PLAN HACCP ELABORACIÓN DE

PRODUCTOS DE LA EMPRESA
MILK S.A.C.
 INDICE
ÍNDICE DE TABLAS........................................................................................................................ 2
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES........................................................................................................ 3
PLAN HACCP: YOGURT ELABORADO EN PLANTA PILOTO USS..........................................5
ESTABLECIMIENTO DE EQUIPO DE HACCP.............................................................................6
RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP..................................................7
JEFE DEL EQUIPO HACCP:....................................................................................................................7
JEFE DE PLANTA:...................................................................................................................................7
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD...........................................................................................8
JEFE DE ALMACÉN.................................................................................................................................8
JEFE DE MANTENIMIENTO......................................................................................................................9
OPERARIOS............................................................................................................................................9
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO..................................................................................................9
DETERMINCION DEL USO PROVISTO DEL ALIMENTO...........................................................9
MODO DE EMPLEO DEL YOGURT..............................................................................................9
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO: YOGURT........................................................................10
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE YOGURT............................................11
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO......................................................................12
Recepción..................................................................................................................................................12
Filtrado........................................................................................................................................................12
Calentamiento...........................................................................................................................................12
Mezclado 1.................................................................................................................................................13
Pasteurizado.............................................................................................................................................13
Enfriado 1...................................................................................................................................................13
Inoculación................................................................................................................................................13
Incubación.................................................................................................................................................13
Enfriado 2...................................................................................................................................................14
Mezclado 2.................................................................................................................................................14
Envasado...................................................................................................................................................14
Almacenamiento......................................................................................................................................14
PRINCIPIO 1:.....................................................................................................................................16
PRINCIPIO 2:.....................................................................................................................................18
PRINCIPIO 3:.....................................................................................................................................21
PRINCIPIO 4:.....................................................................................................................................22
PRINCIPIO 5:.....................................................................................................................................23
PRINCIPIO 6:.....................................................................................................................................24
PRINCIPIO 7:.....................................................................................................................................25
CONCLUSIONES:................................................................................................................................ 27
RECOMENDACIONES......................................................................................................................... 28
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................... 29
ANEXOS............................................................................................................................................ 30
 ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1: DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO HACCP........................................................................................................6

TABLA 2 FICHA TECNICA DEL PRODUCTO.............................................................................................................10
TABLA 3 EFECTUAR ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICAR LAS RESPECTIVAS MEDIDAS PREVENTIVAS................................16
TABLA 4 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)...........................................................................19
TABLA 5 ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS PARA LAS MEDIDAS PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PPC................................21
TABLA 6 CONTROLAR O MONITOREAR LOS LÍMITES...............................................................................................22
TABLA 7 ESTABLECER ACCIONES CORRECTORAS PARA EL CASO DE DESVIACIÓN DE LOS LÍMITES......................................23
TABLA 8 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN......................................................................................24
TABLA 9 ESTABLECER UN SISTEMA PARA REGISTRO DE TODOS LOS CONTROLES...........................................................25
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

ILUSTRACIÓN 1 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP..............................................................................................7

ILUSTRACIÓN 2 FLUJO DE LA ELABORACIÓN DEL YOGURT........................................................................................12
ILUSTRACIÓN 3 ARBOL DE DECISION PARA ETAPAS................................................................................................18
 PLAN HACCP: YOGURT
ELABORADO EN PLANTA
MILK SAC
 ESTABLECIMIENTO DE EQUIPO DE HACCP

Tabla 1: Descripción del Equipo HACCP

NOMBRE CARGO EN LA CARGO EQUIPO FIRMA

EMPRESA HACCP
SILVA AGUILAR Jefe del equipo
Gerente General
Anamaria HACCP
NECIOSUP Jefe de
Jefe de Planta
QUESQUEN Isamar Producción
FERNANDEZ Jefe de
Jefe de Producto
DELGADO aseguramiento de
Terminado
Marianella la calidad
VELA MIL Victor Jefe de Finanzas Jefe de almacen
ACOSTA
JEFE DE LINEA Operario
MONTALVAN Max

JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

JEFE DE ALMACÉN JEFE DE MANTENIMIENTO

OPERARIOS
Ilustración 1 Organigrama del equipo HACCP

RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

Jefe del Equipo HACCP:

Responsabilidades. - Proveer los recursos necesarios para la implementación
 del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.

Funciones:

 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento

del plan y motivar la mejora continua del sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos
especializados en el tema
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo,
así como también verificar la documentación del sistema.

Jefe de planta:
Responsabilidades. - Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan
HACCP en el proceso productivo.

Funciones:

 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de

recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las
etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros
identificados en los puntos críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la
revisión de registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los
puntos críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas
condiciones de almacenamiento.

Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se
industrializan.

Funciones:
  Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera
que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción,
procesamiento y producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la
revisión de registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier
incidente.

Jefe de almacén
Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la
correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS

Funciones:

 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los

procesos productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las
cantidades y fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que
entran son los primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los
productos.

Jefe de mantenimiento
Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las
maquinarias y equipos.

Funciones:
  Realizar el mantenimiento preventivo de todos
los equipos de la planta.
 Reparar con prontitud los equipos que por
diversas razones pudieran tener alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área
la correcta manipulación de los equipos.

Operarios.
Responsabilidades. - Ejecutar las labores de producción acorde a los
lineamientos de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y
saneamiento y Plan HACCP.

