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DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
MECANICA
Universidad de Concepción
Concepción, Chile
Agosto 2013
2 Gabriel Barrientos R.
Índice general
1. Introducción 9
1.1. Coeficientes de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.3. Fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3.1. Parámetros que influyen en la ruptura a la fatiga . . . 22
1.3.2. Esfuerzos de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3
4 Gabriel Barrientos R.
6. Uniones apernadas 79
6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.2. Tipos y usos de las uniones apernadas . . . . . . . . . . . . . 81
6.3. Cálculo de uniones apernadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.3.1. Consideraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.3.2. Pernos sometidos a tracción . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.3.3. Coeficiente de dilatación lineal . . . . . . . . . . . . . 86
6.3.4. Junta con empaquetadura . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.3.5. Consideraciones de rigidez en uniones sin empaque-
tadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
6.3.6. Pernos sometidos a cargas transversales . . . . . . . . 93
6.3.7. Pernos fijando planchas en voladizo . . . . . . . . . . 97
6.3.8. Pernos sometidos a corte . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.4. Resistencia de los pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.5. Fuentes de peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.6. Montaje e inspección de pernos de alta resistencia . . . . . . 103
6.6.1. Apriete final con llave de torque . . . . . . . . . . . . 103
6.6.2. Apriete mediante giro de tuerca en fracción de tuerca 105
6.7. Secuencia de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.8. Aplicaciones en estructuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.8.1. Tipos de tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.8.2. Ventajas de los tornillos de alta resistencia . . . . . . 112
6.9. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
9. Ejes 193
9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
9.2. Fuerzas sobre los ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
9.2.1. Engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
9.2.2. Engranajes helicoidales . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
9.2.3. Engranajes cónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
9.2.4. Fuerzas en poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
9.2.5. Cadena-Sproker (piñón) . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
9.3. Procedimiento de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
9.4. Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
9.4.1. Fórmulas para cálculo de deflexiones en vigas . . . . . 205
9.5. Frecuencias naturales en flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
9.5.1. Método de Rayleigh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
9.5.2. Método de Dunkerley . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
9.5.3. Método de los Coeficientes de influencia . . . . . . . . 210
9.6. Frecuencias naturales en torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
6 Gabriel Barrientos R.
11.Engranajes 243
11.1. Geometrı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
11.1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
11.1.2. Definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
11.2. Diseño por resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
11.2.1. Esfuerzos en engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . 248
11.2.2. Engranajes helicoidales . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
11.2.3. Engranajes cónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
11.3. Definición paarámetros AGMA . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
11.4. Engrane tornillo sinfin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
11.4.1. Parámetros para cálculo tornillo sinfin . . . . . . . . . 266
11.5. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
CIUDAD DE CONCEPCIÓN
UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN
Capı́tulo 1
Introducción
9
10 Gabriel Barrientos R.
Resistencia
Confiabilidad
Propiedades térmicas
Corrosión
Desgaste
Fricción
procesamiento
Utilidad
costo
Seguridad
Peso
Duración
Ruido
Estilización
forma
Tamaño
Flexibilidad
Control
Rigidez
Acabado superficial
Lubricación
Mantenimiento
Gabriel Barrientos R. 11
Volumen
Responsabilidad legal
Figura 1.1: Eje rotatorio que presentó falla por fatiga, con inicio de grieta
en chavetero del eje
Ası́, sin considerar las pérdidas mecánicas se debe saber que para trans-
mitir una misma potencia P entre ejes, el torque T es inversamente pro-
porcional a la velocidad de giro ω. Ası́ un acoplamiento en el sistema de
transmisión deberá ser ubicado en el eje de mayor velocidad, ya que en él el
torque es menor y por lo tanto se requiere uno de menores dimensiones.
Para materiales frágiles a menudo se utiliza el doble del valor dado para
materiales dúctiles, es decir:
X X X X
F = Wm + Wv + KFv + Fw + Fdiv
Donde F será la fuerza total usada en el procedimiento de cálculos de la
P
pieza. Wm es la suma de los pesos muertos (peso de estructura de acero,
P
peso materiales y partes soportantes), Wv es el peso de las cargas vivas
(peso de equipos, personal, nieve). La consideración de cargas de impacto
se realiza amplificando la carga viva Fv por el factor de servicio dado por la
tabla 1.1 Fw representa las cargas del viento generalmente normalizadas y
P
Fdiv representan efectos de terremotos, huracanes o algún tipo de carga
de ese tipo.
La forma directa en que se relacionan el esfuerzo presente y la resitencia del
material se conocecon el nombre de coeficiente de seguridad, definido como:
resistencia
Nd = (1.4)
esf uerzo
La ecuación 1.4 sólo es válida en los casos en que el esfuerzo es linealmente
proporcional a la carga. Casos en que ello no se cumpla, se deberı́a utilizar
como seguridad estática el valor dado por la ecuación 1.5
1.2. Materiales
En todo diseño la selección de los materiales es de fundamental impor-
tancia, por lo que es necesario tener conocimientos básicos de materiales, me-
talurgia, tecnologı́as mecánicas, etc. Es necesario conocer el comportamiento
de los diferentes tipos de materiales frente a la acción de agentes externos
tales como: temperatura, oxidación, etc. y también de su correspondiente
composición quı́mica, estructura interna, etc.
18 Gabriel Barrientos R.
a) composición quı́mica
b) su estructura (cristalina, micrográfica y macrográfica)
c) temperatura a la que tiene lugar el proceso, tales como: fusión,
solidificación y las transformaciones alotrópicas.
d ) su constitución en el caso de metales: martensı́tica, austenı́tica,
etc.
a) propiedades fı́sicas
1) primarias
extensión
impenetrabilidad
masa-peso
2) térmicas
conductividad calórica
capacidad calorı́fica
dilatabilidad
fusibilidad. Calor latente
3) eléctricas
conductividad eléctrica
emisión termoiónica (efecto Edison)
termoelectricidad (efecto de Thomson)
4) magnéticas
diamagnetismo
paramagnetismo
ferromagnetismo
b) propiedades quı́micas
oxidación
corrosión
otro tipo de ataque quı́mico
Gabriel Barrientos R. 19
c) propiedades mecánicas
1) cohesión o resistencia a la separación
2) elasticidad
3) ductilidad
4) tenacidad (capacidad de almacenar energı́a)
5) fluencia
6) fatiga
Una vez seleccionado el material, sus caracterı́sticas pueden ser modifi-
cadas y/o alteradas con algunos tratamientos de tipo térmico, quı́mico y/o
mecánico. Un resumen de ello se presenta en la siguiente clasificación:
1. Tratamientos térmicos
Temple.
Recocido.
Revenido.
2. Tratamientos termoquı́micos
Cementación
Nitruración
Cianuración
Carbonitruración
sulfunización
3. Tratamientos mecánicos
En caliente: Forja y estampado
En frı́o: Deformación profunda y superficial
4. tratamientos superficiales
Cromado duro. Colocar sobre el acero electrolı́ticamente una capa
de cromo dándole una gran resistencia al desgaste
Metalización. Proyectar metal fundido sobre la superficie de un
metal soporte
La Tabla de la figura 1.4 muestra la relación que se encuentra entre las
distintas escalas de dureza y las resistencias de algunos aceros comerciales.
Representa un primer intento en caracterizar el tipo de acero, ya que la
dureza se puede medir fácilmente sin necesidad de sacar muestras del mate-
rial. Es un ensayo no destructivo.
20 Gabriel Barrientos R.
Figura 1.4: Relación entre las durezas superficiales y las resistencias de los
distintos materiales
1.3. Fatiga
Cada vez son más las partes de piezas que deben ser diseñadas usando el
criterio de fatiga. Los esfuerzos variables están casi siempre presente en las
máquinas. Ya en el año 1852 el ingeniero alemán Wholer afirmaba: El hierro
y el acero pueden romperse bajo un esfuerzo inferior, no sólo al esfuerzo
de ruptura estático, sino también inferior al lı́mite elástico, siempre que el
esfuerzo se repita un número suficiente de veces. El fenómeno de ruptura
bajo cargas variables se denomina Falla por Fatiga.
