 mm o 100 x 100 mm, calibre 8 a
13 A.S.& W. (American Steel and Wire). No se recomienda el uso de varillas corrugadas,
metal desplegado o malla para gallinero por producir más rebote.
Concreto inyectado
Se coloca el agregado grueso en los moldes y se bombea el mortero en los espacios

vacíos. La contracción se reduce debido a la continuidad del contacto entre las partículas
del agregado. El tamaño máximo es de tres pulgadas y el mínimo de media pulgada. La
proporción de vacíos debe ser de 35 a 40%. La arena del mortero debe tener un módulo de
finura entre 1.2 y 2, pasando el 99% por la malla número 16. Se usa en reparaciones,
estructuras bajo el agua, pilas para puentes, revestimientos de túneles y para acabados
con agregado aparente, tratando la superficie con chorro de arena (sandb/ast] o
retardadores y cepillo de alambre.
68
E L C O N C R E T O
2.2.16 Compactación
Vibración interna
Es la más conveniente para la construcción ordinaria. No se debe usar el vibrador para trasladar
el concreto dentro de la cimbra. Se deben preferir los vibradores eléctricos o los neumáticos y
dejar los de gasolina como reserva.
Las mezclas que puedan consolidarse fácilmente con herramientas de mano no deben
vibrarse, porque puede haber segregación al vibrado. Las mezclas para vibrar deben ser más
duras, con un revenimiento mitad que cuando se va a compactar a mano. También deben ser
más ásperas, la proporción de agregado fino puede reducirse aproximadamente en un 5%, a 40
o 35 por ciento.
Introducción y extracción del vibrador
Se introduce verticalmente, a Intervalos uniformes de aproximadamente Vk veces el radio de

acción, para empalmar áreas vibradas (ver tabla 5 en 1.1.8). En términos generales,
considérese un radio de acción de diez centímetros por cada pulgada de diámetro de la cabeza
del vibrador.
Tiempo y velocidad de las inmersiones
El vibrador se Introduce rápidamente hasta el fondo de la capa, o 15 cm dentro de la capa

precedente. Se mantiene cinco segundos para capas de 10 cm a 15 segundos para capas de 50
cm, hasta lograr la consolidación y se extrae lentamente, a una velocidad de 8 cm/seg. Cada
longitud de cabeza del vibrador se extrae en lo que se cuentan cuatro segundos, p. ej., si la
capa es de 50 cm se contará hasta ocho mientras se extrae. El tiempo de la inmersión depende
del revenimiento, un revenimiento alto requiere poca o ninguna vibración.
Tips indicadores
Los operarios experimentados pueden sentir o reconocer cuando la consolidación se ha com-

pletado, mediante los siguientes indicadores:
 Incorporación completa del agregado mayor (ausencia de bolsas de piedra);

nivelación general de la revoltura; película delgada de mortero brillante en la
superficie; pasta de cemento observable en la unión de cimbra y concreto y cerca de
la parte superior de la cabeza del vibrador.
 Cese general de la aparición superficial de grandes burbujas de aire atrapado. Las
capas más gruesas requieren más tiempo de vibrado que las delgadas.
 El zumbido es una guía: al sumergir el vibrador baja la frecuencia, luego se eleva y
finalmente se hace constante cuando se libera el aire atrapado.
69
DURANTE EL MEZCLADO
Vibración en losas
Es permisible inclinar el vibrador para que opere completamente sumergido, o aún horizontal-
mente.
Vibración en bordes no confinados
No introducir el vibrador a menos de 60 cm de los bordes de avance. Huecos que no cierran

Para cerrar espacios dejados por el vibrador, introducirlo algunos centímetros cerca del hueco.
Si no resulta, será necesario cambiar el vibrador o la revoltura.
Vibración del refuerzo
En áreas congestionadas de refuerzo es válido vibrar la varilla, usando vibrador de cimbra

sujeto a la varilla con un accesorio adecuado. No pegar el vibrador de inmersión al refuerzo
porque se puede dañar. Debe evitarse el revibrado de la varilla porque dejará huecos que no
cierran anulando la adherencia.
Revibrado del concreto
Es benéfico y puede realizarse si el vibrador penetra por su propio peso y lo licúa momentánea-
mente. Dará mejor resultado si se hace lo más tarde posible, cuando ya no hay revenimiento. Se
usa también para romper el fraguado falso.
Contacto del vibrador con la cimbra
Si esto es inevitable, debe ponerse un anillo de hule al regatón del vibrador, o rigidizar la cimbra
para soportar la vibración sin deformarse.
Planeación del vibrado
Debe usarse un patrón sistemático de vibración para asegurarse de cubrir toda el área (ver
1.2.19).
Reglas vibratorias
Para usar las reglas vibratorias el revenimiento del concreto debe ser de 2.5 a 5 cm; de más de
ocho centímetros dejarán acumulación de mortero en la superficie. En pequeñas unidades
residenciales que requieran menos de 70 m3/día pueden permitirse revenimientos de 5 a 10 cm
en calles interiores que no estén sujetas a desgaste excesivo por tránsito intenso. El espesor
máximo de la losa para usar regla vibratoria será de 20 centímetros.
70
E L C O N C R E T O
Pavimentos
SI el espesor es mayor que 20 cm deberá usarse vibración interna, con los vibradores monta-
dos en batería en un marco horizontal.
Para no contaminar el concreto no permita que el vibrador haga contacto con la base.
Vibradores eléctricos
Deberán hacer tierra con la fuente de energía.
2.2.17 Tolerancias
Las tolerancias no deben permitirse en forma sistemática o continua para toda el área colada
En el espesor de zapatas, losas y cascarones