Funciones:

 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo

 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes,
maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de
los distintos productos de la marca DeCadaDia.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y
normativas de la empresa.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de
leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se
desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por
fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus
thermophilus.

DETERMINCION DEL USO PROVISTO DEL ALIMENTO

MODO DE EMPLEO DEL YOGURT
El producto está destinado para el público en general, el consumo es de las
diversas formas:

 Consumo directo.
 Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.
 Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.
 Congelados, en chupetes.
FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO: YOGURT
Tabla 2 Ficha tecnica del producto

NOMBRE YOGURT
Definición Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero)
elaborado a base de leche, con adición de saborizantes,
colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener
(fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por
fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus
bulgaricus y Streptococcus thermophilus.
Ingredientes y Producto pasteurizado que tiene como materia prima leche
tratamiento de entera cruda e insumos como: azúcar, cultivo láctico, leche en
conservación polvo, colorantes, saborizantes y conservador.
Características: Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)
 Fisico químicas Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo
pH : 4.2 – 4.6
Grasa : mínimo 2.5%
Cat Clase n c m M
 Microbiológicas Numeración de coliformesufc/g 5 3 5 2 10
102
Numeración de hongos ufc/g 2 3 5 2 10
102
Numeración de levaduras ufc/g 2 3 5 2 10
102
Presentación y En sachet de polietileno, la presentación de 60 y 100 ml y en
envase botellas blancas de polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900
ml, 946 ml, 1 000 ml de capacidad.
Vida útil esperada y 60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a
almacenamiento temperaturas menores de 8°C)
Etiqueta  Nombre y marca del producto:
 Sabor del producto:
 Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de vencimiento, lote:
 Registro sanitario:
 Información nutricional:
 Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese antes de
usar”
Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE YOGURT

DIAGRAMA 1. FLUJO DE PROCESAMIENTO DEL YOGURT
 RECEPCIÓN

FILTRADO

CALENTAMIENTO 32 °C

Azúcar 8 % MEZCLADO 1

PASTEURIZADO 82 - 85°C 30 min

ENFRIADO 1 45 °C

INOCULACIÓN

INCUBACIÓN 42°C - 6 horas

RECEPCIÓN DE ENVASES
ENFRIADO 2 10 °C
Jalea de fruta
ESTERILIZA-CIÓN MEZCLADO 2 Conservante
Saborizante
Colorantes
ENVASADO

ALMACENAMIENTO 4 - 8 °C

Ilustración 2 Flujo de la elaboración del yogurt

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Recepción
Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia
prima que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es
recepcionada en la plataforma de recepción de leche ubicada
a la entrada de la sala de proceso, se verifica y registra la
cantidad de leche por proveedor, tomándose una muestra de
cada uno para establecer la calidad de cada lote de leche,
primero se realiza un control rápido y sencillo de las
características sensoriales de olor y apariencia (presencia de
 impurezas), luego se toma la temperatura, se mide la
densidad que debe encontrarse ente 1.0296 g/cm 3 a 1.034
g/cm3, la acidez titulable entre 14 a 18ºD y/o pH que debe
encontrarse entre 6.5 a 6.85; para decidir la conformidad e
ingresar la leche a la sala de proceso, Adicionalmente se
efectúa la prueba de reductasa que debe tener como límite
mínimo de decoloración las 4 horas.

Filtrado
La leche recepcionada es pasada por un filtro para
eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.)
que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de
material sintético, este filtro se inspecciona cada vez que se
realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de
producción.

Calentamiento.
Se realiza este calentamiento a 32 °C.

Mezclado 1.
En esta etapa es donde se añade el azúcar en función a
la cantidad total de leche, el 8 % de azúcar, se realiza a esta
temperatura para evitar la contaminación por adición de este
insumo, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada.

Pasteurizado
La mezcla se somete a un tratamiento térmico de
pasteurización a temperatura entre 82 a 85°C por 30 a 15
minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser
constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.

Enfriado 1.
Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe
enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre
42 a 45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.
Inoculación
Una vez que la leche se encuentra en el tanque de
incubación a una temperatura entre 42 a 45°C, se adiciona
el(los) cultivo(s) de yogurt dosificado de forma directa y se
procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea.

Incubación
Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones
de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente
el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y
la consecuente aparición de la consistencia y formación de
compuestos responsables del sabor y aroma del yogur.

La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a

1,0 % expresada en ácido láctico o un pH entre 4,2 a 4,6. El
periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura
acondicionada de 42 - 45° C.

Enfriado 2.
En esta etapa se corta la incubación descendiendo la
temperatura a niveles inferiores a los 10 °C, esto con el objeto
de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado
se realiza por un tiempo aproximado de 10 horas.

Mezclado 2.
En esta etapa se adiciona los aditivos de acuerdo a las
cantidades establecidas en planta, como: colorantes,
saborizantes, conservante. La adición de estos insumos tiene
por objeto otorgarle las características organolépticas finales
(color y sabor) y la conservación en el almacenamiento. Se
bate por un lapso aproximado de 20 minutos con el objetivo de
conseguir una mezcla homogénea.

Envasado
El yogur es envasado en botellas blancas de material de
polietileno de alta densidad, los envases en las distintas
presentaciones son esterilizadas sumergiéndolos por un
tiempo de 5 minutos o más en una solución de 100 ppm de
 solución desinfectante.

