MÓDULO 10 – INSPECCION VISUAL Y OTROS METODOS DE NDE Y

SIMBOLOS
En cualquier programa efectivo de control de calidad de soldadura, la inspección visual provee el
elemento básico para la evaluación de las estructuras o componentes que están siendo construidos.
En términos de tener alguna seguridad sobre la aceptabilidad de una soldadura para el servicio
pretendido, los códigos y normas siempre van a estipular la realización de la inspección visual como
el nivel mínimo de inspección para establecer la aceptación o el rechazo de la soldadura. Aún
cuando otros métodos de ensayo destructivos o no destructivos están especificados, en realidad
tienen el sentido de reforzar o suplementar la inspección visual. Cuando nosotros consideramos los
otros métodos usados para evaluar soldaduras, pueden ser realmente pensados como simples
técnicas para realzar visualmente, porque la evaluación final del ensayo va a ser cumplida
visualmente.
Ha sido probado en numerosas situaciones que un programa efectivo de inspección visual va a
resultar en el descubrimiento de la gran mayoría de los defectos que puedan ser encontrados más
tarde usando otro método de ensayo no destructivo más caro. Es importante destacar, de todos
modos, que es posible solamente cuando la inspección visual es realizada antes, durante y después
de la soldadura por un inspector entrenado y calificado. Simplemente observando una soldadura
terminada sin el beneficio de ver las etapas previas de fabricación, se puede tener solamente una
seguridad limitada de la aptitud de una soldadura.

La principal limitación del método de inspección visual es que solamente va a revelar aquellas
discontinuidades que aparezcan en la superficie. Por esto es importante para el inspector de
soldadura observar muchas de las superficies iniciales e intermedias de la junta y de la soldadura.

Debido a su relativa simplicidad y al equipo reducido que es requerido, la inspección visual es una
herramienta de control de calidad con una relación de costo muy efectiva. Esta relación se agranda
cuando la inspección visual revela un defecto ni bine ocurre, de manera que pueda ser corregido
inmediatamente y de forma más económica. Un ejemplo de esto puede ser el descubrimiento de una
fisura en una pasada de raíz. Si es descubierta antes de realizar las pasadas siguientes, la reparación
es relativamente simple comparada contra el costo que podría llegar a tener si no es descubierta
hasta que la soldadura fue terminada. Muchas veces estos costos adicionales implican más que
simplemente un mayor costo o una reparación más costosa. A menudo la mayor preocupación es el
tiempo adicional requerido para realizar la reparación. Cuando un defecto es detectado justo
después que ocurre, el tiempo que insume la reparación es mínimo de manera que el impacto en el
cronograma de la obra es mínimo.

Mientras que la inspección visual es un método de evaluación relativamente simple, no se vaya a

pensar que puede ser realizado por cualquiera. La American Welding Society ha reconocido la
importancia de utilizar solamente a aquellas personas que tengan por l o menos un mínimo niveles
de experiencia y conocimiento para realizar la inspección visual. Para responder a estas
necesidades, el programa de Inspector Certificado de Soldadura ha sido desarrollado para juzgar la
aptitud de una persona para una posición como la de Inspector Certificado de Soldadura. Cuando
una persona satisface los requerimientos de experiencia y pasa exitosamente una serie de exámenes,
él o ella es considerado capaz de realizar efectivamente la inspección visual de soldaduras y
construcciones soldadas.
Mientras que la inspección visual es generalmente considerada como menos complicada que otros
métodos de ensayo no destructivos, eso no implica que cualquiera pueda realizar efectivamente esta
operación. Simplemente revisando las nueve secciones precedentes, resulta evidente que quien
quiera realizar inspección visual debe tener pericia en numerosas áreas. Lleva muchos años adquirir
experiencia y entrenamiento con todos los aspectos de la inspección de soldadura. En esencia, el
inspector de soldadura debe estará familiarizado con todas las técnicas usadas para producir
soldaduras como así también con todos los métodos empleados para evaluar al producto
terminado.

Esta última sección va a tratar con l aplicación de inspección visual de soldadura como el elemento
básico de un programa de control de calidad, y va a cubrir aquellas técnicas adicionales de NDE que
complementan efectivamente la inspección visual. Dentro de los límites de esta presentación, va a
ser imposible describir precisamente las responsabilidades de cada inspector de soldadura en cada
industria. Cada situación individual va a estar asociada con las prácticas y procedimientos
particulares que no se van a aplicar a alguna otra situación. De cualquier modo, esta discusión va a
intentar describir en términos generales, muchas de las responsabilidades en las cuales pueda verse
involucrado el inspector de soldadura. De manera que, en esencia, la información incluida va a
servir para resumir como cada uno de los elementos discutidos en las nueve secciones precedentes
van a ser aplicados por el inspector de soldadura durante la realización de sus tareas diarias.

INSPECCIÓN VISUAL (VT)

Dado que las responsabilidades del inspector de soldadura pueden hacerse extensivas a todas las
etapas de fabricación de un producto, una ayuda útil es una lista de chequeo de inspección. Este
documento va a ayudar al inspector de soldadura a organizar el esfuerzo de inspección y a asegurar
que cada tarea específica sea realizada. Un ejemplo de esta lista se muestra en la figura 10.1.

Además, van a ser revisadas varias de las herramientas usadas por el inspector de soldadura.
Mientras que el método de inspección visual se caracteriza por requerir un mínimo de herramientas,
hay ciertos dispositivos que pueden ayudar al inspector de soldadura a realizar más efectiva y
fácilmente sus tareas. La figura 10.2 muestra algunas de estas herramientas que pueden ser usadas
por el inspector de soldadura para ayudarse en la evaluación de soldaduras y construcciones
soldadas.
Ha sido mencionado que la única manera en que la inspección visual pueda considerarse efectiva
para evaluar la calidad de las soldaduras es cuando sea aplicada en cada etapa del proceso de
fabricación. A menos que haya un proceso en marcha, ciertas discontinuidades pueden pasar
desapercibidas.
Yendo más allá, la razón principal para realizar la inspección en forma continua es descubrir los
problemas ni bien aparecen de forma que puedan ser corregidos de la manera más eficiente. Por
esto, la discusión sobre las tareas de inspección visual del inspector de soldadura va a ser tratada
en términos de aquellas tareas realizadas antes, durante y después de la soldadura.

Antes de la Soldadura
– Revisar la Documentación Aplicable
– Verificar los procedimientos de soldadura
– Verificar las calificaciones de cada soldador
– Establecer los puntos de espera
– Desarrollar el plan de inspección
– Desarrollar el plan para los registros de inspección y el mantenimiento de esos registros
– Desarrollar el sistema de identificación de rechazos
– Verificar el estado del equipo de soldadura
– Verificar la calidad y el estado del metal base y los materiales de aporte a ser usados
– Verificar los preparativos para la soldadura
– Verificar la presentación de la junta
– Verificar la limpieza de la junta
– Verificar precalentamiento si se requiere
Durante la Soldadura
– Verificar que las variables de soldadura estén de acuerdo con el procedimiento de soldadura
– Verificar la calidad de cada pasada de soldadura
– Verificar la limpieza entre pasadas
– Verificar la temperatura entre pasadas
– Verificar la secuencia y ubicación de las pasadas de soldadura individuales
– Verificar las superficies repeladas
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE durante el proceso

Después de la Soldadura
– Verificar el aspecto final de la soldadura terminada
– Verificar el tamaño de la soldadura
– Verificar la longitud de la soldadura
– Verificar la precisión dimensional del componente soldado
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE adicionales
– Si se requiere verificar el tratamiento térmico posterior a la soldadura
– Preparar los reportes de inspección

Figura 10.1 – Ejemplo de Lista de Verificación de Inspección de Soldadura

Figura 10.2 – Herramientas de Inspección Visual

En algunos casos, las responsabilidades del inspectores de soldadura previas al comienzo de la
soldadura pueden ser las más importantes. Puede decirse al menos que este aspecto del trabajo de
inspección se realice satisfactoriamente, luego se podrán encontrar problemas en el proceso de
fabricación. Muchas de estas tareas se aplican a la organización de la inspección que va a seguir,
incluyendo la familiarización con los requerimientos de soldadura, determinando cuando las
inspecciones van a ser realizadas y desarrollando sistemas para reportar y mantener la información
de inspección.
Una de las primeras tareas del inspector de soldadura en el comienzo de un nuevo trabajo es revisar
toda la documentación referida a la soldadura que va a ser realizada. Algunos de los documentos
que pueden ser revisados incluyen planos, códigos, especificaciones, procedimientos, etc. Estos
documentos contienen información que es muy valiosa para el inspector de soldadura. En esencia,
describen qué, cuándo, dónde y cómo la inspección tendrá que ser realizada. Por esto proveen las
reglas de base para todas las inspecciones que sigan. Esto va a ayudar al inspector de soldadura a
planear como proceder en evaluar la soldadura para asegurar que cumple con los requerimientos del
trabajo.

Parte de la información obtenida de la revisión de estos documentos se refiere a los materiales a ser
empleados para la fabricación soldada. Dependiendo del tipo de material especificado, puede haber
requerimientos especiales para su fabricación. Por ejemplo, si se especifica un acero templado y
revenido, generalmente implica la necesidad de un control del calor aportado. Por eso, va a ser
requerido que el inspector de soldadura monitoree la soldadura con esto en mente.
Otro paso preliminar referido a los materiales a ser usados es chequear donde existan o no
procedimientos de soldadura que cubran la soldadura requerida. El inspector de soldadura debe
chequear si los procedimientos calificados de soldadura cubren adecuadamente los tipos de
materiales a ser soldados teniendo en cuenta el o los procesos a utilizar, el tipo de metal de aporte,
posición, etc. Si algún aspecto de la futura fabricación no está adecuadamente soportado por los
procedimientos existentes, deben desarrollarse y calificarse nuevos procedimientos de acuerdo con
el código aplicable. El inspector de soldadura también debe ser responsable por el monitoreo,
ensayo, evaluación y registro de las calificaciones de los procedimientos.

Una vez que todos los procedimientos apropiados de soldadura hayan sido calificados, es luego
necesario revisar las certificaciones de los soldadores para asegurar que se consideren como
calificados y certificados para realizar la soldadura de producción de acuerdo con los
procedimientos aprobados de soldadura. Algunas de las limitaciones específicas referidas a la
calificación de un soldador pueden ser los materiales a ser soldados, el proceso, la posición, la
técnica, la configuración de la junta, etc.
Aquellos soldadores que no tengan la calificación y certificación apropiada deben ser examinados
para asegurar que son capaces de realizar soldadura de producción de acuerdo con los
procedimientos aplicables.
A menudo es útil para el inspector de soldadura si hay una lista de todos los soldadores para
producción que muestre para que especificaciones, procedimientos están calificados. Más aún,
algunos códigos requieren que los soldadores identifiquen permanentemente todas las soldaduras de
producción que hayan realizado. En este caso, puede haber una lista que muestre el cuño de cada
soldador. También puede haber un requerimiento del código referido al periodo de validez de la
calificación de un soldador. En estos casos, debe mantenerse y estar disponible un listado con
períodos de validez para que el inspector de soldadura pueda revisar si un soldador tiene un
procedimiento en particular dentro de un período especificado de tiempo. Si no fuera así, el
soldador necesita ser recalificado.

Una vez que el inspector ha revisado los documentos apropiados referidos al trabajo específico de
inspección, él o ella pueden establecer puntos de espera. Éstos son simplemente pasos
preseleccionados en la secuencia de fabricación donde el trabajo debe pararse hasta que el inspector
revise el trabajo hasta ese punto. La producción no puede continuar hasta que el inspector de
soldadura haya aprobado el trabajo hasta ese punto de la operación. Esto permite que el trabajo sea
aprobado paso a paso en lugar de esperar hasta que toda la estructura esté terminada. De esta
manera, los problemas pueden ser localizados y corregidos sin alterar demasiado el cronograma
de producción. Esto también reduce la posibilidad de que algún defecto menor que suceda durante
alguna de las primeras operaciones resulte en un defecto mayor en las etapas posteriores.

Otro paso preliminar importante para el inspector de soldadura es desarrollar un plan para realizar
las inspecciones y registrar y mantener los resultados. A medida que vaya adquiriendo experiencia,
el inspector de soldadura va a tener noción de cuán importante es esto. El inspector debe saber
cuándo una tarea particular de inspección debe ser realizada y de qué forma.
Debe haber un plan de manera que no quede ningún aspecto importante de la fabricación sin
inspeccionar. En general, el inspector puede basar este sistema en las etapas básicas del proceso de
fabricación, de manera que el plan de inspección simplemente tome el cronograma de
producción como guía para cuando se deba realizar una etapa particular de inspección.