El espesor no excederá en cinco milímetros más cinco por ciento del espesor de proyecto ni
será menor en tres milímetros más tres por ciento del espesor de proyecto.
En superficies de pavimentos
Las tolerancias de niveles de acabado de superficie para pisos sobre el suelo varían desde tres
milímetros para pasillos de almacenes con anaqueles elevados y circulación de montacargas
con ruedas pequeñas, a 5 mm, 8 mm y hasta 13 mm en estacionamientos cubiertos para ve-
hículos con neumáticos, determinadas con regla de tres metros de longitud colocada en cual-
quier parte de la losa y en cualquier dirección.
Otras tolerancias
Ver cimbras, 5.2.10
2.2.18 Problemas en bombeo

Por segregación: se presentan en concretos de mediana y baja resistencia por mala graduación
o agregados alargados. El tapón se forma en o cerca de la bomba al escapar el agua en las
uniones de los tubos.
71
DURANTE EL MEZCLADO
Se corrige al incrementar el contenido de finos, usar inclusor de aire, mantener baja

la presión de bombeo y el revenimiento.
Por fricción: se presenta en concretos de alta resistencia o con muchos finos. Altas
temperaturas y revenimientos bajos agravan la situación. Se corrige al incrementar la cantidad
de agregados en la parte media de la graduación, reducir los finos, acortar la longitud de la tube-
ría, incrementar el revenimiento usando plastificantes, reducir las interrupciones del bombeo y
reducir la temperatura del concreto dentro de la tubería.
Compresión esponjosa sin avance: reducir el contenido de aire.
Pérdida de revenimiento elevada entre la tolva y la descarga: saturar los agregados,
reducir la temperatura en la línea.
2.2.19 Pisos de concreto
Debe eliminarse de la superficie el agua de sangrado antes de dar el acabado para evitar una
superficie permeable y débil por exceso en la relación A/C.
La contracción en el concreto recién colado, causada por el cambio de la humedad am-
biente al pasar de un estado saturado a un estado seco con 50% de humedad relativa, o por una
caída en la temperatura ambiente de 38°C a 18°C, será el 0.05%, es decir, cinco centímetros en
100 m o 3 mm en una losa de seis metros, medida como la suma acumulada de todas las
grietas formadas por contracción.
Para disminuir la contracción, el agrietamiento y la combadura de losas de pavimentos
se deberá disminuir la relación A/C, curar bien, poner juntas de control (1.2.21) y si es
necesario, usar estabilizadores de volumen y/o armar las losas con acero de refuerzo, el
refuerzo debe quedar con un recubrimiento de tres a cinco centímetros desde la superficie
expuesta.
El espaciamiento entre juntas se calcula para un metro de ancho de losa con la fórmula:
Asfs = w(L/2)F
siendo:
w = peso de la losa en kg/m2
L = distancia entre juntas, en metros
F = coeficiente de fricción de la base o plantilla, varía de 1.0 a 2.5, en promedio 1.5
Cuando se usa malla de refuerzo se obtiene de la siguiente gráfica.
Figura 6. Refuerzo de malla para pavimentos de concreto
72
EL CONCRETO
Tabla 31, referencia 15. Clasificación de pisos comerciales e industriales. Bajo condiciones severas, la
abrasión de la superficie del pavimento será mayor, por lo que es más recomendable un pavimento de clase
6 de dos capas, o un tratamiento superficial monolítico con agregado mineral o metálico.
Acabados Enrasado
Consiste en quitar el exceso de concreto para obtener los perfiles correctos. Se usa una plantilla
recta o curva. Se mueve avanzando en zigzag una pequeña distancia cada vez. El exceso de
concreto empujado adelante de la plantilla no debe ser muy grande porque puede dejar huecos
detrás de la plantilla. Después del enrasado se usa llana grande de madera para eliminar la
ondulación de la superficie e incrustar las partículas grandes del agregado.
Emparejado o aplanado
Después del enrasado y el allanado, se deja endurecer el concreto hasta que los pies sólo dejan
una ligera huella y haya desaparecido el agua de la superficie. Luego se pasa llana de madera o
de magnesio para incrustar las partículas del agregado, eliminar imperfecciones y compactar la
superficie. Si el acabado final debe ser áspero, se empareja por segunda vez, cuando esté más
endurecido el concreto.
73
DESPUÉS DE LA COLOCACIÓN
Alisado o pulido
Después del emparejado sigue el alisado con cuchara de acero. El emparejado y el alisado
prematuros, cuando el concreto está blando y plástico, pueden producir descamación, agrieta-
miento o pulverización, originando una superficie de poca resistencia al desgaste. No es bueno
esparcir polvo de cemento sobre la superficie para absorber el exceso de agua. Es preferible
retrasar las operaciones de acabado hasta que el agua desaparezca. Puede darse una segun-
da alisada cuando se produzca un sonido metálico al pasar la cuchara sobre la superficie,
aplicando una presión fuerte con la cuchara ligeramente inclinada.
Escobeado
Se pasará una escoba después del alisado, usando escoba de alambre o de fibra dura para un
rayado profundo, o escoba blanda para una textura fina. El rayado debe ser transversal a la
dirección del tránsito.
Acabados decorativos
Para agregado expuesto, después del emparejado, se esparcen sobre la superficie agregados
seleccionados de tamaño uniforme, de 3/8" o 1/2", lavados para lograr buena adherencia. Se
incrustan apisonándolos ligeramente con llana o pisón de madera, o rodando un tubo o cilindro
sobre la superficie, usando un rodillo manual. Cuando el concreto ha endurecido se raspa el
agregado y se lava con agua. La granulometría discontinua se presta para producir acabados
con el agregado aparente ya que carece de las cantidades normales de algunos tamaños y
contiene menos arena.
3.0 DESPUÉS de la colocación del concreto
3.1 MATERIAL Y EQUIPO
Materiales
En esta etapa se requieren membranas de curado, agua, lonas, rollos de polietileno, adhesivos
y morteros de relleno para resanes.
Equipo
Se requieren aspersores para curado, equipo para curado con vapor, mangueras.
74
E L C O N C R E T O
Limpieza de equipo
Inmediatamente después de terminar el colado se limpiará perfectamente el equipo de