Almacenamiento.
Los envases se colocan en jabas de plástico y son
transportadas a la cámara de refrigeración, donde el
almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 4 a
8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.
PRINCIPIO 1:
Tabla 3 Efectuar análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas

ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

RECEPCIÓ Biológico: presencia de aerobios mesófilos, Inadecuados hábitos de higiene Capacitación en higiene durante el ordeño y la
N DE coliformes antes y después del ordeño recolección.
LECHE Registros de limpieza y desinfección.
Físico: presencia de materiales extraños a la leche Descuido e inadecuados hábitos Realizar capacitaciones en buenas prácticas de
(pelos, pajillas, metales, insectos, etc.) de higiene antes y después del ordeño a los proveedores de leche.
ordeño. Registro de limpieza y desinfección.
Químico: Contacto de materiales Empleo de materiales y recipientes específicos
contaminados con antibióticos. para la recepción de leche.
Vacas con tratamiento veterinario. Difundir el adecuado uso de antibióticos.
Descartar presencia de antibióticos mediante
análisis.
FILTRADO Físico: que pasen residuos o materiales extraños a Deterioro de filtros Revisión periódica del filtro.
la siguiente operación.
Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Omisión del programa de higiene y Exigir el cumplimiento del P.H.S. para el
Monocytogenes, S. aureus) saneamiento por parte del personal y para los equipos.
personal.
CALENTA Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Omisión de las buenas prácticas Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas
MIENTO Monocytogenes, S. aureus) de manufactura por parte del de manufactura por parte del personal.
personal.
MEZCLAD Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. Malos hábitos de higiene y Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas
O Monocytogenes, S. aureus) manipulación por parte del de manufactura en el proceso por parte del
personal. personal.
Físico: presencia de materias extrañas. Presencia de impurezas en el Verificación continúa de los insumos
azúcar. recepcionados.
Tamizado del azúcar.
PASTEURI Biológico: Supervivencia de microorganismos Inadecuado control de Controlar eficazmente la temperatura (82-85°C)
ZADO patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Temperatura y tiempo de por 30 minutos.
Monocvtoqenes pasteurización Revisión termo registrador y válvula de retorno;
calibración del sensor de T°
ENFRIADO Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Omisión de las buenas prácticas Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas
1 Staphylococcus aureus de manufactura e higiene de manufactura en el proceso productivo.
 Rápida disminución de temperatura hasta que
sea adecuado para la siguiente operación.
INOCULAC Biológico: Contaminación cruzada y microbiana con Desatención de las buenas Exigencia del cumplimiento de las buenas
IÓN E Coli y Staphylococcus aureus prácticas de manufactura e prácticas de manufactura en el proceso
higiene productivo.
Químico: Acidificación de la leche y la no Cantidad inadecuada de cultivo. Dosificación adecuada del cultivo y control de
INCUBACI coagulación de la leche Tiempo y temperatura no temperatura y tiempo en este proceso.
ÓN controladas
ENFRIADO Químico: Actividad del cultivo láctico a Enfriamiento rápido por debajo de 10 °C
2 Desarrollo de acidez excesiva temperaturas menores de 42 °C
MEZCLAD Biológico: Contaminación cruzada y microbiana E. Omisión de las buenas prácticas Exigencia para el cumplimiento de las buenas
O2 coli y Staphylococcus aureus de manufactura y de higiene prácticas de manufactura en el proceso
productivo.
Químico: Saborizante, colorantes, conservantes Excesivo uso de colorantes y/ Dosificación adecuada de los insumos y aditivos
adulterados saborizantes
ENVASAD Físico: Defectos físicos en los envases o presencia Inadecuado control de calidad de Controlar la calidad de envases recepcionados
O de partículas extrañas los proveedores de envases
Biológico: Presencia de microorganismos Incorrecta esterilización de los Exigir el cumplimiento con la esterilización
patógenos Coliformes envases correspondiente de envases.
ALMACEN Biológico: incremento de carga microbiana por Inadecuado almacenamiento del Capacitar al personal sobre el almacenamiento
AMIENTO rompimiento de la cadena de frio producto adecuado del producto
Incumplimiento del control y Registros de temperatura y tiempos para la
temperatura de refrigeración, cámara de refrigeración
Físicos: Golpes Inadecuado almacenamiento del Condiciones apropiadas para el
producto almacenamiento.
PRINCIPIO 2:

Ilustración 3 Arbol de decision para etapas

Tabla 4 Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)

ETAPA PELIGRO P P P P4 P BASE DE LA DECISIÓN.

1 2 3 C
?
RECEPC Biológico: presencia de microogarnismos patógenos (aerobios S N S NO N En esta etapa no se elimina ni se
IÓN DE mesófilos, coliformes) debido al insuficiente enfriamiento I O I o reduce la probabilidad de que ocurra
LECHE durante el ordeño y transporte a la planta el peligro.
La leche debe llegar refrigerada a la
planta.
Físico: presencia de materiales extraños a la leche (pelos, S N S SI N Porque en la etapa posterior se
pajillas, metales, insectos, etc.) I O I O eliminara o se reducirá la
probabilidad de ocurrencia del
peligro.
Químico: presencia de antibióticos y plaguicidas. S S - - N No se realiza el ordeño a las vacas
I I O con tratamiento veterinario.