Una vez que la inspección haya sido realizada, debe haber sido establecido un sistema adecuado
para registrar los resultados de la inspección. Este sistema puede incluir provisiones para el tipo y
contenido de los reportes, la distribución de los mismos, como así también algún método lógico de
almacenarlos y mantenerlos de forma tal que alguien familiarizado con el trabajo pueda revisarlos.
Básicamente, los informes y el sistema desarrollado para registrar esos informes deben ser lo más
simples posible y proveer información adecuada y comprensible para todo el personal involucrado
en alguna futura revisión.

Otro tema relacionado consiste de la identificación y tratamiento de los rechazos. Al comienzo de

cada trabajo, el inspector de soldadura debe establecer algún sistema sobre el cual una soldadura
rechazada pueda ser reportada e identificada. Este sistema debe incluir y prever la forma de marcar
la posición de un rechazo de manera que el personal de producción entienda la naturaleza y posición
del defecto para permitirle ubicar fácilmente el problema existente y repararlo. También debe
establecerse alguna convención que tenga en cuenta la manera de reportar ese rechazo de forma que
todas las personas involucradas conozcan la existencia del defecto y deba ser corregido. La marca
usada para indicar la presencia y ubicación del defecto debe ser de un color único de manera que
sea claramente visible y descriptiva para el personal de control de calidad y de producción. Por
último, el sistema debe describir como la reinspección después de la reparación va a ser iniciada y
realizada. Una vez realizada, el método de reporte de los resultados debe establecerse de manera
que el informe de rechazo original sea acompañado por el informe de aceptación posterior.

La condición del equipo de soldadura a ser usado también va a tener un efecto sobre la calidad de la
soldadura resultante. Como consecuencia de esto, el inspector de soldadura debe hacer algún intento
de evaluar la performance y condición del equipamiento. Esto incluye la fuente de poder del equipo,
el equipo de alimentación del alambre, los cables de masa, las pinzas o grampas, los dispositivos de
almacenamiento de fundente y alambre, las mangueras del gas de protección y accesorios, etc.
Cuando se evalúan las fuentes de poder, debe chequearse la precisión de los instrumentos utilizando
un voltímetro y amperímetro, de manera que los parámetros de soldadura puedan ser determinados
precisamente durante la soldadura de producción. Debido a las imprecisiones inherentes a algunos
de estos instrumentos, este puede ser un paso importante para evitar problemas posteriores en la
soldadura.
Una vez que todas estas tareas hayan sido realizadas, es tiempo de realizar una inspección previa a
la soldadura de los materiales y sus configuraciones. Uno de estos pasos es evaluar la calidad de los
materiales base y de los materiales de aporte. Si existen problemas en algunos de estos ítems,
seguramente van a generar problemas durante el proceso posterior de fabricación. Si no es
descubierto con suficiente anticipación, un problema de materiales puede ser extremadamente
costoso cuando uno considera los costos asociados con la aplicación de etapas adicionales de
fabricación. Por eso, es muy importante que estos problemas sean encontrados antes de que una
gran cantidad de tiempo y materiales sean aplicados. Un ejemplo puede ser la presencia de
laminación en un componente estructural. Si no es descubierto antes de ser cortado, taladrado,
punching y soldado; el costo de estas operaciones generalmente no puede ser recuperado. El
proveedor puede tener que reponer simplemente el componente defectuoso, y la fabricación
comienza nuevamente desde el principio.

La inspección de los materiales base va a variar desde una simple inspección visual de la
superficie del metal base hasta una combinación de varios ensayos no destructivos para evaluar la
calidad de la superficie y de la subsuperficie del material. La criticidad de la estructura o del
componente va a decidir la extensión y el grado de inspección requerido.
La inspección de los materiales de aporte es también muy importante. La humedad o la
contaminación presente en el fundente o en la superficie del electrodo puede ocasionar serios
problemas de calidad en la soldadura. Por ejemplo, si son requeridos electrodos de bajo hidrógeno,
y no son protegidos adecuadamente de la atmósfera; pueden resultar problemas como fisuras bajo
cordón y porosidad. Por esto, el inspector de soldadura debe estar atento de cómo van a ser
almacenados y manipulados para prevenir la incorporación de humedad o contaminación.

Después de la inspección de todos los materiales a ser usados, el próximo paso es evaluar la calidad
y la precisión de las preparaciones de las juntas. En el caso de soldaduras con bisel, los ítems como
el ángulo de bisel, profundidad de chaflán, dimensión del talón y radio de bisel (para biseles en J y
en U) deben ser inspeccionados visualmente. Esta inspección puede requerir el uso de herramientas
adicionales como reglas, cinta métrica, o calibres para medir los ángulos y radios de bisel. Ejemplos
de estas herramientas de medición son
mostrados en la Figura 10.3.

Figura 10.3 – Dispositivos Típicos de Medición

Después que las preparaciones de las juntas hayan sido revisadas y aprobadas, el inspector de
soldadura debe evaluar la presentación de la junta de soldadura. Esto es, él o ella deben revisar la
alineación y la posición relativa de los dos componentes a ser soldados.
Si durante esta etapa la precisión dimensional del componente o estructura no es la adecuada, es
poco probable que después de soldada la situación mejore. Los ítems a ser revisados durante esta
fase incluyen la abertura de raíz, la alineación angular, la alineación planar (alta-baja (high-low)), el
ángulo de bisel, etc. En los casos donde sea esperada cierta distorsión, puede haber una dimensión
inicial especificada con la idea de que la desalineación inicial vaya a ser corregida por la distorsión
resultante de la soldadura.

Dispositivos como aquellos usados para la evaluación de la preparación de junta pueden ser también
usados durante esta parte del proceso de inspección. En algunas instancias, también puede ser de
ayuda el uso de galgas o patrones especialmente hechas para revisar los aspectos dimensionales
cuando la configuración es común para un trabajo particular, o la forma va a ser repetida varias
veces.

La precisión de la presentación de la junta va a tener un efecto sobre las dimensiones finales de la

soldadura. Además, variaciones en la presentación pueden tener una influencia directa en la calidad
resultante de la soldadura. Por ejemplo, si el ángulo de bisel o la abertura de raíz es insuficiente, el
soldador puede no ser capaz de fusionar adecuadamente el metal de soldadura a la superficie de
bisel. Un ángulo de bisel o una abertura de raíz excesiva requieren una mayor cantidad de
soldadura, lo que puede resultar en una distorsión excesiva. En el caso de una soldadura de filete, si
la abertura de raíz está presente, la deposición de la soldaduras del tamaño especificado va a
producir una garganta efectiva menor que la garganta teórica requerida por el diseñador. Esto es
ilustrado en la figura 10.5.
 Figura 10.5 – Soldadura de Filete en
Figura 10.4 – Predoblado y Junta en T con abertura
Presentación
Previa para Permitir la Distorsión

Figura 10.6 – Algunos Crayones Indicadores de Temperatura Típicos

En un caso como este, el tamaño actual de la soldadura debe ser incrementado por la cantidad de la
abertura de raíz que está presente para proveer la sección transversal necesaria. Por esto, el
inspector de soldadura debe notificar cualquier abertura de raíz que está presente durante la
presentación de cualquier filete de manera que las soldaduras resultantes puedan ser precisamente
dimensionadas cuando se completen.
Si cualquier dispositivo, o perno de fijación es usado, el inspector de soldadura debe revisarlo para
asegurar que proveen la alineación adecuada y tienen la resistencia suficiente para mantener la
alineación durante la operación de soldadura. Si se puntea para ayudar en la alineación, éstas deben
ser inspeccionadas para asegurase que no son defectuosas. Una puntada con fisuras debe ser
removida y re depositada antes de la soldadura final; en caso de que no se corrija, la fisura va a
permanecer y posiblemente crezca, pudiendo producir una situación que va a requerir un mayor
esfuerzo de reparación si no se descubre a tiempo. Es importante también que el inspector de
soldadura revise cuidadosamente la limpieza de la zona de soldadura durante la inspección de la
presentación de la junta de soldadura. La presencia de contaminantes y humedad pueden afectar
significativamente la calidad de la soldadura resultante. Cosas como humedad, aceite, grasa,
pintura, herrumbre, escama de laminación, galvanizado, etc. pueden introducir niveles de
contaminación que no van a ser tolerados por el proceso de soldadura. El resultado de esto puede
ser la presencia de poros, fisuras o falta de fusión en la soldadura terminada.
Uno de los últimos aspectos que debe ser chequeado antes de comenzar a soldar es el
precalentamiento, cuando sea requerido. El procedimiento de soldadura va a indicar los
requerimientos para el precalentamiento, y puede estar definido por un máximo o un mínimo o
ambos. El precalentamiento especificado debe ser revisado ligeramente lejos de la junta a soldar en
lugar de en la cara del bisel. En realidad, todo el metal base dentro de una distancia igual al
espesor de los componentes, pero no menor a 3 pulgadas debe ser llevado a la temperatura
apropiada de precalentamiento. Esta temperatura puede ser revisada usando una variedad de
métodos, incluyendo crayones indicadores de temperatura, pirómetros de superficie, termocuplas o
termómetros superficiales. Ejemplos de algunos crayones indicadores de temperatura son mostrados
en la figura l0.6.
Para continuar con el control de calidad de la soldadura de producción, el inspector de soladura
también tiene que revisar muchas cosas mientras se realiza la soldadura. Como en el caso de las
inspecciones realizadas antes de soldar, estos chequeos pueden con suerte detectar problemas
cuando ocurren de manera que puedan ser más fácilmente corregidos. Durante esta fase del proceso
de fabricación, el conocimiento del inspector en soldadura va a ser extremadamente beneficioso,
dado que parte de la inspección va a involucrar la técnica de soldar como así también la calidad
resultante de la soldadura. Es aceptado que no es realista pensar que el inspector de soldadura puede
observar la deposición de cada una de las pasadas de soldadura. Por esto, el inspector de soldadura
experimentado debe estar habilitado para elegir aquellos aspectos de la secuencia de soldadura que
son considerados lo suficientemente críticos para requerir su presencia.

El inspector de soldadura debe basar la inspección en el procedimiento de soldadura cuando realiza

la inspección durante la soldadura. Este documento va a especificar todos aquellos aspectos
importantes de la operación de soldadura, incluyendo el proceso de soldadura, materiales, la técnica
específica, el precalentamiento y la temperatura entre pasadas, más alguna información adicional
que describa como la soldadura de producción debe ser realizada.

Por eso, el trabajo del inspector de soldadura va a consistir esencialmente de monitorear la

soldadura de producción para asegura que está siendo llevada a cabo de acuerdo con el
procedimiento apropiado. Esto también implica que cualquier problema con el procedimiento puede
ser descubierto y corregido de manera que sean producidas soldaduras de calidad.

Una de las partes de la inspección de soladura que ocurren durante la soldadura es la inspección
visual de las pasadas de soldadura a medida que son depositadas. A esta altura, cualquier
discontinuidad superficial puede ser detectada y corregida, si es necesario. También es importante
destacar que cualquier irregularidad en el perfil de soldadura puede perjudicar la soldadura
posterior. Un ejemplo de esto es la situación que puede ocurrir durante la soldadura de una
soldadura con bisel con pasadas múltiples.
Si una de las pasadas intermedias es depositada de manera que exhiba un perfil muy convexo que
genere una entalla en el talón, esta configuración puede impedir que la pasada subsiguiente funda
apropiadamente en ese lugar. Si es advertido por el inspector de soldadura, puede pedir que amolen
esa parte para asegurar que se pueda obtener una fusión completa.
 Revisar la calidad en el proceso es especialmente crítico en el caso de la pasada de raíz. En la
mayoría de las situaciones, esta porción de la sección transversal de la soldadura representa la
condición más difícil para soldar, especialmente en el caso de una configuración con abertura de
raíz. Bajo condiciones de mucho embridamiento, las tensiones de dilatación de la soldadura pueden
ser suficientes para fracturar la pasada de raíz si no es lo suficientemente grande para resistir esas
tensiones. El inspector de soldadura debe estar atento a esos problemas y revisar cuidadosamente la
pasada de raíz antes de que se siga soldando de manera que toda irregularidad pueda ser encontrada
y corregida a medida que ocurre.