mezclado, transporte y colocación. No se debe usar chorro de arena (sand blast). Lavar
el tambor de la revolvedora con manguera en el exterior y por el Interior ponerle una palada
de grava y un poco de agua, girándolo durante diez minutos. Pasarle interiormente un
trapo aceitado.
3.2 PROCEDIMIENTOS
3.2.1 Curado del concreto
Métodos
Por inundación, riego continuo Ininterrumpido con rociadores automáticos, capas de arena
o tierra mojada, lienzos de polietileno, tejido de yute en varias capas, tapetes o alfombras
viejas o lonas húmedas y membranas selladoras. SI se usa manguera es necesario cubrir
el concreto con tierra, arena o lonas ya que la intermitencia del riego con manguera no
produce un buen curado. El agua de curado tendrá una temperatura no menor en 11°C
que la del concreto. En el método por inundación no se debe dejar el agua encharcada
porque se calienta, debe hacerse circular el agua en forma continua.
Si se usan membranas, la superficie debe estar saturada, no encharcada, antes de
aplicarla; el compuesto debe ser totalmente mezclado o agitado antes de aplicarse. En
regiones secas la membrana debe aplicarse en dos capas cruzadas después de un
periodo previo de aplicación de humedad por alguno de los métodos mencionados durante
un mínimo de 24 horas; Si las condiciones ambientales son muy secas, se requerirán dos
dobles capas de membrana sellante.
En los costados aplicar membrana inmediatamente después del descimbrado,
previo humedecimiento del concreto. No se deben aplicar membranas con base solvente
(ceras) o con base de parafinas emulsionadas sobre superficies que vayan a recibir
aplanados, pintura o recubrimientos cerámicos; deberán usarse membranas a base de
polímeros sintéticos emulsionados.
Sobre superficies planas se pueden usar lienzos de polietileno con la condición de
que queden prácticamente pegados a la superficie del concreto, los traslapes estén bien
sellados y los lienzos no estén perforados. Periódicamente debe inspeccionarse el
concreto y si se observa seco debe rehumedecerse y volverse a sellar las hojas de
polietileno. En concreto aparente no debe usarse este método porque la condensación de
la humedad forma una distribución desigual del agua en el concreto, particularmente en las
arrugas del polietileno, con migración de sustancias solubles que dejan una apariencia de
manchas o decoloración por hidratación diferencial.
Los moldes de madera que se dejan en su lugar deben mantenerse húmedos
regándolos. Si esto no es posible, deberán quitarse y aplicar otro método de curado.
El propósito del curado por vapor es obtener la resistencia especificada a temprana
edad y por consecuencia aumentar la rapidez del ciclo de producción de colados
75
Iniciación del curado
De dos horas y media a tres horas después del colado. Las membranas deben aplicarse
Inmediatamente después del colado, en cuanto desaparezca el agua del sangrado.
Periodo de curado y temperatura ambiente
Se deberá mantener el concreto húmedo durante siete días para temperaturas superiores a
5°C, y no menos de tres días a temperaturas normales de 21° a 25°C. Las membranas
requieren un promedio de diez días para cumplir su acción.
SI se usa cemento tipo II, IV, V o puzolánico duplíquese el tiempo y si se usa cemento
tipo III tómese la mitad del tiempo señalado.
En puentes y losas expuestas a la intemperie o a productos químicos y en concreto
masivo, auméntese el tiempo en un 50%.
Los tejidos absorbentes usados en el curado, una vez terminado el periodo deben dejar-
se secar antes de removerlos, sobre todo en climas secos, para evitar choques térmicos. En
concretos aparentes las cubiertas absorbentes podrían producir manchas.
SI se usa vapor, debe iniciarse su aplicación dos horas (preferiblemente cinco horas)
después del colado, aumentando la temperatura del vapor 22°C cada hora durante dos y media
horas, después se mantendrá una temperatura constante de 65°C (máximo 80°C) durante 6 a
12 horas si se usa cemento tipo III (más tiempo para otros tipos de cemento), disminuyendo
después la temperatura durante dos horas a razón de 22°C por hora hasta que la diferencia con
el exterior sea de 10°C.
El aumento de resistencia con la edad continúa mientras el secado se evite. Cuando se
permite que el concreto seque, las reacciones químicas se hacen más lentas o se suspenden.
Por tanto es importante mantener el concreto húmedo todo el tiempo que sea posible. Cuando
se suspende el curado húmedo la resistencia aumenta por un corto periodo o se detiene. SI se
reanuda el curado húmedo de nuevo aumentará la resistencia.
Tabla 32, referencia 19. Porcentaje de la resistencia del concreto a la compresión en función de la edad
y del periodo de curado húmedo.
3.2.2 Tránsito
No se debe transitar ni subir material a ningún elemento antes de 24 horas de terminado el