Las teorı́as de fatiga clásicas aparecen en toda literatura asociada al
diseño de elementos de máquinas. Ocuparemos las pricipales teorı́as pero
debemos contar con material adicional como son las tablas de coeficientes
de concentración de esfuerzos. Los principales casos que se usan en la prácti-
ca se muestran en la figura 1.7.
una forma caracterı́stica, con dos zonas claramente definidas: una zona lisa
que corresponde a la zona de propagación de la fisura y una zona granulada
que corresponde a la fractura final.
La figura 1.8 corresponde a tı́picos esfuerzos variables que se asemejan a
cargas reales en los elementos.
Sn = 0,5Sr (1.6)
Gabriel Barrientos R. 25
Para el acero este valor se considera para N = 106 ciclos. Dicho valor se
modifica en función de los efectos de carga, tamaño y terminación superficial
principalmente. De esta forma, la resistencia a la fatiga de una pieza de acero
cualquiera, para N = 106 ciclos , está dada por:
Sf = Cc Ct Cs Sn /Kf (1.7)
2.1. Clasificación
Las uniones que han adquirido más amplia difusión debido a la sencillez y
seguridad de construcción, comodidad de montaje y desmontaje del conjun-
to, bajo costo, etc, son las uniones por chavetas. Las chavetas son elementos
mecánicos que permiten transmitir potencia entre ejes. Existen diferentes
formas, entre las que se pueden destacar:
De cuña:
29
30 Gabriel Barrientos R.
Chaveta cónica
Sin cabeza
Embutida
Tangencial
Prismáticas o lenguetas:
Lenticulares o de disco
Figura 2.8: Tipos de cargas que actúan en las chavetas tipo lengüetas [14]
Gabriel Barrientos R. 37
Figura 2.9: Equilibrio de las fuerzas que actúan en las chavetas tipo lengüetas
[20]
F F Saplast
σaplast = = h ≤ σadm.aplast = (2.1)
A 2L
N
d
T = F (2.2)
2
F S0s
τ= ≤ τadm = (2.3)
bL N
con b el ancho de la chaveta, S0s la resistencia al corte del material de
la chaveta y N el coeficiente de seguridad recomendado para el corte.
38 Gabriel Barrientos R.
2.3. Aplicaciones
1. Para la chaveta de la figura 2.12, construida con perfiles en L, SAE1020
(espesor e = 8 mm) y soldada según lo indicado (electrodo E90xx),
determine el largo mı́nimo de la chaveta para transmitir el torque con-
stante T indicado. El diámetro del eje es d = 460mm.
2. En cada uno de los tres casos hipotéticos de transmisión de potencia
por chavetas (ver figura 2.13), la chaveta es de a × a y de espesor
t y el eje de diámetro d. Cuál de los tres casos recomendaria usar
basándose exclusivamente en la resistencia. Suponga que el torque T
varı́a cı́clicamente entre +T y -T . Use para cualquiera de los casos los
siguientes datos: Esfuerzo de fluencia = σ0 . Esfuerzo de aplastamiento
=σ0 /3, Esfuerzo de ruptura = 2σ0 . Esfuerzo de fatiga = σ0 /4. Esfuerzo
de corte de fluencia = σ0 /2
3. La figura 2.14 representa un digestor donde en el interior se mueve la
pulpa que posteriormente se transformará en celulosa. Consta de un
40 Gabriel Barrientos R.
(c) ¿le propondrı́a otra solución con los mismos perfiles disponibles?.
Justifique su respuesta.
45
46 Gabriel Barrientos R.
3.1. Clasificación
Se pueden clasificar según:
1. Móviles: cuando la pieza montada sobre el eje tiene un movimiento
axial relativo,
2. Fijas: cuando este elemento debe ser solidario al eje. En este caso la
parte estriada puede ser cónica, lo cual hace que la unión sea más
compacta y soporte mejor las cargas variables.
De acuerdo al perfil del diente (figura 3.1) se pueden dividir en:
dientes de lado recto,
dientes de evolvente,
dientes triangulares.
1. diámetro exterior,
2. diámetro interior,
Gabriel Barrientos R. 47
3.2. Cálculo
Analizando las fallas encontradas en los ejes estriados, se ha visto que
ella es muy sensible al ensamble geométrico entre eje y cubo. Las principales
opciones de falla corresponden a aplastamiento y corte directo. Literatura
antigua muestra fórmulas teorico empı́ricas que evalúan el aplastamiento y
el corte de forma con las fórmulas tradicionales de resistencia de materiales,
pero otros autores entregan formulaciones que mezclan en cierta forma am-
bos tipos de fallas. Por el ejemplo el Norton habla directamente de corte,
pero no en la base del diente sino en una zona intermedia (diámetro de paso
dp ).
De acuerdo a lo estimado por Norton [15], no existe método de fabri-
cación lo suficientemente exacto que permita asegurar que todos los dientes
del eje estriado (estrı́as) absorban carga en forma pareja. Cualquiera sea la
metodologı́a usada, de alguna forma pondera el número de dientes que en-
tra realmente en contacto. Este libro asegura que un diseño adecuado debe
considerar que sólo una cuarta parte de los dientes absorbe la carga trans-
mitida, es decir, el 25 % de los dientes se debe considerar en la fórmula de
diseño por resistencia al corte.
48 Gabriel Barrientos R.
F 16T
τ= Acorte
= (3.1)
4
πd2p l
En donde T es el máximo torque a transmitir.
Si existe la posibilidad que el eje donde esté fabricado el eje estriado
sufra efectos de flexión, deberá diseñarse la unión en base a la teorı́a de
fallas con esfuerzos combinados de corte y tracción por flexión en el punto
más desfavorable.
Figura 3.4: Dimensiones normalizadas según DIN para ejes estriados [24]
Gabriel Barrientos R. 51
4.1. Clasificación
Los pasadores son elementos mecánicos comunes usados para unir o ali-
near dos piezas. Pueden ser utilizados como:
53
54 Gabriel Barrientos R.
Figura 4.1: Pasador como elemento de ajuste (a) sin carga, (b) cargado
4.3. Cálculo
Un sistema de unión por pasador involucra todos los elementos que la
componen. Por ejemplo en el caso especial mostrado en la figura 4.2c, el
diseñador o calculista debe preocuparse por los tres elementos: horquilla,
vástago y pasador.
Será misión del ingeniero decidirse por alguna de ellas (u otra) de acuerdo
a su experiencia en la que necesariamente debe influir la forma de montaje
(juego entre pasador y apoyos). Las tres formas propuestas en la figura po-
drı́an acercarse a la realidad. También las tres formas podrı́an ser diferentes
a lo que en la realidad está sucediendo en ese pasador.
flexión: pasador
Figura 4.7: Pasador expuesto a flexión. Tres posibles modelos de carga equiv-
alente
Gabriel Barrientos R. 59
4.4. Recomendaciones
En función de las dimensiones indicadas en la figura 4.8, para este tipo
de unión se recomienda usar:
l/d ≈ 1,5 a 1,7
l/b ≈ 2 a 3,5
Dc /d ≈ 2,5; acero sobre acero
Dc /d ≈ 3,5; acero sobre fundición
F 7/h6
Ajustes: dK7/h6 ; d1
60 Gabriel Barrientos R.
Figura 4.9: Usos de pasadores elásticos de fácil montaje [11] ... (continúa)..