Otro aspecto que debe ser evaluado durante la operación de soldadura se refiere a la limpieza entre
pasadas. Si el soldador falla en limpiar cuidadosamente la soldadura depositada entre pasadas,
existe una gran posibilidad de que ocurran inclusiones de escoria o falta de fusión.
Esto es especialmente crítico cuando se usa un proceso con fundente para protección. De todos
modos, una limpieza entre pasadas cuidadosa es todavía recomendada para aquellos procesos que
usen gas de protección. Una limpieza adecuada puede ser obstaculizada cuando el cordón
depositado exhiba un perfil convexo que no permita el acceso a la escoria. Como se indica arriba,
puede ser necesario realizar un amolado adicional para remover un perfil objetable y facilitar una
limpieza adecuada.

La limpieza entre pasadas de soldadura puede ser realizada mediante cualquier método que logre
resultados apropiados, incluyendo el uso de herramientas tales como piqueta, piqueta neumática,
amoladoras, cepillos, cepillos de circulares. Cuando se usan algunas de estas herramientas en
materiales más blandos, es importante que la acción no sea tan agresiva que la soldadura sea dañada
o fisurada. También es posible que durante las operaciones de limpieza se deforme el material en tal
forma que las discontinuidades existentes sean enmascaradas y permanezcan sin ser detectadas.
Deben tomarse precauciones para prevenir la deformación del metal base adyacente a la soldadura.
Si una soldadura requiere un tratamiento muy enérgico para remover la escoria, es muy posible que
el problema real esté asociado con el proceso de soldadura o la técnica.

Para aquellos procedimientos de soldadura que requieren control de temperatura entre pasadas, el
inspector de soldadura necesita registrar este aspecto. Así como con el precalentamiento, la
temperatura entre pasadas puede ser especificada como un máximo o un mínimo o ambos. La
temperatura entre pasadas debe ser medida también sobre la superficie del metal base cerca de la
zona de fusión y no sobre la junta misma. La figura 10.7 muestra un pirómetro digital que es muy
efectivo para medir las temperaturas entre pasadas.

Durante el proceso de soldadura, el inspector de

Figura 10.7 – Pirómetro Digital para la soladura puede chequeras la posición de cada
Medición de Temperatura pasada de soldadura para soldadura s de pasadas
múltiples. La posición inadecuada de una pasada puede hacer que la deposición de las pasadas
siguientes sea más difícil o imposible. Figura 10.8 muestra un ejemplo de como la posición
incorrecta de una pasada de raíz hace que sea muy difícil la
deposición correcta de metal de la próxima pasada.

Mirando la figura 10.8(a), usted puede imaginar que va ser muy difícil depositar en una segunda
pasada y obtener una fusión adecuada en la pequeña abertura que queda entre la primer pasada y la
cara del bisel. Para corregir este problema, el inspector de soldadura puede pedirle al soldador que
amole para abrir un poco la separación, como se muestra en la figura 10.8(b). Por supuesto, la
posición apropiada de la raíz de este cordón debe haber sido fundiendo ambos componentes de la
junta con un solo cordón.

La figura 10.9 muestra el método correcto y el incorrecto para la colocación de las pasadas en una
soldadura de filete múltipasadas. En la figura 10.9(a), la pasada inicial solamente funde a uno de los
componentes y deja una pequeña separación en la raíz de la junta. La segunda pasada no puede
fundir adecuadamente esta área. La figura 10.9(b) muestra el camino apropiado para colocar las dos
pasadas.

Figura 10.9 – Ubicación de los Cordones

Para Soldadura de Filete Multipasadas en un Junta T

Además de revisar la posición de las pasadas de soldadura, el inspector de soladura también puede
ser invitado a observar la secuencia y colocación de cada segmento de soldadura. Esto generalmente
es una gran preocupación en aquellas situaciones en las que puede resultar una gran distorsión por
demasiada soldadura en el área. Este secuenciado puede requerir que el soldador deposite primero
las pasadas de un lado de la junta y después moverse para el lado opuesto para reducir el valor de la
distorsión angular que puede resultar por soldar de un lado solamente. Figura 10.10 ilustra esta
técnica en una soldadura de bisel en X. La figura 10.11 muestra como una soldadura de filete doble
debe ser secuenciada para reducir la distorsión.
 Figura 10.10 – Secuencia de Soldadura Figura 10.11 – Secuencia de Soldadura en
en una Soldadura con Bisel en X una Soldadura en Junta en T con dos Filetes

En algunos casos, el método usado para reducir a distorsión es depositar cada pasada de soldadura
utilizando la técnica del paso peregrino. Con este método, la dirección del avance para cada pasada
individual es opuesta al sentido de avance general de la soldadura a lo largo del eje de soldadura.
Por eso cada pasada de soldadura empieza adelante de la pasada previa y avanza hacia ella. Esto es
ilustrado en la figura l0.12.

Cuando son diseñadas soldaduras con bisel y penetración total para ser soldadas de ambos lados,
debe haber algún método de repelar la soldadura de raíz del primer lado, antes de soldar desde el
segundo lado. El inspector de soldadura debe inspeccionar la superficie repelada antes de que
suelden desde el segundo lado. Si esto no se hace, existe la posibilidad de que las inclusiones de
escoria u otras discontinuidades no sean removidas y pueden ser incluidas en la soldadura
terminada. El inspector de soldadura no solamente debe asegurarse de que todas las
discontinuidades sean removidas por el repelado de raíz, sino también de que la que configuración
de la superficie que queda luego del amolado sea adecuada para asegurarse que la abertura es la
suficiente para permitir la deposición exitosa de las pasadas adicionales.
Los problemas que ocurren durante esta etapa pueden ser fácilmente corregidos en esta operación
comparado con lo difícil que resulta una vez que la soldadura está terminada.

Figura 10.12 – Técnica de Paso Peregrino

Mientras que la mayoría de estos ítems monitoreados durante la soldadura son responsabilidad del
soldador, todavía es importante que el inspector de soldadura revise para asegurar que el soldador
entiende los requerimientos de la soldadura y sigue las instrucciones adecuadamente. El inspector
de soldadura generalmente tiene un mejor entendimiento de la calidad total esperada de la
soldadura, por eso, él o ella pueden enfocar más fácilmente los problemas e iniciar las acciones
correctivas.
Una vez que ha sido completada una soldadura, el inspector de soldadura debe examinar el producto
terminado para asegurar que todos los pasos fueron realizados exitosamente para producir una
soldadura de calidad. Si todos los pasos preliminares han sido realizados como fue requerido, la
inspección post soldadura va a simplemente confirmar que la soldadura es de suficiente calidad. De
todos modos, los códigos especifican los atributos requeridos de la soldadura terminada, de manera
que el inspector de soldadura debe examinar visualmente para determinar si esos requerimientos
han sido alcanzados. En general, la inspección visual luego de la soldadura consiste de la
observación de la apariencia de la soldadura terminada. Este examen visual va a detectar
discontinuidades superficiales en el metal base y en el metal de soldadura. Durante esta etapa de la
inspección de soldadura es de especial importancia la evaluación del perfil de la soldadura.
Irregularidades superficiales filosas o agudas pueden provocar fallas prematuras del componente en
servicio. Estos aspectos visuales son evaluados de acuerdo con el código aplicable que va a
describir el valor permisible de un cierto tipo de discontinuidad.
La medición de la soldadura para determinar si su tamaño es correcto de acuerdo a la especificación
del plano, está incluida en la inspección visual. Para una soldadura con bisel, usted está
principalmente preocupado si el bisel de soldadura está lleno a ras con las superficies del metal base
sin un sobreespesor excesivo. Cualquier socavación debe ser corregida depositando más metal de
soldadura.
En el caso de soldaduras de filete, la determinación del tamaño es normalmente realizada con la
ayuda de galgas para soldadura de filete. Hay numerosos tipos de galgas para soldadura de filete
que pueden ser usadas, incluyendo galgas y patrones que son especialmente hechas para usar en una
configuración particular de soldadura de filete. También hay varios tipos de galgas para soldaduras
de filete que son manufacturadas para usar en la medición de soldaduras de filete generales.

Un tipo de galga de soldadura de filete consiste en series de chapas patrones metálicas que fueron
mecanizadas para producir dos tipos diferentes de figura. Los patrones individuales se seleccionan
en base a la soldadura de filete requerida. El inspector de soldadura solo selecciona la galga del
tamaño apropiado y compara el tamaño de la soldadura existente con esa galga.

Debido a que las soldaduras de filete son diseñadas con dimensiones nominales, debe haber una
tolerancia real aplicada a esta medida. Dado que las medidas de galgas disponibles comercialmente
están graduadas en incrementos de 1/16 de pulgada, parecería razonable medir los tamaños de las
soldaduras de filete al 1/32 de pulgada más cercano. Las condiciones que garantizan esta
aproximación incluyen dificultad en posicionar correctamente la vista para mirar la galga, el hecho
de que los tamaños de soldadura no pueden ser pensados en términos de la precisión de un
mecanizado, la imprecisión de las galgas, las irregularidades superficiales del metal base y del metal
de soldadura y la dificultad en determinar la posición exacta del pie de una soldadura de filete
convexa. La figura 10.13 ilustra el tipo de galga patrón que es usada para medir una soldadura de
filete; este es el tipo de galga usada en el examen práctico del CWI.

Figura 10.13 – Uso de una Galga Tipo Patrón para Filete

Cuando se mide una soldadura de filete, el tamaño de la soldadura de filete es determinado por el
tamaño del triángulo rectángulo isósceles más grande que pueda ser totalmente contenido dentro de
la sección transversal de la soldadura. Por eso, para un perfil convexo, las dimensiones del cateto y
del tamaño son las mismas. De todos modos, una soldadura de filete que muestra un perfil cóncavo
va ser dimensionado basándose en la dimensión de la garganta. Por eso, el inspector de soldadura
debe primero decidir que apariencia tiene el perfil de la soldadura de filete; cóncavo o convexo. Si
no es fácilmente apreciable, deben medirse ambas dimensiones (el cateto y la garganta) con
los patrones para asegurarse que el tamaño de la soldadura es suficiente. En el caso de soldaduras
de filete con catetos desiguales, el tamaño de soldadura va a ser el del cateto menor de los dos.
Como se mencionó arriba, cuando se usan galgas tipo patrones metálicos, serán usadas las dos
formas de la galga dependiendo de donde el perfil del filete es convexo o cóncavo. Una vez
que el inspector de soldadura decide que perfil está presente, él o ella eligen la forma del patrón
que está especificada para esa soldadura. Si la soldadura es convexa, la forma apropiada de la galga
va a medir el cateto, Igualmente, para el perfil de una soldadura de filete cóncavo, la forma
apropiada de la galga va a medir la garganta existente. Sin tener en cuenta la forma del patrón, el
tamaño indicado va a estar referido al tamaño requerido del triángulo teórico inscripto en la sección
transversal del filete existente. El uso de este tipo de galga para soldadura de filete es mostrado en
la figura 10.14 para varias configuraciones de soldaduras de filete.

Cuando una soldadura ha sido medida para determinar si tiene el tamaño suficiente, el inspector
luego debe evaluar su longitud para asegurar que ha sido depositado una cantidad suficiente de
metal de soldadura para satisfacer los requerimientos que figuran en el plano. Esto es de especial
importancia donde soldaduras de filete discontinuas hayan sido especificadas. Aquí cada segmento
debe ser medido como así también la distancia entre centros o el paso. Para soldaduras de filete
continuas o soldaduras con bisel, solamente son consideradas de longitud suficiente si llenan la
sección transversal de acuerdo al requerimiento a lo largo de toda la longitud del componente más
pequeño a unir.

Otras mediciones son requeridas para evaluar la precisión dimensional general de la construcción
soldada. Esto es importante debido a que las tensiones de contracción que genera la soldadura
pueden causar cambios en las dimensiones de las partes. Por ejemplo, una soldadura depositada
alrededor del exterior de un agujero taladrado va a causar probablemente una distorsión en el
diámetro de ese agujero, necesitando un mecanizado posterior para llevar al agujero a la medida
correcta. Parte de esta evaluación visual va a ser determinar si resultó alguna distorsión luego de la
soldadura. El calor localizado generado durante la soldadura puede provocar la distorsión o la
desalineación de los componentes respecto de las otras partes del conjunto soldado. Estas
mediciones van a determinar si la cantidad de distorsión presente es suficiente para rechazar el
componente.