colado; tránsito muy ligero se puede efectuar ocho horas después del colado (estos tiempos se
pueden reducir a la mitad si se usó cemento tipo III). En ningún caso se debe transitar sobre el
concreto recién colado antes de que su resistencia alcance los 70 kg/cm2. Cuando se usa
membrana de curado debe evitarse el tránsito durante el tiempo de curado (10 días);
76
E L C O N C R E T O
de lo contrario deberá aplicarse la membrana nuevamente en dos capas cruzadas durante cada
día en las zonas en que se produzca tráfico o en las que la película se haya maltratado.
3.2.3 Descimbrado total
Tabla 33. Descimbrado total.
Utilizando desmoldantes y evitando palanquear sobre el concreto de pocas horas para

no producir despostillamientos o fracturas en las aristas, se puede descimbrar en periodos de
tiempo más cortos que el señalado como recomendable si la temperatura ambiente se ha
mantenido a 16°C o 7°C durante todo el periodo.
Para elementos muy importantes o grandes claros auméntese un 20% el tiempo
anterior.
Para concretos fabricados con cemento tipo III o con acelerantes el descimbrado será al
50% del tiempo recomendable. Si además se usa curado a vapor redúzcase otro 50% del
tiempo recomendable resultante.
Si se desea descimbrar en un tiempo menor a los indicados se deben probar cilindros
curados en las mismas condiciones de la obra, debiendo cumplirse la relación: {resistencia
actual/resistencia de diseño} ≥ {(carga muerta + cargas de construcción)/carga total de diseño}.
En ningún caso se debe descimbrar si no se obtiene al menos el 50% de la resistencia de
diseño o 100 kg/cm2 en los cilindros de prueba (otros autores recomiendan el 65% de la resis-
tencia de proyecto para el descimbrado de losas y obtener una resistencia de 70 kg/cm2 para el
descimbrado en muros).
Tabla 34, referencia 19. Relación edad-resistencia en concreto con aire incluido y relación A/C = 0.53
Descimbrado parcial
Se puede descimbrar en la mitad del tiempo señalado para el descimbrado total si toda la
estructura se deja adecuadamente apuntalada hasta completar el tiempo total.
77
3.2.4 Defectos de colado
Sangrado
Es el resultado de la decantación de los sólidos en el concreto fresco, dejando una capa de

agua en la superficie. Se detiene cuando la pasta Inicia su fraguado, quedando la parte superior
menos compacta y con un contenido de agua y de vacíos más alto. El volumen del concreto
endurecido queda ligeramente menor que cuando estaba fresco (lo que debe tomarse en
cuenta en la cuantificación del concreto fresco que será necesario).
Las mezclas bien proporcionadas y con revenimientos bajos sangran menos. En climas
secos y calientes el sangrado ayuda a evitar el excesivo secado de la superficie y el
agrietamiento por contracción plástica.
El sangrado retrasa el acabado de la superficie porque el aplanado y la llana no se
pueden aplicar sobre una superficie húmeda.
A menos que un revibrado tardío pueda replastificar el concreto, el sangrado puede
formar burbujas que son retenidas debajo de los agregados y del refuerzo, produciendo fisuras
y vacíos que a su vez causan pérdida de resistencia del concreto, de adherencia en el refuerzo
y de permeabilidad en la parte superior.
El aire incluido reduce la velocidad y la cantidad de la decantación hasta el punto que el
sangrado visible se elimina porque el agua se evapora tan pronto como aparece; el aire incluido
reduce el sangrado casi a la mitad, también las puzolanas.
Bajo condiciones severas de clima seco, el sangrado puede continuar debajo de la
superficie reseca, permitiendo el aplanado y allanado antes de que haya secado el concreto
inferior; tal aplanado estará propenso a desconchamiento causado por la delgada capa de agua
de sangrado acumulada debajo del aplanado. En estos casos se debe cubrir la superficie con
película de plástico o membrana de curado para evitar un endurecimiento de la superficie más
rápido que en el Interior y retrasar el acabado tanto como sea posible.
Panales de abeja
Las causas que producen este defecto son: uso de vibradores inadecuados o malos procedi-
mientos de vibrado, insuficiencia de pasta o arena, mala graduación del agregado o
revenimiento inadecuado, dejar caer el concreto a través del refuerzo, depositarlo en espesores
gruesos sin vibrado adecuado, vibrar cimbras endebles o con fugas.
Corrección: planear de antemano el patrón de vibrado y exigir que se cumpla, evitar las
mezclas irregulares no uniformes, verter el concreto por medio de ductos alimentadores para
reducir el contenido de agregados en el fondo de columnas, trabes peraltadas y muros.
Huecos superficiales
La causa de la "viruela del concreto" es el exceso de aire atrapado. Se corrige reduciendo la