FILTRAD Físico: que pasen residuos o materiales extraños a la siguiente S N - S Porque en esta etapa, se elimina o
O operación. I O I reduce la probabilidad de ocurrencia
del peligro.
Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. S N N - N El filtrado no significa la reducción tid.
Monocytogenes, S. aureus) I O O O
CALENT Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. S N N - N Porque una etapa el posterior
AMIENT Monocytogenes, S. aureus) I O O O eliminar o reducir la probabilidad d
O
MEZCLA Biológico: contaminación microbiológica (E. coli, L. S N S SI N En la siguiente etapa se reducirán o
DO Monocytogenes, S. aureus) I O I O se eliminaran las probables ocurre.
Físico: presencia de materias extrañas. S N S SI N En la siguiente etapa se reducirán o
I O I O se eliminaran las probables ocurre.
PASTEU Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos S S - - S La etapa está diseñada para reducir
RIZADO Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes I I I el peligro a un nivel aceptable.
ENFRIAD Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus N No puede producirse contaminación
O1 aureus S N N - O con el peligro identificado.
 I O O
INOCUL Biológico: Contaminación cruzada y microbiana con E Coli y N Se reduce la probabilidad de que
ACIÓN Staphylococcus aureus S N S SI O ocurra el peligro en la siguiente
I O I operación.
INCUBA Químico: Acidificación de la leche y la no coagulación de la Porque en esta diseñada para
CIÓN leche S N S SI N eliminar los residuos físicos
I O I O
ENFRIAD Químico:        SI La contaminación no se incrementará
O2 Desarrollo de acidez excesiva S N S N hasta niveles inaceptables
I O I O El peligro se eliminara en la etapa de
cocción
MEZCLA Biológico: Contaminación cruzada y microbiana E. coli y S N S SI N Es una etapa diseñada para reducir
DO 2 Staphylococcus aureus I O I O la cantidad de microorganismos
Químico: Saborizante, colorantes, conservantes adulterados S N S SI N La contaminación no se incrementará
I O I O hasta niveles inaceptables
ENVASA Físico: Defectos físicos en los envases o presencia de S N N - N Inspección de aditivos
DO partículas extrañas I O O O
Biológico: Presencia de microorganismos patógenos S N N - S Control de envases, el envasado no
Coliformes I O O I es un lugar aséptico por lo que se
puede contaminar.
ALMACE Biológico: incremento de carga microbiana por rompimiento de S N N - N No existe un paso siguiente que
NAMIEN la cadena de frio I O O O eliminara o reducirá el peligro.
TO
Físicos: Golpes S N N - N El peligro no afectara en la calidad
I O O O del producto.
PRINCIPIO 3:
El límite crítico se define como un criterio que debe alcanzarse para cada medida
preventiva. Puede hacer una o más medidas preventivas para cada PCC y deber ser
controladas adecuadamente, para garantizar la prevención, eliminación o reducción de
riesgos a niveles aceptables.

Tabla 5 Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PPC.

PUNTOS CRITICOS DE PELIGRO LIMITES

CONTROL SIGNIFICATIVO CRÍTICOS

Pasteurización Biológico: 82 a 85ºC x 30 a 15 min

PCC1 Supervivencia de respectivamente
microorganismos
patógenos
Coliformes, aerobios
mesófilos
ENVASADO Riesgo biológico

1) Equipo
La envasadora Equipo visiblemente sucio
no tiene una
adecuada
limpieza y
desinfección.
Envases visiblemente sucio
2) Envases
Almacenados en
bodega se
contaminan por
algún tipo de
suciedad
PRINCIPIO 4:
Se establece una vigilancia mediante la observación, medición y análisis
sistemático y periódico de los Limites Críticos en un PCC para asegurarse de la
correcta aplicación de las medidas preventivas.

Tabla 6 Controlar o monitorear los límites.

PUNTO CRITICO MONITOREO

DE CONTROL QUE COMO FRECUENCIA QUIEN

Tiempo y Registrando En cada proceso Jefe de

temperatura de temperat Al inicio, cada 15 aseguramiento
pasterización ura y minutos y al final de calidad.
PASTEURIZACION tiempo de la
pasteurización

Observar Registrando Constantemente Operario de

equipo la producción.
presencia de
ENVASADO suciedades
y olores
extraños Cada lote
Envases Registrando
manualment
e los
envases de
uno en uno
PRINCIPIO 5:

Tabla 7 Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites.

PUNTO CRITICO LIMITE CRITICO ACCIONES

DE CORRECTIVAS
CONTROL Medida de Detener el proceso
temperatura y tiempo de térmico
pasteurización Tº< de 85 se debe aumentar
Tº 82-85ºC x 30 a 15 min la fuente de calor
PASTERIZACIÓN respectivamente-te Tº> a 85, detener el
proceso térmico.

Equipo visiblemente limpio Lavar y desinfectar el

ENVASADO Envases visiblemente limpios equipo
Lavar y desinfectar los
envases

Establecimiento de un sistema de registro y documentación.

Es necesario tener documentación escrita del desarrollo de todas las actividades
del plan
HACCP, ya que estos contienen la información actual.
(1) Documentación utilizada como base para desarrollarla. (2) Registro de
monitoreos de PCC identificados.
(3) Registro de temperatura de pasterización
 PRINCIPIO 6:

Tabla 8 Establecer procedimientos de verificación.

PUNTOS PELIGRO LIMITES VERIFICACIÓN

CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
CONTROL
Biológico: 82 a 85 ºC x Revisión de los
Supervivencia de 30 a 15 min registros diarios Revisión del
Pasteurización microorganismos respectivame estado eficiente del
PCC patógenos nte-te termómetro
Coliformes, aerobios
mesófilos
 Equipo
visiblemen Equipo Limpieza y desinfección
te limpio visiblemente adecuada de la
 Envases sucio envasadora y envases
ENVASADO
visiblemente
limpios
Envases
visiblemente
sucio
PRINCIPIO 7:
Tabla 9 Establecer un sistema para registro de todos los controles.