Figura 10.14 – Métodos para la Medición del Tamaño del Filete

Algunas soldaduras también deben ser evaluadas usando otros métodos de ensayos no destructivos
además de la inspección visual. Usted también puede realizar estos ensayos si está certificado en la
técnica requerida, o puede ser realizado por un especialista en ensayos NDE. Si otra persona realiza
el ensayo, usted puede ser requerido para observar esta operación. Tal vez, usted solamente esté
involucrado en la revisión de los registros de los ensayos del personal certificado y del reporte de
inspección, que es creado para asegurar que los hallazgos están de acuerdo con la norma o el código
aplicable. Usted también puede ser responsable por el mantenimiento de esos registros.

También puede haber requerimientos referidos al tratamiento de alivio de tensiones post soldadura
o a otros tratamientos térmicos que son especificados para modificar las propiedades de la
construcción soldada que presenta soldadura sin tratamiento posterior a la soldadura. El inspector de
soldadura puede ser responsable por la observación de estos tratamientos térmicos. También si,
además, los tratamientos deben ser realizados de acuerdo con los requerimientos de algún código o
procedimiento.

Una vez que todos estos pasos de la inspección visual hayan sido completados, deben crearse
informes para explicar todos los aspectos de las evaluaciones que fueron realizadas. Estos
informes deben especificar distintos aspectos de la inspección como cuando fue inspeccionado,
quién realizó la inspección, el criterio de aceptación aplicado y los resultados de la inspección.
Como se mencionó antes, estos informes deben ser lo más simples y legibles como sea posible
mientras que provean suficiente información de manera que otros puedan entender que fue hecho y
que se encontró.
Como ya ha sido discutido, la inspecciono visual comprende los elementos básicos de cualquier
programa de control de calidad. Aunque simple, este método es capaz de encontrar la mayoría de
las discontinuidades que resultan de la soldadura. De todos modos, la inspección de soldadura está
limitada al descubrimiento de irregularidades superficiales. Por esto, debe ser realizada en todas las
etapas del proceso de fabricación para proveer una cobertura adecuada. En general, hay ciertas
responsabilidades del inspector de soldadura que deben ser realizadas antes, durante y después de
la soldadura. Cuando está correctamente realizada, la inspección visual permite detectar problemas
cuando ocurren, lo que posibilita reducir en gran medida los costos asociados con la corrección de
estos defectos. Con este soporte en inspección visual, debemos mirar ahora la siguiente fase de la
inspección de soldadura.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)

Uno de los propósitos de un control de calidad efectivo es determinar la conveniencia de un metal
base dado o soldadura para cumplir con el servicio para el cual fue construido. Una manera de
juzgar esta conveniencia es someter al metal base o al metal de soldadura a ensayos destructivos
que pueden proveer información acerca de la performance del objeto a ensayar. La mayor
desventaja de este enfoque es, como el nombre lo indica, que el objeto es destruido en el ensayo.
Por esto, un número de ensayos han sido desarrollados para proveer una indicación de la
aceptabilidad del objeto a ensayar sin que éste se vuelva inutilizable para el servicio.

Todos éstos son conocidos como “ensayos no destructivos”, porque permiten una evaluación no
destructiva del metal o del componente. Además, los ensayos destructivos de un porcentaje dado de
piezas pueden ser caros y asumen que las piezas no ensayadas son de la misma calidad que las
ensayadas. Los ensayos no destructivos, alcanzan indirectamente resultados aún válidos, dejando la
pieza o componente sin cambios y lista para ser colocada en servicio si fuera aceptable.

Como se mencionó arriba, hay numerosos ensayos no destructivos usados para evaluar los metales
base a ser unidos como así también las soldaduras. Serán discutidos los métodos más comunes de
ensayo, mostrando sus ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos modos, todos estos métodos
de ensayo comparten algunos elementos en común. Estos elementos esenciales son:

1. Una fuente de energía o medio de prueba

2. Una discontinuidad debe provocar un cambio o alteración de la energía de prueba.
3. Una guía o patrón para detectar este cambio.
4. Una guía o patrón que indique este cambio.
5. Una guía o patrón de observación o registro de esta indicación de manera que pueda
interpretarse.

Para una aplicación dada, la conveniencia de un ensayo no destructivo particular va estar dada por
la consideración de cada uno de esos factores. La fuente de energía o medio de prueba debe ser
conveniente para el objeto a ensayar y para la discontinuidad que se busca. Una discontinuidad debe
ser capaz, si está presente, de modificar o cambiar al medio de prueba. Una vez que cambió, debe
haber una manera de detecta esos cambios. Los cambios generados en el medio de prueba por la
discontinuidad deben crear una indicación o una forma de registro. Por último, esta indicación debe
ser observada de manera que pueda ser interpretada.

A medida que es discutido cada uno de estos métodos de ensayo no destructivo, es importante
entender como ellos proveen los elementos esenciales. Esto va a ayudar en la decisión de que
método de ensayo no destructivo es el más conveniente para una aplicación particular.

A lo largo de los años, han sido desarrollados muchos métodos de ensayos no destructivos. Cada
uno de ellos tienen asociado varias ventajas y limitaciones haciéndolo más o menos apropiado para
una aplicación dada. Con la cantidad de métodos de ensayo disponible, es importante elegir que
método nos va a proveer de los resultados necesarios. En muchos casos pueden ser aplicados
diferentes ensayos para proveer una seguridad extra sobre el componente o material. Dado que
existen muchos ensayos, va a ser difícil mencionar a cada uno de ellos en el contexto de este curso.

Por esto, nos vamos a concentrar en los métodos de ensayos no destructivos que son usados más
comúnmente para la evaluación de los metales base y las soldaduras. Los métodos de ensayo a
ser discutidos están puestos a continuación con sus abreviaturas en paréntesis.

1. Líquidos penetrantes (PT)

2. Partículas magnetizables (MT)
3. Radiografías (RT)
4. Ultrasonido (UT)
5. Corrientes inducidas (ET)

Si bien el inspector de soldadura no es llamado generalmente para realizar estos ensayos, es

importante que él o ella tengan un entendimiento básico de estos ensayos por varias razones.
Primero, el inspector de soldadura debe estar al tanto de las ventajas y limitaciones de éstos
métodos. Esto lo va a asistir en decidir que ensayo debe ser usado para proveerle alguna
información adicional sobre la calidad aparente de un material o soldadura. De esa manera, la
evaluación visual puede ser luego apoyada por algún ensayo adicional. El conocimiento de la
ventajas y limitaciones también va a ayudar si el especialista en ensayos no destructivos está
realizando los ensayos de manera adecuada. Debido a que el inspector de soldadura puede ser
llamado para observar o mantener registros del ensayo, el conocimiento puede ayudar en
entender los resultados.
A medida que sean discutidos cada uno de los métodos de ensayo, va a haber una descripción de la
s ventajas y limitaciones, como así también de los principios operativos. El equipamiento necesario
para cada ensayo también va a ser discutido, y también se va a hacer mención de algunas de las
aplicaciones típicas de cada método.

LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)

En términos generales, el ensayo de líquidos penetrantes revela discontinuidades superficiales
mediante la afloración de un medio penetrante contra un fondo contrastante coloreado. Esto se logra
mediante la aplicación de un penetrante (generalmente un líquido) sobre la superficie limpia de la
pieza a ensayar. Una vez que se deja permanecer al penetrante sobre la superficie durante una
cantidad de tiempo de penetración, éste va a infiltrarse adentro de cualquier abertura superficial. A
continuación, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador que saca al penetrante
que permanece en las discontinuidades. Las indicaciones resultantes son mostradas en contraste y
magnifican la presencia de la discontinuidad e manera que pueden ser interpretadas visualmente.

Hay dos maneras básicas en las que pueden ser agrupados los penetrantes; específicamente, por el
tipo de indicación producida, y por el método de remoción del penetrante en exceso. Las dos
indicaciones del penetrante son visible y fluorescente. La marca visible (generalmente roja) produce
un color rojo vívido contra un revelador blanco cuando se ve bajo luz blanca. El penetrante
fluorescente produce una marca fluorescente verdosa contra un fondo luminoso cuando es
observada bajo luz ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano puede percibir más fácilmente
una marca fluorescente que una marca visible, puede resultar un método de ensayo más sensible el
uso de un penetrante fluorescente.

La segunda categoría en la que son clasificados los penetrantes se refiere al método mediante el cual
el penetrante en exceso es removido de la superficie. Pueden ser removibles mediante agua,
solvente o post-emulsificable. Los penetrantes removibles mediante agua contiene un emulsificador
que permite al penetrante aceitoso se levantado con una baja presión del spray de agua. Los
penetrantes removibles mediante solvente requieren un solvente para remover al penetrante del
objeto a ensayar. Los penetrantes post-emulsificables son removidos agregando un emulsificador
después del tiempo de penetración. La aplicación del emulsificador al penetrante sobre la superficie
de ensayo permite que el penetrante sea removido de la misma forma del removedor a base de agua.
Combinando las características de éstas dos clasificaciones, pueden producirse seis tipos diferentes
de penetrantes:

1. Visible/Removible mediante agua

2. Visible/Removible mediante solvente
3. Visible/Post-emulsionable
4. Fluorescente/Removible mediante agua
5. Fluorescente/Removible mediante solvente
6. Fluorescente/Post-emulsionable

Con cualquiera de éstos tipos los pasos básicos son los mismos, excepto para los penetrantes post-
emulsionables que requieren un paso adicional para aplicar el emulsificador. Por eso, con
cualquiera de los métodos, hay cuatro pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo
relativamente fácil de realizar. De todos modos, es importante que cada uno de estos pasos sean
realizados cuidadosamente y en la secuencia apropiada; de otra manera, los resultados del ensayo
no van a ser confiables.
El primer paso involucrado en la realización del ensayo de líquidos penetrantes es limpiar
cuidadosamente la superficie del objeto a ensayar. Debido a que el ensayo de líquidos
penetrantes es usado para revelar discontinuidades superficiales, este paso es extremadamente
importante. Si cualquier cosa está bloqueando la abertura de cualquier discontinuidad hacia la
superficie, va a impedir que el penetrante entre por esa abertura; y como consecuencia, la
discontinuidad no va a ser revelada. El objeto a ensayar debe estar libre de polvo, aceite, humedad,
pintura, etc. Cuando se limpian materiales blandos como cobre o aluminio debe tenerse cuidado si
la superficie es limpiada mediante algún método mecánico como cepillos de alambre o arenado.
Una limpieza mecánica agresiva va a tender a enmascarar o distorsionar la superficie del metal y
cubrir una abertura superficial y evitar el revelado de la misma. La figura 10.15 muestra una
superficie de ensayo limpia.

Una vez que la superficie está bien limpia y seca, el penetrante es aplicado. En pequeñas partes esto
puede lograrse sumergiendo la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas grandes, el penetrante
puede aplicarse mediante un spray o un pincel. Debe permitirse que el penetrante permanezca sobre
la superficie de ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este tiempo es conocido como el tiempo
de penetración. La cantidad exacta de este tiempo de penetración depende de las recomendaciones
del fabricante del penetrante, de temperatura de la pieza y del tamaño de las discontinuidades en
cuestión. La superficie a ensayar debe mantenerse mojada por el penetrante durante todo este
tiempo de manea que el penetrante pueda fluir entre las aberturas superficiales. Figura 10.16
muestra un penetrante siendo aplicado en una superficie.

El penetrante es llevado dentro de las pequeñas fisuras por una acción que se conoce como efecto
capilar; este fenómeno fue discutido previamente en consideración del metal de aporte de brazing
que es llevado dentro de la junta de braze. La acción capilar que provoca que los líquidos sean
empujados adentro de pequeñas ranuras. Siguiendo el tiempo de penetración prescrito, la superficie
del objeto a ensayar es limpiada cuidadosamente del exceso de penetrante. Debe tenerse cuidado de
limpiar la superficie lo suficiente para prevenir la presencia de un exceso de penetrante sobre la
superficie que pueda enmascarar las indicaciones reales y perder así el revelado de alguna
discontinuidad. De todos modos, esta operación de limpieza no debe ser tan intensa que limpie el
penetrante de las discontinuidades poco profundas. La figura 10.17 muestra el procedimiento
apropiado para sacar el exceso de penetrante.