4.6. Aplicaciones
1. Para los pasadores mostrados en la figura 4.11 establezca un procedi-
miento de cálculo del diámetro necesario en función de la fuerza P y/o
el momento Mt para los tres casos:
2. Para el pasador de la figura 4.12 determine el torque dinámico T , tal
que su magnitud varı́a entre +T y −0, 5T . Considere que sólo se debe
calcular pensando en la falla por corte directo.
d = 16mm ; diámetro pasador
σ0 = 250M P a ; fluencia
σr = 480M P a ; ruptura
σf at = σn Ct Cs Cc = 80M P a ; fatiga
N = 2,2 ; Coef. Seguridad
3. El sistema de la figura se denomina junta de cardán y permite trans-
mitir potencia entre ejes cuyas direcciones axiales están inclinadas un
Gabriel Barrientos R. 61
7. La figura 4.17 representa una grúa que debe mover una carga epecifica-
da en el plano de acuerdo al espacio disponible para sus maniobras. Se
pide diseñar los pasadores 1 y 2 indicados. Considere para este diseño
la posición del brazo indicada en la figura como el caos más desfavor-
able de carga. Diseñe (estime y dibuje claramente la forma geométrica
64 Gabriel Barrientos R.
5.1. Introducción
La unión por interferencia se obtiene maquineando el eje con un diámetro
levemente mayor al agujero que lo cobija. Existen varios métodos para mon-
tar estas partes. Destacan entre ellos el montaje forzado, usando una prensa
y ejerciendo una fuerza axial suficientemente grande como para producir la
fuerza de calado entre las partes o simplemente dilatando el agujero de man-
era que el diámetro aumente para que entre (axialmente) de manera libre
sobre el eje.
5.2. Interferencia
El principal objetivo es determinar la presión generada en la interferencia
entre las superficies. Ası́, usando los parámetros geométricos que se mues-
tran en la figura 5.1, se deben determinar los esfuerzos presentes en ambos
elementos (eje y cubo) utilizando la teorı́a de cilindros gruesos sometidos
69
70 Gabriel Barrientos R.
a presión interna y/o externa. La figura 5.2 muestra la forma en que los
esfuerzos radiales σr y tangencial σt varı́an en función del radio r.
Figura 5.1: Sistema mecánico que simula eje y cubo montado por interfer-
encia
Eδ (c2 − b2 )(b2 − a2 )
p= [ ] (5.1)
2b 2b2 (c2 − a2 )
Si ambas piezas son de distintos materiales se usa:
δ
p= 2 2 1 b2 +a2
(5.2)
2b( E1o ( cc2 +b
−b2
+ νo ) + Ei ( b2 −a2 − νi ))
donde;
a diámetro interior del eje
b diámetro interior del cubo igual al diámetro exterior del eje
c diámetro exterior del cubo
p es la presión entre las superficies de contacto
δT = δi + δo es la interferencia diametral total
E es el módulo de elasticidad del material
72 Gabriel Barrientos R.
c2 + b2
σo = p( ) (5.3)
c2 − b2
b2 + a2
σi = −p( ) (5.4)
b2 − a2
5. Si es necesario se puede calcular el incremento de diámetro de la pieza
exterior debido a la tensión por esfuerzo de tracción según la relación:
" #
2bp c2 + b2
δo = + ν1 (5.5)
Eo c2 − b2
Las relaciones dadas para los esfuerzos suponen igual longitud de ambos
cilindros (exterior e interior). Para piezas exteriores más cortas que el eje,
se pueden alcanzar esfuerzos hasta 2 veces el valor teórico dado. Un caso
práctico con presencia de momento en el eje se puede ver en la figura 5.5,
donde se ha realizado un rebaje para minimizar la concentración de esfuerzos
en esos extremos. La figura 5.6 muestra el factor K de aumento del esfuerzo
nominal que deberá incluirse en el cálculo para este caso, usado directamente
como factor de concentración de esfuerzos.
Después de calcular la interferencia δ, deberá tenerse en consideración
las tolerancias del eje y cubo en la zona de montaje. Para ello siempre se
deberá cumplir que la mı́nima interferencia (por tolerancia) que se indique en
el plano de fabricación deberá ser mayor o a lo sumo igual a la interferencia
mı́nima calculada para transmitir el torque.
74 Gabriel Barrientos R.
T ≤ 2pπb2 Lµ (5.7)
Fc ≥ pπ2bLµ (5.8)
Gabriel Barrientos R. 75
en este caso la superficie por efecto del roce se deteriora por lo que el
diseñador deberá prevenir un leve aumento de la interferencia. Esta inter-
ferencia deberá ser mayor en un porcentaje dependiente de las rugosidades
de los materiales a calar. Por ejemplo Falk [11] propone una interferencia
total δT dada por la relación 5.9.
∆d = αdo ∆T (5.10)
5.4. Aplicaciones
1. La figura 5.9a muestra un eje y su agujero antes de ser montados con
ajuste por interferencia. El Eje se fabrica con una tolerancia tal que
sus dimensiones en el diámetro pueden variar entre 200, 037 y 200, 017
mm y el diámetro del agujero entre 200, 000 y 199, 070 mm. La figu-
ra 5.9b representa el mismo eje pero con una unión por interferencia
forzada, tal que el apriete de los pernos produce la presión necesaria
para transmitir la misma Potencia. Si el caso b requiere de dos per-
nos en cada lado, explique claramente como determinarı́a el diámetro
mı́nimo de estos cuatro pernos. Establezca sus hipótesis con claridad
Gabriel Barrientos R. 77
y establezca en cada caso cuáles son las variables que usted conoce y
cuales deberı́a calcular. La empaquetadura que existe entre las placas
rı́gidas que abrazan el eje tiene una elasticidad tres veces menor a la
elasticidad de los pernos.
78 Gabriel Barrientos R.
Uniones apernadas
6.1. Introducción
El elemento común entre tuerca y el perno es la rosca. En términos
generales, la rosca es una hélice que al ser girada, hace que el tornillo avance
en la pieza de trabajo o en la tuerca. Las roscas pueden ser externas (pernos)
o internas (tuercas o perforación roscada). Las roscas eran distintas en cada
paı́s, pero después de la segunda guerra mundial se estandarizaron en Gran
Bretaña, Canadá y Estados Unidos, en lo que ahora se conoce como la Serie
Unified National Standart (UNS), de acuerdo a lo mostrado en la Figura
6.1.
También ISO (International Standart Organization) ha definido un estándar
europeo, y la rosca tiene en esencia la misma forma de sección transversal,
pero con dimensiones métricas, por lo que no es intercambiable con las roscas
UNS. Tanto las roscas UNS como la ISO son de uso generalizado en Estados
Unidos. Ambas normas manejan un ángulo de 60o y definen el tamaño de la
79
80 Gabriel Barrientos R.
Figura 6.3: (a) forjado de una tuerca. (b) y (c) usos de sistema de retención
con contratuerca
π dp + dr 2
At = ( ) (6.1)
4 2
Donde, para roscas ISO: dp = d − 0,649519p y dr = d − 1,226869p, con
84 Gabriel Barrientos R.
F σ0
σt = < σadm = (6.2)
At N
Carga dinámica
Suponiendo que la carga de trabajo final que actúa sobre un perno varı́a
desde un valor mı́nimo Fmin hasta un valor máximo Fmax , se determinan
las componentes media y alterna que trabajan en el perno de la forma:
Fmax − Fmin
Fa =
2
Fmax + Fmin
Fm =
2
y los correspondientes esfuerzos están dados por:
Fa
σa = Kf
At
Fm
σm = Kf m
At
donde los sub-ı́ndices a y m representan la componente alterna y media
respectivamente. Kf es el factor de concentración de esfuerzos a la fatiga
86 Gabriel Barrientos R.
∆L = αLo ∆T (6.3)
que representa la variación de longitud para una barra de longitud inicial
Lo debido a un cambio de temperatura ∆T . El coeficiente de dilatación lineal
α de algunos materiales se entrega en la Tabla de la figura 6.9.
Como hipótesis simplificadora se puede considerar que el alargamiento
por dilatación sólo considerada la elongación por dilatación del perno y no
la compresión en las planchas.