PUNTOS PELIGRO LIMITES MONITOREO ACCIONE REGIST VERIFICAC

CRITICO SIGNIFIC CRÍTICO S ROS ION
S DE ATIVO S CORREC
CONTR MEDIDA TIVAS
OL PREVENT ¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUEN ¿QUIEN? ¿DÓN
IVA CIA DE?
Pasteuriz Biológico: 82 a 85ºC Tiempo Registran En cada Jefe de Termó Detener Registro Revisión
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PCC1 ncia de min temper temp Al inicio, miento de la proceso HACCP registros
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 PLAN HACCP: MANJAR
ELABORADO EN PLANTA
MILK SAC
Descripción del producto y establecimiento del uso previsto:

NOMBRE DULCE DE LECHE O MANJAR BLANCO

Descripción Es el producto obtenido por concentración mediante el calor a
presión normal, con el agregado de azúcares y eventualmente
otros ingredientes y aditivos permitidos.
Composición Leche entera cruda e insumos como: azúcar, bicarbonato de
sodio, saborizante y conservador.
Características De color blanco, textura suave, sabor a leche fresa y dulce.
sensoriales
Características:  Fisico  Humedad: máx. 34.5%
química  Azúcares totales, expresados como
s azúcar invertido: máx. 50%
 Proteína (factor 6.38): min 10%
 Acidez (expresados es ácido láctico):
máx. 0.3%
 Sólidos totales no grasos de la leche:
min 8.2%
 Reacción de yodo: negativa
 Grasa : min 3%

 microbiol Mohos y Cat Clas N c m M

ogicos levaduras .2 e 5 2 1 102
osmófilas 3 0
Forma de uso Para untar pan, galletas y en la industria panadera-pastelera,
chocolatera.

consumidores Niños , jóvenes y adultos

potenciales

Empaque y Se emplean envases de polietileno transparentes, etiquetado

presentacion de papel y conteniendo 100g, 250g, 500g, 1Kg, 5Kg, 10Kg,
20Kg
Vida útil esperada 3 meses

Contenido de  Nombre y marca del producto:

etiqueta  Sabor del producto:
 Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de vencimiento,
 lote:
 Registro sanitario:
 Información nutricional:
Advertencia: “Manténgase refrigerado”
Controles Mantenerse en lugar freso y secos.(4-6 °C) hasta el momento
durenate la de comercialización y consumo
distribución y
comercializacion
Diagrama de flujo :

RECEPCIÓN De 14 a 18ºD

FILTRADO 1

ESTANDARIZADO 1.5 % de M.G. mínimo

CALENTAMIENTO 35 a 40 °C

Azúcar 20%

Bicarbonato de sodio NEUTRALIZADO

FILTRADO 2

COCCION Hasta los 94 – 95ºC

Saborizante
Preservante Por 5 minutos
MEZCLADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN
Análisis de peligro:

PROCESO PELIGRO FACTORES DE MEDIDA PREVENTIVA

RIEGOS
Biológico: Inadecuados hábitos Capacitación en Buenas
Presencia de de higiene antes y Prácticas de ordeño a los
Aerobios después del ordeño trabajadores de los establos
mesófilos, y en BPM a los trabajadores
coliformes. de planta
Físico: Presencia Descuido e Inspección visual de
materiales inadecuados hábitos impurezas macroscópicas al
Recepción de leche

extraños a la leche de higiene antes y recepcionar la leche.

(pelos, paja, después del ordeño
insectos), con
carga microbiana
Químico: presencia Contacto son Empleo de materiales y
de productos materiales adheridos recipientes específicos y
antibióticos. de productos capacitación en este tema a
antibióticos. personal de planta y
Leche de vacas que ganaderos.
hayan recibido Análisis de antibióticos
dosificación. (eductasa)
Selección de proveedores
Físico: Presencia Filtro en mal estado Revisión periódica de
materiales materiales e instrumentos
extraños a la leche
(pelos, paja,
insectos), con
Filtrado 1

carga microbiana
Microbiológico: Malos hábitos de Cumplimiento de los
Contaminación higiene del personal procedimientos de higiene
cruzada con E. Coli personal y buenas prácticas
y Staphylococcus de manufactura en el
aureus proceso.

Microbiológico:
Estandarizado

Contaminación Malos hábitos de Capacitación en BPM al

cruzada con E. Coli higiene personal personal de planta
y Staphylococcus
aureus

Microbiológico:
Calentamiento

Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

cruzada con E. Coli higiene del personal prácticas de manufactura en
y Staphylococcus el proceso productivo.
aureus.

  Físico: Presencia Presencia de Selección de proveedores

  de residuos o impurezas en el Verificación constante de los
Neutralizad materias extrañas azúcar insumos recepcionados
 o del azúcar
Microbiológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
Contaminación higiene del personal. prácticas de manufactura en
cruzada con E. Coli el proceso productivo.
y Staphylococcus
aureus
Físico: residuos o
Filtrado 2 materias extrañas Filtro en mal estado Revisión periódica del filtro.