Figura 10.15 – Superficie de Ensay Figura 10.16 – Penetrante sobre la

Limpia Superficie de Ensayo y en la Fisura

Figura 10.18
Figura – Indicación
10.17 Visible
– Se quita el luego
exceso de
dePenetrante
la Aplicación del Revelador
Una vez que el exceso de penetrante ha sido removido, es aplicado el revelador. Puede ser un polvo
seco o un polvo suspendido en un líquido volátil que se evapore rápidamente, dejando al polvo
sobre la superficie. Es importante que el revelador sea aplicado en una capa fina y uniforme. De
hecho, una buena técnica es aplicar el revelador en varias capas finas, dejando pasar varios minutos
entre la aplicación de cada capa para evitar el desarrollo de un recargue excesivo. Una capa fina de
revelador puede marcar indicaciones muy pequeñas.
La sensibilidad del ensayo de líquidos penetrantes depende del tamaño de las partículas del polvo
del revelador como así también del espesor de la capa del revelador sobre la superficie de ensayo.
Partículas de gran tamaño y capas gruesas de revelador van a tender a disminuir la sensibilidad del
ensayo de líquidos penetrantes. El revelador absorbe al penetrante afuera de cualquier
discontinuidad superficial para crear una indicación contrastante de la misma manera que un
material absorbente seca a un líquido. Este “sangrado” agranda cualquier pequeña discontinuidad de
manera que pueda ser fácilmente vista. La indicación de una discontinuidad puede ser evaluada
hasta donde es considerada una condición perjudicial. Cuando se usa un penetrante visible, la
evaluación es realizada bajo luz blanca mientras que con el uso de penetrante fluorescente va a
requerir que la evaluación sea realizada bajo una luz ultravioleta (negra) en un área oscurecida.
Figura 10.18 ilustra como la indicación visible es producida mediante el sangrado del penetrante a
través de la capa de revelador.

Se pueden obtener muchas ventajas por el empleo del método de ensayos de líquidos penetrantes.
Primero, el uso de líquidos penetrantes no está limitado al ensayo de objetos metálicos. Cualquier
material no poroso puede ser ensayado mediante este método para detectar la presencia de
discontinuidades superficiales. También es conveniente para evaluar juntas soldaduras por brazing
entre metales difieren, que pueden presentar problemas con otros métodos. Y puede ser aplicado a
materiales no magnéticos cuando otras técnicas no son aplicables. El proceso es fácilmente
transportable, especialmente los removibles mediante solvente. Para este método, hay latas de
aerosol de penetrante, revelador y revelador que pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo.
Dependiendo del tipo de sistema penetrante usado, el equipo requerido puede ser mínimo,
permitiendo el uso del ensayo de líquidos penetrante sin un costo excesivo comparado con otros
métodos de ensayo.

Uno de las limitaciones más importantes del ensayo de líquidos penetrantes es que no detecta
discontinuidades sub superficiales. También es desechado porque lleva demasiado tiempo cuando
se lo compara con otros ensayos como el de partículas magnetizables. La condición superficial de la
pieza a ensayar tiene un efecto significativo sobre la confiabilidad de este ensayo, de manera que la
limpieza requerida para ciertos casos puede ser muy grande.
También debe limpiarse la pieza a ensayar después de un el ensayo se realizó. Cuando se ensayan
superficies rugosas, irregulares que son las que generalmente se presentan como resultado de una
soldadura, las presencias de indicaciones no relevantes hacen que su interpretación sea muy difícil.
El equipamiento requerido para realizar el ensayo de líquidos penetrantes es muy simple y puede
consistir solamente del penetrante, el revelador, el removedor y, si es requerido, el emulsificador.
Una buena fuente de luz blanca es requerida para penetrantes visibles y una buena fuente de luz
ultravioleta es requiera para el tipo fluorescente. Además, el ensayo con penetrante fluorescente
requiere un área oscurecida para observar la interpretación y limpieza de los resultados del ensayo.
Una lupa también puede resultar útil cuando están siendo evaluadas discontinuidades muy
pequeñas. Una vez que ha sido descubierta una indicación, puede ser registrada permanentemente
mediante una fotografía o un esquema. La indicación también puede ser levantada de la superficie
de ensayo y transferida a un reporte del ensayo usando una cinta transparente de plástico.

Cuando se usa el método PT, es imperativo remover todos los materiales del ensayo incluyendo el
exceso de penetrante, limpiador y revelador antes de soldar. Encender un arco sobre una superficie
que contenga estos materiales no solamente afecta la calidad de la soldadura, también puede resulta
en la formación de humos nocivos o peligrosos que pueden crear un riesgo para la seguridad del
personal.

Partículas Magnetizables (MT)

Este particular método de ensayo no destructivo es principalmente usado para descubrir
discontinuidades superficiales en materiales ferromagnéticos. Si bien pueden observarse
discontinuidades sub superficiales muy cercanas a la superficie, son muy difíciles de
interpretar, y generalmente son ignoradas. Para la detección e interpretación de discontinuidades
sub superficiales son generalmente requeridas otras técnicas de NDE. De todas maneras las
discontinuidades superficiales presentes en una pieza magnetizada van a causar que el campo
magnético aplicado cree polos en cada extremo de la discontinuidad, creando una fuerza de
atracción para las partículas de hierro. Si las partículas de hierro, que son partículas magnetizables
debido a que pueden magnetizarse, son arrojadas sobre la superficie, pueden ser sostenidas o
acomodadas en el lugar por este campo atractivo para producir una acumulación de partículas de
hierro y de esta manera una indicación visual.

Figura 10.19 – Campo Magnético Alrededor de una Barra Magnetizada

Si bien existen distintos tipos de ensayos de partículas magnetizables, todos basan su

funcionamiento en el mismo principio general. Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados
mediante la creación de un campo magnético en una parte y aplicando partículas de hierro sobre la
superficie a ensayar.
Para entender el ensayo de partículas magnetizables es necesario tener una noción básica de
magnetismo; por esto es apropiado describir algunas de sus características importantes. Para
empezar esta discusión, mire la figura 10.19 que muestra un diagrama del campo magnético
asociado con la barra magnética.

Mirando este diagrama, hay varios principios del magnetismo que son demostrados. Primero, hay
líneas magnéticas de fuerza, o líneas de flujo magnético, que tienden a viajar desde un extremo (o
polo) del imán hacia el extremo opuesto (el otro polo). Estos polos son designados como polo norte
y polo sur. Las líneas de flujo magnético forman lazos continuos que viajan desde un polo hacia el
otro en una dirección. Estas líneas siempre permanecen virtualmente paralelas una a la otra y nunca
se cruzan entre sí. Por último, la fuerza de estas líneas de flujo (y a raíz de esto la intensidad del
campo magnético resultante) es mayor cuando están totalmente contenidas adentro de un material
magnético o ferroso. Aunque van a viajar a través de algunas separaciones rellenas con aire, su
intensidad es reducida significantemente a medida que la longitud de la separación aumenta.

Figura 10.20 – Imán con Forma de U en Contacto con un Material

Ferromagnético que Contiene una Discontinuidad

Figura 10.20 muestra una configuración en la cual una barra magnética similar a la barra de la
figura 10.19 ha sido doblada en U, y está en contacto con un material magnético que contiene una
discontinuidad. Todavía hay líneas de fuerza magnéticas viajando en lazos continuos desde un polo
hacia el otro. De todos modos, ahora la pieza de acero ha sido colocada cruzada respecto de los
extremos de un imán para proveer un camino magnético continuo para las líneas de fuerza. Si bien
hay algunas pérdidas de flujo en las pequeñas separaciones o espacios rellenos con aire entre los
extremos del imán y la pieza de acero, el campo magnético permanece relativamente fuerte debido a
la continuidad del camino magnético.

Consideremos ahora la discontinuidad que está presente en la barra de acero; en la vecindad de esa
discontinuidad, hay campos magnéticos de signo opuesto creados en los extremos opuestos de la
separación de aire presente en la discontinuidad. Estos polos de signo opuesto tienen una fuerza
atractiva entre ellos, y si el área es rociada con partículas de hierro, estas partículas van a ser
atraídas y sostenidas en el lugar de la discontinuidad.

Por esto para realizar un ensayo de partículas magnetizables, debe haber algunas muestras de
generación de un campo magnético en la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha sido magnetizada,
las partículas de hierro son rociadas sobre la superficie. Si las discontinuidades están presentes,
estas partículas van a ser atraídas y sostenidas en el lugar para proveer una indicación visual. Los
ejemplos discutidos hasta aquí ha descriptos imanes permanentes. No obstante, el uso de imanes
permanentes para ensayos de partículas magnetizables es poco frecuente; la mayoría de los ensayos
de partículas magnetizables usan un equipo electromagnético. Un electroimán se basa en el
principio de que hay un campo magnético asociado con cualquier conductor eléctrico, como se
muestra en al figura 10.21.

Figura 10.21 – Campo Magnético

Alrededor de un Conductor Eléctrico

Cuando pasa electricidad a través de un conductor, el campo magnético que se desarrolla se orienta
perpendicular a la dirección de la electricidad. Hay dos tipos básicos de campos magnéticos que son
creados en los objetos a ensayar usado un electroimán, longitudinal y circular. Los tipos son
denominados pro la dirección del campo magnético que es generado en la pieza. Cuando el campo
magnético se orienta a lo largo del eje de la pieza, es conocido como magnetismo longitudinal. De
la misma manera, cuando el campo magnético es perpendicular al eje de la pieza, es llamado
magnetismo circular. Hay varias formas en las que puede crearse estos dos tipos de magnetismo
en una pieza de ensayo.

Figura 10.22 muestra un típico campo magnético longitudinal creado envolviendo la pieza con un
conductor eléctrico arrollado. Cuando se usa una máquina de partículas magnetizables fija, esto
puede conocerse como una bobina “coil shot”. Cuando pasa la electricidad a través del conductor,
se crea un campo magnético.

Figura 10.22 – Magnetismo Longitudinal

 Figura 10.23 – Magnetismo Circular Figura 10.24 – Método del Yugo

Con este campo magnético, aquellas discontinuidades que se encuentren perpendiculares a las
líneas de fuerza van a ser fácilmente revelados. Aquellas que se encuentren a 45° con respecto al
campo también van a ser revelados, pero si la discontinuidad se encuentra paralelo al campo
magnético inducido, no va a ser revelada.
El otro tipo de campo magnético es conocido como magnetismo circular. Para crear este tipo de
campo magnético, la pieza a ser ensayada se vuelve el conductor eléctrico de manera que el
campo magnético inducido tiende a encerrar la parte perpendicular a su eje longitudinal. En una
máquina de ensayo estacionaria, esto podría ser llamado “head shot”. Esto es mostrado en la
figura 10.23.

Figura 10.25 – Método del Prod

Con magnetismo circular, las discontinuidades longitudinales van a ser reveladas mientras que
aquellas discontinuidades transversales no van a ser reveladas. Aquellas que estén
aproximadamente a 45° también van a ser reveladas. Un aspecto importante del campo magnético
circular es que el magnetismo es totalmente contenido adentro del material ferromagnético mientras
que el campo magnético longitudinal es inducido en la pieza por el conductor eléctrico que lo
envuelve. Por esta razón, el campo magnético circulares generalmente considerado más potente,
haciendo que el magnetismo circular sea más sensible para un nivel dado de corriente eléctrica.
Cuando se trata de determinar la orientación de las discontinuidades que pueden generar una
indicación, se debe empezar por determinar la dirección de la corriente eléctrica, luego considerar la
dirección del campo magnético inducido y después determinar la orientación de la discontinuidad
que va a dar la sensibilidad óptima.

Ambos tipos de campos magnéticos pueden ser generados en una pieza o parte empleando
equipamiento portátil. Un campo longitudinal resulta cuando se usa el método de “yugo”, como se
muestra en la figura 10.24. Una unidad de yugo es un electroimán, y esta hecho arrollamiento de
alambre conductor alrededor de un núcleo de un material magnético blando. La corriente que fluye
a través del alambre induce un campo magnético que fluye a través del objeto a ensayar entre los
extremos del yugo.

Para producir un campo magnético circular con una unidad portátil, se usa la técnica de “prod”. El
uso de este método para ensayos de soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede ser usado para
crear un campo magnético con corriente alterna (AC) o con corriente continua (DC). El campo
creado con corriente alterna es más fuerte en la superficie del objeto a ensayar.
La corriente alterna va a proveer también una mayor movilidad de las partículas en la superficie
de la pieza permitiendo a las partículas moverse más libremente, lo que ayuda en la detección de
discontinuidades, aún cuando la superficie de la pieza sea rugosa e irregular.