distancia entre Inmersiones del vibrador y aumentando el tiempo de inmersión. Hacer una hile-
78
E L C O N C R E T O
ra de inmersiones vecinas a la cimbra pero sin tocarla. Evitar revolturas pastosas y con exceso
de arena.
Vetas de arena
Causas: sangrado fuerte, dejar caer el concreto a través del refuerzo, depositarlo en espesores
gruesos sin vibrado adecuado, vibrar cimbras endebles o con fugas.
Corrección: evitar las causas, no usar revolturas ásperas y húmedas, deficientes en
cemento y con agregados mal graduados, particularmente escasas de finos; reducir el
contenido de agua al mínimo y lograr una buena compactación; revibrar, vibrar la cimbra con
martillo de hule, evitar la cimbra metálica o muy pulida.
Líneas de unión o de escurrimiento
Líneas oscuras horizontales indican que el vibrador no penetró lo suficiente en la capa inferior.
Colar a velocidad uniforme evitando las demoras.
3.2.5 Resanes
Profundos
La profundidad de la reparación en concretos nuevos que van a trabajar estructuralmente debe

ser por io menos de 10 cm y en concretos viejos de 15 cm, para que se logre una buena
adherencia y una acción monolítica.
Quitar el concreto suelto o defectuoso y escuadrar las caras del hueco, picar y cepillar la
superficie, saturándola 12 horas mínimo; redondear los rincones formados por las caras de la
caja ahuecada; en resanes de paredes verticales, la cara horizontal superior de la caja formada
debe tener una pendiente 1:3 hacia abajo para facilitar la entrada de la mezcla para el resane y
para no dejar vacíos en la parte superior del hueco; resanar con mortero 1:1:3 en peso de
cemento tipo l-embeco-arena, con revenimiento de cinco a ocho centímetros, terminado con
llana de madera y curando cuatro días mínimo.
Puede usarse otro aditivo expansor o estabilizador de volumen siguiendo las recomen-
daciones del fabricante y confinando fuertemente. No se deben aceptar procedimientos de re-
paración o materiales que no se hayan aplicado con buenos resultados durante los últimos
cinco años.
En ambientes húmedos o salinos o si se enjarrará con yeso, los expansores deben ser
minerales no metálicos y que no contengan cloruros.
Superficiales
Presentan profundidad no mayor de 2.5 cm; úsense adhesivos para resanar según indicaciones
del fabricante. En los casos de tanques de agua o sótanos, en los que se practiquen pequeñas
79
cajas en los puntos de fuga con objeto de sellar contra presión, usando productos de fraguado
instantáneo, las paredes laterales y la cara horizontal inferior de la caja formada deben formar
un tetraedro truncado con la base mayor en el fondo de la caja para evitar la expulsión del tapón
debido a la presión del agua. Los agujeros deben practicarse con buriles de 1/2" a 3/4" bien
afilados.
En concretos aparentes
Proceder como antes y en la última capa el volumen de cemento se proporciona combinando

cementos gris y blanco para igualar el color, ya que los parches siempre dan un tono más
oscuro.
En trabajos de resanes se debe emplear personal muy competente, el mejor obrero y el
mejor material, con herramienta adecuada, sobre todo cuando se trata de concreto estructural o
de taponar fugas o vías de agua contra presión en tanques de almacenamiento superficiales en
concreto aparente. Las reparaciones deben hacerse inmediatamente, mientras más pronto
mejor.
Limpieza con lechada del concreto nuevo manchado
Después de reparados los defectos, la superficie deberá saturarse con agua; aplicarse una
lechada de cemento: arena fina en proporción 1:1.5 o 2, con brocha o llana de hule. Combinar
cemento gris con blanco, o sólo blanco para un color más claro. Después de aplicada la
lechada, se debe tallar fuerte la superficie con llana de madera o corcho. El exceso de lechada
se raspa con llana de esponja de hule, con movimientos en zigzag. Después de que se ha
secado completamente tállese con tela de yute seca para quitar la lechada seca, eliminando
toda película de lechada visible. Debe avanzarse por áreas que se puedan iniciar y terminar en
el mismo día. El trabajo deberá hacerse a la sombra o al amanecer y en la noche. Luego de un
curado de dos días, se lija cuidadosamente la superficie con lija de agua del número 2 ceros
para emparejarla y uniformar su color y textura.
Si se opta por lavado con ácido muriático, debe hacerse una concentración del 5 al 10%,
inmediatamente después del curado, con la superficie aún húmeda, usando cepillo de cerdas
duras, y lavando después con agua abundante y curando por otros cuatro días.
3.2.6 Pruebas de resistencia a compresión de cilindros
Se efectuarán a los 28 días (con acelerantes y cemento tipo III a los 14 días). A edades interme-
dias no tienen validez oficial y sirven sólo como predicción del resultado final y para revisar
oportunamente el proceso de fabricación y el proporcionamiento.
Resultado de pruebas de compresión
Es el promedio de resistencia de los dos cilindros de la misma muestra, probados a 28 días de

edad.
80
E L C O N C R E T O
El 100% de resistencia a 28 días se obtiene bajo condiciones de curado húmedo todo el tiempo
(condiciones de curado en laboratorio).
Nótese en la tabla que las resistencias aumentan al disminuir la relación A/C y
aumentan con la edad; aumentan también cuando hay aire incluido. La variación de la
resistencia es mayor cuando no lleva aire incluido, p. ej.: a siete días la resistencia sin aire
incluido varía desde 64% para A/C=40 hasta 43% para A/C=0.60; en cambio con aire incluido la
variación de la resistencia es sólo de 68 a 60% para las mismas relaciones de A/C.
Tabla 35, referencia 19. Porcentaje de la resistencia del concreto en función de la edad y de la relación
A/C para concretos sin y con aire incluido, con cemento tipo I.
Resistencia satisfactoria
Se considera que la resistencia es satisfactoria cuando el promedio de todos los conjuntos de

tres resultados consecutivos iguala o excede la f'c especificada (para la ref. 6: f'c-17 kg/cm2) y si
ningún resultado individual es Inferior en más de 35 kg/cm2 (para la ref. 6: en más de 50 kg/cm2)
a la f'c especificada.
Ejemplo: nueve pruebas de resistencia dan lugar a siete conjuntos de tres pruebas
consecutivas; f'c especificada = 250 kg/cm2
81
D E S P U É S D E L A C O L O C A C I Ó N
(continuación)
Después de acumular 30 pruebas éstas deben utilizarse para establecer una nueva
meta de resistencia promedio con la desviación estándar obtenida y calcular un nuevo
proporcionamiento.
Baja resistencia
Para el ACI, en los conjuntos 5-6-7 y 7-8-9 la f'c promedio es menor que la especificada y el
resultado Individual en la prueba 9 es Inferior en más de 35 kg/cm2 a la f'c especificada, por lo
que la resistencia se declara no satisfactoria. Cuando esto sucede primero que nada se deberán
verificar los cálculos estructurales para asegurar que la capacidad de carga de la estructura no
se está comprometiendo.
En caso de que la revisión estructural Indique una reducción significativa de la
capacidad de carga, el siguiente paso es hacer pruebas in situ sobre la estructura.
3.2.7 Pruebas de resistencia no destructivas
 Pistola de Windsor, a base de sondas de acero endurecido para probar la dureza

del concreto; no se puede utilizar en elementos delgados o en tuberías. Es
necesario calibrar el aparato por comparación con un concreto de resistencia
conocida.
 Martillo de Smith, esclerómetro, martillo suizo o martillo de impacto, el tipo M es
el que más se utiliza, el tipo L es el más pequeño para muros delgados. Con el
esclerómetro deberán hacerse comparaciones en la misma obra, sobre otros ele-
mentos semejantes en tamaño, forma y cantidad de refuerzo que sí hayan
resultado con resistencia satisfactoria. El sitio en que se aplique el esclerómetro
en el elemento bueno será geométricamente similar al sitio en que se aplica en el
concreto malo.
 Ultrasonido, los resultados deben verificarse contra los obtenidos por otros méto-
dos e Interpretados por un técnico experimentado, se pueden detectar grietas,
desuniformidad del concreto, daños por ataque de sulfatos, por congelamiento o
por fuego, existencia de zonas de reparaciones necesarias. El acero de refuerzo
altera los resultados ya que en la pantalla aparecen los microsegundos entre el
momento de emisión por el transductor hasta su llegada al receptor, ya que el
acero es mejor conductor del sonido. La humedad del concreto también influye.
82
E L C O N C R E T O
Se ubica la grieta y su profundidad fijando el transmisor en un lugar sobre la superficie del

concreto y corriendo el receptor sobre la superficie, la gráfica en la pantalla debe ser recta,
cuando se encuentra la grieta la recta se interrumpe y continúa después en forma paralela a
la primera parte. La magnitud del desplazamiento y el ángulo que forma la recta con la
horizontal, así como la separación entre receptor y transmisor se introducen en una fórmula
que da la profundidad de la grieta. Si la grieta tiene agua no se puede detectar, por lo que el
mismo aparato sirve para conocer si la Inyección para resanar una grieta la llenó com-
pletamente. También se puede medir el módulo de elasticidad y la resistencia del concreto.
 Rayos X: determinan tamaño y cantidad de varillas, se ven los amarres y el

recubrimiento de las barras, las burbujas y los huecos, la variación de color
Indica la calidad de la compactación. Es útil cuando no se tienen planos de una
estructura vieja que se requiere revisar para nuevas condiciones de carga.
 Medidores de madurez: como la resistencia es función de la temperatura y el
tiempo, sirven para saber cuando se puede descimbrar o para predecir la resis-
tencia a 28 días. El dispositivo, mediante una sonda, registra la temperatura
cada seis minutos y en su pantalla aparece el "número de madurez" que
mediante una gráfica nos da la resistencia.
 Medidor de frecuencia o medidor R: localizan con facilidad la posición de las
varillas, cuanto más espaciadas más precisa la localización. Se usa para ubicar
áreas despejadas para tomar corazones o para localizar lugares adecuados
para instalaciones.
Existen otras pruebas rápidas de resistencia, como el método de agua en ebullición, que tarda
29 horas; se construyen unas gráficas de correlación entre la resistencia obtenida en forma
acelerada en abscisas y la que se obtendría a 28 días en ordenadas, p. ej. para 200 kg/cm2 a 28
horas se tendrán 250 kg/cm2 a 28 días; el coeficiente de esta correlación anda entre 0.8 a 0.98.
Este método tiene el peligro del manejo de agua en ebullición y el problema que requiere tiempo
extra del personal, y además algunos de estos métodos no están todavía oficial y legalmente
aceptados en las normas. Sin embargo deberían ser usados por los mismos contratistas para
tomar decisiones para demoler a los dos días de edad en vez de a 28 días; por ejemplo, con una
olla se llenan ocho columnas y la correlación indica que darán baja resistencia a 28 días; si se
toma en cuenta que las columnas normalmente se cuelan con concreto tipo I en tanto que en
losas y trabes se usa concreto rápido, se cura con vapor y con los procedimientos de
construcción actuales, en 28 días se tendrían dos niveles más sobre las columnas, por lo que la
decisión de demoler no debe esperar todo ese tiempo.
SI con las pruebas anteriores se confirma la baja resistencia, el siguiente paso es realizar
pruebas destructivas (corazones); o pruebas de carga si es necesario. Por otra parte, si no se
cumplen los requisitos de resistencia satisfactoria, es necesario mejorar la calidad del concreto,
tomando una o más de las siguientes medidas: incremento en el contenido de cemento, cambio
en las proporciones de la mezcla, mayor control o reducción del revenimiento, control del
contenido de aire, mejorar la calidad de las pruebas.
83
3.2.8 Pruebas destructivas de resistencia
Corazones de concreto
Si se confirma la baja resistencia, se extraerán tres corazones por cada resultado abajo de f'c en
más de 35 k/c2 (Para la referencia 6: en más de 50 k/c2).
La relación longitud/diámetro del cilindro o corazón será de preferencia y como máximo
de 2:1. Los tamaños más usuales son de 15 x 7.5 cm o de 20 x 10 cm, pudiéndose aceptar
como mínimo hasta 1:1, multiplicando la resistencia obtenida por un factor de corrección (norma
NMX C-169). El diámetro debe ser por lo menos dos veces (de preferencia tres veces) el
tamaño máximo del agregado grueso.
Debe tenerse cuidado que al hacer la perforación la máquina no se detenga hasta termi-
nar para evitar que la broca forme escalones o muescas en la superficie cilíndrica del corazón,
que podrían ocasionar concentraciones de carga durante la prueba.
Prueba de compresión de corazones
Si la estructura va a estar en un ambiente seco durante su vida de servicio, los corazones

extraídos para la prueba deberán secarse al aire durante siete días y probarse en seco. Si la
estructura va a trabajar dentro de un ambiente húmedo se sumergirán los corazones en agua
saturada de cal durante 48 horas (según la norma NOM: 40 horas) y probarse en húmedo.
Resultado de la prueba de corazones
El concreto se considerará estructuralmente adecuado si el promedio de resistencia a la com-

presión de los tres corazones es mayor o igual que un 85% (ref. 6:80%) de f'c especificada y si
ningún corazón tiene una resistencia menor del 75% (ref. 6:70%) de la f'c. Si hay alguna duda se
puede repetir la prueba una sola vez.
SI se confirma la baja resistencia, el supervisor decidirá, tomando en cuenta los criterios
del undécimo párrafo de la introducción, si el elemento deberá demolerse o si procederá sólo
una penalización económica al contratista.
Deberá corregirse la causa revisando el contenido de cemento, el proporcionamiento,
los agregados, la relación A/C, un mejor control o la reducción del revenimiento, el mezclado, la
transportación, una reducción en el tiempo de entrega, el control del contenido de aire, la colo-
cación en los moldes y sobre todo la compactación y el curado.
SI los corazones resultan persistentemente de mayor resistencia que los cilindros, se
revisarán los procedimientos de fabricación de cilindros y el equipo de laboratorio, y sobre todo
el curado, la transportación de los cilindros, el cabeceado y la calibración de la prensa.
Resane de los huecos de los corazones
Se tratarán como resanes profundos, ver 3.2.5
84
E L C O N C R E T O
3.2.9 Pruebas de carga en miembros a flexión
Si la resistencia no se cumple en la prueba de corazones, o la seguridad estructural continúa en

duda, se harán pruebas de carga.
Edad para la prueba
La edad mínima será a los 56 días después del colado.
Carga de prueba
La carga será = 0.85(1,4D + 1.7L), siendo D = carga muerta total y L = carga viva total.
Procedimiento de carga
48 horas antes de aplicar la carga viva, se deberá aplicar la porción de carga muerta que aún no
esté colocada en la estructura. Momentos antes de aplicar la carga viva, se deberán hacer las
lecturas iniciales de referencia para medir las deflexiones que se provocarán.
Las cargas se aplican en no menos de cuatro incrementos, sin impacto, evitando el
efecto de arco de los materiales de carga.
Lectura de las deformaciones
Después de 24 horas se leen las deformaciones y se retira la carga con la misma secuencia. 24
horas más tarde se vuelven a leer las deformaciones.
Falla
Si hay evidencia de falla, se considera que el concreto falló y no debe repetirse la prueba.
Criterios de falla
SI no hay evidencia de falla, se atenderán los siguientes criterios:
a) La deflexión máxima medida es mayor que L2 / 20000h : la recuperación de la
deflexión a 24 horas de retirada la carga debe ser 75% de la deflexión máxima.
b) La deflexión máxima medida es menor que L2 / 20000h : puede omitirse el requisito
de recuperación de la deflexión.
c) Si no se recupera el 75% de la deflexión puede volverse a probar.
L = claro del miembro a probar (claro corto en losas): es la distancia entre centros de
apoyo, o el claro libre más el peralte del miembro, lo que sea menor.
h = peralte total del elemento.
85
Repetición de la prueba
Se hará a no menos de 72 horas después de haber retirado la primera carga. La estructura no

deberá mostrar evidencia de falla y la recuperación de la deflexión debe ser por lo menos de 80
por ciento.
Investigación de la resistencia en miembros no sujetos a flexión
Se hará por procedimientos analíticos en columnas, muros, etcétera.
3.2.10 Pruebas de curado

Sirven para comprobar lo adecuado del curado. Cilindros adicionales de la misma muestra se
curan en condiciones de campo. Si su resistencia es menor o igual que 85% de la de cilindros
compañeros curados en el laboratorio, el curado no se acepta y debe mejorarse.
Los resultados de cilindros curados en obra son satisfactorios si exceden la f'c especificada en
más de 35 kg/cm2, aunque no cumplan con el 85% de la resistencia de especímenes
compañeros curados en el laboratorio.
86

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PRÓLOGO A LA SEGUNDA

La función de este manual es la de servir al supervisor de una obra de concreto, como

En particular, las especificaciones de recubrimientos, longitudes de desarrollo,

Ing. Federico González Sandoval

La estructura de concreto en proceso de construcción es una estructura inmadura; debe

En el caso de resultados de pruebas de cilindros Individuales con resistencia abajo de 35

resistencia de cilindros no cumplan la especificación. Aún cuando el inciso mencionado se re-

1.0 ANTES del mezclado

1.1 MATERIALES Y EQUIPO

Tipos de cemento portland

EAT.- Exento de aluminato tricálcico. Resistente a sulfatos.

Tipo de Composición típica % Finura

El silicato tricálcico endurece rápidamente y es el factor principal del fraguado inicial y

Recientemente entró en vigor la norma oficial mexicana NMX-C-414-ONNCCE-1999,

En esta clasificación la letra C significa Cemento y la P significa Portland.

En cuanto al uso de los cementos, se dan algunas recomendaciones generales:

1.1.2 Los agregados pétreos

Debe cumplir los valores de la siguiente tabla:

Malla núm. % que pasa en peso % retenido acumulado

Para concreto bombeado en tubos menores de 15 cm de diámetro, del 15% al 30% de la

Frecuencia de pruebas de granulometría

Tabla 4, referencia 11. Granulometría de las gravas.

Las zonas granulométricas recomendables cuando se desea usar agregados con

Figura 3, referencia 17. Granulometría discontinua

Figura 3, referencia 17. Resistencias comparativas: granulometría discontinua versus continua

El concreto más compacto se logra con el mínimo de arena y de agua, lográndose

El más económico está entre 38 a 48.

% de vacíos = 100 (1 - peso volumétrico /1000 x peso específico). Ver apéndice 3.

Cuando es inevitable la dosificación por volumen, se debe calcular el Factor de

Peso específico (P.E.)

Frecuencia de las pruebas de peso específico

Pérdida máxima en % por

Solución empleada Arena Grava

Materiales muy finos (arcilla, limo, polvo de trituración)

mídase el espesor de la capa de finos que se forma. Aproximadamente un 2% en volumen

Características químicas (reacción alcali-agregados)

1. No usar agregados reactivos con cementos altamente alcalinos en concretos expuestos a

2. SI no se dispone de otros agregados usar cemento con menos de 0.6% de contenido de

Los agregados potencialmente reactivos deben someterse a examen petrográfico o a

1.1.4 Los aditivos

La norma ASTM C 494-82 reconoce siete tipos de aditivos:

Tipo A. Fluidizantes (reductores de agua), dispersantes, plastificantes (ácido lignosulfónico)

Nombre del producto Fabricante

Tipo B. Retardantes de fraguado (sales del ácido carboxílico hidroxilado o polímeros)

Nombre del producto Fabricante

Tipo C. Acelerantes de resistencia (cloruro de calcio)

Son agentes espumantes. Aumentan la resistencia al congelamiento. Pueden disminuir

Nombre del producto Fabricante

Nombre del producto Fabricante

Aumentan la resistencia al desgaste, impacto y vibración. Reducen la formación de polvo.

Nombre del producto Fabricante

Fibras sintéticas de polipropileno

Minerales finamente divididos

Dosificación de los aditivos

La que indique el fabricante, pero siempre deberá verificarse mediante pruebas.

1.1.5 Membranas de curado (ver 3.2.1)

Nombre del producto Fabricante

Para ligar concretos viejos con nuevos

Nombre del producto Fabricante

El fabricante de premezclados debe proporcionar al comprador las proporciones de la

 Se deberán tener en la obra desde la víspera, revolvedoras y vibradores en número

3/4 10 000 8 0.8 Concreto plástico fluido en elementos

1 1/4 9 000 13 2.3 Concreto plástico en paredes delgadas,