Microbiológico: Mal esterilizado del Cumplimiento de los

Contaminación filtro y malos hábitos procedimientos de higiene
cruzada con E. Coli de higiene del personal y buenas prácticas
y Staphylococcus persona de manufactura en el
aureus proceso
  Microbiológico: Insuficiente Controlar la temperatura y
Cocción presencia de Temperatura y tiempo de cocción.
microorganismos tiempo de cocción. Calibración del termómetro.
Mezclado Microbiológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
Contaminación higiene del personal prácticas de manufactura en
cruzada con E Coli el proceso productivo.
y
Staphylococcusaur
eus

Química: Aditivos adulterados Revisar las fechas de

vencimiento y registro
sanitario de cada aditivo
alimentario
Físico: ruptura de falta de control de Controlar la calidad de
los envases o calidad de envases envases Selección de
deformación, caída proveedores
de ca
Envasado Microbiológico: Envases no Exposición de los envases a
Contaminación esterilizados. Luz Ultravioleta por 5
cruzada con E Coli Malos hábitos de minutos.
y higiene del personal. Capacitación constante al
Staphylococcusaur personal
eus BPM

Almacenami Microbiológico: Capacitación del personal de

ento incremento de Malas prácticas de planta en buenas prácticas
carga microbiana almacenamiento. de almacenamiento.
por rompimiento de Contaminación por Inspección higiénico
la cadena de frío. roedores y polvos de sanitario del almacén
almacen Control de PEPS

Puntos críticos de control:

ETAPA PELIGRO P P P3 P4 P5 PC BASE DE LA
1 2 C DESICIÓN
  Biológico: Presencia SI SI N N - NO En una etapa
  de Aerobios O O posterior se
Recepción de mesófilos, coliformes. eliminara la
leche Físico: Presencia SI SI N N - NO presencia de
materiales extraños a O O estos
la leche (pelos, paja, peligros(biológic
insectos), con carga o y físico)
microbiana
Químico: presencia SI SI N SI N SI En esta etapa
de productos O O está diseñada
antibióticos. para el análisis
de la materia
prima.
  Físico: Presencia SI SI N N - NO La
  materiales extraños a O O contaminación
Filtrado 1 la leche (pelos, paja, no se
insectos), con carga incrementará
microbiana hasta niveles
inaceptables.
Microbiológico: SI SI N N - NO El peligro se
Contaminación O O eliminara en la
cruzada con E. Coli y etapa de
Staphylococcus cocción.
aureus
Estandarizado Microbiológico: SI SI N N - NO El peligro se
Contaminación O O eliminara en la
cruzada con E. Coli y etapa de
Staphylococcus cocción.
aureus
Calentamiento Microbiológico: SI SI N N - NO La
Contaminación O O contaminación
cruzada con E. Coli y no se
Staphylococcus incrementará
aureus. hasta niveles
inaceptables
El peligro se
eliminara en la
etapa de
cocción.
  Físico: Presencia de         - NO La
  residuos o materias SI SI N N contaminación
Neutralizado extrañas del azúcar O O no se
incrementará
hasta niveles
inaceptables
Microbiológico:         La
Contaminación SI SI N N - NO contaminación
cruzada con E. Coli y O O no se
Staphylococcus incrementará
aureus hasta niveles
inaceptables
Físico: residuos o Porque en esta
 materias extrañas SI SI N SI N SI diseñada para
 Filtrado 2 O O eliminar los
residuos físicos
Microbiológico:         La
Contaminación SI SI N N - NO contaminación
cruzada con E. Coli y O O no se
Staphylococcus incrementará
aureus hasta niveles
inaceptables
El peligro se
eliminara en la
etapa de
cocción
  Microbiológico: Es una etapa
Cocción presencia de SI SI N SI SI SI diseñada para
microorganismos O reducir la
cantidad de
microorganismo
s
Microbiológico: SI SI N N   NO La
Mezclado Contaminación O O contaminación
cruzada con E Coli y no se
Staphylococcusaureu incrementará
s hasta niveles
inaceptables
Química: SI SI N N - NO Inspección de
O O aditivos
Físico: ruptura de los SI SI N N - NO Control de
envases o O O envases.
deformación
Envasado Caídas de cabello
Microbiológico: SI SI N SI N SI No existe un
Contaminación O O paso siguiente
cruzada con E Coli y que eliminara o
Staphylococcusaureu reducirá el
s peligro.

Microbiológico: SI SI N SI SI NO El peligro no
Almacenamient incremento de carga O afectara en la
o microbiana calidad del
procuccto.

Limites críticos para cada PCC (Principio 3):

 PUNTOS PELIGRO LIMITES
CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
CONTROL

Recepción de Químico: presencia de Acidez entre 14 y 18

materia prima productos antibióticos. grados Dornic
PCC1
Filtrado 2 Físico: residuos o materias No debe de existir
PCC 3 extrañas de sustancia o
materia ajena a los
insumos.
Cocción Microbiológico: De 94°C a 95°C
PCC2 Supervivencia de
microorganismos patógenos
Coliformes, aerobios
mesófilos
Envasado Microbiológico: Buen envasado y
PCC 4 Contaminación cruzada con sellado
E Coli y
Staphylococcusaureus

Medidas correctivas de los PCC (Principio 4)

PUNTOS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS ACCIONES CORRECTIVAS

CONTROL
CRITICO(PCC)
Recepción de Químico: presencia de productos Análisis de antibióticos
antibióticos. (reductasa) y microbiológicos
materia prima
Cambiar de proveedor a uno
PCC1
comprometido con el manejo
de la materia prima.
Filtrado 2 Físico: residuos o materias extrañas. - Inspección y mantenimiento
de los equipos de filtración.
PCC2
Cocción Microbiológico: Supervivencia de - Control del tiempo y
microorganismos patógenos temperatura de cocción
PCC3 Coliformes, aerobios mesófilos Alcanzar 110°C y los 67° Brix
y evitar la cristalización.
  Calibración del termómetro.