La corriente continua induce campos magnéticos con mayor poder de penetración ypueden ser
usados para detectar discontinuidades cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones son muy
difíciles de interpretar. Un tercer tipo de corriente eléctrica es conocida como corriente alterna
rectificada de media onda y puede ser pensada como una mezcla de corriente alterna con corriente
continua. Con este tipo de corriente se pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos de corrientes.
Fue destacado que el ensayo de partículas magnetizables es más sensible frente a las
discontinuidades perpendiculares a las líneas de flujo magnético y que las discontinuidades
paralelas a las líneas de flujo no son detectadas.
Con ángulos que varían entre estos extremos, hay un área gris. En general, si el ángulo agudo
formado entre el eje de la discontinuidad y las líneas de flujo magnético es mayor de 45, la
discontinuidad va a formar una indicación. Con ángulos menores de 45 la discontinuidad puede
no ser detectada. Por esto, para proveer una evaluación completa de la pieza para localizar
discontinuidades en todas las direcciones es necesario aplicar el campo magnético en dos
direcciones perpendiculares.

La aplicación de la inspección por partículas magnetizables incluye la evaluación de materiales que

son considerados magnéticos a la temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen acero, acero
fundido, algunos de los aceros inoxidables (exceptuando los austeníticos) y níquel. No puede ser
ensayado el aluminio, el cobre u otro material que no pueda ser magnetizado. Adecuadamente
aplicado, este método puede detectar discontinuidades superficiales muy finas y va a dar
indicaciones borrosas de discontinuidades sub superficiales grandes.

El equipamiento usado con este método varía en tamaño, portabilidad y costo. Las unidades yugo
de corriente alterna son muy portátiles y útiles para inspeccionar objetos muy grandes para ensayar
de otra forma. Estos objetos pueden incluir edificios, puentes, tanques, recipientes o grandes
soldaduras. Equipos no tan portátiles incluyen bobinas y prods. Ambos requieren fuentes especiales
y tienen una movilidad limitada. Los equipos estacionarios generalmente incluyen mecanismos para
head y coil shots. La pieza a ser inspeccionadas en unidades estacionarias tiene que ser pequeñas y
con altas velocidades de inspección o grandes y con bajas velocidades de inspección. Las unidades
estacionarias incluyen equipos de desmonetización.

Las partículas de acero usadas son muy pequeñas y generalmente proveen un color vívido que
contrasta con el del objeto a ensayar. Los colores comúnmente disponibles incluyen al gris, blanco,
amarillo, azul y negro. Son conocidos como partículas visibles y son usados bajo una luz fuerte. Les
partículas de acero también pueden obtenerse bajo luz ultravioleta y su sensibilidad es mayor. Estas
partículas magnetizables son aplicadas como un polvo seco con un chorro de aire de baja velocidad,
o son aplicadas sobre la pieza como una suspensión en un líquido como aceite liviano o agua. El
método seco es conocido como ensayo de partículas magnetizables en seco y el otro es llamado
ensayos de partículas magnetizables por vía húmeda. Ambos métodos son usados frecuentemente,
pero el húmedo tiene una sensibilidad mayor y es el preferido para muchas aplicaciones de campo y
de taller. Las ventajas del método de partículas magnetizables es que es rápido y de bajo costo. Este
método puede hacerse muy portátil y puede ser muy bueno para la detección de discontinuidades
superficiales. El ensayo puede hacerse a través de capas muy finas de recubrimiento.

La mayor limitación es que solamente puede ser usado en materiales que sean magnetizables. Otras
limitaciones son que la mayoría de las partes requieren una desmagnetización después del ensayo y
que los recubrimientos gruesos pueden enmascarar discontinuidades. La desmagnetización requiere
el empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea moviendo lentamente la pieza del campo
magnético o reduciendo la corriente de inducción aplicada a la pieza a cero. Es requerida para
ambas aplicaciones electricidad, esto limita su portabilidad. Las superficies rugosas como
aquellas que quedan como resultado de la soldadura o en fundiciones pueden hacer que la
evaluación sea aún más difícil. Los resultados del ensayo de partículas magnetizables pueden ser
registrados mediante esquemas, fotografías o colocando una cinta transparente sobre la indicación y
luego transfiriéndola a una hoja limpia de papel.

Ensayo Radiográfico (RT)

La radiografía es un método de ensayos no destructivos basado en el principio de transmisión o

absorción de radiación preferencial. Las áreas de espesor reducido o menor densidad transmiten
más, y en consecuencia absorben menos radiación. La radiación que pasa a través del objeto de
ensayo, formará una imagen contrastante en una película que recibe la radiación.

Las áreas de alta transmisión de radiación, o baja absorción, en la película revelada aparecen como
áreas negras. Las áreas de baja transmisión de radiación, o alta absorción, en las películas reveladas
aparecen como áreas claras. La Figura 10.26 muestra el efecto del espesor en la oscuridad de la
película. El área de menor espesor del objeto de ensayo produce un área más oscura en la película
debido a que se transmite más radiación a la película. El área de mayor espesor del objeto de ensayo
produce el área más clara porque el objeto absorbe más radiación y se transmite menos. La Figura
10.27 muestra el efecto de la densidad del material en la oscuridad de la película.
 Figura 10.26 – Efecto del Espesor Figura 10.27 – Efecto de la Densidad
de la Pieza en la Transmisión de del Material en la Transmisión de
Radiación (Absorción) Radiación (Absorción)

De los materiales mostrados en la Figura 10.27, el

plomo tiene la mayor densidad (11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96 g/cc), el acero
(7.87 g/cc), y el aluminio (2.70 g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad de volumen), el
plomo absorbe la mayor parte de la radiación, y por esto produce la película más clara.

La radiación de baja energía, que no sea de partículas, se da en la forma de radiación gamma o

rayos X. Los rayos gamma son el resultado de la desintegración de los materiales radioactivos; las
fuentes radioactivas incluyen al Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes emiten radiación
en forma constante y deben mantenerse en un contenedor de almacenamiento protegido, conocido
como “cámara gamma”, cuando no está en uso. Estos contenedores frecuentemente emplean
protecciones de plomo y acero.

Los rayos X fabricados artificialmente; se producen cuando los electrones, viajando a altas
velocidades, chocan con la materia. La conversión de energía eléctrica en radiación X se alcanza en
un tubo de vacío. Se pasa una corriente baja a través de un filamento incandescente para producir
electrones. La aplicación de alto potencial (voltaje) entre el filamento y el metal de objetivo acelera
los electrones a través de este potencial diferencial. La acción de un flujo de electrones que golpean
contra el objetivo produce rayos X. Sólo se produce radiación cuando se aplica el voltaje a un tubo
de rayos X. Usando tanto fuentes de rayos X o gamma, la pieza no continúa siendo radioactiva
seguido al ensayo.

Las discontinuidades por debajo de la superficie que son detectadas fácilmente por este método son
las que tienen una densidad distinta al material que se está radiando. Estas incluyen huecos,
inclusiones metálicas y no metálicas, y fisuras y faltas de fusión alineadas en forma favorable. Los
huecos tales como porosidad, producen áreas oscuras en la película, debido a que representan una
pérdida significativa de densidad del material. Las inclusiones metálicas producen áreas claras en la
película si tienen mayor densidad que la del objeto de ensayo.

Por ejemplo, las inclusiones de tungsteno en las soldaduras de aluminio, producidas por una técnica
inapropiada de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa, aparecen en la
película como áreas muy claras, la densidad del tungsteno es de 19.3 g/cc. Las inclusiones no
metálicas, tales como la escoria, producen frecuentemente áreas oscuras en la película; sin embargo,
algunos electrodos contienen revestimientos que producen escoria de una densidad similar a la del
metal de soldadura depositado y la escoria producida por ellos es muy difícil de encontrar e
interpretar. Las fisuras y fusiones incompletas deben estar alineadas de forma tal que la profundidad
de las discontinuidades sea casi paralela al haz de radiación para que sean detectadas. Las
discontinuidades superficiales también aparecerán en la película; sin embargo, no se recomienda el
uso del ensayo de radiación, debido a que la inspección visual es mucho más económica. Algunas
de estas discontinuidades son la socavación, excesivo sobreespesor, falta de fusión, y sobreespesor
de raíz por penetración. El ensayo radiográfico es muy versátil y puede ser usado para inspeccionar
todos los materiales de ingeniería.

Figura 10.28 – Indicadores de Calidad de

Imagen (penetrámetros) Tipo cuña y Alambre.

El equipo requerido para realizar los ensayos radiográficos comienza con una fuente de radiación;
esta fuente puede ser tanto una máquina de rayos X, que requiere una alimentación eléctrica, o un
isótopo radioactivo que produce radiación gamma. Los isótopos ofrecen frecuentemente facilidad
para su transporte. Cualquiera de los tipos de radiación requieren películas, porta películas
hermético a la luz, y se usan letras de plomo para identificar el objeto de ensayo. Debido a la alta
densidad del plomo, y el espesor incrementado en forma local, estas letras forman áreas claras en la
película revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen (ICI (IQI)), o penetrámetros (‘pennys’) se
usan para verificar la resolución de sensibilidad del ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos
tipos; ‘cuñas’ o ‘alambre’. Ambos tipos están especificados por tipo de material; además, los de tipo
cuña tendrán espesor especificado e incluyen agujeros de distinto tamaño, mientras que los
alambres tendrán diámetros especificados. La sensibilidad se verifica por la habilidad de detectar
una diferencia dada en densidad debido al espesor del ICI (IQI) o el diámetro del agujero, o el
diámetro del alambre. La Figura 10.28 muestra ambos tipos de ICI (IQI) o penetrámetros; la Figura
10.29 muestra la ubicación de los ICI (IQI) tipo cuña en una chapa soldada previo a la radiografía.
 Figura 10.29 – Ubicación de los ICI (IQI)

Los ICI (IQI) de cuña varían en espesor y en diámetro de los agujeros dependiendo del espesor del
metal que se está radiografiando. La Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de un ICI (IQI)
#25 usado por el código ASME; en la figura se nota su espesor y la dimensión de los agujeros. Aquí
el espesor del ICI (IQI) es de 0.025 in., de aquí la designación #25, para un espesor de cuña en
milésimos de pulgada (un #10 tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in. de espesor, etc.).
Los diámetros y posiciones se especifican, y se marcan en como múltiplos del espesor individual de
la cuña. El mayor agujero en una cuña #25 es 0.100 in., y se llama agujero 4T, debido a que es igual
a cuatro veces el espesor de la cuña, y se ubica más cerca del número de plomo del ICI (IQI). Un
agujero ‘2T’ (0.050 in.) se posiciona como el más lejano al número de plomo 25, y es igual a dos
veces el espesor de la cuña. El agujero más pequeño que 4T y 2T es un agujero ‘1T’ y es
exactamente igual al espesor de la cuña, 0.025 in. Dichos agujeros se usan para verificar la
sensibilidad de resolución, que normalmente se especifica cómo un 2% del espesor de la soldadura.
Sin embargo, también se puede especificar una sensibilidad del 1%, pero es más difícil de obtener.
Se requiere un equipo de procesamiento para revelar la película expuesta y es mejor un
negatoscopio con iluminación de alta intensidad para una mejor interpretación de la película.
Debido a los peligros potenciales de la exposición a la radiación para las personas, normalmente se
requiere un equipo de monitoreo de la radiación.

La mayor ventaja de este método de ensayo es que puede detectar discontinuidades por debajo de la
superficie en todos los metales comunes de la ingeniería. Una ventaja posterior es que las películas
reveladas sirven como un registro permanente excelente del ensayo, si se almacena apropiadamente
lejos de un calor y luz excesivos.

Figura 10.30 – Apariencia de un ICI (IQI) de cuña

Junto con estas ventajas hay varias desventajas. Una de ellas es el riesgo impuesto a las personas
por una exposición excesiva a la radiación. Se requieren muchas horas de entrenamiento en
seguridad sobre radiación para garantizar la seguridad tanto del personal que realiza el ensayo
radiográfico como de otro personal en la vecindad del ensayo. Por esta razón, el ensayo se debe
realizar sólo después que se evacuó el área de ensayo, que puede presentar problemas de
cronograma. Los equipos de ensayos radiográficos pueden ser muy caros y los períodos de
entrenamiento requeridos para lograr operadores e intérpretes competentes son algo largos. La
interpretación de películas debe realizarse por aquellos certificados actualmente como mínimo con
Nivel II por SNT TC-1A de ASNT. Otra limitación de este método de ensayo es la necesidad de
tener acceso a ambos lados del objeto de ensayo (un lado para la fuente y el opuesto para la
película), que se muestra en la Figura 10.31.

Figura 10.31 – Orientación de la Fuente de Radiación, Chapa

de Ensayo y Película Radiográfica

Otra desventaja del ensayo radiográfico es que puede no detectar las fallas que están consideradas
como más críticas (e.g. fisuras y falta de fusión) salvo que la fuente de radiación esté orientada
preferentemente con respecto a la dirección de la discontinuidad. Además, las configuraciones de
algunos objetos de ensayo (e.g. soldadura de componentes secundarios o de filete) pueden hacer
tanto la realización como la interpretación del ensayo más difíciles. Sin embargo, el personal de
ensayo con experiencia puede obtener radiografías de estas geometrías más complicadas e
interpretarlas con alto grado de precisión.

ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT)

El ensayo por ultrasonido (UT) es un método de inspección que usa ondas sonoras de alta
frecuencia, por encima del rango audible por el ser humano, para medir propiedades geométricas y
físicas en los materiales. Las ondas sonoras viajan a distintas velocidades en los distintos materiales.
Sin embargo, la velocidad de propagación del sonido en un material dado, es un valor constante
para ese material. Hay varias formas en las que el sonido viaja a través de un material, pero esta
distinción no es de importancia para una discusión a este nivel. Un tipo de onda sonora, llamada
longitudinal, viaja a 340 m/s (1100 pies por segundo) en el aire, alrededor de 5790 metros por
segundo (19000 ft/s) en acero y alrededor de 6100 metros por segundo (20000 ft/s) en aluminio.
Los ensayo por ultrasonido usan energía eléctrica en la forma de voltaje aplicado, y este voltaje se
convierte por un transductor en energía mecánica y en la forma de ondas sonoras. El transductor
realiza esta conversión de energía debido al fenómeno conocido como efecto “piezoeléctrico”. Esto
ocurre con distintos materiales, tanto los que ocurren naturalmente como los realizados
artificialmente; cuarzo y titanato bario son ejemplos de materiales piezoeléctricos de cada tipo. Un
material piezoeléctrico producirá un cambio mecánico en la dimensión cuando se excita con un
pulso eléctrico. De igual forma, este mismo material producirá un pulso eléctrico cuando se actúa
sobre él en forma mecánica. Un ejemplo de uso común de los materiales piezoeléctricos se
encuentra en los encendedores electrónicos usados para encender balizas a gas, hornallas de gas,
encendedores de cigarrillos, etc. En estos casos el cristal piezoeléctrico es comprimido y liberado
rápidamente, generando una chispa eléctrica que salta en una abertura para encender el gas.

Para realizar el ensayo por ultrasonido, se fija el transductor a una unidad base electrónica.
Siguiendo una secuencia de arranque y procedimiento de calibración, la unidad base actúa como un
dispositivo de medición electrónico. Esta máquina generará pulsos electrónicos precisos que son
transmitidos por un cable coaxial hasta el transductor que fue colocado en contacto acústico con el
objeto de ensayo. Los pulsos son de muy breve duración y alta frecuencia (típicamente 1 a 10
millones de Hz, o ciclos por segundo). Este sonido de alta frecuencia tiene la capacidad de ser
dirigido con precisión, similarmente a la luz de un flash.

Cuando se excita por pulsos electrónicos, el transductor responde con una vibración mecánica, y
crea una onda sonora que se transmite a través del objeto de ensayo a la velocidad que sea típica del
material. Se puede escuchar un fenómeno similar cuando un metal es golpeado con un martillo para
dar un sonido. Este sonido es una onda sonora (menor frecuencia) que viaja a través del metal.
Usted puede haber tenido experiencia de un caso donde se encuentra una pieza de metal defectuosa
debido a un sonido “sordo” que se escucha cuando es golpeado.

La onda sonora generada continuará viajando a través del metal a una velocidad dada y retornará al
transductor cuando encuentre algún reflector, tal como un cambio de densidad, y sea reflejado. Si
este reflector está orientado apropiadamente, rebotará el sonido de retorno hacia el transductor a la
misma velocidad y contactará al transductor. Cuando es impactado por dicha onda sonora que
retorna, el cristal
piezoeléctrico convertirá esta energía sonora nuevamente en pulsos electrónicos que son
amplificados y pueden ser mostrados por el tubo de rayos catódicos [TCR (CRT)] como una
indicación visual a ser interpretada por el operador.

Usando los bloques de calibración que tienen una densidad, dimensiones, y perfil especificados, la
unidad de ultrasonido puede ser calibrada para medir el tiempo que toma al sonido la trayectoria del
viaje, y convertir dicho tiempo en dimensión de la pieza. Por esto el equipo de ultra sonido permite
al operador medir cuanto lleva al sonido viajar a través de un material hasta un reflector, y retornar
hacia el transductor, del que puede generarse la información sobre la dimensión como la distancia
del reflector debajo de la superficie, y su tamaño.

La Figura 10.32 ilustra la secuencia típica de calibración, en una cuña de acero escalonada para un
transductor de haz longitudinal usado para determinar espesores. El transductor se ubica en los
distintos espesores conocidos del bloque de calibración y se ajusta el instrumento para dar la
representación correspondiente en la pantalla. Una vez que se termina la operación, el operador
puede leer la dimensión de la pieza de ensayo directamente de la pantalla notando cuando la
indicación crece en forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con transductores únicos pueden
hacerse mediciones muy precisas usando el método “eco a eco” más que el crecimiento desde la
línea horizontal. Esta técnica toma la dimensión entre distintos ecos, y promedia la información
para una medición de espesor.
 Figura 10.32 – Secuencia de Calibración para Transductor de Haz Longitudinal.
En general, la representación en la pantalla provee al operador con dos tipos de información.
Primero, las indicaciones aparecerán en varias ubicaciones a lo largo del eje horizontal de la
pantalla. (Siempre habrá una indicación, llamada ‘indicación del eco de la interface eco inicial, que
se ubicará cerca del lado izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido entra a una pieza y rebota
desde un reflector volviendo al transductor, su retorno es indicado por una señal que crece
verticalmente de la línea horizontal. En segundo lugar, la altura de la señal puede medirse y da una
medida relativa de la cantidad de sonido reflejado. Una vez que se calibró el instrumento, la
ubicación de la indicación del reflector en el eje horizontal puede ser relacionada con la distancia
física que ha viajado el sonido en la pieza para llegar al reflector. La altura de esa señal en la
pantalla es una indicación relativa del tamaño del reflector. Usando dicha información, el operador
experimentado puede determinar frecuentemente La naturaleza y tamaño del reflector y relacionarlo
con un código o especificación para aceptabilidad o rechazo.

Figura 10.33 – Reflexión del Sonido desde una Discontinuidad

Hay dos tipos de transductores de ultrasonidos básicos: (1) ondas longitudinales, o transductores de
haz recto se usan para determinar la profundidad de una discontinuidad debajo de la superficie del
material. Estos transductores transmiten el haz dentro de la pieza en forma perpendicular a la
superficie de la pieza, como se muestra en la Figura 10.33. (2) Ondas Transversales {shear}, o
transductores con haz en ángulo se usan en forma extensiva para la evaluación de soldadura debido
a que envían el haz dentro de la pieza en ángulo, permitiendo que el ensayo se realice sin remover el
sobreespesor áspero de la soldadura. Muy frecuentemente el transductor de haz longitudinal se fija a
una cuña de plástico que provee el ángulo necesario. La Figura 10.34 muestra como se propaga el
sonido a través del material cuando se usa un haz en
ángulo.

Figura 10.34 – Propagación de Un Haz en Angulo

Hay dos tipos de ensayos ultrasónicos, de contacto e inmersión. En el ensayo por contacto, el
transductor es ubicado contra la superficie de la pieza. Debido a que el sonido de alta frecuencia no
se transmite fácilmente a través del aire, se coloca un líquido entre la pieza a ensayar y el
transductor para mejorar el contacto. El líquido se conoce como ‘medio acoplante’. En el ensayo
por inmersión, la pieza a ser evaluada se ubica bajo el agua y se transmite el sonido desde el
transductor y hacia la pieza a través del agua. El ensayo de contacto tiene la ventaja de ser portátil,
mientras que el de inmersión es más conveniente para el ensayo de producción de piezas pequeñas o
de formas irregulares.

Las aplicaciones del ensayo por ultrasonido incluyen tanto la detección de discontinuidades
superficiales o subsuperficiales. Este método es más sensible para discontinuidades planares,
especialmente aquellas que están orientadas en forma perpendicular al haz sonoro. Por este método
se pueden detectar laminaciones, fisuras, falta de fusión, inclusiones y agujeros. A la vez que
determina si un metal es sano, pueden realizarse también mediciones de espesor.

El equipo requerido para ensayo por ultrasonido incluye un instrumento electrónico tanto con un
TRC o una display. Usando un instrumento con TCR, un operador de ultrasonido puede determinar
ubicación, tamaño y tipo de muchas discontinuidades. Los instrumentos con displays normalmente
están limitados a mediciones dimensionales. Sin embargo, cuando se miden materiales corroídos
para determinar espesor de pared, es mejor usar un instrumento con salida de scope osciloscopio
para una mayor precisión.

Para el ensayo por ultrasonido también es necesario que el transductor esté bien acoplado. Se
dispone de una amplia gama de tamaños y estilos de transductores. Muchos transductores están
montados en cuñas de plexiglás que permiten a la cuña entrar en el objeto de ensayo con distintos
ángulos para el ensayo con ondas transversales. Como medios acoplantes se usan muchos
materiales diferentes; algunos de los medios acoplantes comúnmente usados son aceite, grasa,
glicerina, agua, y polvo de celulosa o soluciones salinas en agua.

El último requerimiento del equipamiento son los patrones. Para medición de espesor de material,
los patrones de calibración deben ser del mismo material que el objeto de ensayo y debe tener
dimensiones conocidas y precisas. Para la detección de discontinuidades, los bloques de calibración
deben alcanzar los requerimientos anteriores además de contener ciertas discontinuidades
mecanizadas, tales como agujeros mecanizados, desde un lateral, un agujero con fondo plano, o una
ranura. La ubicación y tamaño de esa discontinuidad debe ser conocida y precisa. Las señales de las
discontinuidades en la pieza de ensayo son comparadas con las señales de la discontinuidad
del bloque de calibración para determinar su aceptabilidad. Para un haz en ángulo usado en el
ensayo de soldadura el bloque de calibración es el Bloque IIW que provee una verificación del
punto de salida del haz y el ángulo de la onda transversal. Como se notó el bloque de calibración
debe ser del mismo material; cuando esto no sea posible, puede sustituirse con otro material y se
desarrolla una curva de corrección, basada en la diferencia de la velocidad del sonido de los dos
materiales para corregir la información real.

Uno de los principales beneficios del ensayo por ultrasonido es que se considera como un ensayo
verdaderamente volumétrico. Esto es, que es capaz de determinar no sólo la ubicación en longitud y
lateral, sino que también provee al operador con una determinación de la profundidad de la
discontinuidad debajo de la superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por ultrasonido es que sólo
requiere acceso de un solo lado del material a ser ensayado. Esta es una gran ventaja en la
inspección de recipientes, tanques, y sistemas de cañerías.

Otra ventaja importante es que el ensayo por ultrasonido detecta de mejor manera aquellas
discontinuidades planares críticas tales como fisuras y falta de fusión. El ensayo por
ultrasonido es más sensible a discontinuidades que están perpendiculares al haz de sonido.
Debido a que se pueden alcanzar distintos ángulos de haz con cuñas de plexiglas, el ensayo
por ultrasonido puede detectar laminaciones, falta de fusión y fisuras que están orientadas de
manera tal que no podría hacerse con ensayo radiográfico. El ensayo por ultrasonido tiene
capacidad de penetración profunda, hasta 200 pulgadas en acero, y puede ser muy preciso. Los
equipos de ensayo por ultrasonido modernos tienen un peso muy bajo y frecuentemente la batería
como fuente lo hace muy portátil. Las máquinas más nuevas tienen posibilidad de almacenar datos
dentro de las unidades, que se pueden llevar con la mano y sólo pesa uno o dos libras.
La mayor limitación de este método de ensayo es que requiere operadores altamente capacitados y
experimentados debido a que la interpretación puede ser dificultosa. También, la superficie del
objeto de ensayo debe estar totalmente suave, y se requiere medio acoplante para el ensayo de
contacto. Se requieren normas de referencia, y este método de inspección de soldadura
generalmente se limita a soldaduras a tope en materiales que tienen un espesor mayor a ¼ in.

