PROCESO DE

PRODUCCION POR
FUNDICION
TECNOLOGIA PARA RECUPERAR UNA PIEZA
PROCESO DE MANUFACTURA I
REVISA: MSC. JORGE RODRIGUEZ
OBJETIVOS PRINCIPALES

El objetivo de este proyecto es crear una pieza a partir del

proceso de producción por fundición en horno de cubilote,
además de recuperar esa pieza por presentar fallas tecnológicas
una vez puesta en marcha.
OBJETIVOS SECUNDARIOS

Aprender a utilizar las técnicas para fundir piezas en hornos de cubilote

Desarrollar un proyecto tecnológico a base de la práctica hecha en
laboratorios de fundición
Aplicar el método de moldeo en arena verde para la obtención de una pieza
por fundición
Aplicar aspectos tecnológicos a la recuperación de la pieza
Saber discernir la más apropiada ubicación del plano divisor de la pieza
Desarrollar métodos para la obtención de la carga metálica, sistema de
alimentación, obtención del peso de la pieza a partir de saber sus
dimensiones
Aplicar técnicas ecológicas que reduzcan el daño al medio ambiente para la
producción por fundición de esta pieza.
 Datos técnicos Problemática
Agujero

CARACTERÍSTICAS: BRIDA DEL SELLO DE BOMBA DE AGUA

MATERIAL: ALUMINIO
ESPESOR PREDOMINANTE: 8 MM

DESARROLLE LA TECNOLOGÍA PARA LA OBTENCIÓN DE ESTA PIEZA POR EL PROCESO DE FUNDICIÓN MOLDE ARENA ARCILLA, LOS AGUJEROS
QUE SE MUESTRAN DESPUÉS DE LA ELABORACIÓN POR MAQUINADO QUEDARON POR ENCIMA DE LA MEDIDA NOMINAL; PROPONGA LA
TECNOLOGÍA PARA LA RECUPERACIÓN DE ESTA PIEZA.

INCLUYA EN EL DESARROLLO DEL TRABAJO LOS ASPECTOS ECONÓMICOS Y MEDIO AMBIENTALES NECESARIOS
ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO
DE PRODUCCION POR FUNDICION
PLANOS DE LA PIEZA
SELECCIÓN DEL MÉTODO
DE MOLDEO
El método para la fundición de la pieza es por
Moldeo en Arena a Mano.

Seleccionado según tabla 1 del GTF

UBICACIÓN DE LA PIEZA EN EL
MOLDE
DETERMINACION DEL PLANO
DIVISOR DE LA PLANTILLA Y EL
MOLDE
 A continuación ensayamos por medio del
software la saliente del orificio mayor por Ahora ensayamos por medio del software la
fundición: saliente de los orificios menores por fundición:

ADAPTACION DEL DISEÑO DE

FUNDICION
GRUPO AREA VOLUMEN

ROMBO 10.80 cm2 8.646 cm3

CILINDRO   10.781 cm3

TOTAL PIEZA   19.428 cm3

Peso aproximado
de la pieza en
[kg] es: 0.05335
DETERMINACION DEL PESO
APROXIMADO
DETERMINACION DE
SOBREMEDIDAS
SOBREMEDIDA DE
MAQUINADO
Grado de precisión seleccionado:
C2 (PARA FUNDICIONES NO
FERROSAS)
Usamos la tabla TM-6
D = 43.1 mm y d = 35 mm
 Z = D
 Z = 43.1 mm
DETERMINACION DE
SOBREMEDIDAS
SOBREMEDIDA DE
MAQUINADO
Grado de precisión seleccionado:
C2 (PARA FUNDICIONES NO
FERROSAS)
Dimensión determinante
Utilizamos la tabla TM-7
S = 46.1 mm
SOBREMEDIDA DE
MAQUINADO
Obtenido de la Tabla TM 8d para
<Sobremedida de maquinado
para fundición gris, maleable,
nodular y no-ferrosa>. La
sobremedida de maquinado,
muy importante para
estimaciones económicas, da
una cifra de 3mm de aumento
para el diámetro, es decir, un
aumento de 1,5 mm a cada lado
de la pieza. Por lo tanto esto
será tomado dentro de los
cálculos de carga metálica y de
los costos económicos de la
producción
SOBREMEDIDA DE
CONTRACCIÓN
En el proceso de solidificación y
de enfriamiento del metal en el
molde se realiza el cambio de
volumen de la masa metálica, es
decir, la contracción. Una
disminución del volumen.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
ELECCIÓN DEL LUGAR Y FORMA
DE ALIMENTACIÓN DEL MOLDE

La forma de conducir el metal a la

cavidad del molde será una
alimentación por el plano divisor,
por encima del molde a como se
muestra en la siguiente imagen:

Utilizado para piezas fundidas no

muy grandes de sencilla
configuración. Este tipo de vertido
tiende a causar la destrucción del
molde a causa de salpicaduras y
turbulencias del metal, pero debido
a que es una pieza de dimensiones
pequeñas no causa defectos en la
pieza, ni destrucción del macho
natural.
CONDUCCIÓN DEL METAL

• En primer lugar debe garantizarse una correcta solidificación dirigida

del metal en el molde, tanto en el proceso de vertido como después de él.
• En segundo lugar, debe garantizarse que el flujo al sistema de
alimentación y el vertido a la cavidad del molde se efectúen sin golpes ni
grandes torbellinos.

“Es necesario llenar lo más rápido posible el molde para que la masa de
fundición no se solidifique antes de que estén llenas todas las cavidades
del molde, y a la vez la velocidad lineal debe ser mínima para evitar la
turbulencia del flujo de metal, que provocaría el aumento de las capas de
oxidación.”
CALCULO DEL SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN
ALIMENTADORES

COLECTOR DE
ESCORIA
TRAGADERO
DISEÑO DE CAJAS DE
MOLDEO

Dimensiones de la pieza:

H = 30 mm
A = 80 mm
B = 55 mm

Datos proporcionados por Software de

Fundición.
TM-27
TABLA TM-28
También cumplimos con la Distancia
mínima de seguridad entre los
canales de alimentación y las partes
adyacentes del molde
Datos necesarios para usar la tabla
-Tamaño en mm = más de 50 mm
-Tipo de molde = en verde
-Peso de la pieza fundida (kg) =
hasta 50.
NORMALIZANDO CON TABLAS TM-
33 Y TM-34
LLENADO DE LOS
MOLDES (VERTIDO)
TIPOS DE CUCHARA
El tipo de cuchara a utilizar es
una cuchara de costados
inclinados llamadas
generalmente cuchara cónica.
Plano de la cuchara de vertido,
utilizando la cuchara con una
capacidad de 10kg
TEMPERATURA DE VELOCIDAD DE VERTIDO

Para aleaciones no ferrosas, como con las aleaciones de aluminio “la máxima
temperatura de fusión se halla por debajo de los 800°C, generalmente entre
700 y 750°C; por lo tanto, en un margen en que el líquido fundido emite una
radiación que no es fácil de reconocer por el color. No es posible estimar las
temperaturas por colorimetría.”

La velocidad de vertido para la aleación de aluminio será de 1.2Kg/s mostrado

en el cuadro del documento escrito, datos arrojados por el software.
MEZCLA DE MOLDEO
MOLDEO EN VERDE
A continuación mostramos la
TABLA 20, que nos indica en (%)
las cantidades de mezcla a
utilizar:
MEZCLA DE MOLDEO
MEZCLA DE PASTAS
MEZCLA DE MOLDEO
RECUBRIMIENTOS
MEZCLA DE MOLDEO
TIEMPO DE VERTIDO
% DE MATERIALES A USAR EN LA MEZCLA
MECÁNICA
CÁLCULOS
ECONÓMICOS
Establecido en C$ (córdoba)
CÁLCULOS
ECONÓMICOS
Establecido en C$ (córdoba)
SOLUCIÓN DE PROBLEMÁTICA

Desarrolle la Tecnología para la obtención de esta pieza por el proceso

de fundición molde arena arcilla, los agujeros que se muestran
después de la elaboración por maquinado quedaron por encima de la
medida nominal; proponga la tecnología para la recuperación de esta
pieza.

Para la obtención de los agujeros con diámetro menor, les insertamos

un buje con el tamaño necesitado y se comienza a maquinar esos
diámetros hasta obtener la medida del diámetro deseado que es de
10mm para los orificios menores y 35 mm para el orificio grande.
ASPECTOS MEDIO AMBIENTALES

En los aspectos medio ambientales tratamos de contribuir lo menos que

podamos en la polución debida a la quema del combustible que para el
caso de nuestro horno de cubilote se utiliza combustible fósil como es el
diésel, el coque y el carbono que son tóxicos destructivos tanto para el
medio ambiente como para el ser humano, por eso se recomienda
utilizar un horno eléctrico que disminuye la emisión de gases del efecto
invernadero
CONCLUSIONES

El proceso de fundición es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como dos flujos de producción
paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminación a la pieza. Este consta de cinco etapas,
las cuales son:
• 1. Preparación de mezcla
• 2. Moldeo
• 3. Fusión
• 4. Vertido
• 5. Desmolde, limpieza, acabado
Cada una con su respectiva tecnología
GRACIAS POR SU TIEMPO