Envasado Microbiológico: Contaminación - Buen funcionamiento de

cruzada con E Coli y máquinas envasadoras y
PCC4
Staphylococcusaureus selladoras.

 Prácticas de manipulación

Programa (Limpieza
desinfección y manipulación)
SISTEMA DE VIGILANCIA (Principio 5):
PUNTOS PELIGRO LIMITES MONITOREO
CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS ¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUENCIA ¿QUIEN? ¿DONDE?
CONTROL
Recepción de Químico: presencia Acidez entre 14 y pH, Titulación con Cada lote a Responsable de Laboratorio
materia prima de productos 18 grados Dornic, acidez, T°, NaOH al recepcionar control de
PCC1 antibióticos. pH , prueba 1/10N, pH diario calidad.
de metro,
reductasa, centrifuga.
Filtrado 2 Físico: residuos o No debe de existir La Cada bach de Responsable de En el área de
PCC2 materias extrañas de sustancia o ausencia producción control de procesamiento
materia ajena a los de Inspección calidad.
insumos. sustancia visual
s
extrañas
Cocción Microbiológico: De 94°C a 95°C Temperat Inspección Cada 10 Responsable área de producción
PCC3 Supervivencia de ura final del minutos en la de control de
microorganismos de termómetro marmita de calidad
patógenos coccion cocción
Coliformes,
aerobios mesófilos
Envasado Microbiológico: No debe existir La Inspección Cada bach de Responsable En el área de
PCC4 Contaminación grietas ni ausencia visual producción de control de envasado y sellado
cruzada con E Coli hendiduras en el de grietas ( durante el calidad.
y envasado y sellado y proceso de
Staphylococcusaur hendidura envasado)
eus s
 SISTEMA DE VERIFICACION (Principio )

SISTEMAS DE VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN PARA EL

PUNTOS CRÍTICOS DE PELIGROS VERIFICACIÓN

CONTROL (PCC) SIGNIFICATIVOS

Recepción de Químico: presencia de Recuento microbiológico

productos antibióticos. cada 15 días.
materia prima
-Análisis de antibióticos cada
PCC1
interfirió.
Filtrado 2 Físico: residuos o materias -Inspección visual de la leche
extrañas. filtrada
PCC2
Cocción Microbiológico: Supervivencia Calibración de termómetros.
de microorganismos patógenos
PCC3 Coliformes, aerobios mesófilos -Análisis visual de
operaciones.

Envasado Microbiológico: Contaminación Verificación de los envases

cruzada con E Coli y en cada Batch durante el
PCC4
Staphylococcusaureus envasado y sellado.
 CONCLUSIONES:
De lo realizado en el trabajo se concluye que:

 Se detectó dos puntos críticos de control, siendo estos las operaciones de

recepción de pasteurización y envasado.
 El árbol de decisiones permitió determinar los puntos críticos de control.
 Con la ayuda del sistema se determinó. Donde, Cuando y como el producto se
contaminaba, se estableció acciones correctivas eliminando los peligros
encontrados. El sistema (HACCP) asegura al consumidor un yogur de
excelente calidad e inocuidad.
 RECOMENDACIONES
 Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de control se debe
analizar cuidadosamente todos los posibles peligros que pueden afectar a la
operación.
 Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el personal debe
cumplir las Buenas Prácticas de Manufactura establecida por la empresa.
 Se debe contar con instrumentos de análisis que permitan obtener respuestas
en el momento del proceso, para tomar decisiones inmediatas.
 Continuar con la constante capacitación del personal para lograr una mejora en
el desarrollo de los productos, optimizando procesos, empleando insumos
actuales.

BIBLIOGRAFÍA
Castaño, H. (2010). Diseño e implementación del plan haccp para una línea de
bebidas lácteas. Obtenido en:
http://revistas.elpoli.edu.co/index.php/pol/article/viewFile/159/133
Contreras, C. (2017). Propuesta De Un Plan Haccp Para La Línea De Yogurt De La
Planta Piloto De Leche Abc. Obtenido en:
http://repositorio.lamolina.edu.pe/bitstream/handle/UNALM/2949/Q03-C655-T.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
Juscamaita, Quispe & Vílchez. (2014). Plan Haccp de la elaboración de yogurt.
Obtenido en: https://es.scribd.com/document/267479260/Plan-HACCP-Yogurt

ANEXOS
ANEXO 1. Formatos de procedimientos de calidad
PROCEDIMIENTO
Control de leche fresca.

I. OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar que la leche que ingresa a la sala de proceso
se encuentre en condiciones de calidad aceptable

II. ALCANCE
Aplicable a todos los lotes de leche que ingresaran a la sala de proceso.

III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este procedimiento,
en directa coordinación con el jefe de aseguramiento de calidad.

IV. FRECUENCIA
Diariamente cada lote a decepcionar.

V. LÍMITE CRÍTICO
 Acidez: 14 - 18°D (grados Dornic).
 Además, se realizará mediciones de impurezas macroscópicas, densidad,
temperatura, porcentaje de materia grasa, °Brix, prueba de Alcohol, prueba de
Reductasa, también se realiza la prueba organoléptica del olor para identificar la
normalidad de esta característica, para el control adicional de la materia prima.