Ensayo de Corrientes de Inducidas de Foucault. (ET)

Cuando una espira que lleva AC cerca de una probeta de metal, las corrientes de inducidas se
inducen en el metal por inducción electromagnética. La magnitud de las corrientes parásitas
inducidas depende de muchos factores, y la espira de ensayo es afectada por la magnitud y
dirección de esas corrientes inducidas por las corrientes inducidas. Cuando se calibra la espira
con patrones conocidos, el método de corrientes de inducidas puede ser usado para caracterizar
muchas condiciones de objetos de ensayo. La Figura 10.35 es una presentación esquemática de las
corrientes de inducidas en el objeto de ensayo cuando se ubica la espira de ensayo cerca de la
superficie.
El ensayo de corrientes de inducidas es un método de ensayo altamente versátil. Puede ser usado
para medir espesores de secciones de poco espesor, conductividad eléctrica, permeabilidad
magnética, dureza y condición de tratamiento térmico de los objetos de ensayo. Este método de
ensayo también puede ser usado para buscar metales no similares y medir espesor de revestimientos
no conductivos en objetos de ensayo conductivos eléctricamente. Además, este método puede ser
usado para detectar fisuras, pliegues y grietas, agujeros e inclusiones cerca de la superficie del
objeto de ensayo.
 Figura 10.35 – Corrientes Parásitas Inducidas en el Objeto de Ensayo

El equipo requerido para ensayo de corrientes inducidas incluye un instrumento electrónico tanto
con una pantalla métrica o TRC, y una bobina de sonda que consiste en una o más vueltas de
arrollamiento. La bobina de ensayo puede ser un tipo de sonda para evaluar una superficie, una
bobina cilíndrica que rodea una pieza circular o tubular, o una bobina de un diámetro interior que es
pasada dentro del tubo o agujero. Los patrones de calibración dependen de la información deseada.
La medición de espesor requiere patrones de calibración del mismo material con historias de
tratamientos térmicos conocidas.

La Figura 10.36 ilustra algunas pantallas de TRC típicas para distintos tipos de evaluaciones de
corrientes inducidas, incluyendo búsqueda de metal por conductividad, pérdida de espesor por
corrosión, detección de discontinuidad, y determinación del espesor del recubrimiento. Una de las
mayores ventajas del ensayo de corrientes inducidas es que puede ser automatizado fácilmente. La
sonda no necesita tocar el objeto de ensayo, no se requiere medio acoplante y el método es
conveniente, todo lo cual hace la inspección en la “línea de montaje” relativamente fácil. Debido a
que el ensayo no requiere que la sonda contacte la pieza, se facilita la inspección de piezas
calientes. Finalmente, los ensayos de corrientes inducidas pueden ser usadas para la inspección de
cualquier material conductivo para la corriente, sea magnético o no.

La mayor limitación del ensayo de corrientes inducidas es la alta habilidad requerida en los
operadores para calibrar el equipo e interpretar los resultados. Está limitado al ensayo de materiales
conductivos eléctricamente y su máxima penetración es baja (típicamente 3/16
pulgadas o menos). Los patrones requeridos para los ensayos de corrientes inducidas pueden ser
bastante elaborados y numerosos. La suciedad o contaminación superficial que es magnética o
eléctricamente conductiva puede afectar el resultado del ensayo y deben ser quitados. Y, cualquier
ensayo de materiales magnéticos puede requerir sondas y técnicas especiales.
 Figura 10.36 – Pantallas de TRC Típicas para Ensayo de Corrientes Inducidas

Figura 10.37 – Ubicación Estándar de los Elementos

La principal aplicación del ensayo de corrientes inducidas es la evaluación de cañerías tales como
las encontradas en intercambiadores de calor. Pasando una bobina para el ensayo por un diámetro
interno a través del interior del tubo, se puede obtener gran cantidad de información sobre
corrosión, fisuras, picaduras, etc.
De la misma manera que los símbolos de soldadura sirven para especificar exactamente como deben
realizarse las soldaduras, los símbolos de NDE proveen información similar para nuestro trabajo de
inspección y trabajo de ensayo. Una vez unido, normalmente será necesario inspeccionar dichas
soldaduras para determinar si fueron satisfechos los requerimientos de calidad aplicables. Cuando
se requiere, pueden especificarse los ensayos a través de símbolos de ensayos no destructivos que se
construyen de manera muy similar a los símbolos de soldadura descritos antes. La Figura 10.37
muestra la disposición general de los elementos básicos de los ensayos no destructivos.
Como el caso de la simbología de soldadura, la información debajo de la línea de referencia se
refiere a la operación de ensayo realizada en la junta del lado de la flecha, y la información arriba de
la línea describe el tratamiento al otro lado. En vez de la simbología de soldadura, hay símbolos
básicos de ensayos NDE que son designaciones con letras para los distintos procesos de ensayo.
Estos se muestran abajo:

Tipo de Ensayo Símbolo

Emisión Acústica AET
Corrientes Inducidas ET
Pérdida LT
Partículas Magnetizables MT
Radiografía Neutrónica NRT
Líquidos Penetrantes PT
Prueba de Servicio PRT
Radiografía RT
Ultrasonido UT
Visual VT

Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40 muestran los símbolos de ensayo aplicados al lado de la flecha, al
otro lado, y ambos lados, respectivamente. Si no es significativo que lado debe ser ensayado, el
símbolo de ensayo puede estar centrado en la línea de referencia, como se muestra en la Figura
10.41. También hay una convención para describir el alcance de los ensayos requeridos. Un número
a la derecha del símbolo de ensayo se refiere a la longitud de la soldadura a ser ensayada, como se
muestra en la Figura 10.42.

Figura 10.38 – Ensayo No Destructivo del Lado de la Flecha

Figura 10.39 – Ensayo No Destructivo del Otro Lado

Figura 10.40 – Ensayo No Destructivo de Ambos Lados

Figura 10.41 – Ensayo No Destructivo donde el Lado no es Significativo

A. Se muestra la Longitud

B. Se muestra la Ubicación

Figura 10.42 – Denominaciones para la Longitud y Ubicación de la Soldadura a ser

Ensayada.
Si no existe una dimensión a la derecha de la simbología de ensayo, esto implica que debe
ensayarse la longitud total de la junta, lo que es similar a la convención de símbolos de soldadura.
Otras formas de describir la extensión del alcance son especificar el porcentaje de la longitud de
soldadura, o el número de piezas a ensayar. La Figura 10.43 ilustra la aplicación del porcentaje
para describir un ensayo parcial, y la Figura 10.44 muestra como especificar el número de ensayos a
realizar, entre paréntesis. Si se realizará el ensayo será realizado todo alrededor de la junta, puede
aplicarse el símbolo de ensayo todo alrededor como se muestra en la Figura 10.45. En el caso de
ensayo radiográfico o radiográfico neutrónico, puede ser útil describir la ubicación de la fuente de
radiación para optimizar la información recibida de estos ensayos. Si se desea, puede simbolizarse
la orientación de la fuente de radiación como se ilustra en la Figura 10.46.

Figura 10.43 – Denominaciones para el porcentaje de la Soldadura a ser Ensayado.

Figura 10.44 – Denominación del Número de Ensayos a ser Realizados

Figura 10.45 – Uso del Símbolo de Ensayo Todo Alrededor

Figura 10.46 – Símbolos que Muestran la Orientación de la Radiación.

Figura 10.47 – Combinación de Símbología de Soldadura y de Ensayo.

Esta simbología de ensayo también puede combinarse con la simbología de soldadura como se
muestra en la Figura 10.47.

RESUMEN

Hay numerosos métodos de ensayos no destructivos disponibles, debido a que no se considera que
ningún ensayo por si solo suministrará una evaluación completa de las propiedades del material, ni
podrá determinar si un material es sano. Como inspector de soldadura, puede que necesite
determinar que ensayo es más adecuado para una aplicación particular. En consecuencia, el
inspector debe entender cómo se realizan los distintos ensayos, pero es más importante, que sea
capaz de decidir que ensayo puede ser más adecuado para proveer la información necesaria para
complementar la inspección visual.
Como inspector de soldadura certificado por AWS, es posible que su trabajo sea observar las
inspecciones realizadas por el personal calificado y que se preparen y mantengan los registros
apropiados. Mientras que se pueden especificar otros ensayos no destructivos, el requerimiento de
inspección visual debe ser automático, y se debe completar antes que cualquier método de ensayo.

También, el inspector de soldadura emplea gran cantidad de tiempo comunicándose con otras
personas involucradas en la fabricación de las distintas estructuras y componentes soldados. El uso
de la simbología de ensayos y soldadura adecuados es una parte importante de ese proceso de
comunicación, porque esa es la ‘taquigrafía’ usada para llevar la información desde el diseñador
hasta aquellos involucrados con la inspección de aquel producto. Entonces, se puede esperar del
inspector de soldadura que entienda las distintas características de esos símbolos de manera que se
puedan determinar los requerimientos de soldadura e inspección.

PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES

paso peregrino?????? – en soldadura, una técnica donde la dirección de la trayectoria

para pasadas individuales es opuesta a aquellas de la dirección general de la progresión
de la soldadura a lo largo del eje de la soldadura.

bleedout???? – en el ensayo de líquidos penetrantes, la acción de ‘wicking’ del revelador

para llevar a la tinta penetrante fuera de la discontinuidad a la superficie de la pieza que
se está ensayando; la indicación causada por la tinta penetrante luego de la aplicación del
revelador.

acción capilar – el efecto de la tensión superficial de los líquidos que causa que sean
llevados dentro de separaciones pequeñas.

medio acoplante – en ensayo por ultrasonido, el líquido aplicado al objeto de ensayo para
mejorar el contacto del transductor

CRT (TRC) – Tubo de Rayos Catódicos; un osciloscopio usado para mostrar las señales
eléctricas.

densidad – en los metales, la densidad se refiere al peso por unidad de volumen, tales
como gramos por centímetro cúbico o libras por pie cuadrado. En el ensayo radiográfico,
la densidad se refiere a la oscuridad de la película; una película de baja densidad es
clara y una película de alta densidad es
oscura.

revelador – en el ensayo de líquidos penetrantes, el polvo seco o solución de partículas

absorbentes finas que serán aplicadas a la superficie, normalmente por rociado, para
absorber la tinta penetrante contenida dentro de una discontinuidad y magnifican su
presencia.

tiempo de condensación ¿???? – en el ensayo de líquidos penetrantes. el tiempo que se

le permite a la tinta penetrante permanecer en las superficies de ensayo para permitir que
comiencen a fluir dentro de las discontinuidades superficiales.

corrientes inducidas de Faucault – corrientes pequeñas inducidas en los materiales

conductivos causadas por la proximidad de una bobina que transporta corriente.
exceso de tinta penetrante - en el ensayo de líquidos penetrantes, la tinta penetrante que
permanece en la superficie luego que una parte de esta fluyó dentro de las
discontinuidades por la acción capilar.

ferromagnético – se refiere a los metales ferrosos, con base de hierro, que pueden ser
magnetizados.

falla – en END (NDT), un sinónimo de discontinuidad. Una falla puede ser evaluada por un
código para determinar su aceptación o rechazo.

fluorescencia – una propiedad de una sustancia de producir luz cuando sobre ella
actúa una energía radiante, tal como luz ultravioleta.

fundente – en magnetismo, el término que se refiere al campo o fuerza magnética.

galvanizado – agregado de un revestimiento fino de zinc a las superficies de aceros al

carbono o de baja aleación para protección contra la corrosión.

rayos gamma – la radiación emitida de un isótopo radioactivo tal como el Iridio 192.

hertz – en ingeniería, el término que expresa los ciclos por segundo.

puntos de espera – pasos preseleccionados en el proceso de fabricación donde se debe

detener el trabajo para permitir la inspección.

ICI (IQI) –Indicadores de Calidad de Imagen, dispositivos usados para determine la

sensibilidad de resolución del ensayo de RT; llamado también penetrámetro.