1DISEÑO Y FABRICACIÓN DE MODELOS PARA FUNDICIÓN

Castillo Ajhuacho Vicente Ferrer

Flores Amaru Raciel Rosario

Huarachi Bueno Daniel Esau

Liquitaya Ramos Verenice Valeria

Rios Choque Hector Jhamil

Junio 2020.

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA.

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA - INGENIERÍA INDUSTRIAL.

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 PROCESOS DE MANUFACTURA II – MECÁNICA DE FABRICACIÓN

Resumen

Para empezar un proyecto de fundición lo primero es un modelo en 3D que puede ser de

diferentes materiales todo esto dependiendo tanto de la exactitud requerida de la pieza a

fundir y también de si será para un único uso o varios siendo esto una característica

esencial al elegir el material para el diseño y fabricación de modelos, también

debiéndose tomar en cuenta si se dispone de los materiales adecuados para cada

material.

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Índice

1. Introducción........................................................................................................................................6
2. Construcción de un modelo.................................................................................................................6
2.1 Diseño..........................................................................................................................................6
2.2 Modelado....................................................................................................................................6
2.3 Modelado Mecánico....................................................................................................................6
2.4 Modelado con Mazarota..............................................................................................................9
2.4.1 Tipos de Mazarotas.................................................................................................................10
2.4.2 Cálculos para las mazarotas..................................................................................................10
2.5 Modelado sin mazarota....................................................................................................................12
2.5.1. Dilatación y contracción........................................................................................................12
Tabla 1. Dilatación y contraccion...............................................................................................................13
3. Procesos de manufactura por remoción del material........................................................................18
3.1 Procesos de manufactura aditiva......................................................................................................19
3.2 Procesos de manufactura de conformación forzada.........................................................................21
3.2.1 Curva de esfuerzo vs deformación.........................................................................................21
4. Tipos de Modelos..............................................................................................................................22
4.1 Modelos desechables y removibles..................................................................................................22
4.1.1 Modelos removibles..........................................................................................................22
4.1.2 Modelos desechables........................................................................................................24
4.2 Modelos sólidos o sueltos...............................................................................................................26
4.3 Modelos sueltos con sistema de colada incorporado....................................................................27
4.4 Modelos divididos...........................................................................................................................28
4.5 Modelos placa-modelo...................................................................................................................28
4.6 Modelos especiales.........................................................................................................................29
4.7 Modelos Corazones o machos........................................................................................................30
5. Materiales usados en la construcción de modelos............................................................................33
5.1 Modelos hechos de Madera.....................................................................................................33
Tabla 2. Modelado en madera...................................................................................................................34
5.1.1 Procesos de manufactura por remoción del material de madera.................................35
5.2 Modelos hechos de Plástico......................................................................................................36

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 5.2.1 Modelos de plástico por inyección.........................................................................................39
Tabla 3. Valores comunes de contracción en polímeros para inyección...................................................40
Tabla 4. Ventajas y desventajas de los polímeros de inyección.................................................................41
 Procesos de manufactura por remoción de material.............................................................42
5.2.2 Modelos de plástico por impresión 3D..................................................................................42
 Procesos de manufactura aditiva............................................................................................44
5.3 Modelos hechos de metales.....................................................................................................45
5.3.1 Hierro Colado....................................................................................................................47
5.3.2 Latón..................................................................................................................................48
5.3.3 Aluminio y sus aleaciones.................................................................................................48
5.3.4 Procesos de manufactura por remoción de material de metal.............................................48
5.4 Modelos hechos de poliestireno expandido............................................................................49
Proceso Moldeo a la espuma perdida.............................................................................................50
Aplicaciones:....................................................................................................................................51
5.5 Modelos hechos de cera...........................................................................................................51
5.6.1 Moldeo a la cera perdida........................................................................................................52
5.5.1 Yeso de parís.....................................................................................................................57
5.5.2 Resinas epóxicas:..............................................................................................................57

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BIBLIOGRAFÍA

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os/website_315_modelos_permanentes.html
 https://procesosdfundicion-modelos.weebly.com/materiales.html
 https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf
 http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-22.pdf
 https://es.slideshare.net/RicardoLopezDiaz/modelos-47225620
 https://procesosdfundicion-modelos.weebly.com/tipos-de-modelos.html
 https://es.slideshare.net/ProcesosManufactura/fundici-n-en-molde-de-arcilla
 https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/421/avendanogarrido.pdf?
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 http://www.3dcadportal.com/manufactura-aditiva.html#:~:text=Manufactura%20aditiva
%20se%20define%20como,se%20corta%20material%20(cnc)%20.
 https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_compresi%C3%B3n
 https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/14246/9201-19%20TALLER%20Fundici
%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=2&isAllowed=y
 Mazarota. Consultado el 31 de mayo de 2013. Disponible en: "es.wikipedia.org"
 Buenas tareas. Ensayos de Mazarota. Consultado el 31 de mayo de 2013. Disponible en:
"www.buenastareas.com"
 Guía Tecnológica de Fundición. Universidad Central de Las Villas. Facultad de
Tecnología. 1970.
 Askeland, Donald R., and Phule, Pradeep P. Essentials of Materials Science and
Engineering. Thomson, Ontario, Canada: 2004.

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 1. Introducción
Un modelo para fundición es el elemento que sirve para la obtención de los moldes de arena.

Estos se logran cuando la arena se comprime alrededor del modelo y ambos están dentro de una

caja de moldeo. Cuando se termina de compactar la arena se extrae el modelo y después de cerrar

el molde, se vacía el metal líquido para que llene las cavidades del mismo. Los modelos deben

estar bien diseñados a fin de evitar dificultades de moldeo, o bien desecho por excentricidades,

formación de grietas y otros defectos más. Los defectos anteriores pueden evitarse si se prevén

las formas adecuadas de los modelos para facilitar el moldeo.

2. Construcción de un modelo
2.1 Diseño

El diseño se define como el proceso previo de configuración mental, «prefiguración», en la

búsqueda de una solución en cualquier campo.

2.2 Modelado

Se modela para comprender mejor o explicar mejor un proceso o unas observaciones. Un

mismo objeto puede ser modelado con distintas técnicas y con distintas intenciones, de forma

que cada modelo resalta sólo ciertos aspectos del objeto.

2.3 Modelado Mecánico

Es la generación de una representación matemática de un objeto hecho con herramientas de

software especializado en tres dimensiones X,Y,Z. (Largo, Ancho, Alto).

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Esta representación puede estar hecha en sólidos y superficies o en mallas poligonales. Es muy

importante saber la diferencia entre estos dos, porque según la herramienta de software que

utilicemos, será el tipo de geometría 3D que obtendremos.

Fig 1. Diferencia entre malla y solido

Cuando generamos piezas de ingeniería con medidas y dimensiones duras y calculadas para

que la pieza funcione adecuadamente en un ensamble o por si sola estamos hablando de

mecánica. Las piezas de modelado mecánico o de ingeniería se emplean en diseño de productos

para manufactura, fabricación de mecanismos o sistemas, y en toda aplicación que requiera de un

rango de precisión elevado.

En el caso de modelado mecánico y piezas de ingeniería usaremos un software paramétrico o

de edición de superficies y creación de sólidos como: Rhinoceros, Solidworks, CREO, Inventor o

puedes experimentar alguna herramienta gratuita como TinkerCAD o FreeCAD.

Será más fácil procesar el modelo en un software de CAD-CAM si la geometría está hecha en

base a vectores, bajando así la cantidad de coordenadas y generando toolpaths más limpios a la

hora de maquinar.

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Algunos ejemplos de modelado mecánico:

Fig 2.Modelado de una pieza simple

Fig 3.Modelado por partes de una pistola para ser ensamblado y ser parte de uno.

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2.4 Modelado con Mazarota

Se utilizan los planos originales y el diseño de las mazarotas.

Mazarota es como se conoce en fundición y metalurgia al depósito de metal fundido que se

coloca en los sitios críticos del molde; es decir, puntos en que el metal rebosa por encima, y

tienden a generar fallas por falta de material en la pieza terminada. Al llenar los moldes, este

depósito se llena también, y aporta material adicional que permite la terminación correcta de la

pieza; una vez retirada del molde, la o las mazarotas son retiradas mediante tenazas o limas.

Es posible calcular con relativa precisión la posición de estas mazarotas mediante tablas; una

vez establecida la posición, se calcula el volumen adicional de la mazarota por medio del cálculo

del tst, el cálculo del módulo, o directamente con la ecuación de Chvorinov.

El módulo (Mc) de una sección es la relación entre su volumen (V) y su superficie de

enfriamiento (S): Mc=V/S

Fig 4. Esquema de una mazarota

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 Las mazarotas se utilizan durante la elaboración de piezas fundidas de acero, de fundición

blanca, de bajo carbono, nodular y altamente aliadas, piezas fundidas de paredes gruesas

elaboradas de hierro comunes y también en piezas de metales de aleaciones no ferrosas.

2.4.1 Tipos de Mazarotas

 Por el lugar de colocación en: superiores y laterales.

 por su configuración y forma geométrica en: planas, cónicas, semicirculares y circulares.

 Por el principio de funcionamiento y construcción en: abiertas y cerradas; de acción

simple, calentada y exotérmica por presión atmosférica y por presión de gas.

 Por el método de separación de las piezas en: trozadas, golpeadas y de fácil

desprendimiento.

 Por el método de vertido en: mazarota en la pieza, en el sistema y de acción

independiente.

2.4.2 Cálculos para las mazarotas

Las dimensiones reales de la mazarota, dependen de su colocación y tipo. Es posible calcular

con relativa precisión la posición de estas mazarotas mediante tablas, después se calculará el

volumen de la mazarota por medio del cálculo del tiempo de solidificación total (tst), el cálculo

del módulo, o directamente con la ecuación de Chvorinov.

Las mazarotas se eliminarán después del desmolde por medio de tenazas o limado,

constituyendo metal de desperdicio que se separa del proceso y se refunde para hacer utilizado

en fundiciones subsiguientes. Es deseable que este volumen de metal en la mazarota sea el

mínimo.

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  Ecuación de Chvorinov

La regla de Chvorinov es una relación matemática formulada por Nicolas Chvorinov en

19401 que, en procesos de fundición metalúrgica, relaciona el tiempo de solidificación de una

pieza con su volumen y superficie. Cuantifica la experiencia empírica de que a iguales

condiciones externas, la pieza con mayor superficie y menor volumen se enfriará más

rápidamente que otra con menos superficie y mayor volumen. La relación puede escribirse como:

Donde:

 t es el tiempo de solidificación,

 V es el volumen de la pieza,

 A es la superficie de la pieza en contacto con el molde,

 n es una constante (según Askeland,normalmente 2; sin embargo Degarmo la establece

entre 1,5 y 223), y

 B es la constante del molde. Esta última constante depende de las propiedades del metal

(densidad, capacidad calorífica, calor de fusión) y del molde, como temperatura inicial,

densidad, conductividad térmica, capacidad calorífica y grosor de pared. Las unidades

de B son tiempo por unidad de área, por ejemplo: 

B, puede ser calculada según la siguiente relación:

Donde:

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  Tm = temperatura de fusión o solidificación del líquido (en Kelvin)

 To = temperatura inicial del molde (en Kelvin)

 ΔTs = Tvertido − Tm = sobrecalentamiento (en Kelvin)

 L = calor latente de fusión (en [J.kg-1])

 k = conductividad térmica del molde (en [W.m-1.K-1)])

 ρ = densidad del molde (en [kg.m-3])

 c = calor específico del molde (en [J.kg-1.K-1])

 ρm = densidad del metal (en [kg.m-3])

 cm = calor específico del metal (en [J.kg-1.K-1])

Es muy útil para el diseño de mazarotas. Determinar si una mazarota solidificará antes que la

pieza, ya que si esta solidifica antes deja de cumplir su función.

2.5 Modelado sin mazarota

Se debe considerar la contracción

2.5.1. Dilatación y contracción

Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y se reducen al enfriarse. Este fenómeno

se conoce como dilatación y contracción, respectivamente.

Cuando se funden los metales o aleaciones de los mismos, al momento de enfriarse y

solidificar se contraen, dicha contracción se debe a que las moléculas cambian de un estado

líquido caliente a un estado sólido a la temperatura ambiente. La contracción normal,

dependiendo del tipo de metal, es de entre el 1% y 2% de su volumen. Cuanto mayor sea el

armazón, más relevante se vuelve la contracción. RADVER S.A. de C.V. cuenta con técnicas

para controlar el porcentaje de contracción en la pieza y conseguir el moldeado perfecto.

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 Lo primordial es medir la pieza. Existen limitantes dentro de las técnicas de fundición como

grosores mínimos de paredes, o cámaras para evitar la turbulencia de metal o juntas frías. Sin

embargo la regla directamente proporcional es que entre más metal se use, más se contraerá éste.

Una pérdida del 1% o 2% respecto al volumen, por ejemplo en un grosor de 1/4 pulgada la

contracción sería de 3 a 5 milésimas, en cambio sí se requiere moldear una pieza con espesor de

pared de 3 pulgadas (7,62 cm), el encogimiento es mucho mayor de 30 a 60 milésimas. Lo lógico

es compensar esta diferencia haciendo un molde entre 1% y 2% más grande. Otra manera de

controlar la contracción además de porosidad es agrandando las alimentaciones y respiraciones

que no serán de la pieza final. El moldeado en arena requiere de arena húmeda, pero un

porcentaje erróneo de humedad puede afectar la contracción debido a que el vapor puede combar

ligeramente el molde.

Tabla 1. Dilatación y contraccion

Aleación Dimensión del modelo Contracción en mm/m

piezas macizas (mm)
Fundición gris Hasta 600 10,0
De 600ª 1200 8,5
Más de 1200 7,0
Fundición gris de gran Hasta 600 13.0
resistencia De 600ª 1200 10.5
Más de 1200 8.5
+ 15.0 a 16.0
Fundición blanca
colada en arena
Fundición blanca 18.0
colada en coquilla

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Fundición maleable
Espesor de 3mm 13.0
Espesor de 10 mm 10.0
Espesor 20 mm 7.0

Acero Hasta 600 20.0

De 630 a 1800 15.5
Más de 1800 13.0
Bronce con 10% de 14.0
estaño
Latón con 37% de cinc 16.0
Latón con 40% de cinc 18.0
Aluminio y sus Piezas pequeñas 13.0 a15.0
aleaciones Piezas medianas 12.0 a13.0
Piezas grandes 11.0 a 12.0
Aleaciones de 11.0 a 14.0
magnesio
Aleaciones de plomo y 2.0 a 3.0
estaño

Fabricación:

Confección o elaboración de un producto a partir de la combinación de sus componentes,

especialmente en serie y por medios mecánicos.

Con procedimientos que involucran pasos químicos, físicos, eléctricos o mecánicos para ayudar,

que generalmente se llevan a cabo a gran escala.

Planos de construcción:

El dibujo mecánico se emplea en la elaboración de planos para la representación de piezas o

partes de máquinas, maquinarias, vehículos como grúas, motos, aviones, helicópteros e

industriales. El campo comercial, donde la aplicación practica de los dibujos de ingeniería adopta

la forma de dibujos de trabajo, es importante tener en cuenta un amplio conocimiento de los que

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son los elementos de máquinas, su fabricación y la representación gráfica de cada uno de ellos.

Siempre será necesario, que las partes o elementos que ensamblan una máquina se puedan

mostrar con facilidad al fabricante y al consumidor, y poder mostrarle con claridad cada una de

sus características esenciales y las normas a seguir para la fabricación de cada elemento.

Diseño Asistido por computadora (CAD)

El diseño asistido por computadora conocido como diseño asistido por ordenador en España,

habitualmente citado como CAD por las siglas de su nombre en inglés computer-aided design es

el uso de ordenadores para ayudar en la creación, modificación, análisis u optimización de un

diseño. El software CAD se utiliza para aumentar la productividad del diseñador, mejorar la

calidad del diseño, mejorar las comunicaciones a través de la documentación y crear una base de

datos para la fabricación. La salida CAD a menudo se presenta en forma de archivos electrónicos

para impresión, mecanizado u otras operaciones de fabricación. También se puede considerar al

CAD como una técnica de dibujo.

Estas herramientas se pueden dividir básicamente en programas de dibujo 2D y de modelado 3D.

Las herramientas de dibujo en 2D se basan en entidades geométricas vectoriales como puntos,

líneas, arcos y polígonos, con las que se puede operar a través de una interfaz gráfica. Los

modeladores en 3D añaden superficies y sólidos.

El CAD fue principalmente inventado por un francés, Pierre Bézier, ingeniero de los Arts et

Métiers ParisTech. El ingeniero desarrolló los principios fundamentales del CAD con su

programa UNISURF en 1966.

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El usuario puede asociar a cada entidad una serie de propiedades como color, capa, estilo de

línea, nombre, definición geométrica, material, etc., que permiten manejar la información de

forma lógica. Además se pueden renderizar a través de diferentes motores o softwares como V-

Ray, Maxwell Render, Lumion, Flamingo, entre los que son pagados, hay algunos de licencia

free and open source como por ejemplo el Kerkythea y Acis, entre los más usados, son

modeladores 3D para obtener una pre visualización realista del producto, aunque a menudo se

prefiere exportar los modelos a programas especializados en visualización y animación, como

Autodesk Maya, Autodesk Inventor, Rhinoceros 3D, SolidWorks, Bentley MicroStation,

Softimage XSI o Cinema 4D y la alternativa libre y gratuita Blender, capaz de modelar, animar y

realizar videojuegos.

Fabricación asistida por computadora (CAM)

La fabricación asistida por computadora (en Hispanoamérica) o fabricación asistida por

ordenador (en España), también conocida por las siglas en inglés CAM (computer-aided

manufacturing), implica el uso de computadores y tecnología de cómputo para ayudar en la fase

directa de manufactura de un producto, es un puente entre el Diseño Asistido por Computadora

CAD y el lenguaje de programación de las máquinas herramientas con una intervención mínima

del operario. Es parte de los Sistemas de planificación del proceso y la producción CAPP, que

incluyen calendarización, administración y control de calidad.

Debido a sus ventajas, se suele combinar el diseño y la fabricación asistidos por computadora en

los sistemas CAD/CAM. Esta combinación permite la transferencia de información desde la

etapa de diseño a la etapa de fabricación de un producto, sin necesidad de volver a capturar

16
manualmente los datos geométricos de la pieza. La base de datos que se desarrolla durante el

CAD es procesada por el CAM, para obtener los datos y las instrucciones necesarias para operar

y controlar la maquinaria de producción, el equipo de manejo de material y las pruebas e

inspecciones automatizadas para establecer la calidad del producto.

Una función de CAD/CAM importante en operaciones de mecanizado es la posibilidad de

describir la trayectoria de la herramienta para diversas operaciones, como por ejemplo torneado,

fresado y taladrado con control numérico. Las instrucciones o programas se generan en

computadora, y pueden modificar el programador para optimizar la trayectoria de las

herramientas. El ingeniero o el técnico pueden entonces mostrar y comprobar visualmente si la

trayectoria tiene posibles colisiones con prensas, soportes u otros objetos.

En cualquier momento es posible modificar la trayectoria de la herramienta para tener en cuenta

otras formas de piezas que se vayan a mecanizar. También, los sistemas CAD/CAM son capaces

de codificar y clasificar las piezas que tengan formas semejantes en grupos, mediante

codificación alfanumérica.

Algunos ejemplos de CAM son: el fresado programado por control numérico, la realización de

agujeros en circuitos automáticamente por un robot, y la soldadura automática de componentes

SMD en una planta de montaje.

El surgimiento del CAD/CAM ha tenido un gran impacto en la manufactura al normalizar el

desarrollo de los productos y reducir los esfuerzos en el diseño, pruebas y trabajo con prototipos.

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Esto ha hecho posible reducir los costos de forma importante, y mejorar la productividad. Por

ejemplo, el avión bimotor de pasajeros Boeing 777 fue diseñado en su totalidad en computadora

con 2000 estaciones de trabajo conectadas a ocho computadoras. Este avión se construye de

forma directa con los programas CAD/CAM desarrollados (y el sistema ampliado CATIA), y no

se construyeron prototipos ni simulaciones, como los que se requirieron en los modelos

anteriores. El costo de este desarrollo fue del orden de seis mil millones de dólares.

3. Procesos de manufactura por remoción del material

Torneado Fresado

Barrenado Cepillado

Taladrado Aserrado

Limado

El MAQUINADO es el término amplio para describir la remoción de material de una pieza y se

divide en las siguientes categorías:

 Corte

 Abrasivo

 Procesos avanzados de maquinado

Corte: Implica herramientas de corte de una o varias puntas, cada una con una forma bien

definida de herramienta:

Abrasión: Consiste en quitar partes de la pieza mediante fricción, que implica herramientas

abrasivas. Que sirve para corregís o rectificar una figura.

Proceso avanzado de maquinado: Usan métodos eléctricos, químicos, térmicos,

hidrodinámicos, así como laceres

 Ventajas

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 o Mejor precisión dimensional cerrada.

o Piezas con detalles geométricos

o Características superficiales especiales

o Económico

 Limitantes

o Desperdicio del material

o Efectos adversos

o Se requiere más tiempo

3.1 Procesos de manufactura aditiva

Manufactura aditiva se define como el proceso de agregar o unir materiales, como plásticos o

resinas usualmente capa por capa para crear objetos a partir de modelos de computo CAD 3D. Su

opuesto es la manufactura sustractiva donde se corta material (cnc) . Algunos sinónimos son

impresión 3d, fabricación aditiva, procesos aditivos, manufactura por capas o layers ó

fabricación de forma libre.

El proceso de la manufactura aditiva en la actualidad se ha expandido muchísimo tanto que ya

se puede crear desde objetos como una silla, hasta aplicaciones médicas, nueva forma de hacer

ropa, etc. La proyección en un futuro es que se puedan crear órganos humanos y alimentos.

 Aplicaciones

Las aplicaciones principales de manufactura aditiva son para para creación de prototipos rápidos

usando diseño y modelado, para fabricación directa de partes, revisión de ajustes de formas en

ensambles y verificación de prototipos funcionales.

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 Cuando se usa de manera correcta, puede ahorrar mucho a las organizaciones en costos de

calidad y reducción dramática de tiempos de proceso.

Fig 5. Aplicaciones manufactureras

 Ventajas

o Reducción del material usado

o Capacidad de fabricar objetos con geometrías complejas

o Reducción del tiempo en el proceso de desarrollo

o El proceso de la fabricación aditiva permite la creación de piezas con un menor coste que

el mecanizado tradicional.

 Desventajas

o Las piezas a menudo carecen de resistencia al calor

o Los procesos aditivos generalmente producen pequeños poros en las superficies

3.2 Procesos de manufactura de conformación forzada

Comprende un amplio grupo de procesos de manufactura en las cuales se usa la deformación

PLÁSTICA para cambiar las formas de las piezas metálicas.

El conformado de piezas metálicas, generalmente se basa en las propiedades tecnológicas de

fusibilidad, maleabilidad y ductilidad. En el primer caso llegaremos a la forma deseada

fundiendo el metal y vertiéndolo, una vez líquido, en moldes apropiados en los que se deja

20
solidificar, en operaciones de conformado por moldeo. En los otros dos casos, la forma final se

obtiene actuando directamente sobre el metal mientras éste se encuentra en estado plástico, o

también, aunque más raramente, sobre el metal frío.

3.2.1 Curva de esfuerzo vs deformación

Debido a que los metales deben ser formados en la zona de comportamiento plástico, es

necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente.

Por lo cual el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos límites se

elevan consumiendo así su ductilidad.

Fig 6. Curva de esfuerzo vs deformación

 Ventajas

o Mejor precisión

o Mayor dureza de las partes

o Mejores acabados superficiales

 Desventajas

o Requiere de mayor esfuerzo

21
 4. Tipos de Modelos
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de

diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o

varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan

varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

4.1 Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera,

yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que

éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama

removibles.

4.1.1 Modelos removibles

El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de moldear,

que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la tapa sobre el tablero con los pernos

dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena

deberá compactarse con los dedos en torno al modelo, terminando de llenar completamente la

tapa. Para moldes pequeños, la arena se compacta firmemente con apisonadores manuales. El

apisonado mecánico se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran producción. El

grado de apisonado necesario solo se determina por la experiencia. Si el molde no ha sido lo

suficientemente apisonado, no se mantendrá en su posición al moverlo o cuando el metal fundido

choque con él. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitirá que escape el vapor y el

gas cuando penetre el metal fundido al molde.

Después que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasándola con una

barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta el metal, se hacen

22
pequeños agujeros a través de la arena, que llegan hasta unos cuantos milímetros antes del

modelo.

Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su

posición y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre el molde y

se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero deberá moverse hacia

atrás y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la

caja inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie

de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena

de separación. La arena de separación es una arena de sílice de granos finos y sin consistencia.

Con ella se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base.

Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posición correcta en ambos

lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se coloca un mango

aguzado conocido como clavija de colada y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado

del modelo, las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan a

cabo en la misma forma que la base.

Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija de

colada. Primero se extrae esta, abocardándose el conducto por la parte superior, de manera que se

tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad

superior es levantada a continuación y se coloca a un lado. Antes de que sea extraído el modelo,

se humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo que la orilla del

molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y se

golpea ligeramente en todas direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo levantándolo de

la alcayata.

23
 Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeño conducto conocido como alimentador,

entre la caída del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada. Este conducto se

estrecha en el molde de tal forma que después que el metal ha sido vertido el mismo en el

alimentador se puede romper muy cerca de la pieza.

Para prever la contracción del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual

provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va enfriando, esta

aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, juntar o espolvorear con

un material preparado para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo

de sílice y grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de

colado y reduce los posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el

molde, deberá colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal liquido salga fuera del

molde en la línea de partición.

4.1.2 Modelos desechables

En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo, que es usualmente de una

pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma convencional. Se

agregan unos agujeros para ventilación y la base se voltea completamente para el moldeo de la

tapa. Casi siempre la arena en verde es el material común más usado, aunque pueden usarse

arenas especiales para otros propósitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor

del modelo. La arena en la línea de partición no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede

ser separada hasta que la fundición es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se

apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema de alimentación o ambas,

como usualmente sucede, esta es una parte del modelo desechable. Se hacen los agujeros para

24
ventilación y se coloca algo de peso para oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen

la alimentación y el sistema de colado.

La colada es vaciada rápidamente en la pieza moldeada; el poliestireno se vaporiza; y el metal

llena el resto de la cabida. Después de enfriado la fundición es eliminada del molde y limpiada.

El metal es vaciado lo suficientemente rápido para prevenir la combustión del poliestireno,

con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a la vaporización del

material, son manejados hacia fuera a través de la arena permeable y los agujeros de ventilación.

Un recubrimiento refractario se aplica comúnmente al modelo para asegurar un mejor acabado

superficial para la fundición y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los

pesos para oprimir los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la alta presión

relativa en el interior del molde.

Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:

• Para una pieza no moldeada en máquina, el proceso requiere menos tiempo.

• No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena

y se requiere menor cantidad de metal.

• El acabado es uniforme y razonablemente liso.

• No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.

• No se requiere caja de corazón y corazones.

• El modelo se simplifica grandemente.

Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:

• El modelo es destruido en el proceso.

• Los modelos son más delicados de manejar.

• El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecánico.

25
 • No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad..

4.2 Modelos sólidos o sueltos

Fig 7. Modelos sueltos

El más simple está hecho de una pieza, puede tener la misma forma de la fundición y los

ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Pueden considerarse a este tipo de modelos con

acoplamiento simple de las piezas a fabricarse en las cuales se han incorporado las tolerancia y

las plantillas de los corazones,. Cuando se utilizan este tipo de modelos la línea de partición del

molde debe hacerse a mano. El sistema de coladas y alimentación también se hace a mano y

finalmente la separación del modelo y molde se efectúa también manualmente teniendo

necesidad de aflojar previamente el modelo para poder separarlo del molde, consecuentemente

en este momento se tiene una variación dimensional. Aún cuando la utilización de este tipo de

modelo es común en nuestro medio, en la mayoría de los casos podría eliminarse su utilización,

ya que la producción de moldes que se obtiene es baja y costosa.

4.3 Modelos sueltos con sistema de colada incorporado

26
 Son una mejora de los modelos simples, ya que siendo el sistema de colada parte del modelo

elimina la necesidad del trabajo a mano para hacer dicho sistema, este tipo de modelos se obtiene

una más rápida elaboración de moldes para pequeñas cantidades de piezas.

Consideraciones sobre los tipos de modelos sueltos.

• En piezas coladas de forma sencilla tales como los bloques rectangulares, cilindros para

bujes, etc., es posible tener modelos con una superficie plana en la parte superior y por lo

tanto con una línea de partición en la junta entre las partes superior e inferior del molde.

• La peculiaridad del diseño de algunas piezas y así los modelos que se utilizan para hacer

los moldes requieren la utilización de tarimas o camas especiales de madera, aluminio o

arena.

• Cuando se requiere hacer una cantidad considerable de piezas con línea de partición

irregular, es ventajoso tener el modelo hecho en dos partes, partiendo en una superficie plana

para facilitar el moldeo.

La parte superior y la inferior se unen exactamente con pernos ya sea de madera o de metal.

Un moldeo del tipo mencionado, requiere más tiempo y dinero para su fabricación, pero el

costo adicional se justifica por el ahorro obtenido en el tiempo de elaboración de los modelos.

27
4.4 Modelos divididos

Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, éste

coincide con el plano de separación del molde. Los modelos divididos son apropiados para

partes de forma compleja y cantidades moderadas de producción. El plano de separación del

molde queda predeterminado por las dos mitades del molde, más que por el juicio del operador.

Para altos volúmenes de producción se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los

modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos

piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los

agujeros de la placa permiten una alineación precisa entre la parte superior y el fondo (cope y

drag) del molde. Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con

una placa, excepto que las mitades del patrón dividido se pegan a placas separadas, de manera

que las secciones de la parte superior e inferior del molde se puedan fabricar

independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas.

4.5 Modelos placa-modelo

Fig 8. Modelos placa-modelo

28
 La producción de cantidades grandes de piezas pequeñas requiere el uso de este tipo de

modelos. En estos la parte superior y la parte inferior del modelo están montadas en los lados

opuestos de la placa de metal o madera que siguen la línea de partición.

Las placas de modelo también se hacen de una sola pieza, caso en el cual tanto la placa como

los modelos se hacen colados en moldes de arena o yeso, en este caso se llaman placas modelo

integrales. El sistema de colada va generalmente incorporado en la misma placa. Las placa-

modelo generalmente se utilizan en máquinas de moldeo, para obtener máxima velocidad de

fabricación, aun cuando en ocasiones son susceptibles de ser utilizados en bancos de moldeo con

pizonetas manuales.

El costo de fabricación de estas placas modelo se justifica por el aumento en la producción y

la obtención de mayor exactitud dimensionalmente en las piezas coladas. Una importante

limitación en la utilización de este sistema, es el peso del molde que puede ser manejado por el

moldeador, que oscila entre 40 y 50 Kg.

4.6 Modelos especiales

Cuando los tipos de modelos mencionados anteriormente, no son aplicables existe la

necesidad de recurrir a modelos especiales.

a) Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas. Este tipo se usa

para moldes grandes hechos manualmente en su mayoría.

b) Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales se utilizan para fabricar moldes de

piezas simétricas.

c) Modelos maestros. Son modelos que generalmente están hechos de madera los cuales son

utilizados para hacer modelos de alta producción. Se pueden colar varios modelos para

producción hechos con el modelo maestro y monta esos modelos en las placas correspondientes

29
después de haberlos acabado a sus dimensiones apropiadas. En la manufactura de un modelo

maestro deben de incorporarse ciertas tolerancias tales como la doble contracción.

4.7 Modelos Corazones o machos

Fig 9. Corazones o machos

Un corazón es un modelo a tamaño real de las superficies interiores de la pieza. Se inserta en

la cavidad del molde antes del vertido, de modo que el metal derretido fluirá y se solidificará

entre la cavidad del molde y el núcleo, para formar las superficies externa e interna del fundido.

Igual que el modelo, el tamaño real del núcleo debe incluir tolerancias para la contracción y el

maquinado.

Para producir fundiciones con cavidades internas, antes se colocan machos fabricados con

metal o agregados de arena en el molde. En función de la forma de la pieza, el núcleo quizá

requiera soportes para quedar en posición en la cavidad del molde durante el vertido. Estos

soportes, llamados coronas, están hechos de un metal con temperatura de fusión más alta que la

del metal que se va a fundir. Por ejemplo, para hacer fundidos de hierro se usarían coronas de

acero.

El proceso de moldeo en cáscara se utiliza ampliamente para producir corazones o machos de

moldeo de alta precisión. Si su peso no se puede soportar, los corazones se colocan en

30
sujetadores (pequeños soportes de metal, a menudo perforados, que se derriten dentro de la

aleación de fundición).

Los corazones, al igual que el molde, se fabrican de materiales refractarios. Sin embargo, su

resistencia de enlace debe ser mayor para permitir su manejo, pero también deben ser removibles

después de la solidificación. Los corazones se pueden fabricar en mitades (o en varias partes) y

luego pegarse. Como con frecuencia los corazones están casi completamente rodeados por la

fusión, se deben ventilar al exterior

Los patrones definen la forma externa de la fundición. Si posee superficies internas, se

necesita un corazón para definirlas. Un corazón es un modelo de tamaño natural de las

superficies interiores de la parte. El corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado,

para que al fluir el metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando

así las superficies externas e internas de la fundición. El corazón se hace generalmente de arena

compactada. El tamaño real del corazón debe incluir las tolerancias para contracción y

maquinado, lo mismo que el patrón. El corazón, dependiendo de la forma, puede o no requerir

soportes que lo mantengan en posición en la cavidad del molde durante el vaciado. Estos

soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusión sea mayor que

la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de

acero. Los sujetadores quedan atrapados en la fundición durante el vaciado y la solidificación.

La porción de los sujetadores que sobresalen de la fundición se recortan después.

 Consideraciones

Uno de los peligros durante el vertido es que la flotación inducida por el metal fundido

desplace al núcleo. La flotación resulta, según el principio de Arquímedes, del peso del metal

31
fundido que desplaza el núcleo. Dicha fuerza tiende a elevar el núcleo y es igual al peso del

líquido desplazado menos el peso del núcleo en sí. En forma de ecuación se expresa así:

Fb = Wm −Wc

Donde:

Fb = fuerza de flotación, N (lb); Wm = peso del metal fundido desplazado, N (lb) y

Wc = peso del núcleo, N (lb). Los pesos se determinan como el volumen del núcleo multiplicado

por las densidades respectivas del material que lo constituye (arena, por lo común) y del metal

por fundir. La densidad de un núcleo de arena es de aproximadamente 1.6 g/cm3 (0.058 lb/in3.

 Materiales característicos de los corazones o machos

Los materiales característicos de los machos o corazones son arena aglutinada con aceite o

resina, yeso, grafito, hierro gris, acero de bajo carbono y acero para matrices de trabajo en

caliente. El que se usa más es el hierro gris, sobre todo en grandes moldes para fundiciones de

aluminio y magnesio. La mayoría de las veces este proceso se utiliza para aluminio, magnesio,

aleaciones de cobre y hierro gris debido a sus puntos de fusión, que por lo general son más bajos,

aunque también se pueden fundir aceros mediante moldes de grafito o de metales resistentes al

calor También se utilizan insertos para diversas partes del molde. Para aumentar la vida de los

moldes permanentes, las superficies de la cavidad del molde suelen recubrirse con un lodo

refractario (como silicato de sodio y arcilla) o se rocían con grafito después de algunas

fundiciones. Estos recubrimientos también sirven como agentes de separación y como barrera

térmica, controlando así la velocidad de enfriamiento de la fundición. Este método produce

fundiciones con buen acabado superficial, tolerancias dimensionales cerradas, propiedades

mecánicas buenas y uniformes, y grandes capacidades de producción. Pueden utilizarse machos

o corazones de arena que se colapsan con facilidad y que después se retiran de la fundición,

32
dejando intrincadas cavidades internas. A este proceso se le llama entonces fundición de molde

semipermanente.

5. Materiales usados en la construcción de modelos

El número de piezas a realizarse con un modelo, determinará el criterio de selección del

material del mismo, que puede ser madera, metal, poliestireno, plástico, resina epóxica, cera o

bien mercurio protegido. Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que

influyen también para seleccionar el material.

Para moldear 10 veces o más con un mismo modelo, conviene hacerlo metálico (aluminio o

aleaciones de aluminio) que resisten más al desgaste. Puede fabricarse también de bronce o de

hierro gris, ya que a veces el desgaste es excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso

del moldeo en cáscara.

5.1 Modelos hechos de Madera

Existe gran diversidad de materiales para hacer el modelado para fundición entre los que

están la madera. Para hacer modelos en madera se utiliza los siguientes tipos de madera:

 Duras: Maple, Encino y Ébano

 Blandas Pino blanco, cedro, Caoba y Abeto

Fig 10. Modelado en madera

33
 La utilización de cada uno de estos tipos esta en función de la cantidad de piezas que se

fabrican con el modelo.

 Características

La madera para los modelos a diseñar posee muchas propiedades como ser: Pequeña

densidad, fácil maquinabilidad, retención de barnices y pinturas, bajo costo, etc.

Dependiendo del trabajo a realizar y de la precisión requerida el modelado en madera se

puede realizar manualmente (esculpiéndolo) para trabajos más artísticos y que no requieren

medidas precisas como también un maquinado con medidas exactas.

Dependiendo de qué tipo de molde tenga se puede usar un barniz, aceites, plásticos que recubran

el modelo para cuando este quede grabado en el molde

 Desventajas

Su ventaja es que la humedad les produce hinchamiento y provoca costosas reparaciones en la

reparación de los modelos.

Tabla 2. Modelado en madera

PRECIO HOJAS POR BULTO PRECIO POR BULTO

3mm. Encino Natural 349 $196,85
6mm. Maple Natural 53 $458,20

Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor bajo y

constante para impedir el alabeo el hinchamiento y las costosas reparaciones que tengan que

34
hacerse a los modelos, durante su uso y aun antes, en lo que toca a corrección dimensional. Los

modelos sueltos son generalmente de construcción en madera. Las placas modelos se construyen

en ocasiones de modelos de madera, montados en una placa metálica aun cuando lo más

recomendable es hacerlas completamente de metal. Los modelos maestros si son hechos

generalmente de madera.

La madera estufada u horneada es una madera que ha sido sometida a un proceso de secado

completo. Esta madera usualmente tiene una humedad entre 8% y 12% siendo esto fundamental

para su uso para mejorar su resistencia, y comportamiento en acabados.