VI DESCRIPCION
Al decepcionar los bidones de un mismo proveedor se tomará una muestra de 200 ml
de cada uno de ellos, a estas muestras se le determina la acidez titularle por el método
de Dornic.
 Extraer con la pipeta 9 ml. de la muestra representativa y verterla en un vaso
transparente.
 Agregar 2 a 3 gotas de fenolftaleína al 2% Titular la muestra con una solución
de NaOH al 0.1N hasta obtener un cambio de color rojo grosella que
permanezca por 5 seg.
 Anotar el gasto respectivo e interpretar el resultado con la siguiente
equivalencia: 0,1 ml gasto de NaOH 0.1N = 1°D, °D = V X 10

 Si el resultado de acidez del bidón de leche esta fuera del límite crítico (13 -
17°D) se rechazara el mismo, el control de calidad de leche que ingresa a la
sala de proceso se registrara en el formato R-HACCP C-01 (PCC1).

VII MEDIDAS CORRECTIVAS

Fuera del límite crítico se rechaza el bidón destinándolo a otro proceso en el mejor de
los casos o devolviendo a los establos correspondientes y se registra en el formato.
 CONTROL DE RECEPCIÓN DE LECHE
FECHA: CANTIDAD: Analista:

Proveedor Imp% T Olor dC °D °Bx M.G. OH Reduc- Observaciones Acción

N° tasa
°C g/cm3 (%) (+/-) (h) Correctiva
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
23
24
25

LÍMITES CRÍTICOS: Acidez: min. 14°D; max. 18°D

_______________________ _________________________
_________________________
JEFE DE JEFE RESPONSABLE DE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD
HACCP
 PROCEDIMIENTO
Control de tratamiento térmico.

I OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar la correcta pasteurización o ebullición de la
leche e insumos disueltos.

II. ALCANCE
Aplicable a la etapa de pasteurización y ebullición de la leche.

III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de este
procedimiento.
El jefe de aseguramiento de calidad es el encargado de registrar el control respectivo
El o los operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este
procedimiento.

IV. FRECUENCIA
El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se realizarán al inicio cada 20
minutos y al final del pasteurizado.

V. LÍMITES CRÍTICOS

Producto Temperatura Tiempo

Leche pasteurizada enriq. Endulz. 75 a78°C 20 segundos
Yogurt 82 a85°C 20 segundos
Queso fresco 70 a72°C 20 segundos
Manjar blanco 94 a96°C -
Helados 62 a65°C 30 a 20
Leche pasteurizada 75 a78°C minutos.
Queso andino 70 a72°C 20 segundos
Queso tipo holandés 70 a72°C 20 segundos
Queso fundido 110ºC 20 segundos
Mantequilla 60 a65°C 10 minutos
Leche chocolatada. 75 a78°C 30 a 15
Queso andino 70 a72°C minutos
Queso tipo holandés 70 a72°C 20 segundos
Leche chocolatada. 75 a78°C 20 segundos
20 segundos
20 segundos
 CONTROL DE TRATAMIENTO TÉRMICO.

Fecha Producto. Volumen VIGILANCIA Observaciones Analista

a elaborar (L) Hora y temperatura de vigilancia en
el proceso
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
LÍMITES CRÍTICOS:
☼ Leche pasteurizada enriq. endulz., 75 ☼ Queso fresco, ☼ Helado 62 a65°C por 30 a 20
a78°C por 20 segundos andino, tipo minutos respectivamente.
☼ Yogurt 82 a85°C por 20 segundos holandês70 ☼ Leche pasteurizada,
a72°C por 20 chocolatada 75 a78°C por
segundos 20 segundos.
☼ Manjar blanco 94
a96°C
temperatura
final.

_______________________ _________________________
_________________________
JEFE HACCP JEFE DE PLANTA
RESPONSABLE DE ASEG.
CALIDAD
 CONTROL DE PROCESO
CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE: B: CULTIVO
Acidez: Procedencia:
°Brix: Código (s):
Densidad: Marca (s):
%MG: Fecha de venc.:
Color: Observaciones / Acción correctiva:
Olor:
Observaciones / Acción correctiva:

C: CONTROL DE INSUMOS:
Insumo Materia Azúcar Sorbato de Observaciones Acción correctiva
prima potasio
Marca --------------
Cantidad (Kg)
D: CONTROL DE PROCESO:
PASTERURIZACIÓN
T° (°C) Inicio de Past. Fin de Past. Observaciones Acción correctiva

E: INICIO DE INCUBACIÓN:............................... F: T° DE INCUBACIÓN.................................°C

Vigilancia 1 2 3 4 5 6 7
Hora
Temperatura
Acidez
Observaciones:
Acción correctiva:
 Fin de incubación:___________________________  Inicio de mezclado:__________________________
 Inicio de enfriamiento:_______________________  Fin de mezclado:____________________________
 T°f de enfriamiento:_________________________  Inicio de envasado:__________________________
 Fin de enfriamiento:_________________________  Término de envasado:_______________________
G: RENDIMIENTO
Presentación 80 ml 100ml 180ml 200ml 250ml 1/2L 900ml 946ml 1L Granel
Cantidad
Observaciones:
Acción correctiva:
RANGOS Temperatura de pasteurización: de 82 °C a 85°C por 30 a 15 minutos.
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D Temperatura de incubación: de 42°C a 45°C.
Densidad de la leche: 1.027 a 1.034 g/ml
Color, olor y sabor de la leche: característico

_______________________ _________________________ _________________________

JEFE HACCP JEFE DE RESPONSABLE DE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD