CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la
molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega
una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se
le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto u hormigón. Su uso está
muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

Tipos de cemento
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos
de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido,
molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
El cemento portland
Es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es
el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con
la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos
los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico
llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
El concreto no es un material eminentemente elástico, esto se puede observar fácilmente si
se somete a un espécimen a esfuerzos de compresión crecientes hasta llevarlo a la falla, si
para cada nivel de esfuerzo se registra la deformación unitaria del material, se podría
dibujar la curva que relaciona estos parámetros, la Figura 9.15 muestra la curva esfuerzo-
deformación  (expresada en ocasiones como la curva).

Figura 9.15. Curva Típica Esfuerzo-Deformación para el Concreto Bajo Compresión,

y Puntos para Definir el Módulo de Elasticidad según ASTM C-469.

De la Figura 9.15, y de acuerdo a la norma ASTM C-469, el módulo de elasticidad (Ec) se

obtiene calculando la pendiente del segmento de recta que pasa por los puntos A y B, para
lo cual es necesario obtener del trazo de la curva (o en el transcurso de la prueba) la
ordenada correspondiente a las 50 microdeformaciones y la abscisa correspondiente al
esfuerzo 0.40f’c. De la figura se observa también que la deformación que corresponde a la
resistencia del concreto es 0.002 cm/cm, que corresponde a 2,000 microdeformaciones.
Aún después de que el concreto alcanza su resistencia máxima, y si la carga se sostiene (el
esfuerzo disminuye) hasta lograr la falla total (el concreto truena), se puede medir la
deformación última que soporta el material, ésta deformación es de 0.035 cm/cm.
Pruebas como la del módulo de elasticidad del concreto son bastante tediosas si se realizan
con instrumentaciones anticuadas, ya que el factor humano es determinante para la toma
secuencial de lecturas tanto de carga como de deformaciones, por ese motivo se aconseja
emplear una instrumentación adecuada como la mostrada en la Figura 9.16, donde se
observa que se han conectado  al  cilindro  de  prueba  un  medidor  de  deformaciones 
electrónico  conocido  LVDT (Linear Variable Differential Transformer) con el cual se
miden las deformaciones verticales, estas deformaciones se registran automáticamente por
medio de una computadora conectada al medidor, y por medio de un programa se puede
graficar la curva  σ -ε y calcular al mismo tiempo el módulo de elasticidad.
Figura 9.16. Determinación del Módulo de Elasticidad del Concreto.

El módulo de elasticidad es un parámetro muy importante en el análisis de las estructuras
de concreto ya que se emplea en el cálculo de la rigidez de los elementos estructurales, en
algunos
lugares como en la ciudad de México y a raíz de los terremotos de 1985, se han echo cam
bios en
el Reglamento de construcciones del Distrito Federal, estos cambios demandan valores m
ínimos
para el módulo de elasticidad dependiendo del tipo de concreto que se emplee en la obra, 
por lo
tanto ahora, además de la f’c se debe garantizar Ec. En algunos estructuristas existe la tend
encia a
suponer  valores  de  Ec,  para  lo  cual  emplean  fórmulas  sugeridas  por  diversas  institucion
es,  por ejemplo el Comité Aci-318 sugiere en su reglamento la siguiente ecuación para 
concretos de 90 a 155 lb/pie3:

Cualquiera que sea la expresión que se use, no se debe perder de vista que el valor que se
obtenga es útil solamente a nivel de anteproyecto, para el proyecto final de una obra se
debe emplear el módulo de elasticidad del concreto que realmente estará en la obra, esto
sólo es posible si el estructurista tiene el cuidado de recabar la información del productor
local del concreto, o en su defecto se deben cotizar las pruebas respectivas con cargo al
trabajo de análisis y diseño. Es muy peligroso para la seguridad de la estructura emplear
indiscriminadamente fórmulas cuando se desconocen las características elásticas del
concreto que se puede fabricar en la zona donde se construirá la obra.
Acero de refuerzo
El acero de refuerzo, también llamado ferralla, es un importante material para la industria
de la construcción utilizado para el refuerzo de estructuras y demás obras que requieran de
este elemento, de conformidad con los diseños y detalles mostrados en los planos y
especificaciones. Por su importancia en las edificaciones, debe estar comprobada y
estudiada su calidad. Los productos de acero de refuerzo deben cumplir con ciertas normas
que exigen sea verificada su resistencia, ductilidad, dimensiones, y
límites físicos o químicos de la materia prima utilizada en su fabricación.
La ferralla va, parte o en su totalidad, embebida en el hormigón.

Colocación
Las barras de refuerzo se doblarán en frío de acuerdo con los detalles y dimensiones
mostrados en los planos. No podrán doblarse en la obra barras que estén parcialmente
embebidas en el hormigón, salvo cuando así se indique en los planos o lo autorice el
interventor en la obra. Todo el acero de refuerzo se colocará en la posición exacta mostrada
en los planos y deberá asegurarse firmemente, en forma aprobada por el Interventor, para
impedir su desplazamiento durante la colocación del hormigón. Para el amarre de las
varillas se utilizará alambre y en casos especiales soldadura. La distancia del acero a las
formaletas se mantendrá por medio de bloques de mortero prefabricados, tensores, silletas
de acero u otros dispositivos aprobados por el Interventor.

El acero corrugado, varilla corrugada o tetracero es una clase de acero

laminado diseñado especialmente para construir elementos estructurales de hormigón
armado. Es una aleación del acero con 0.22% Carbono, 0.05% Fósforo, 0.05% Azufre y
0.012% de Nitrógeno1 Se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón, y poseen una gran ductilidad, la cual permite que
las barras se puedan cortar y doblar con mayor facilidad.
Se llama armadura a un conjunto de barras de acero corrugado que forman un conjunto
funcionalmente homogéneo, es decir, que trabajan conjuntamente para resistir cierto tipo de
esfuerzo en combinación con el hormigón. Las armaduras también pueden cumplir una
función de montaje o constructiva, y también se utilizan para evitar la fisuración del
hormigón.
Para referirse al conjunto, no necesariamente formando armadura, se utiliza el término
ferralla
TRABAJO PARA DIA 04/06/2020
RESISTENCIA ÚLTIMA
INFLUENCIA DEL CONFINAMIENTO DEL CONCRETO
RECOMENDACIONES DE ACI

INVESTIGACION