5.1.1 Procesos de manufactura por remoción

del material de madera

La madera se trabaja con manufactura por remoción ya que se tiende a desgastar la madera

para obtenes la fugura deseada

5.2 Modelos hechos de Plástico

35
 Los más usuales en la fabricación de modelos son las resinas epóxicas y la resina de poliéster

reforzada con fibra de vidrio. Otros son los plásticos acrílicos, el polietileno, el estireno y el

acetato. La resistencia a los agentes químicos, su moldeabilidad y propiedades a la abrasión

hacen de la fibra de vidrio y de las resinas epóxicas, un material muy adecuado para la

fabricación de modelos. Algunos modelos hechos con estas resinas resisten hasta 40000

moldeadas sin presentar alteraciones dimensionales.

Para poder obtener un modelo en plástico, hoy en día se realiza un diseño digital de la pieza

(CAD), para luego teniendo ya el diseño, mediante impresoras 3D obtenemos el modelo de la

pieza a fundir.

El software CAD se utiliza para aumentar la productividad del diseñador, mejorar la calidad

del diseño, mejorar las comunicaciones a través de la documentación y crear una base de datos

para la fabricación. La salida CAD a menudo se presenta en forma de archivos electrónicos para

impresión, mecanizado u otras operaciones de fabricación. También se puede considerar al CAD

como una técnica de dibujo.

Estas herramientas se pueden dividir básicamente en programas de dibujo 2D y de modelado

3D. Las herramientas de dibujo en 2D se basan en entidades geométricas vectoriales como

puntos, líneas, arcos y polígonos, con las que se puede operar a través de una interfaz gráfica.

Los modeladores en 3D añaden superficies y sólidos.

El usuario puede asociar a cada entidad una serie de propiedades como color, capa, estilo de

línea, nombre, definición geométrica, material, etc., que permiten manejar la información de

forma lógica. Además se pueden renderizar a través de diferentes motores o softwares como V-

Ray, Maxwell Render, Lumion, Flamingo, entre los que son pagados, hay algunos de licencia

free and open source como por ejemplo el Kerkythea y Acis, entre los más usados, son

36
modeladores 3D para obtener una previsualización realista del producto, aunque a menudo se

prefiere exportar los modelos a programas especializados en visualización y animación, como

Autodesk Maya, Autodesk Inventor, Rhinoceros 3D, SolidWorks, Bentley MicroStation,

Softimage XSI o Cinema 4D y la alternativa libre y gratuita Blender, capaz de modelar, animar y

realizar videojuegos.

En la fabricación tradicional como puede ser el mecanizado mediante control numérico se

parte de un bloque de material sobre el que se empiezan a realizar operaciones quitando capas

hasta dejar la pieza que se quiere obtener.

Los procesos aditivos incluyen, entre otros, todas las tecnologías de Prototipado Rápido

(Rapid Prototyping) con métodos como la impresión 3D: FDM, FFF, Estereolitografía (SLA) o

el Sinterizado Selectivo Láser (SLS).

Todos los procesos de fabricación aditiva tienen en común el hecho de que pueden generar

geometrías muy complejas de una forma muy rápida. En todos los casos, los objetos presentan

una textura material de capas muy finas, casi imperceptibles.

La tecnología que ha popularizado este método de impresión de figuras y piezas en 3D ha

sido la que se conoce como Fusion Deposition Modeling (FDM). El principio patentado de la

tecnología 3D es el siguiente:

37
 Una de los tecnologías de impresión más usadas por su bajo costo es el de extrusión del

material. El nombre de la tecnología utilizada es FDM (Modelado por Deposición Fundida), su

funcionamiento se basa en la fusión del material a depositar, normalmente termoplásticos con

temperaturas de fusión bajas, el material se deposita sobre la base en pequeños filamentos de

unos 0,3 mm a través del extrusor. El extrusor puede desplazarse en tres ejes, la pieza se realiza

capa a capa.

Es una tecnología muy flexible ya que es capaz de realizar piezas muy diversas. Actualmente

se utilizan varios materiales en ese proceso de fabricación:

• ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno)

• PLA (Poliácido láctico)

• Policarbonato

• PCL (Policaprolactona)

• PPSU (Polifenilsulfona)

• PVA (Acetato de polivinilo)

38
 • Ceras

Esta tecnología está muy extendida, es la usada para las impresoras 3D domésticas, empresas

que utilizan esta tecnología de un modo más industrial son:

• Stratasys (su inventora)

• Ultimaker

• MakerBot

• Markforged

Un ejemplo de esta metodología se observa en los gráficos:

Fig 11.Diseños de las piezas a fundir realizado en Autodesk

5.2.1 Modelos de plástico por inyección

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas,

ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas

geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya un

molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma es idéntica a la de la pieza que se desea

obtener y para su tamaño se aplica un factor de contracción el cual se agrega en las medidas de la

cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad

se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada

39
 c

Fig 12. Molde 3D para el moldeo de plásticos por inyección.

 Características

A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción en polímeros para

inyección (para diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja de parámetros técnicos del

proveedor de polímeros para obtener un rango específico).

Tabla 3. Valores comunes de contracción en polímeros para inyección

TERMOPLÁSTICO CONTRACCIÓN

Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 – 0,8

Poliacetal 0,1 – 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7
Acetato de celulosa 0,5

Nylon 6,6 1,4 – 1,6

Policarbonato 0,6
Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5
Polipropileno 1,3 – 1,6
Poliestireno 0,4 – 0,7
PVC rígido 0,6 – 1,2
PVC plastificado 1,0 – 4,5

 Ventajas y desventajas

Tabla 4. Ventajas y desventajas de los polímeros de inyección

40
Defecto Causas posibles Probables soluciones
Enchuecamiento Enfriamiento demasiado
intenso.
Diseño inadecuado de la Incremente el tiempo de
pieza. enfriamiento dentro del molde.
Tiempo de enfriamiento Utilizar un polímero reforzado.
muy corto.
Sistema de extracción
inapropiado.
Esfuerzos en el material.
Flash Presión de cierre demasiado Incrementar la presión de la
baja. unidad de cierre.
Líneas de flujo Mala dispersión del Cargar el material más
concentrado de color o del lentamente.
pigmento. Incrementar la temperatura del
Temperatura demasiado barril. Modificar el perfil de
baja. temperaturas.
Puntos negros Hay carbonizaciones. Purgar el husillo. Reducir la
temperatura de proceso.
Limpiar el husillo manualmente
Piel de naranja Incompatibilidad del Disminuir la temperatura de
material. proceso.
Incrementar la temperatura del
molde.
Cambiar el concentrado de
color.
Parte Insuficiente material en la Inyectar más material.
Incompleta cavidad. Cambiar el molde a una
Falta de material en la máquina de mayor capacidad.
tolva. Incrementar la temperatura del
Cañón demasiado pequeño. barril.
Temperatura demasiado Incrementar la velocidad de
baja. inyección.
Obstrucción de la tolva o de Modificar el tamaño de los
la boquilla. canales del molde.
Válvula tapada.
Tiempo de sostenimiento
demasiado corto.
Velocidad de inyección
demasiado baja.
Canales demasiado
pequeños.
Respiración insuficiente.
Parte con Dosificación excesiva. Dosificar menos material.
rebabas Temperatura de inyección Disminuir la temperatura de

41
 muy alta. inyección.
Presión de inyección muy Disminuir la presión.
alta. Disminuir el tiempo de
Tiempo de inyección muy inyección.
largo. Disminuir la temperatura del
Temperatura de molde muy molde.
alta.
 Procesos de manufactura por remoción de material

En el modelado en plástico por inyección es un proceso por remoción de material ya que

elimina en polvo restante que no haya quedado fiado.

5.2.2 Modelos de plástico por impresión 3D

El modelado 3D es el proceso de desarrollo de una representación matemática de cualquier

objeto tridimensional (ya sea inanimado o vivo) a través de un software especializado. Al

producto se le llama modelo 3D. Se puede visualizar como una imagen bidimensional mediante

un proceso llamado renderizado 3D o utilizar en una simulación por computadora de fenómenos

físicos. El modelo también se puede crear físicamente usando dispositivos de impresión 3D.

El software de modelado 3D es un tipo de software de gráficos 3D utilizado para producir

modelos tridimensionales. Los programas individuales de este tipo son llamados «Aplicaciones

de modelado» o «modeladores».

 Características

He aquí una selección de programas de modelado 3D para la impresión tridimensional:

1) TinkerCAD

42
2) 3DSlash

3) 123D Design

4) Sketchup

5) Blender

6) 3DTin

7) Sculptris

8) Meshmixer

 Tipos de impresoras 3D

Tabla 5. Tipos de impresoras 3D

IMPRESORA 3D PRECIO
Ante A8 123€
Photon Zero, de Anycubic 169€
Da Vinci Mini w+, de xyzPrintinga 269€

La impresoras 3D profesionales 3500 a 6000 euros

Impresoras Industriales 20000 a 100000 euros

Fig 13. Diseños tridimensionales obtenidos mediante la impresora 3D

 Procesos de manufactura aditiva

Las impresiones a 3D son un proceso de manufactura aditiva.

 Ventajas

43
  Reducción del material usado

 Capacidad de fabricar objetos con geometrías complejas

 Reducción del tiempo en el proceso de desarrollo

 El proceso de la fabricación aditiva permite la creación de piezas con un menor coste

que el mecanizado tradicional.

 Desventajas

 Las piezas a menudo carecen de resistencia al calor

 Los procesos aditivos generalmente producen pequeños poros en las superficies

5.3 Modelos hechos de metales

44
 Los más usuales en la fabricación de modelos son:

 Hierro colado (Fundición gris),

 Bronce

 aluminio

 magnesio

 en ocasiones se utiliza también aleaciones plomo-bismuto.

Considerándose el sistema de moldeo en verde, a máquina y dependiendo del tipo de

aleación del metal, se tienen las siguientes cantidades prácticas del número de moldes que

pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales, sin que estos sufran deformaciones

que excedan del 0.010[in].

Tabla 6. Metales

Hierro colado 90.000 a 140.000 moldes

Bronce 70.000 a 120.000 moldes
Aluminio 40.000 a 110.000 moldes
Magnesio 50.000 a 70.000 moldes
compuestos Mas de 110.000 moldes
Considerando las cifras se recomienda la utilización del hierro colado por su resistencia a la

abrasión, a la deformación y alojamiento. Por lo que respecta al aluminio existe una gran

variedad de aleaciones de este metal que pueden utilizarse para fabricar modelos que son el

duraluminio, alto silicio, etc.

El primer paso para la fabricación de una pieza fundida es realizar el modelo a tamaño natural

de la pieza que se quiere reproducir y que tomará forma en el interior del molde.

Según la cantidad de piezas a fundir se realizará un modelo único o una placa con varias figuras

del modelo.

45
 Los modelados en metales se utilizan para una producción a gran escala y grandes lotes. Los

juegos de modelos de metal duran más que los de madera

Entre estos dos modelos el material que dura más es el de metal

 Ventajas

 No se deforman fácilmente

 Se puede hacer producciones a gran escala

 Resistente al desgaste

 Desventaja

 Es muy pesado

5.3.1 Hierro Colado

También llamado hierro gris esta aleación ferrosa contiene en general 2% de carbono y mas

de 1% de silicio demás de magnesio, azufre y fosforo. Una característica distintiva es que el

46
carbono se encuentra en general como grafito. Se clasifica con la ASTM international A48,

dependiendo de su resistencia en [ksi], también La ASTM A126 , ASTM A247, También en la

norma SAE J431 Para la industria automotriz.

Sus ventajas son relativo bajo costo y buena maquinabilidad resultado de las bandas de grafito

que lubrican el corte y la viruta. Es resistente a la abrasidad de la arena, pero tiene como

desventajas su peso excesivo de alrededor de 7.1 a 7.4 Kgf /dm3.

5.3.2 Latón 

Se utiliza cuando se quiere obtener gran precisión en el dimensionamiento, se fabrican

por soldadura los moldes metálicos, se utilizan generalmente para pequeñas piezas y para el

moldeo en racimo.

5.3.3 Aluminio y sus aleaciones

Se utilizan para fabricar piezas de pequeño y mediano tamaño, como desventaja su peso

específico es bajo alrededor de 2 a 2.45 Kgf /dm3, tiene buena resistencia a la acción abrasiva de

la arena.

47
5.3.4 Procesos de manufactura por remoción de material de metal

El modelado en metal usualmente tiene un proceso de manufactura por remoción del material,

ya que es un material resistente, y se precisa obtener la figura deseada, para ello se desgasta el

material

5.4 Modelos hechos de poliestireno expandido

El proceso también se conoce como fundición de modelo evaporado o de modelo perdido

Como sucede con muchas otras tecnologías, los procesos de fundición han avanzado mucho en

los últimos años al incorporar a los mismos algunos de los resultados de la investigación en

ingeniería. En este camino solamente han conseguido sobrevivir los mejores métodos, entre ellos

el denominado lost foam, y que está basado en la utilización de modelos no permanentes de

poliestireno expandido (EPS).

48
 Los modelos se fabrican en poliestireno expandido (EPS) se trata de un polímero espumado,

derivado del poliestireno que se compone de un 98% de aire y sólo un 2% de poliestireno,

El mismo se evapora en contacto con el metal fundido y llena la cavidad del molde

reemplazando completamente el espacio ocupado por el modelo de poliestireno.

Normalmente se comercializa en planchas de distintos grosores y densidades que se clasifican en

cinco grupos distintos, dependiendo de la densidad, que varía entre 10 y 25 kg/m³, y la

conductividad térmica. Para la fabricación de modelos de fundición, la densidad más adecuada es

la del poliestireno tipo IV de 20 kg/m³.

Para la construcción de los modelos se utilizan diferentes técnicas:

Cortando y pegando planchas simples de diferente espesor. De esta manera se construyen

modelos de grandes piezas unitarias como bancadas de máquinas etc.

Mecanizando bloques de poliestireno. Para conseguir modelos o zonas de modelo de formas

complicadas.

Cuando los modelos son pequeños se pegan a un canal central formando racimos, de manera

similar a como se hace en el moldeo a la cera perdida.

Proceso Moldeo a la espuma perdida. 

El proceso es similar al de moldeo a la cera perdida, con la diferencia de que el modelo se
construye en espuma de poliestireno expandido (EPS) en lugar de hacerlo en cera, y que dicho
modelo se vaporiza en lugar de fundirse, aprovechando aprovecha el bajo punto de ebullición de
la espuma.
El proceso podría resumirse de la siguiente manera:
 Obtención del modelo en EPS. Si se trata de pocas unidades, el modelo puede cortarse
directamente a mano o máquina de un bloque sólido de espuma, o puede obtenerse
mediante mecanizado. Si el volumen es grande, el modelo puede fabricarse mediante un
proceso de moldeo por inyección, inyectando poliestireno en un molde de aluminio.
 Preparación de una batería de modelos (racimo). Los modelos se ensamblan formando
una especie de racimo, estando todo el conjunto unido al sistema de alimentación y las
entradas que también están fabricados en EPS. Así se pueden fundir varias piezas en una
sola colada.

49
  Revestimiento refractario del racimo. Se recubre con una capa de pintura refractaria, bien
por inmersión, cepillado, pulverización, etc., que posteriormente debe ser secada. Este
recubrimiento crea una barrera entre la espuma y la arena, que imposibilita que el metal
fundido penetre o cause erosión de la arena durante el vertido, y controla la
permeabilidad, que permite que el gas que se genera al vaporizar el modelo escape a
través del revestimiento y la arena. Este revestimiento hace también que se consigan
mejores acabados superficiales.
 Moldeado y compactado. Se coloca el modelo dentro de una caja de moldeo y se le
añaden los canales de alimentación necesarios, construidos también EPS. Después se
cubre el modelo con arena de moldeo, y se compacta utilizando una mesa de vibración.
 Colada. El metal fundido se vierte directamente sobre el modelo, que va quemándose y
vaporizándose. El gas residual producido puede escapar a través de la permeabilidad del
molde.
Ventajas

El proceso de modelo evaporitico tiene un cierto numero de ventajas sobre otro metodo de

fundicion:

 El proceso es relativamente simple, porque no existe lineas de particion, corazones o

sistemas de alimentacion, por lo tanto tienen flexibilidad de diseño

 El proceso es economico, y se puede procesar con facilidad en modelos con formas

complejas

 El proceso puede ser automatizado y es economico para grandes lotes de produccion

 Costes más bajos de producción de una sola pieza o producción de prototipos (el coste de

un modelo de poliestireno expandido consta el 20-30% del coste de un modelo de

madera)

Aplicaciones:
El principal campo de aplicación fue el de la industria del automóvil. Así, muchos fabricantes
producen piezas con modelos de EPS siendo las ventajas notorias. Últimamente se ha producido
la extensión desde la industria del automóvil a otros sectores que precisan de piezas o
componentes de fundición.
Otra gran aplicación es la escultura ya que en este caso, el modelo perdido, y con respecto a la
cera, no solo permite la supresión del molde negativo, sino que prescinde de todo un repertorio

50
de operaciones tediosas como la elaboración de una forma madre, la preparación del molde por
pieza, la fabricación del macho, el vertido de la cera y la eliminación de la misma, la cocción del
molde, etc.

5.5 Modelos hechos de cera

Es un procedimiento escultórico que permite obtener figuras de metal (generalmente bronce

y oro) por medio de un molde que se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente modelado

en cera de abeja.

Esta tecnología fue desarrollada en la Antigüedad de manera independiente y paralela por los

sumerios, indios, chinos, mesoamericanos e incas, la cual fue adoptada por civilizaciones

contemporáneas o posteriores.

La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia dimensional, la cual no

puede conseguirse mediante otros procesos. Es posible conseguir dimensiones ajustadas de 0,002

51
mm por mm. Es un proceso en el que tenemos que controlar numerosas variables, pero

obtenemos un acabado superficial excelente..

5.6.1 Moldeo a la cera perdida

El moldeo a la cera perdida es un procedimiento escultórico de tradición muy antigua que

sirve para obtener figuras de metal (generalmente bronce) por medio de un molde. El cual se

elabora a partir de un prototipo tradicionalmente modelado en cera de abeja. Este modelo previo

es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica; una vez endurecido, se mete

en un horno, que derrite la figura de cera, saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de

ahí su denominación) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del

modelo. Para extraer la pieza final es necesario destruir el molde. Gracias a esta técnica de

vaciado, es posible conseguir figuras metálicas, sólidas y duraderas, con detalles que sería

imposible lograr por otros medios.

La fabricación de piezas por este método es de uno solo uso, es decir,  cada modelo y molde

crea una pieza, lo que aumenta el tiempo de producción frente a otros procesos de fundición.

Proceso:

Partiendo de un modelo elaborado en cera (un material maleable y fácilmente fundible), este

se forra con un material maleable pero que endurezca despacio (escayola o arcilla) y que sea

refractario (que resista la acción del fuego sin alterarse). Se aplican tantas capas como sea

necesario, para crear un molde hermético, de una sola pieza.

Se colocan soportes de acero o de otro metal (“clavos” o “alambres”) que se introducen en

el modelo para sujetar el núcleo, que habrá de formar la parte hueca de la escultura. Igualmente,

se suelen abrir pequeños orificios, llamados “bebederos”, que se pueden realizar colocando

canutos de papel encerado, que atraviesan el molde. Por el orificio principal, en forma de

52
embudo, se vierte el material fundido. Actualmente, la primera capa se hace de material

cerámico refractario, de gran precisión, compuesto de polvo de sílice, el resto puede ser de

ladrillo refractario más basto.

Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus “bebederos” y “clavos”, si la escultura

es pequeña, se puede verter directamente el bronce fundido hasta amacizarlo. Si la figura es

monumental es conveniente conseguir que sea hueca, pues la cantidad de bronce puede ser

excesiva, repercutiendo tanto en peso como en coste económico.

Para obtener una escultura hueca se vierte por el orificio principal una pequeña cantidad de

cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie interna; se

pueden verter varias capas para obtener un mayor grosor de la futura capa de bronce. A este

proceso se le conoce como el método directo, que fue el primero en ser desarrollado y que no

permite que existan más reproducciones de la misma obra, ya que se pierde durante el proceso.1

El interior sigue quedando vacío y se rellena con una sustancia que va a actuar como un núcleo

provisional: una solución de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al endurecer queda un

alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los “clavos” del molde, de modo que no se

mueve y no deforma la cera. El molde, convertido en un bloque sólido y resistente, ya se puede

llevar al horno de mufla.

Ventajas:

 Precisión y detalles bien definidos

 Estrecha tolerancia dimensional

 Excelente acabado superficial

 Producción de formas extremadamente complejas

 Recuperación de cera

53
Desventajas

 Son utilizados en volúmenes de producción bajos

 requiere un largo, costoso y complicado proceso junto con una perfecta y adecuada

combinación de diversos oficios

Aplicación:

Este suele ser hecho por escultores, artistas y artesanos para la fabricación de sus obras, o

también puede ser automático para diseños más simples pero exactos, como partes de

turbinas, de motores de coches, joyas, engranajes, etc

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Tabla 9. Ceras

Ceras animales
Cera Lugar de origen Aspecto Rango de Densidad
original fusión
De abeja Todo el mundo De amarillo 62-70 0,975
claro a ardo
verdoso
oscuro
Esperma de India Blanca, 41-49 0,96
ballena cristalina
Ceras minerales
Cera Lugar de origen Aspecto Rango de Densidad
original fusión
Ceresina --- Amarillo, 64-77 0,88
blanca
Ozoquerita Principalmente Amarilla, 58=100 0,95
: parda
Galazia, Austraia, oscura,
Egipto, Serbia,Isla ámbar
Cheleken oscuro
De lignito Alemania, california Parda 76-92 0,99
oscura,
negra
pardusca
Ceras vegetales
Cera Lugar de origen Aspecto Rango de Densidad
original fusión
De México, Texas Parda 65-69 0,969
candelilla oscura a
verdosa
De caenauba Noreste de Brasil Amarilla 83-91 0,999
azufre a
negra

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 Oricuri Brasil Parda 79-84 1,06
oscura,
negra
De palma Andes colombianos Blanca -- --
De caña Cuba, Puerto Rico, Parda 76-79 0,997
Luisiana oscura

 Consideraciones para los modelos en cera

 Debe asegurarse que la cera se pueda manejar como un solido

 Debe tener bajo contenido de ceniza

5.5.1 Yeso de parís

Para objetos pequeños y de gran exactitud, se emplean en estado pastoso, su contracción es

despreciable alrededor de 2 por mil. Se lo puede utilizar en la fabricación de cajas de machos de

pequeñas dimensiones.

5.5.2 Resinas epóxicas:

Se utilizan para fabricar modelos y moldes de pequeñas dimensiones. Son fácilmente

trabajables, pueden ser corregidos en el mismo modelo, ahorro en mano de obra, su peso

específico es menor que el del aluminio. El más común es el formaldehido de urea, y otros

formaldehidos del tipo fenol.

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 6. Conclusiones
Como se pudo observar hay diferentes maneras, de construir un modelo donde lo que más

importa para decirse por un material son la disponibilidad de materiales, para que se necesita su

exactitud y el factor económico.

En nuestro medio se utiliza más por lo mismo la impresión 3D en plásticos, el torneado de

metales, y la madera.

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