MDP 11-MT-03 Sistemas Transportadores Cadenas Tornillo Canjilones PDF

PDVSA
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

MANEJO DE MATERIALES SOLIDOS A GRANEL (MMSG)
PDVSA N° TITULO
MDP–11–MT–03 SISTEMAS TRANSPORTADORES:

TRANSPORTADORES DE CADENA, DE TORNILLO,
VIBRADORES, TIPO “EN MASSE” Y ELEVADORES DE
CANGILONES
0 NOV.97 APROBADA 164 L.G. M.D. L.R.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHA NOV.97 APROB. FECHA NOV.97
PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO PDVSA MDP–11–MT–03
REVISION FECHA
SIST. TRANSP.: TRANSPORTADORES DE
PDVSA CADENA, DE TORNILLO, VIBRADORES, TIPO 0 NOV.97
EN MASSE Y ELEVADORES DE CANGILONES Página 1
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1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 TRANSPORTADORES DE CADENA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 Transportadores de banda articulada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Transportadores de canastas interconectadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.3 Transportadores de aletas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4 TRANSPORTADORES DE TORNILLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5 TRANSPORTADORES VIBRATORIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.2 Diseño básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.3 Capacidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.4 Diseños especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6 TRANSPORTADORES TIPO “EN–MASSE” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.2 Consumo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.3 Configuración de los transportadores tipo “en–masse” . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.4 Aplicaciones especiales y seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7 ELEVADORES DE CANGILONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.1 Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.2 Selección del elemento motriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.3 Elevadores de cangilones de descarga centrífuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.4 Elevadores de cangilones continuos – Tipo estándar . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
10 APENDICES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
En este tópico se establecerán los parámetros de diseño más relevantes de los
sistemas transportadores de cadena, de tornillo, vibratorios, tipo “en–masse” y de
los elevadores de cangilones, y se evaluarán las condiciones que favorecen su
utilización.
2 ALCANCE
Este tópico cubre lo concerniente a los tipos, características, parámetros de
diseño y selección de los transportadores de cadena, de tornillo, vibratorios, tipo
“en–masse” y de los elevadores de cangilones.
3 TRANSPORTADORES DE CADENA
Un transportador de cadena bien diseñado y fabricado con materiales de alta
calidad representa una excelente opción para transportar materiales abrasivos o
calientes, y para reducir el impacto que tiene, sobre el equipo, la descarga de
trozos grandes.
Los nombres de los transportadores de cadena se derivan de su característica
preponderante. Los más utilizados son los de banda articulada, de canastas
interconectadas y los de aleta.
Se pueden diferenciar cuatro tipos de transportadores de cadena basado en si la
cadena desliza o rueda o en si el material es empujado o halado. Estos equipos
se pueden arreglar para operar horizontalmente, de forma inclinada o combinada.
Si se selecciona apropiadamente sus componentes, los transportadores de
cadena pueden ser diseñados para operar con una inclinación de hasta 45 °. Los
transportadores de aletas pueden encerrarse fácilmente para evitar tener
ambientes pulvurentos.
Un elemento crítico en el diseño de este tipo de equipos es la cadena de
transporte, que se diferencia de la cadena motriz. La correa de transporte puede
fabricarse en una variedad de aleaciones metálicas, dependiendo de la resistencia
requerida, de la velocidad de operación, de la abrasividad del material a ser
transportado y del tipo de piezas conectadas al equipo.
La capacidad de un transportador de cadena se deriva de su área transversal
disponible y de su velocidad. Esta velocidad, la cual dependerá de las
características del material a ser transportado, debe ser mantenida tan baja como
sea posible. Así, materiales altamente abrasivos deben ser transportados a
velocidades menores a 10 – 20 pie/min, mientras que los materiales
moderadamente abrasivos pueden ser movidos a velocidades mayores a 100
pie/min.
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3.1 Transportadores de banda articulada

Los transportadores están constituidos por secciones metálicas conectadas a una
cadena motriz. Estos transportadores se usan, comúnmente, para manejar
materiales procedentes de actividades mineras. Su aplicación cubre los siguientes
tópicos:
Transporte de materiales horizontalmente, en planos inclinados o combinación
de ambos,
transporte de materiales altamente abrasivos o calientes,
manejo de trozos grandes.
Las partes componentes que completan un transportador de banda articulada
deberán ser seleccionados en el siguiente orden:
Tipo de las secciones de la banda,
espesor de las secciones de la banda,
tipo de cadena,
tipo de piñones dentados,
requerimiento de aletas laterales,
construcción de los soportes.
Las secciones de la banda deben ser planas o equipadas con aletas laterales para
aumentar la capacidad y reducir las pérdidas de material, tal como se muestra en
la Tabla 1.
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TABLA 1. TIPOS COMUNES DE LAS SECCIONES DE LAS BANDAS.

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El espesor de las secciones de las bandas dependerá del peso que deba soportar,
del impacto de caída de los trozos de material y de la abrasividad de éste último.
La Tabla 2 puede ser usada como una guía general para la selección de los
transportadores de banda articulada.
TABLA 2. ESPESOR RECOMENDADO PARA LOS TRANSPORTADORES DE BANDA
ARTICULADA.
Espesor recomendado Aplicación

(pulgadas)
Menores o iguales a 3/16 Materiales poco abrasivos y de baja densidad
1/4 – 5/16 Materiales de densidad media, con ciertas
propiedades abrasivas y/o corrosivas. Servicio
de impacto moderado.
Mayores o iguales a 3/8 Materiales de alta densidad, abrasivos o
corrosivos. Servicio de alto impacto
La capacidad volumétrica de un transportador de banda articulada dependerá del
ancho y profundidad del lecho de material (área transversal) y de la velocidad de
la cinta. El ancho y la profundidad dependerán, a su vez, del tamaño de los trozos
del material transportado. La Tabla 3 puede ser de utilidad como guía general de
selección.
TABLA 3. CAPACIDAD DE LOS TRANSPORTADORES DE BANDA ARTICULADAa.
Ancho de la banda Tamaño máximo Profundidad del Capacidad

(pie) de los trozos del lecho (t/h @ 20 pie/min)
material (pulgadas)
(pulgadas)
2 6 12 45
2,5 8 12 56
2,5 10 15 70
3 12 12 68
3 14 18 102
4,5 14 12 79
4,5 18 24 158
4 18 12 90
4 24 24 180
5 18 12 113
5 28 24 225
a: Para materiales con densidades de 50 lb/pie3
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3.2 Transportadores de canastas interconectadas

Los transportadores de canastas interconectadas son una variación sobre el tipo
de los de banda articulada, cuya diferencia reside en que las secciones de la banda
están interconectadas entre sí. Este tipo de transportador está diseñado para
manejar material con bordes cortantes o con aristas, altamente abrasivos,
calientes o piezas manufacturadas tales como partes de maquinaria.
El componente principal de los transportadores de canastas interconectadas es
la superficie motriz, la cual puede ser fabricada en una gran variedad de espesores
y materiales.
Los tipos de superficies motrices más comunes se muestran en la Figura 1.
Al igual que los transportadores de banda articulada, la capacidad de los de
canastas interconectadas dependerá del ancho y profundidad del lecho de
material, y de la velocidad de la banda. Sin embargo, el dimensionamiento
apropiado de la correa para una aplicación específica envuelve mayor dificultad
que en el caso de los transportadores de banda articulada, por lo que se
recomienda consultar a los fabricantes a la hora de seleccionar este tipo de
equipos.
3.3 Transportadores de aletas

Los transportadores de aletas han sido utilizados para el transporte de materiales
tales como carbón, astillas de madera, caliza en trozos, hielo triturado, lodos y
ciertas frutas y vegetales. Sin embargo, están limitadas para el manejo de
materiales granulados o en trozos grandes.
Los factores que gobiernan la selección de este tipo de equipos se listan a
continuación:
Tipo de material y sus características.
capacidad,
tamaño máximo de los trozos y porcentaje de estos trozos en el volumen total,
longitud e inclinación de la unidad,
requerimiento de servicios.
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Fig 1. TIPOS DE SUPERFICIES MOTRICES MÁS COMUNES. (A) ARREGLO CERRADO

PARA ELIMINAR PÉRDIDAS DE MATERIAL ENTRE LAS JUNTAS DE LAS
SECCIONES; (B) LAS PERFORACIONES FACILITAN LA TRANSFERENCIA TÉRMICA
DESDE O HACIA EL MATERIAL TRANSPORTADO; (C) PERMITE ENFRIAR Y
COMPARTAMENTALIZAR EL MATERIAL; (D) FACILITA LA DESCARGA DE
ELEMENTOS PEQUEÑOS Y LIVIANOS; (E) EVITA EL DESLIZAMIENTO HACIA ATRÁS
DEL MATERIAL EN CORREAS INCLINADAS.
(A) STANDARD PLAIN STEEL BELTING
(B) PERFORATED STEEL BELTING
(C) MULTI–WINGED PERFORATED STEEL BELTING
(D) DIMPLED STEEL BELTING
(E) CLEATED STEEL BELTING

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Los tipos de transportadores de aletas generalmente disponibles se muestran en

la Figura 2.
Fig 2. TIPOS DE TRANSPORTADORES DE ALETAS.

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Las aletas se fabrican, normalmente, de acero, aún cuando se las puede

conseguir en madera, hierro maleable y otro tipos de materiales. Los valores
típicos para el espaciamiento entre las aletas se ubica entre las 12 y 36 pulgadas.
El espaciamiento dependerá del tamaño de los trozos de material, de la capacidad
requerida y de la inclinación de la unidad.
La Tabla 4 resume los valores típicos de tamaño y capacidad para los
transportadores de aletas. Si el equipo requiere ser operado en un plano inclinado,
los valores de la Tabla 4 se deberán multiplicar por los factores que se muestran
en la Tabla 5.
TABLA 4. CAPACIDAD DE LOS TRANSPORTADORES DE ALETA a.
Dimensiones de las aletas (pulg.) Tamaño de los Capacidad

(ancho x alto) trozos (pulg.)b aproximada (t/h)
@ 100 pie/min
12 x 6 4 60
15 x 6 5 73
18 x 6 6 84
24 x 8 10 174
30 x 10 14 240
36 x 12 16 360
a: Para materiales con densidades de 50 lb/pie3

b: Los trozos grandes no deben exceder el 10 % del volumen total
TABLA 5. FACTORES CORRECTORES PARA TRANSPORTADORES INCLINADOS.
Inclinación Factor multiplicador
horizontal hasta 20 ° 1.00

desde 20 ° hasta 25 ° 0.98 – 0.90
desde 25 ° hasta 30 ° 0.90 – 0.80

desde 30 ° hasta 35 ° 0.85 – 0.70
más de 35 ° Tomar consideraciones especiales

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El cálculo de la potencia de los transportadores de aletas dependerá de tres

factores:
La potencia requerida para mover la correa vacía,
la potencia requerida para transportar la carga horizontalmente,
la potencia requerida para levantar la carga.
Estos factores se integran en la formula:
0, 06W CLSF C TL LF L
Hp + ) ) TH [1]
1000F D 1000F D 1000F D
donde:
S = velocidad del transportador, en pie/min.
T = toneladas (2000 lb) de material manejado por hora
WC = peso total de la cadena y las aletas por pie lineal
L = longitud de la correa, en pies
LL = longitud horizontal recorrida por la carga, en pies
H = altura alcanzada por la carga en transportadores
inclinados, en pies
FC = factor de fricción de la cadena y la aletas (Tabla 6)
FL = factor de fricción de la carga (Tabla 7)
FD = factor de fricción por pérdida motriz (Tabla 8)
TABLA 6. FACTOR DE FRICCION DE LA CADENA Y LAS ALETAS, FC.
Método de montaje de las aletas

Tipo de cadena Aletas Aletas Aletas Aletas
deslizándose por deslizándose en deslizándose en montadas sobre
el fondo de la zapatas de las guías de las rodillos laterales
carcaza guías laterales cadenas unidos por las
laterales cadenas
Cadenas 0,5 0,4 0,4 ––
ribeteadas
Rodillo No. 1130 –– –– –– 0,262
Rodillos de –– –– –– 0,150
acero
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TABLA 7. FACTOR DE FRICCION DE LA CARGA, FL.
Material Factor FL Material Factor FL Material Factor FL
Carbón virgen, 0,65 Carbón triturado, 0,55 Astillas de 0,27

seco húmedo “Flyash” madera, seco
Carbón virgen, 0,93 0,93 Granos, limpios 0,48
húmedo
Carbón triturado, 0,50 Residuos 1,10 Bicarbonato de 1,00
seco cloacales, secos soda, seco
pulvurento
TABLA 8. FACTOR DE FRICCION POR PERDIDA MOTRIZ, FDa.
Por reducción Reductor de velocidad
Cadena con rodillos de acero Correa en V Simple Doble Triple

0,9 0,93 0,95 0,93 0,91
a: Valores promedio que pueden variar con el tipo y condición del equipo.
Estos factores FC, FL y FD, han sido definidos y deben ser corregidos en función
de la experiencia individual del usuario.
4 TRANSPORTADORES DE TORNILLO
Un transporte de tornillo es un equipo de manejo de sólidos a granel capaz de
manejar una gran variedad de materiales que posean, como propiedad buena
fluencia.
Una de las principales ventajas de los transportadores de tornillo es la posibilidad
de incluir en un mismo equipo todos los puntos de alimentación o descarga que
se requiera. Esto le permite, al equipo, recibir y distribuir desde los sistemas de
almacenamiento de la planta hacia diferentes localidades.
Los transportadores de tornillo se pueden adaptar fácilmente para controlar, de
manera volumétrica una descarga de material. En estos casos, estos equipos
fungen como alimentadores de tornillo.
Los transportadores de tornillo permiten, además, calentar o enfriar el material que
se encuentra en tránsito. Esto puede ser efectuado por medio de una chaqueta
adjunta a la carcaza del equipo a través de la cual se hace circular un fluido caliente
o frío. Este fluido puede recorrer, si así se requiriere, el eje y/o las aletas del tornillo.
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Los materiales tóxicos pueden ser manejados por medio de estos equipos
encerrando el tornillo en una carcaza hermética.
Los transportadores de tornillo se encuentran dentro de un reducido grupo de
equipos de manejo de materiales sólidos a granel que han sido normados en su
diseño. Esto permite obtener partes y repuestos estándares de diferentes marcas.
Todo lo relacionado con el diseño y selección de estos equipos ha sido
estandarizado bajo la norma CEMA, (Conveyor Equipment Manufacturers
Association), No.: 300 y 350, las cuales se anexan a este capítulo.
5 TRANSPORTADORES VIBRATORIOS
5.1 General
Los transportadores vibratorios consisten en un sistema que imprime movimiento
a un material a través de oscilaciones de frecuencia controlada. Una ilustración
simplificada de esta operación se muestra en la Figura 3.
Fig 3. ESQUEMA SIMPLIFICADO DEL MOVIMIENTO DE UNA PARTÍCULA SOBRE LA

MESA DE UN TRANSPORTADOR VIBRATORIO. LA PARTÍCULA TOCA POR PRIMERA
VEZ LA SUPERFICIE DE LA MESA EN EL PUNTO A Y ES ELEVADA POR ESTA HASTA
LA POSICIÓN B, DONDE EL COMPONENTE VECTORIAL DE ACELERACIÓN
VERTICAL ELEVA A LA PARTÍCULA POR ENCIMA DE LA SUPERFICIE DE LA MESA,
PARA CAER NUEVAMENTE AL NIVEL DE LA POSICIÓN A PERO DESPLAZADO POR
UNA DISTANCIA HORIZONTAL D .
REVISION FECHA
Uno de los factores fundamentales que diferencian a los transportadores

vibratorios de otros transportadores de sólidos convencionales es el hecho de que
el material se mueve independientemente del medio transportador.
En la mayoría de las aplicaciones de transporte, el objetivo principal que se

persigue es el llevar el material desde un punto hasta otro. Sin embargo, un
transportador vibratorio ofrece como ventaja el que el material en tránsito puede
ser procesado. Algunas de las operaciones que se pueden llevar a cabo sobre el
material y de las ventajas de este tipo de equipos se citan a continuación:
Operaciones:
Tamizado,
enfriamiento o secado,
reducción del contenido de agua o líquido,
lavado.
Ventajas operativas:
Manejo de materiales extremadamente calientes,
manejo de materiales extremadamente abrasivos,
distribución múltiple de la descarga,
segregación de materiales diferentes en tamaño,
diseños acorde con las restricciones ambientales.
Los transportadores vibratorios normalmente operan a frecuencias que se ubican

entre los 200 y 3600 vibraciones por minuto, con una amplitud (“Stroke range”) de
0,03 a 1,5 pulgadas de movimiento total.
5.2 Diseño básico

Existe una gran variedad de diseños de transportadores vibratorios disponibles en
el mercado, los cuales difieren en ciertos detalles dado que la mayoría de los
fabricantes de estos equipos tienen sus propios modelos patentados. Sin
embargo, los elementos básicos de cada uno de ellos son prácticamente los
mismos.
Tal como se muestra en la Figura 4, los elementos básicos que conforman a los
transportadores vibratorios son:
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Una mesa (“trough”) sobre la cual el material es transportado,

una base que sujeta al resto de los elementos,
un sistema móvil de soporte de la mesa,
un sistema motriz compuesto por un motor y una transmisión excéntrica.
Fig 4. ELEMENTOS BÁSICOS DE LOS TRANSPORTADORES VIBRATORIOS.
La mesa es la única porción del equipo que está en contacto directo con los sólidos
a ser transportados. Este elemento puede fabricarse en una gran variedad de
materiales, formas y tamaños.
El sistema impulsor es el elemento principal del equipos dado que es la fuente de
la vibración controlada. Este sistema puede conectarse a la mesa y la soporte
móvil de manera directa por medio de un acople rígido o flexible o de un
ensamblaje de contrapesos motorizados.
El sistema impulsor puede ser, adicionalmente, del tipo electromagnético, de
fuerza bruta o de frecuencia natural. Las diferencias entre estos diferentes tipos
de sistemas impulsores se muestran en la Figura 5.
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Fig 5. SISTEMAS IMPULSORES TÍPICOS. (A) CONECTOR DE FUERZA BRUTA

DIRECTO Y POSITIVO DE BIELA EXCÉNTRICA; (B) CONTRAPESO ROTATORIO
SENCILLO; (C) CONTRAPESO ROTATORIO DOBLE; (D) SISTEMA
ELECTROMAGNÉTICO; (E) CONECTOR FLEXIBLE POSITIVO.
(B)
(A)
(C) (D)
(E)
Las fundaciones y soportes de los transportadores vibratorios deben ser

diseñadas para soportar las reacciones dinámicas y estáticas de la carga y evitar
vibraciones y deflecciones perniciosas. Las deflecciones permitidas en soportes
sujetos a fuerzas vibratorias son considerablemente menores que aquellas que
envuelven solo condiciones de carga estática. Adicionalmente, la estructura de
soporte debe ser suficientemente rígida como para que su frecuencia natural
exceda a la frecuencia de operación del equipo transportador. Esta medida evitará
que cualquier vibración sea magnificada causando una excitación simpatética en
alguna parte de la estructura. Es importante que, en este sentido, se busque el
apoyo de especialistas calificados en el área a la hora de efectuar cualquier diseño
que involucre este tipo de equipos.
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5.3 Capacidad
Un transportador vibratorio es, en esencia, un equipos de manejo de sólidos de

naturaleza volumétrica, por lo que su capacidad se relaciona directamente con el
área transversal del sólido en la mesa y su rata de desplazamiento. Esta capacidad
puede ubicarse, en equipos convencionales, desde unas pocas toneladas por
hora hasta valores que bordean las 1000 t/h.
El ancho de la mesa puede ser tan estrecho como 6 pulgadas o tan extendido
como 12 pies, dependiendo de la aplicación y del tamaño del material.
Frecuentemente, el ancho de la mesa lo determinan factores externos tales como
las limitaciones de espacio de la planta.
Un material granulado de libre fluencia típico puede ser transportado a

velocidades de 50 – 60 pie/min., sin embargo, algunas características de los
materiales pueden alterar este rango. Materiales extremadamente finos o con alto
contenido de humedad tenderán a moverse a menor velocidad, mientras que los
materiales gruesos que no forman enlaces interparticulares pueden exceder los
100 pie/min.
Generalmente, los materiales muy finos y de difícil transportabilidad deben ser

movidos en lechos poco profundos (6 – 12 pulgadas).
Es deseable que los manufacturadores de los equipos sean consultados a la hora

que se requiera efectuar una aplicación específica.
5.4 Diseños especiales
Recientes avances en el diseño de los transportadores vibratorios han permitido

aumentar la inclinación de la mesa desde los 5° convencionales hasta valores
próximos a los 30°.
Las mesas pueden recubrirse con materiales que incluyen goma, plásticos,
ladrillos cerámicos, o aceros aleados, dependiendo de los requerimientos de la
aplicación.
La forma de las mismas puede variar de rectangular a tubular o completamente

aislada. Adicionalmente, la pendiente de una mesa puede incluir una o más
inflexiones, cambiando así su inclinación.
REVISION FECHA
6 TRANSPORTADORES TIPO “EN–MASSE”

6.1 General
Los transportadores tipo “en–masse” son llamados de esta manera debido a que
el movimiento del material en el equipo se produce de manera compacta dentro
del conducto formado por las paredes exteriores.
Este tipo de transportador consiste, básicamente, en un conducto estacionario y
en un elemento móvil articulado el cual es arrastrado dentro del conducto. El
elemento móvil ocupa sólo una fracción del espacio disponible dentro del
conducto, el volumen remanente es ocupado por el material a ser transportado.
Las principales ventajas de los transportadores tipo “en–masse” frente a otros

sistemas tradicionales son:
Por definición, los transportadores tipo “en–masse” son cerrados,

son altamente versátiles para seguir trayectorias accidentadas dentro de un
arreglo de equipos,
son relativamente pequeños en área transversal,
no requieren de sistemas alimentadores en el punto de carga.
Sin embargo, estos equipos no compiten con los elevadores de cangilones y las
correas transportadoras cuando se trate de manejar grandes trozos de material
o grandes cantidades de sólidos a larga distancia.
Las aletas de los transportadores “en–masse” pueden ocupar total o parcialmente

(tipo “espina de pescado”) el área transversal del conducto por el que transitan.
En ambos casos, el espaciamiento entre dos aletas contiguas (“pitch”) debe ser
mantenido dentro de ciertos límites. Para obtener buenos resultados, el “pitch no
debe exceder el diámetro promedio de la sección transversal del conducto.
Las aletas tipo “espina de pescado” fueron usados en el prototipo de este tipo de
equipos, conocido como el transportador Redler, el cual ha mantenido su
popularidad hasta el presente. Un corte de este tipo de transportador se muestra
en la Figura 6.
REVISION FECHA
Fig 6. TRANSPORTADOR “EN–MASSE” MODELO REDLER. CORTE TRANSVERSAL

MOSTRANDO LAS ALETAS TIPO “ESPINA DE PESCADO”.
La sección transversal del conducto puede ser rectangular o circular, aún cuando
los fabricantes prefieren la rectangular debido a que este tipo de sección facilita
la manufactura de las curvas y el acceso a las zonas que así lo requieran.
Una amplia variedad de configuraciones es posible en el arreglo del conducto, lo
cual representa una de las características más importantes de los transportadores
tipo “en–masse”. La Figura 7 muestra un grupo de formas comunes. En los
arreglos a, b, c, d y e el retorno de la cadena es paralelo al lado del manejo del
material, mientras que los f y g son del tipo de circuito.
REVISION FECHA
Fig 7. ARREGLOS TÍPICOS DE LOS TRANSPORTADORES TIPO “EN–MASSE”.
b c
d e
La rata de transporte en términos de volumen por unidad de tiempo dependerá del

área de la sección transversal del conducto, de la velocidad del elemento motriz
y del factor de capacidad Q, el cual expresa la relación de velocidad promedio de
la corriente de material.
Los áreas estándares de la sección transversal de los conductos, según lista de
fabricantes, se ubican entre los 0,07 hasta los 1,7 pie2, con un máximo de nueve
tamaños intermedios. Dado que la designación de los tamaños no ha sido
sistematizado por los fabricantes, la Tabla 9 representa una lista relativamente
poco representativa de estas áreas, pero puede usarse como guía a la hora de
efectuar un cálculo previo.
REVISION FECHA
TABLA 9. ANCHO DE CONDUCTO Y ÁREAS TRANSVERSALES.
Ancho del conducto Area transversal

(pulgadas) (pie2)
4 0,07
6 0,15
8 0,3
10 0,4
12 0,6
14 0,8
16 1,0
18 1,3
20 1,7
A manera de guía, las velocidades máximas permisibles para materiales de libre

fluencia y baja abrasividad pueden situarse en un entorno de los 100 pie/min. Para
materiales muy finos, pegajosos, o compresibles, la velocidad se reducirá hasta
los 50 pie/min. Para minimizar el efecto abrasivo de algunos materiales, tal como
el coque, la velocidad de la cadena no debe sobrepasar los 30 pie/min.
El factor de capacidad Q, es usualmente 1,0 para transportadores horizontales.
Para transportadores inclinados este factor puede variar desde 0,85 para
materiales granulados, hasta 0,5 para materiales pulvurentos.
De esta forma, la capacidad volumétrica de un transportador tipo “en –masse” se
calculará como:
C+AxQxS [2]
donde:
C = capacidad, en pie3/min.
A = área transversal del conducto, en pie3
Q = factor de capacidad
S = velocidad de la cadena, pie/min.
REVISION FECHA
La capacidad másica se puede definir por la fórmula:
T + WxAxQxS [3]
33
donde:
T = capacidad, en ton/h
W = densidad a granel del material, en lb/pie3
6.2 Consumo de potencia

Aún cuando la potencia requerida para operar a los transportadores tipo
“en–masse” es mayor que la asociada a correas transportadoras o elevadores de
cangilones, no lo es tanto como para que esto represente una limitación en su
selección.
El consumo de potencia incluirá al menos dos de los cinco componentes
principales:
1. La fricción de deslizamiento del material contra el conducto,

2. la fricción de deslizamiento del elemento motriz sobre el conducto de retorno,
3. la fuerza de gravedad para transportadores inclinados,
4. la fricción de deslizamiento de los elementos movibles sobre las paredes en
las zonas curvas,
5. la fricción interna del material en las curvas.
Las siguientes ecuaciones permiten calcular la potencia requerida, tomando en

consideración los arreglos mostrados en la Figura 7:
Para el arreglo a; Hp + ELT , [4]

1000
para el arreglo b; Hp + ELT)HT , [5]

1000
GTǒH) Co
2
Ǔ
para el arreglo c; Hp + , [6]
1000
(FL)GH)K)T
para los arreglos d, e y f; Hp + , [7]
1000
JDT(1)0, 07N)
para el arreglo g; Hp + [8]
1000
REVISION FECHA
donde:
Co = ancho del conducto, en pulgadas
D = distancia del circuito recorrida en horizontal,
en pie
H = altura recorrida con carga, en pie
L = longitud recorrida con carga de manera
horizontal o con inclinación gradual, en pie
N = numero de esquinas en el circuito cerrado
horizontal
E, F, G, J, K = actores de la Tabla 10.
TABLA 10. FACTORES PARA VARIOS MATERIALES REPRESENTATIVOSa.
Material Densidad E F G J K
(lb/pie3)
Cemento 85 2,5 6,0 5,2 2,0 0
Carbón, seco 50 2,1 3,8 3,6 1,6 40
Carbón, húmedo 55 2,8 4,7 4,4 2,0 40
Caliza, seca 50 2,8 4,2 6,1 1,8 200
a : Para usarse en el cálculo de la potencia para diferentes arreglos, para unidades de 5 pulgadas de ancho.
Las ecuaciones [4] a [8] están basadas en “carga de alimentación, es decir, que
la carga se alimenta al transportador de manera controlada y de acuerdo con la
capacidad de manejo del equipo. Sin embargo, muchos transportadores
“en–masse” son auto alimentados, por lo que la boca del equipo se ubica
directamente debajo de una tolva que la inunda con el material, por lo que parte
del material arrastrado por el transportador desliza sobre el volumen estático de
la tolva. Este efecto incrementa los requerimientos de potencia del equipo.
Para cuantificar este efecto se debe incrementar el valor de L sumándole cuatro
veces la longitud de la boca de alimentación del transportador.
Si la entrada está ubicada en la línea de retorno del alimentador, se deberá
adicionar cinco veces la longitud de la boca al valor de L.
REVISION FECHA
6.3 Configuración de los transportadores tipo “en–masse”

Limitaciones en longitud y altura
El factor limitante sobre la longitud y/o la altura de un transportador tipo “en masse”
es el esfuerzo tensil de trabajo sobre el elemento tractor. Cada fabricante puede
ofrecer un diseño estándar del equipo. Este diseño mantiene un compromiso entre
longitud y costo excesivo. Algunos fabricantes ofrecen cadenas e alto esfuerzo a
un costo mayor. Este tipo de cadena se especifica cuando la combinación entre
la potencia de arrastre y el factor de peso por altura es demasiado grande para los
diseños estándares.
La Tabla 11 es una guía sobre las longitudes máximas disponibles
comercialmente.
TABLA 11. LONGITUDES MÁXIMAS DISPONIBLES DE LAS CADENAS DE LOS

TRANSPORTADORES TIPO “EN–MASSE”.
Longitud máxima para una Longitud máxima para una

cadena estándar (pie) cadena de alta resistencia
(pie)
Forma de la unidad Harina de trigo Cemento Harina de trigo Cemento
Horizontal 300 110 450 170
Vertical 110 80 180 130
Horizontal y vertical 90 45 160 75

(Ambas de igual
longitud)
Circuito cerrado 320 120 –– ––

horizontal
Bocas de alimentación
Una boca de alimentación consiste en una abertura situada en la zona superior del
conducto, la cual debe estar ubicada en una sección horizontal o inclinada del
equipo. Para secciones inclinadas, su ángulo debe ser siempre inferior al de
deslizamiento del material.
Dado que generalmente el material en la boca de alimentación se encuentra
compactado, algún tipo de producto presenta la tendencia a formar arcos o
puentes, por lo que, en estos casos, el ancho del equipo se deberá seleccionar
para prevenir este fenómeno.
REVISION FECHA
Manejo de materiales secos muy finos
La mayoría de los materiales secos muy finos presentan una alta tendencia a
fluidizarse como efecto de su manejo. Esta situación opone ciertas limitaciones a
la hora de alimentar el material al equipo o cuando se lo transporta verticalmente.
El único requerimiento especial de arreglo del equipo es que el material que se
alimenta debe entrar en una zona horizontal y la boca debe estar ubicada lejos de
una curva o inflexión en ambos sentidos.
En este caso, la luz entre las aletas y las paredes del conducto debe ser tan
reducida como para que en la peor condición de fluidización del material éste no
fluya en retroceso hacia otras cámaras, impulsado por la inercia del movimiento
de la cadena.
Resistencia friccional en las curvas
La gran versatilidad en el arreglo que permite este equipo es debido a su habilidad

para transportar materiales en curvas. Sin embargo, siempre es preferible
evitarlas, hasta el punto de colocar dos equipos consecutivos en aquellos casos
en que resulte práctico.
A medida que las aletas avanzan en la curva, la tensión sobre la cadena se
incrementa acumulativamente debido a la fricción. Adicionalmente, el cambio de
posición de las partículas de material impuesto por la curva también tiene su efecto
sobre la tensión resultante sobre la cadena.
Descarga de materiales
La descarga de materiales se efectúa por una boca de salida ubicada en la tapa

inferior del conducto y en una zona horizontal o de pendiente baja. Los materiales
de libre fluencia o de limitada adhesibilidad son descargados por gravedad.
Problemas especiales aparecen cuando los materiales son pegajosos. En estos
casos, la boca de salida cubre dos, tres o cuatro paredes del conducto, siendo su
extensión tan larga como se requiera.
Una ventaja importante de los transportadores tipo “en–masse” es la posibilidad
de tener varios puntos de descarga disponibles. Esto se logra mediante el uso de
compuertas, las cuales se abrirán una por vez.
REVISION FECHA
Métodos para reducir el desgaste del equipo

Para combatir el desgaste en los transportadores tipo “en–masse”, se pueden usar
los siguientes métodos:
1. La velocidad de la cadena puede reducirse al usar transportadores más

largos,
2. Las partes sometidas a desgaste deben ser construidas con mayor espesor,
3. Las partes sometidas a desgaste deben ser construidas con materiales más
resistentes,
4. Las partes sujetas a desgaste deben ser fácilmente remplazables.
Aún cuando estas medidas pueden incrementar el costo del equipo, ellas
incrementarán su vida útil.
6.4 Aplicaciones especiales y seguridad

Efecto de materiales muy calientes
Los transportadores tipo “en–masse” están capacitados para manejar materiales
a alta temperatura u operar en ambientes calientes. Esta capacidad excede la de
los transportadores cuyas partes vitales son de goma. Se ha encontrado que hasta
los 300 °F no se presentan problemas especiales.
Las altas temperaturas pueden producir uno o más de los siguientes efectos a
menos que se tomen medidas particulares en su diseño:
1. Rotura o encogimiento del conducto causado por expansión,

2. Esfuerzos excesivos sobre la cadena inducidos por expansión desigual entre
la cadena y el conducto,
3. Debilitación permanente de la cadena resultante de los cambios en el gran
de la estructura metálica,
4. Corrosión rápida,
5. Rotura o encogimiento de la cadena debido a un menor esfuerzo en la zona
de mayor temperatura.
La expansión del conducto puede ser evitada usando secciones telescópicas, las
cuales permiten mantener las conexiones fijas mientras se mueve la sección
terminal.
Las expansiones desiguales de la cadena y el conducto se pueden corregir
usando tensores gravitatorios o de resorte, los cuales permiten aumentar en 10
a 20 % la carga normal de la cadena.
REVISION FECHA
El peligro de la fragilización de la cadena comienza en el entorno de los 500

°F para hierro maleable, a 800 °F para hierro maleable tratado térmicamente, y a
900 °F para aleaciones bajas en acero.
Se ha observado pérdidas temporales en la fortaleza de la cadena a temperaturas
cercanas a los 700 °F, con una reducción del 50 % a 900 °F. Por encima de los 900
°F sólo se pueden considerar materiales especialmente diseñados para altas
temperaturas.
Protección contra explosiones

Como medida de seguridad, cuando se manejan materiales sólidos que
desprendan vapores combustibles o polvo muy fino, un requisito primario es que
el transportador sea a prueba de fugas. Asumiendo aislamiento total, otras
medidas que deben tomarse en consideración son:
El sistema debe diseñarse para que no se produzcan chispas, las cuales
pueden ser causadas inclusive por acumulación de electricidad estática,
se debe reducir al mínimo la existencia de espacios cerrados que contengan
mezclas potencialmente explosivas,
se debe considerar la instalación de medios para alivio de presión,
en casos que representen alto riesgo, puede inertizarse el conducto del
transportador.
7 ELEVADORES DE CANGILONES
7.1 Información general
General
Los elevadores para el manejo de materiales a granel se ubican dentro de dos
grandes clasificaciones generales: elevadores de cangilones espaciados y
elevadores de cangilones continuos. A su vez estas dos clasificaciones se
subdividen como sigue:
Elevadores de cangilones espaciados:

Elevadores de descarga centrífuga,
Elevadores de alta velocidad,
Elevadores de base marina.
Elevadores de cangilones continuos:
Elevador de cangilones continuos estándar,

Elevadores de super capacidad,
Elevadores continuos de alta velocidad.
REVISION FECHA
El último tipo puede subdividirse de acuerdo con el tipo de combinación cadena

– cangilón.
La mayoría de los materiales de libre fluencia pueden ser manejados por este tipo
de equipos, siendo su aplicación más común aquella relacionada con materiales
cuyos tamaños de partícula se ubican entre las 1 a 2 pulgadas, con un tamaño
máximo de 4 pulgadas representando éste último tamaño no más de un 10 % en
peso del total.
Cuando se maneja materiales finos y ultrafinos que pueden airearse durante la
transferencia pero que se asientan alcanzando una compactación mayor que la
de los materiales normales, se debe poner especial atención en el
dimensionamiento, aplicación y técnicas de diseño.
Los elevadores de cangilones de alta velocidad han sido desarrollados para
manejar granos de libre fluencia y de densidad promedio.
Cuando se requiera manejar materiales en trozos (hasta 12 pulgadas), se debe
usar elevadores de cangilones continuos y estándares de super capacidad.
Las velocidades de operación de los diferentes tipos de elevadores pueden variar
entre los 50 y 800 pie/min. Esta diferencia hace necesario el uso de diferentes
diseños de los sistemas de alimentación y descarga.
Capacidad
La ecuación de capacidad para los elevadores espaciados y continuos se muestra
a continuación:
T + VMS ; para cangilones al 75 % de su capacidad [9]

6400s
T + VMS ; para cangilones al 60 % de su capacidad [10]

8000s
donde:
T = capacidad pico, en ton/h
S = velocidad, en pie/min.
M = densidad del material, en lb/pie3
s = distancia entre centros de los cangilones, en pie
V = volumen útil del cangilón, en pie3.
REVISION FECHA
Componentes de los elevadores de cangilones

Los elementos principales de los elevadores de cangilones son:
1. Eje del cabezal con rodillo tractor o piñón dentado según se use correa o
cadena como elemento móvil. Este arreglo se monta, por lo general, sobre
un cojinete anti–fricción.
2. El motor, reductor y transmisión.
3. Eje del pié del equipo con rodillo o piñón.
4. Cangilones montados sobre la correa o la cadena
5. El cerramiento o caja del elevador. Las tolvas de carga y descarga se adosan,
por lo general, a la caja del equipo.
6. Plataformas y bases del sistema.
7.2 Selección del elemento motriz

Luego de una correcta selección del tipo de elevador y cangilones, la selección de
la cadena o correa es de primordial importancia. La cadena puede seleccionarse
conociendo únicamente la tensión del “lado tenso”, mientras que para las correas
es necesario conocer las tensiones tanto del “lado tenso” como del “lado suelto”.
En ambos casos, ambas tensiones deben ser conocidas para poder determinar
el dimensionamiento del sistema motriz. Estas tensiones se pueden calcular
mediante las siguientes fórmulas generales:
T 1 + ǒW C)WB)LLǓH [11]
T 2 + ǒW C)WBǓH [12]
donde:
T1 = tensión del “lado tenso”, en lbf

WC = peso de la correa o cadena , en lb/pie
WB = peso de los cangilones, en lb/pie
LL = peso de la carga, en lb/pie
H = distancia entre los centro de los rodillos o piñones, en pie
T2 = tensión del “lado suelto”, en lbf
REVISION FECHA
La tensión del “lado tenso” cuenta con un elemento adicional que compensa el
esfuerzo de arrastre de material desde el fondo del equipo. Los fabricantes de los
equipos han desarrollado estándares para este factor, por lo que se los debe
consultar a la hora de desarrollar un diseño que involucre el uso de elevadores de
cangilones. Así:
T 1 + TȀ 1)TD [13]
donde:
T’1 = tensión del “lado tenso” sin factor, en lbf
TD = carga adicional
La correcta selección de la correa requiere una severa evaluación de todos los

elementos del diseño. Algunos de los más importantes son:
1. Tensión adecuada del “lado tenso”,
2. Combinación apropiada de la relación de tracción entre el rodillo tractor y la
cinta,
3. Tensión adecuada del “lado suelto” para evitar deslizamiento de la correa en
el rodillo tractor,
4. Suficiente relación de tensión entre el “lado tenso” y el “lado suelto”,
5. Cubrimiento y cerramiento apropiado del equipo.
La potencia requerida para impulsar a un elevador de cangilones, en la mayoría

de los casos se puede calcular por medio de las ecuaciones:
Hp + HxT ; para elevadores espaciados con [14]

500
Hp + HxT ; para elevadores de cangilones continuos [15]

550
donde:
7.3 Elevadores de cangilones de descarga centrífuga

Los elevadores de cangilones de descarga centrífuga están compuestos por
cangilones montados montados a intervalos espaciados sobre cintas o cadenas.
En este tipo de equipos la carga se recoge desde la bota del equipo y se descarga
por medio de la fuerza centrífuga, tal como se muestra en la Figura 8.
REVISION FECHA
Fig 8. ELEVADOR DE CANGILONES DE DESCARGA CENTRÍFUGA.
Este tipo de equipo se usa generalmente para manejar cargas de baja a media
capacidad y materiales de libre fluencia. El rango de tamaño de partícula del
material se sitúa desde menos de 10 mallas hasta 3/4 de pulgada, con máximos
de 2 – 4 pulgadas cuyo aporte no exceda el 10 % p. del total.
Para trabajos industriales típicos, la capacidad de los elevadores de cangilones de

descarga centrífuga se sitúa en las 150 t/h.
Existe una relación requerida entre la velocidad de la cadena / correa y el diámetro

del rodillo tractor / piñón. Esta relación está basada en la necesidad de mantener
una buena relación de carga y descarga centrífuga. La Tabla 12 muestra los
diámetros recomendados para diferentes velocidades.
REVISION FECHA
TABLA 12. DIÁMETROS RECOMENDADOS PARA LA RUEDA DE TRACCIÓN PARA

VARIAS VELOCIDADES DEL EQUIPO.
Para elevadores de alta Para elevadores de baja

velocidad velocidad
Diámetro de la Velocidad de Velocidad de la Velocidad de Velocidad de la

rueda de tracción la rueda de correa /cadena la rueda de correa /cadena
(pulgadas) tracción (rpm) (pie/min.) tracción (rpm) (pie/min.)
12 69 427 55 180
15 61 479 50 200
18 56 527 47 230
24 52 573 42 270
30 49 615 38 305
36 46 650 35 335
42 43 675 32 355
48 40 754 29 370
54 37 813 28 400
60 34 855 27 425
72 25 480
84
96
7.4 Elevadores de cangilones continuos – Tipo estándar

Los elevadores de cangilones continuos están compuestos por cangilones
dispuestos de forma continua sobre la cadena o correa, tal como se muestra en
la Figura 9.
REVISION FECHA
Fig 9. ELEVADORES DE CANGILONES CONTINUOS.
Estos equipos se seleccionan cuando se prevé una operación que requiera baja
velocidad o alta capacidad. Aún cuando las velocidades alcanzadas por los
elevadores de cangilones continuos representan el 50 % de las de los centrífugos,
los primeros pueden alcanzar una mayor capacidad para el mismo tamaño global
del equipo. Adicionalmente, estos equipos se recomiendan para manejar
materiales en trozos, frágiles, abrasivos o aquellos que resultan dificultosos de ser
recogidos en la bota del transportador.
Se debe poner especial atención para asegurar que el punto de carga está a una
altura suficiente que permita exponer el mayor número de cangilones a la carga,
evitando la pérdida de material.
Las Tablas 13 y 14 muestran datos típicos para los elevadores de cangilones

continuos.
REVISION FECHA
TABLA 13. ELEVADOR DE CANGILONES CONTINUO MONTADO SOBRE CADENA

(CANGILONES TIPO D).
Distancia máxima
Tamaño Capacidad (t/h) entre los centros Cangilones tipo “D” Velocidad
máximo de para una densidad de los ejes (pie) (pie/min)
partícula de material dada para una densidad
(lb/pie3) del material dada
(lb/pie3)
uniforme 10 % 25 50 75 100 25 50 75 100 Tamaño Espa– Velocidad

del (pulg) ciado (pie/min)
total (pulg)
0,75 2,5 10 20 30 40 100 100 100 100 8x5x7,75 8 160

1 3 15 30 45 60 100 100 100 100 12x6x11,75 12 160
1,5 3 25 50 80 105 100 100 100 100 12x8x11,75 12 160
1,75 4,5 30 60 92 125 100 100 100 95 14x8x11,75 12 160
2 5 35 70 105 140 100 100 100 85 16x8x11,75 12 160
TABLA 14. ELEVADOR DE CANGILONES CONTINUO MONTADO SOBRE CORREAS

(CANGILONES TIPO D).
Distancia máxima
Tamaño Capacidad (t/h) entre los centros Cangilones tipo Velocidad
máximo de para una densidad de los ejes (pie) “D” (pie/min)
partícula de material dada para una densidad
(lb/pie3) del material dada
(lb/pie3)
uniforme 10 % 25 50 75 100 25 50 75 100 Tamaño Espa– Velocidad

del (pulg) ciado (pie/min)
total (pulg)
0,75 2,5 15 30 45 60 100 100 100 100 8x5x7,75 8 240

1 3 22 45 65 90 100 100 100 100 12x6x11,75 12 240
1,5 3 40 80 120 160 100 100 100 85 12x8x11,75 12 240
1,75 4,5 45 90 140 185 100 100 100 85 14x8x11,75 12 240
2 5 55 110 160 210 100 100 100 85 16x8x11,75 12 240
REVISION FECHA
En las tablas anteriores, el cálculo se efectúa asumiendo una carga, por cangilón,
del 75 % de su volumen total
8 NOMENCLATURA
Transportadores de cadena
S = velocidad del transportador, en pie/min.
T = toneladas (2000 lb) de material manejado por hora
WC = peso total de la cadena y las aletas por pie lineal
L = longitud de la correa, en pies
LL = longitud horizontal recorrida por la carga, en pies
H = altura alcanzada por la carga en transportadores
inclinados, en pies
FC = factor de fricción de la cadena y las aletas
FL = factor de fricción de la carga
FD = factor de fricción por pérdida motriz
Transportadores tipo “en–masse”

C = capacidad, en pie3/min.
A = área transversal del conducto, en pie3
Q = factor de capacidad
S = velocidad de la cadena, pie/min.
W = densidad a granel del material, en lb/pie3
Co = ancho del conducto, en pulgadas
D = distancia del circuito recorrida en horizontal, en pie
H = altura recorrida con carga, en pie
L = longitud recorrida con carga de manera horizontal o con
inclinación gradual, en pie
N = numero de esquinas en el circuito cerrado horizontal
E, F, G, J, K = factores de la Tabla 10.
REVISION FECHA
Elevadores de cangilones
S = velocidad, en pie/min.
M = densidad del material, en lb/pie3
s = distancia entre centros de los cangilones, en pie
V = volumen útil del cangilón, en pie3.
T1 = tensión del “lado tenso”, en lbf
WC = peso de la correa o cadena , en lb/pie
WB = peso de los cangilones, en lb/pie
LL = peso de la carga, en lb/pie
T2 = tensión del “lado suelto”, en lbf
T’1 = tensión del “lado tenso” sin factor, en lbf
TD = carga adicional
9 REFERENCIAS
1. KULWIEC, R. “Materials Handling Handbook”. 2nd. Edition.
Wiley–Interscience Publication. New York, 1985.
2. FAYED, M; OTTEN, L..”Handbook of Powder Science and Technology”. Van
Nostrand Reinhold Company. New York, 1984.
3. CEMA BOOK Nos. 350 y 300. Conveyor Equipment Manufacturers
Association. Washington, D.C., 1981.
10 APENDICES
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SIST. TRANSP.: TRASNPORTADORES DE
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PDVSA

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

MDP–11–MT–03 SISTEMAS TRANSPORTADORES:

0 NOV.97 APROBADA 164 L.G. M.D. L.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA NOV.97 APROB. FECHA NOV.97

PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

3.1 Transportadores de banda articulada

TABLA 1. TIPOS COMUNES DE LAS SECCIONES DE LAS BANDAS.

Espesor recomendado Aplicación

Ancho de la banda Tamaño máximo Profundidad del Capacidad

3.2 Transportadores de canastas interconectadas

3.3 Transportadores de aletas

Fig 1. TIPOS DE SUPERFICIES MOTRICES MÁS COMUNES. (A) ARREGLO CERRADO

(A) STANDARD PLAIN STEEL BELTING

(B) PERFORATED STEEL BELTING

(C) MULTI–WINGED PERFORATED STEEL BELTING

(D) DIMPLED STEEL BELTING

(E) CLEATED STEEL BELTING

Los tipos de transportadores de aletas generalmente disponibles se muestran en

Fig 2. TIPOS DE TRANSPORTADORES DE ALETAS.

Las aletas se fabrican, normalmente, de acero, aún cuando se las puede

TABLA 4. CAPACIDAD DE LOS TRANSPORTADORES DE ALETA a.

Dimensiones de las aletas (pulg.) Tamaño de los Capacidad

a: Para materiales con densidades de 50 lb/pie3

TABLA 5. FACTORES CORRECTORES PARA TRANSPORTADORES INCLINADOS.

Inclinación Factor multiplicador

horizontal hasta 20 ° 1.00

desde 25 ° hasta 30 ° 0.90 – 0.80

más de 35 ° Tomar consideraciones especiales

El cálculo de la potencia de los transportadores de aletas dependerá de tres

Estos factores se integran en la formula:

TABLA 6. FACTOR DE FRICCION DE LA CADENA Y LAS ALETAS, FC.

Método de montaje de las aletas

TABLA 7. FACTOR DE FRICCION DE LA CARGA, FL.

Material Factor FL Material Factor FL Material Factor FL

Carbón virgen, 0,65 Carbón triturado, 0,55 Astillas de 0,27

TABLA 8. FACTOR DE FRICCION POR PERDIDA MOTRIZ, FDa.

Por reducción Reductor de velocidad

Cadena con rodillos de acero Correa en V Simple Doble Triple

Fig 3. ESQUEMA SIMPLIFICADO DEL MOVIMIENTO DE UNA PARTÍCULA SOBRE LA

Uno de los factores fundamentales que diferencian a los transportadores

En la mayoría de las aplicaciones de transporte, el objetivo principal que se

Los transportadores vibratorios normalmente operan a frecuencias que se ubican

5.2 Diseño básico

Una mesa (“trough”) sobre la cual el material es transportado,

Fig 4. ELEMENTOS BÁSICOS DE LOS TRANSPORTADORES VIBRATORIOS.

Fig 5. SISTEMAS IMPULSORES TÍPICOS. (A) CONECTOR DE FUERZA BRUTA

Las fundaciones y soportes de los transportadores vibratorios deben ser

Un transportador vibratorio es, en esencia, un equipos de manejo de sólidos de

Un material granulado de libre fluencia típico puede ser transportado a

Generalmente, los materiales muy finos y de difícil transportabilidad deben ser

Es deseable que los manufacturadores de los equipos sean consultados a la hora

5.4 Diseños especiales

Recientes avances en el diseño de los transportadores vibratorios han permitido

La forma de las mismas puede variar de rectangular a tubular o completamente

6 TRANSPORTADORES TIPO “EN–MASSE”

Las principales ventajas de los transportadores tipo “en–masse” frente a otros

Por definición, los transportadores tipo “en–masse” son cerrados,

Las aletas de los transportadores “en–masse” pueden ocupar total o parcialmente

Fig 6. TRANSPORTADOR “EN–MASSE” MODELO REDLER. CORTE TRANSVERSAL

Fig 7. ARREGLOS TÍPICOS DE LOS TRANSPORTADORES TIPO “EN–MASSE”.

La rata de transporte en términos de volumen por unidad de tiempo dependerá del