Los valores anteriores son válidos en un rango que va desde 0 a 200o C.
Aceros especiales presentan caracterı́sticas de dilatación algo diferente, donde
Gabriel Barrientos R. 87
F1 F2
K1 = ; y K2 = (6.4)
λ1 λ2
donde Fi representa la fuerza inicial de apriete actuando ya sea en el
perno y en la empaquetadura, y K1 y K2 las constantes de rigidez de re-
sorte del perno y la empaquetadura respectivamente. Los λ1 y λ2 son las
deformaciones sufridas por el perno y la empaquetadura respectivamente.
La fuerza inicial de apriete se recomienda para cada caso en particular y
Gabriel Barrientos R. 89
K1
FT = Fi + Ft (6.5)
K1 + K2
es decir, cuando un perno está sometido a una tensión inicial Fi , luego
actúa la fuerza de trabajo Ft , él no queda cargado con todo el valor de Ft ,
sino, con una fracción de él tanto menor cuanto más pequeño sea el valor
90 Gabriel Barrientos R.
Figura 6.11: (a) unión con empaquetadura y sin apriete. (b) unión con carga
inicial de apriete (c) más carga de trabajo
F δ
σ = E = ; =
A L0
sabiendo que la relación entre la fuerza F y el alargamiento δ define la
rigidez k, despejando se obtiene:
EA
k=
L0
Análoga relación existirá para un cilindro hueco comprimido (planchas
comprimidas) como el mostrado en la figura 6.16. Acá el cálculo es análogo
al perno pero el área resistente es la de un cilindro hueco. Si los elementos
elásticos están esn série, la rigidez equivalente está dada por la relación:
δe = δ2 + δ3
1 1 1
= +
ke k2 k3
Gabriel Barrientos R. 93
ke = k1 + k2 (6.6)
las superficies (se puede usar 0,2 para superficies secas) y n es el número
de superficies en conntacto, ası́ se diseña como caso lı́mite según la relación
(6.7):
Fa
Fi ≥ (6.7)
nµ
Fa τ0
τ= ≤ τadm = (6.8)
A Nc
Fa σaplast
σaplast = ≤ σadm = (6.9)
dl Naplast
Figura 6.16: Modelo práctico para simular unión de planchas elásticas sin
empaquetadura
96 Gabriel Barrientos R.
Figura 6.17: (a) Zonas de un perno sometidas a esfuerzos de corte, (b) Al-
ternativas de montaje para evitar el corte
Figura 6.18: (a) Corte resistido por la fricción entre las superficies, (b) Perno
con ajuste
Gabriel Barrientos R. 97
M = F1 d1 + F2 d2 + .... + Fn dn = F d (6.10)
y además:
F1 F2 Fn
Ki = = = ..... = (6.11)
δ1 δ2 δn
donde d es la distancia de la fuerza al punto de apoyo de la plancha
(lı́nea respecto de la cual tiende a pivotear) y los δi es la deformación en el
perno i.
Debe tenerse especial cuidado con el efecto que producen las fuerzas sobre
la plancha y por ende sobre los pernos. ALgunas situaciones para discutir
se presentan en la figura 6.21
acción tiende a cortar los pernos con corte directo sobre la sección del perno.
El corte proviene de dos efectos:
a) corte directo: Se supone que la fuerza se divide en el número de pernos
de la unión. Genera reacciones en la misma dirección que la fuerza que las
genera.
b) corte por torsión. En este caso se supone que se puede aplicar la
teorı́a de torsión para ejes circulares (Teorı́a de Coulomb). Ası́ se generan
reacciones debido a esta acción, perpendiculares al radio medido entre el
centroide y la sección del perno considerado.
La figura ?? muestra las fuerzas Fc que se producen debido al corte y
al efecto de torsión Ft . Se deberı́a obtener la reacción mayor para diseñar
los pernos en función de esas reacciones en cada perno. Las ecuaciones que
permiten determinar estas fuerzas son:
X
T = Fti ri (6.14)
La carga que soporta cada perno depende de su carga radial desde el cen-
troide, es decir mientras mayor es esta distancia, mayor es la carga absorbida.
Ası́ se cumple:
Fti
= cte (6.15)
ri
La carga de corte total en cada perno será la suma vectorial de ambos efectos:
corte directo y torsión.
dp (µ + tanλcosα) dc
Ti = Fi + Fi µc (6.17)
2 (cosα − µtanλ) 2
T = Ki dFi (6.18)
donde:
dp (µ + tanλcosα)
Ki ∼
= 0,5 + 0,625µc (6.19)
2 (cosα − µtanλ)
Ki se conoce con el nombre de coeficiente de par de torsión. En esta
expresión se asume un coeficiente de fricción µc = µ = 0,15 con los valores
estándar (normalizados) para dp (diámetro de paso). λ es el ángulo de hélice
de rosca y alpha el ángulo del perfil de la rosca de 60o . Los coeficientes
(teóricos) para Ki se muestran en la Tabla de la figura 6.24.
En la Tabla 6.3 se indica los valores de tensiones mı́nimas y torques
para los diferentes diámetros de pernos ASTM A325, sin recubrimiento. Los
valores indicados en la Tabla deberán multiplicarse por el factor 0,9 cuando
el perno tiene algún tipo de recubrimiento y por 0,8 cuando perno y tuerca
han sido recubiertos. En ella aparece el coeficiente Ki para diversos valores
del diámetro.
Figura 6.26: Gráfico que define la fracción de vuelta a girar para obtener el
apriete deseado
Cada uno de los fabricantes de equipos que usen pernos en gran can-
tidad, deben entregar las secuencias de apriete necesaria para obtener la
estanqueidad del equipo. La figura 6.28 muestra algunos ejemplos de tapas
de intercambiadores de calor en que se debe seguir una secuencia La Tabla
que se muestra en la figura 6.29 entrega los valores dados por la empre-
sa CHESTERTON para empaquetaduras, donde se indica la secuencia de
apriete para diversas configuraciones (número de pernos) alrededor de un
cı́rculo.
6.9. Aplicaciones
1. Las figura 6.31 representan el tipo de camión que transporta mineral
de cobre en la minerı́a. Este camión tiene las dimensiones básicas señal-
adas y está diseñado para transportar 350 Ton de mineral. Sin carga
tiene un peso neto de 80T on. Suponga que el camión cargado tiene
su centro de masa en el punto GG de la figura y que las condiciones
de diseño son: El camión diariamente sube cargado y baja descarga-
do a una velocidad promedio de 40km/hr una diferencia de altura de
Gabriel Barrientos R. 113
90m con una pendiente del 8 %. El radio de curvatura del camino vis-
to en planta es en promedio de 100m. Calcular el diámetro mı́nimo y
la cantidad de pernos que sujetan la rueda si ellos están lo suficien-
temente apretados para que sólo trabajen a tracción. El diámetro en
que los pernos van ubicados en la rueda es de 0,8m. El eje de rotación
de los neumáticos está ubicado a 1,7m del suelo. Suponga pernos de
calidad mayor o igual a 8 del sistema métrico. Todas las dimensiones
geométricas necesarias deberán ser obtenidas proporcionalmente de las
figuras.
material σo σr E
- MPa MPa kg/cm2
Acero (perno) 320 480 2,1x106
Aluminio 34 60 Eacero /3
Cobre 103 180 Eacero /2
4. Para la unión mostrada en la figura 6.34 ¿cuál de las dos opciones re-
comendarı́a: el uso de los tres pernos de acero de diámetro d = 16mm,
o los dos cordones de soldadura que se indican de altura h = 10mm
con un electrodo de 500M P a como esfuerzo de fluencia?. Establezca
claramente sus hipótesis en la solución del problema. Use los siguientes
datos:
Esfuerzo fluencia pernos = 400M P a
Fuerza inicial de apriete de pernos tal que quede con un esfuerzo igual
a la mitad del esfuerzo de fluencia
L = 10cm
F = 4000kg
Si considera que algún dato no está dado y es necesario, debe estimarlo
adecuadamente
10. La figura 6.40 representa varias planchas que deben unirse con pernos.
Determine el diámetro mı́nimo de los 5 pernos que unen las planchas
A y B ubicados cada 45o como se muestra en la figura. Para calcular
las reacciones en el perno considere que las planchas son rı́gidas. Para
calcular la elasticidad de las planchas, considere que las planchas son
del material indicado en la Tabla 6.5. Las golillas tienen un diámetro el
doble que el diámetro nominal del perno. La fuerza inicial de apriete
(antes de que actúen las cargas externas) es tal que el perno queda
sometido a una fuerza axial que genera un esfuerzo igual a la mitad de
su esfuerzo de fluencia. L = 1m. a = 20mm,M = 2000N m. Establezca
claramente sus hipótesis.
Plancha A B C pernos
Esfuerzo de fluencia MPa 100 200 300 600
Esfuerzo de ruptura MPa 200 350 400 1000
Esfuerzo de corte MPa 50 100 150 300
Esfuerzo de fatiga 40 60 80 100
Módulo Elasticidad MPa 2,1e11 1,8e11 1,1e11 2,1e11
Uniones soldadas
7.1. Introducción
Debido al menor costo inicial, muchas partes estructurales de maquinar-
ias hechas antiguamente por fundición, ahora se fabrican soldadas. Los com-
ponentes pueden cortarse mecánicamente o con soplete a partir de planchas
metálicas laminadas en caliente y luego soldarse entre sı́.
125
126 Gabriel Barrientos R.
calculado proviene de una fórmula del tipo fuerza dividido por el área re-
sistente. Ası́ por ejemplo en el caso de un filete como el de la figura 7.7a),
el esfuerzos está dado por la relación:
F
σ= (7.1)
A
para el caso de esfuerzos debido a la tracción. La figura 7.7b) muestra el
cálculo para una unión sometida a esfuerzos de corte por carga transversal
F
τ= (7.2)
A
donde F es la fuerza total sobre el conjunto de soldaduras resistentes y
A el área resistente total de los cordones.
Numéricamente ambos cálculos entregan el mismo valor pero conceptual-
mente son diferentes. Cada uno deberá ser comparado con las resistencias a
la tracción o la resistencia al corte del material del cordón repectivamente.
En casos como estos, se produce en la práctica un sobredimensionamiento
del cordón debido a que se calcula respecto al corte, siendo que en la realidad
en la gargante del cordón siempre se produce una combinación de esfuerzos
de tracción y corte. Ese sobredimensionamiento por diseñar considerando
sólo corte en la gargante produce niveles de esfuerzos 1.26 mayores respecto
del valor real de corte en esa sección. Para detalles de este cálculo ver lo
planteado por [17]
Torsión
En el caso del ejemplo dado por la figura 7.8 el efecto de torsión lo pro-
duce la acción de la fuerza Fy . El momento torsor está dado por la relación
T = Fy d donde la distancia d corresponde a la distancia entre la lı́nea de
acción de la fuerza que produce la torsión y el centroide C. El centroide C
de los cordones representa el punto por donde pasa hipotéticamente el eje
polar respecto al cual se produce la torsión. Su cálculo se basa en las mis-
mas ecuaciones dadas en el capı́tulo para uniones apernadas. En este caso
132 Gabriel Barrientos R.
Figura 7.8: soldadura con afectos de torsión y flexión sobre los cordones
Gabriel Barrientos R. 133
Tr
τt = (7.3)
J
La distancia r corresponde a la lı́nea perpendicular trazada desde el cen-
troide al punto que se quiere calcular el esfuerzo. J corresponde al segundo
momento de inercia con respecto al eje que pasa por el centroide.
En la figura 7.8 se definen los siguientes parámetros:
J = Ix + Iy (7.4)
donde por ejemplo el cálculo explı́cito para este ejemplo del momento de
inercia Ix está dado por:
Flexión
Usando la misma figura 7.8 se puede definir el efecto de flexión dado por
la fuerza Fz . En este ejemplo se produce flexión respecto a los ejes x y y
que pasan por el centroide C determinados según las relaciones My = Fz d
y Mx = Fz e. Cuando existe simetrı́a geométrica y simetrı́a respecto a las
cargas, estos momentos dan origen al cálculo de esfuerzos:
Mi y i
σi = (7.6)
Ii
que corresponde a la ecuación de cálculos de esfuerzos por flexión cuando
la flexión se produce respecto a ejes principales. Si como en este ejemplo, x
e y no corresponden a direcciones principales, éstas se determinan a partir
de las direcciones x e y conocidas y calculadas en el centroide. Cuando ello
sucede, las direcciones principales se calculan de acuerdo a las relaciones:
s
Ix + Iy Ix − Iy 2 2
I1,2 = ± ( ) + Ixy (7.7)
2 2
Ix − Iy
tan(2θ) = (− ) (7.8)
2Ixy
y con respecto a estas direcciones es aplicable la ecuación de flexión (7.6)
P
estas direcciones con M1 = Mi1 es la sumatoria vectorial de los momentos
Mi que producen momento con respecto al eje principal 1.
Figura 7.13: (a) Modelo de soldadura de dos planchas desalineadas (b) Ob-
tención de esfuerzos localizados
140 Gabriel Barrientos R.
Figura 7.14: Tuberı́a submarina que sufrió un daño en una zona soldada que
presentaba alto grado de desalineamientop (no colinealidad). Se muestra el
esquema del modelo numérico a construir y los correspondientes esfuerzos
El efecto de templado del metal frı́o que rodea a una soldadura puede ser
reducido si las partes se precalientan entre 600 y 1500o F antes de depositar la
soldadura. Un tratamiento de recocido después de soldar puede ser necesario
para restaurar la ductilidad original del metal base. Las caracterı́sticas de
fusión de la soldadura de algunos metales y aleaciones comúnmente usados
se muestran en la Tabla que se muestra en la figura 7.15.
Los esfuerzos residuales de soldadura en el hierro fundido y de aleación
pueden eliminarse precalentando antes de soldar, seguido de un enfriamiento
lento después de soldar. Las fundiciones de acero al carbono simple y alea-
do son comúnmente soldadas por los mismos procedimientos usados para el
acero laminado de composición similar. El endurecimiento por aire ocurre si
el contenido de carbono a de partes aleantes es suficientemente alto.
Los fundentes son necesarios para soldar aluminio para remover el re-
cubrimiento de óxido de metal base y de los electrodos. Cuando se termina
de soldar, las partes deben quedar limpias del fundente para evitar corrosión.
Como la temperatura de soldar del aluminio y del magnesio está por debajo
Gabriel Barrientos R. 141
A temperaturas altas, esas aleaciones son muy débiles y existe una ten-
dencia a que el miembro se colapse a menos que se proporcione un soporte
efectivo durante la operación de soldadura.
Figura 7.16: Requisitos de resistencia del metal de aporte para varios elec-
trodos
7.9. Ejemplos
1. Para el problema de la figura 7.18 establezca claramente sus hipótesis.
El momento aplicado M es constante.
i) Determine el mı́nimo espesor de la soldadura que se muestra en la
figura para fijar el tubo de sección cuadrada (lado A y espesor de pared
T ). El largo del tubo es igual a L. Los materiales y sus resistencias
son conocidas.
Gabriel Barrientos R. 143
Figura 7.20: (a) Soldadura con cargas de fatiga, (b)Placa sometida a flexión
Figura 7.21: (a) Placa sometida a torsion y corte transversal, (b) Eje soldado
a una estructura fija
Figura 7.22: (a) Ejemplo con base soldada circular, (b) Soldadura en torsión
15. La figura 7.27.a muestra un motor instalado sobre una placa metáli-
ca doblada de 1 21 in de espesor. El motor tiene un desbalanceamien-
to que produce una fuerza giratoria F = 1000sen(wt)N . La veloci-
dad de giro del motor es de 1500rpm. Esta fuerza gira en un ra-
dio de 15 cm respecto al eje de giro del motor. Considerando que
a = 80cm, b = 40cm, c = 80cm, d = 20cm, e = 40cm y el peso del mo-
tor es de 2500N , determine el espesor mı́nimo de soldadura indicado
en la figura. Los datos de resistencia de los electrodos obténgalos de
tablas en la literatura especializada.
19. Se requiere diseñar la unión soldada de la figura 7.29 con una fuerza
dinámica alterna pura de valor Fmax = ±1000 kg. La plancha de acero
estructural debe ser soldada sobre acero también estructural. Con-
sidere: L = 1 m, H = 2 in (espesor de la plancha). Elija el electrodo
150 Gabriel Barrientos R.
Figura 7.26: (a) Placa de sección variable, (b) Placa curva con carga incli-
nada
Figura 7.27: (a) Plancha soldada que fija un motor eléctrico, (b) eje sometido
torsion en base inclinada
Figura 7.28: Planchas soldadas cargada con una serie de fuerzas que pro-
ducen diversos efectos sobre los cordones
152 Gabriel Barrientos R.
155
156 Gabriel Barrientos R.
Tr F T d/2 F 8F D 4F
τmax = + = + = + 2 (8.1)
J A πd4 /32 πd2 /4 πd3 πd
La fórmula 8.1 tiene varias consideraciones que pueden ser tratadas como
una aproximación a la realidad. No se ha considerado el ánulo λ de incli-
nación de la hélice del resorte respecto a la horizontal y el esfuerzo (por ser
160 Gabriel Barrientos R.
8F D 0,5 8F D
τmax = 1+ = Ks (8.2)
πd3 D πd3
donde Ks = (1 + 0,5/C) se denomina factor de corte directo. Whal
experimentalmente determinó un factor que relaciona la curvatura de la
espira con los esfuerzos y obtuvo el denominado factor de Whal Kw dado
por la relación:
4C − 1 0,615
Kw = + (8.3)
4C − 4 C
Este factor por ser experimental incluye todos los efectos, por lo que se
acostumbra a separarlos según la relación:
Kw = Ks Kc (8.4)
donde Kc representa el factor de influencia de la curvatura.
5 ≤ C ≤ 12 (8.5)
Las ecuaciones dadas son válidas para espiras muy juntas (paso pequeño)
por lo que se debe verificar que el valor del ángulo α = arc tg(p/πD) ≤ 12o ,
lo que es considerado aceptable sin atentar contra su estabilidad.
8.2.3. Deflexión
La deflexión de un resorte helicoidal de compresión se obtiene utilizando
el teorema de Castigliano para barras circulares sometidas a corte por flexión
y corte transversal. El valor de la energı́a potencial elástica en este caso
está dada por la relación:
T 2L F 2L
U= + (8.6)
2GJ 2AG
Para un resorte se demuestra que: T = F D/2 , L = πDNa , J = πd4 /32
y A = πd2 /4 y reemplazando en la ecuación de la energı́a se obtiene:
4F 2 D3 Na F 2 DNa
U= + (8.7)
d4 G d2 G
Gabriel Barrientos R. 163
8.2.4. Estabilidad
Los resortes de compresión pueden sufrir efectos de inestabilidad según
las condiciones de apoyos en sus extremos y según la relación C = D/d. La
figura 8.8 muestra la relación deflexión versus longitud libre Lf y las zonas
de inestabilidad (pandeo) que deberán evitarse en el diseño.
2EWF
ηA = (8.10)
VF σ 2
164 Gabriel Barrientos R.
Figura 8.9: Valor útil caracterı́stico para diversos tipos de resortes [13]
2GWF
ηA = (8.11)
VF τ 2
WF
ηV = (8.12)
VF
WF
ηG = (8.13)
GF
PR
τA1 = (8.17)
α1 bc21
166 Gabriel Barrientos R.
PR
τA2 = (8.18)
α2 bc21
A estos esfuerzos deberá sumarse algebraicamente el esfuerzo de corte
por flexión para una sección rectangular dado por 1, 5P/A en el punto A1 o
A2 según sea el caso.
T
θ= (8.19)
βGbc31
Reemplazando en 8.19 los valores de θ = δRL (relación geométrica
aproximada entre θ y δ), y L = 2πRNa se obtiene:
2πP R3 Na
δ= ; en punto A1 (8.20)
βGbc31
Los valores de las constantes α1 , α2 y β se muestran en la Tabla 8.1 para
diversas relaciones entre a y b.
Independiente del trabajo en las espiras de las helicoides del resorte, tam-
bién deberı́an calcularse los esfuerzos producidos en los ganchos. La figura
8.13 muestra algunos resortes comerciales usados en la industria con una
amplia variedad en la forma de los ganchos.
My 16F D r1 16F D
σAA = =K = (8.21)
I πd3 r2 πd3
Ty 8F D 8F D r4 FD
τBB = = 3
=K = (8.22)
J πd πd3 r3 πd3
8.3.3. Precarga
La figura 8.15 muestra el efecto de la precarga que debe necesariamente
darse a los resortes de tracción. Estos deben vencer una cierta resistencia
hasta que las espiras comiencen a separarse y los esfuerzos vuelvan a eval-
uarse de la misma forma que en el caso de los resortes de compresión. Este
nivel de precarga Fi se debe obtener durante el proceso de manufactura.
170 Gabriel Barrientos R.
Figura 8.15: Relación entre fuerza, fuerza inicial necesaria para separar las
espiras y el estiramiento del resorte
4C 2 − C − 1
Kbi = (8.23)
4C(C − 1)
4C 2 + C − 1
Kbo = (8.24)
4C(C + 1)
Gabriel Barrientos R. 171
Figura 8.16: Gráfico que relaciona los esfuerzos torsionales debido a la pre-
carga en resortes de tracción, en función del ı́ndice C del resorte
Mmax c 32Mmax
σimax = Kbi = Kbi (8.25)
I πd3
Mc F xh/2 6F x
σ= = 3 = (8.26)
I th /12 th2
La ecuación de esfuerzo máximo debido a los efectos de flexión se de-
termina según la ecuación 8.26. La condición que permite establecer que el
172 Gabriel Barrientos R.
Figura 8.19: (a) Caso general de viga en flexión, (b) Condición de viga
con espesor constante t = h = constante, (c) Condición de viga con ancho
constante w = b = constante
esfuerzo dado por 8.26 se mantenga constante, se puede obtener bajo dos
premisas:
a) considerando que el espesor h es constante, lo que genera un perfı́l
triangular de la viga 8.19b, y
b) considerando que el ancho w sea constante, lo que implica una viga
cuyo perfı́l sea cuadrático. Ver figura 8.19c.
K1 F L3 (1 − ν 3 ) K1 W L3 (1 − µ2 )
δ= = (8.27)
3EI 6EI
donde W = 2F es la carga en la sección media de la viga simple de
0 0
longitud L, b = N1 b , donde b es la anchura de la hoja y N1 es el número
de hojas. ν es el coeficiente de Poisson. La figura 8.25 muestra el factor de
corrección K1 aplicable a la ecuación 8.27.
Figura 8.23: Hojas para la formación del resorte de Ballesta. Notar su cur-
vatura inicial diferente (pre pinzado)
Cada disco reacciona según estas cargas, por lo que para consideraciones
de mayor carga deberı́an aunarse los efectos de todos los discos. Como se di-
jo, la teorı́a es compleja, pero la literatura clásica de elementos de máquinas
178 Gabriel Barrientos R.
propone formas más simples para evaluar los esfuerzos en los discos.
Cuadro 8.2: Constante para el resorte Belleville de acero con h/t = δ/t = 1,5
r√
0 σt
r0 /ri C1 F
1.25 -8.83 -22090
1.5 -6.29 -19430
1.75 -5.63 -19050
2.0 -5.44 -19350
2.5 -5.54 -20650
Figura 8.28: Puntos donde se pueden calcular los esfuerzos según [15]
4Ey y
σc = 2 2 K2 (h − ) − K3 t (8.29)
(1 − ν )K1 D0 2
4Ey y
σti = −K2 (h − ) − K3 t (8.30)
(1 − ν 2 )K1 D02 2
4Ey y
σt0 = 2 2 K4 (h − ) − K5 t (8.31)
(1 − ν )K1 D0 2
donde:
!
6 (Rd − 1)2
K1 = (8.32)
πlnRd Rd2
6 Rd − 1
K2 = −1 (8.33)
πlnRd lnRd
6 Rd − 1
K3 = (8.34)
πlnRd 2
Rd lnRd − (Rd − 1) Rd
K4 = (8.35)
lnRd (Rd − 1)2
Rd
K5 = (8.36)
2(Rd − 1)
Gabriel Barrientos R. 181
con Rd = D0 /Di .
F max − F min
Fa =
2
8.8. Materiales
La Tabla mostrada en la figura 8.30 entrega distintos tipos de materiales
usados para resortes. La resistencia de un resorte depende del diámetro del
resorte y de su forma de fabricación. En el proceso de fabricación se gener-
an esfuerzos residuales y concentradores de esfuerzos que hacen muy difı́cil
preestablecer valores de resistencia de resortes como en otros elementos de
máquinas. Valores experimentales se han plasmado en fórmulas que pueden
ser llevados por ejemplo a la ecuación 8.37
A
Sr = (8.37)
dm
donde A y m son valores obtenidos de la Tabla 8.3.
8.9. Aplicaciones
1. Para el resorte cónico de lámina en espiral, de sección rectangular
mostrado en la figura 8.32:
(a) Analice todos los tipos de esfuerzos que se presentan en la sección
de la espira.
(b) Explique como determinarı́a el número de espiras necesario si
conoce el espacio fı́sico disponible.
la figura 8.36.
Figura 8.36: a. Una de las dos excéntricas montada en el eje del harnero que
produce el movimiento vibratorio, b. Detalle del montaje de las poleas que
están conectadas al motor
Figura 8.37: a. Modelo del harnero dibujado con programa CAD, b.Modelo
de movimiento del harnero
Figura 8.38: a. Distribución de la carga real estimada sobre las mallas del
harnero. Para efectos de diseño supondremos carga constante, b. Cotas de
posición generales del harnero. Posición de G (centro de masa)
Ejes
9.1. Introducción
Algunas definiciones preliminares:
4. Gorrón o Muñón. Son las partes de los ejes o árboles que giran dentro
de los cojinetes.
193
194 Gabriel Barrientos R.
Resistencia mecánica.
Deflexiones lineales.
Deflexiones angulares.
Frecuencias naturales.
El cálculo por resistencia se puede realizar por varios métodos, entre los que
destacan:
1. Código ASME. Representa una primera aproximación rápida respecto
a los esfuerzos que hacen fallar al eje.
2. Códigos de fatiga. Existe una gran variedad de métodos que permiten
obtener resistencia segura. La figura 1-7 permite calcular el eje en difer-
entes condiciones de seguridad. La zona interna representa los puntos
de esfuerzos de trabajo seguro y la curva misma el lı́mite máximo.
3. Método gráfico. No solo permite determinar esfuerzos en el eje sino
además las deflexiones lineales y/o angulares. Posee poca precisión
comparada con las fórmulas teóricas tradicionales.
4. Métodos numéricos. Destaca en este caso el uso del método de los
elementos finitos.
Fr = Ft tanφt (9.5)
Fa = Ft tanψ (9.6)
Ft
F = (9.7)
cosφn cosψ
D0
T = Ft (9.8)
2
P = Tω (9.9)
Fa = Ft tanφsenγ (9.10)
Fr = Ft tanφcosγ (9.11)
196 Gabriel Barrientos R.
P = Tω (9.15)
µβ
F1 sen α
=e 2 (9.16)
F2
TA = (F1 − F2 )DA /2 (9.17)
TB = (F1 − F2 )DB /2 (9.18)
δi ≤ δi∗ (9.19)
es decir, la expresión obtenida para δi estará en función de los parámetros
del eje y del diámetro mı́nimo a determinar, el cual deberá ser menor o a lo
sumo igual a un valor pre-establecido δi∗ que deberá ser obtenido de valores
recomendados.
θj ≤ θj∗ (9.20)
es decir, la pendiente en ese descanso debe estar limitada por el tipo de
rodamiento seleccionado en el descanso j. Ese valor lı́mite θj∗ es dado por el
fabricante.
9.4. Resistencia
Cuando un árbol está sometido a esfuerzos combinados y se está calcu-
lando los esfuerzos de Von Mises (esfuerzos equivalentes), las componentes
medias y alterna del esfuerzo de Von Mises quedan dadas por las relaciones:
0 2 2
σa = (σxa + 3τxya )1/2 (9.21)
0 2 2
σm = (σxm + 3τxym )1/2 (9.22)
con:
32Ma 32Mm 16Ta 16Tm
σxa = ; σxm = ; τxya = ; τxym =
πd3 πd3 πd3 πd3
Ası́ se obtiene:
" 2 2 #1/2
32Ma 16Ta
0
σa = Kf + 3 Kf s
πd3 πd3
" 2 2 #1/2
32Mm 16Tm
0
σm = Kf + 3 Kf s
πd3 πd3
Gabriel Barrientos R. 205
o en forma resumida:
0 16A q
σa = con A= 4(Kf Ma )2 + 3(Kf s Ta )2
πd3
0 16B q
σm = con B = 4(Kf Mm )2 + 3(Kf s Tm )2
πd3
donde Tm y Ta son las componentes media y alterna del torque en la sec-
ción y Mm y Ma son las componentes media y alterna del momento flector
resultante en la sección.
de giro que hacen que él gire en forma inestable, aumentando drásticamente
las deflexiones llegando incluso a su auto destrucción. Se ha encontrado que
este fenómeno propio de cualquier eje sobre el cual están montados diver-
sos elementos (masas) al girar a estas velocidades crı́ticas, es decir, que la
frecuencia de la carga excitadora (velocidad de rotación) se acerque a los
valores de las frecuencias crı́ticas, las deflexiones aumentan y se dice que
entran en zona resonante.
s P
g Wi δ i
ωc1 = P 2 (9.25)
Wi δi
donde Wi es el peso de la i-ésima ubicación y δi es la deflexión en la ubicación
del i-ésimo cuerpo considerado en o sobre el eje.
α11 m1 − ω12
α12 m2 α13 m3 ··· α1n mn
α21 m1 α22 m2 − ω12
1
α31 m1 α33 m3 − ···
ω2
1
α44 m4 −
α41 m1 ω2
1
αn1 m1 ... αnn mn − ω2
Gabriel Barrientos R. 211
cálculo con todas las consideraciones que en los métodos teóricos clásicos se
hace imposible considerar.
9.8. Aplicaciones
1. La figura 9.16 representa un sistema de transmisión por engranajes
rectos. El motor entrega una potencia de 100kW a 1500rpm. La po-
tencia es consumida en el eje hueco donde se ubican los engranajes
Z2 y Z3 . Se consume la mitad de la potencia en cada engranaje. Al
engranaje 3 se conectan otros tres ejes a través de los engranajes Z4
Z5 y Z10 , cada uno de los cuales absorbe un sexto de la potencia, es
decir P/6. Conocidos todos los Z y los diámetros primitivos de los
engranajes, determinar:
(a) el diámetro mı́nimo del eje hueco sobre el cual están tallados los
engranajes 2 y 3. Cualquier dato que use deberá ser claramente especi-
ficado de acuerdo a tablas y/o recomendaciones.
Los datos de diámetros primitivos deberán ser estimados proporcional-
mente de la figura, tal que el resultado medido en milı́metros sea mul-
tiplicado por 20 para obtener el valor real en milı́metros. Para las
distancias entre los apoyos use el factor 30. Todos los ángulos de pre-
sión son 20o . Todos los módulos usados son de 10 mm. En base a estos
datos estimar adecuadamente la relación de transmisión en cada caso.
(b) Para el engranaje 2, dibuje la curva de esfuerzos debido a la flexión
de la carga tangencial en un punto cualquiera de la base de un diente.
Seleccionando los datos que faltan adecuadamente, determine el ancho
mı́nimo del diente. No use la formula de diseño según AGMA. Sólo
haga consideraciones teóricas asociadas a la mecánica de sólidos.
(c) Si la potencia del motor disminuye a la mitad, cuantifique el efecto
sobre la vida útil del rodamiento de bolas ubicado en el descanso B.
2. El eje intermedio 2 de la figura 9.17 debe ser diseñado de manera que
se cumpla la relación de diámetros indicada. La mitad del eje es de
diámetro d y la otra mitad de diámetro 2d. La potencia entra por la
polea A del eje superior 1 y se consume por el eje inferior 3. Se conoce
toda la geometrı́a del sistema excepto el diámetro mı́nimo d. Explique
como calcula el diámetro mı́nimo de este eje 2 por resistencia. Debe
ser claro incluyendo datos de entrada, procedimiento, hipótesis, dia-
gramas de cuerpo libre, fórmulas usadas cuando corresponda, selección
de materiales, etc.
214 Gabriel Barrientos R.
3. El eje de la figura 9.18 tiene en la zona central una polea plana doble
A y B cuyos diámetros son dA = 200mm y dB = 140mm. El eje gira a
800rpm y la polea A es la que conecta el eje al motor de accionamiento
de 10HP . Suponiendo que la estructura interior de la polea es la indi-
cada y debe considerarse como un cuerpo rı́gido, determine el diámetro
mı́nimo del eje considerando sólo efectos de resistencia de materiales.
Use datos de materiales y coeficientes, obtenidos de la literatura.
L1 = L2 = 200mm, a = 38mm. Coef. roce polea correa = 0, 7
4. El sistema de la figura 9.19 representa el esquema de una máquina que
recibe la potencia de entrada Pe en el eje 1 y la consume (potencia
de salida Ps ) en el eje 3. Por medio de una palanca externa es posible
Gabriel Barrientos R. 215
Pe , Ps , D, w, γ, ω0 , r.
10.1. Introducción
Los rodamientos son elementos usados en las máquinas que no se diseñan
sino que se seleccionan, por lo que nuestros esfuerzos radican en determinar
su vida útil estimada. La figura 10.1 muestra algunos tipos de rodamientos
que existen comercialmente [24].
Según sean las proporciones de las medidas exteriores: diámetro exterior
D, diámetro interior d y ancho B, los rodamientos se subdividen en las
siguientes series:
particularmente ligera
ligera
219
220 Gabriel Barrientos R.
ligera ancha
media
media ancha
pesada
C0 = Cs Nb Db2 (10.1)
222 Gabriel Barrientos R.
donde:
donde los ni son las rpm en que actúa Fi y Pn es el número total de rev-
oluciones. Si en cada caso se consideran velocidades de giro constantes, la
variable n puede cambiarse directamente por el tiempo t en que cada fuerza
actúa. Dicho cálculo queda representado gráficamente por la figura 10.4a,
obtenido del catálogo de la SKF [22] (se usa U en vez de n).
Fm = fm (F1 + F2 ) (10.6)
C k
L10 = ( ) (10.7)
P
donde L10 es la vida nominal en millones de revoluciones , C es la capaci-
dad de carga dinámica entregada por el fabricante y expresa la carga que
puede soportar el rodamiento alcanzando una vida nominal de 1,000,000 de
revoluciones. Esa vida nominal se define como el número de revoluciones de
un rodamiento antes de manifestar sı́ntomas de fatiga superficial (pitting).
En general la información entregada por los fabricantes se basa en la vida
alcanzada por el 90 % de los rodamientos aparentemente idénticos de un
grupo suficientemente grande (figura 10.5). En general la vida media de un
rodamiento puede alcanzar hasta cinco veces la vida nominal.
P Fa Fa
=X +Y ; >e (10.9)
V Fr V Fr V Fr
Lo común es expresar estas ecuaciones en una sola de la forma 10.10:
P = Xi V Fr + Yi Fa (10.10)
con Fr la carga radial real, Fa la carga axial real, X factor de carga radial
entregado por el fabricante e Y el factor de carga axial. Si el rodamiento
228 Gabriel Barrientos R.
106
L10h = L10 (10.11)
P
Con n la velocidad de rotación en rpm. En el caso de rodamientos
de vehı́culos de carretera se acostumbra a expresar la vida en millones de
kilómetros según la fórmula 10.12
πD
L10s = L10 (10.12)
1000
donde D es el diámetro de la rueda en metros. Cualquiera sea el valor a
usar, los resultados de las ecuaciones 10.7, 10.11 y 10.12 corresponden a val-
ores teóricos dados por la norma, independiente de la marca del rodamiento.
En la práctica esta vida útil puede ser alterada por factores de funcionamien-
to que no se pueden controlar con el diseño (montaje defectuoso, lubricación
deficiente, etc.). Como una forma de considerar estos parámetros cada fab-
ricante ha adaptado la vida teórica a la denominada vida nominal ajustada.
Como referencia, cada fabricante propone una vida útil teórica para sus ro-
damientos. Por ejemplo SKF usa los valores mostrados en la Tabla mostrada
en la figura 10.7.
ν
κ= (10.15)
ν1
A partir del dise ño del eje se tiene como base el diámetro mı́nimo a
considerar.
Por lo general sólo uno de los rodamientos debe estar fijo axialmente en
ambos sentidos. Siempre el aro interior irá montado al eje y el aro exterior
a otro cuerpo que puede tener movimiento relativo (o estar fijo) respecto al
giro del eje.
10.5. Aplicaciones
A continuación se presentan una serie de montajes en máquinas reales
obtenidos del catálogo SKF [22] en sus antiguas ediciones. Representan una
236 Gabriel Barrientos R.
10.6. Ejercicios
1. El eje de la figura está excitado en la polea C por un motor eléctrico.
Las masas excéntricas en los extremos (B) y la parte excéntrica en el
centro (corte A-A). Este efecto produce fuerzas centrı́fugas (centros de
masa conocidos) que permiten vibrar el equipo donde el eje completo
va montado (un Harnero vibratorio). Si conoce toda la geometrı́a, ex-
plique cómo selecciona en este caso los rodamientos de los descansos
D1 y D2 . Debe establecer claramente sus hipótesis, datos de entrada,
Gabriel Barrientos R. 237
Figura 10.12: Montajes rodamientos con aro interior de apoyo cónico, a. con
tuerca y arandela, b, c y d. con tuerca y manguito de fijación
Engranajes
Los engranajes fallan por diversas razones, pero su estudio está centrado
en tres factores determinantes:
243
244 Gabriel Barrientos R.
11.1. Geometrı́a
11.1.1. Introducción
Las ruedas dentadas (engranajes) son elementos destinados a transmitir
el movimiento de rotación y a través de él, determinar la fuerzas de inter-
acción que permitan diseñarlo como un elemento de máquinas expuesto a
distintos tipos de cargas y por ende a distintos tipos de fallas. En las ruedas
dentadas el contacto es directo como en las ruedas de fricción. Los dientes
de una rueda ejercen entonces un empuje contra los dientes de la otra, pro-
duciéndose ası́ el movimiento y la transmisión de las fuerzas.
Existen tres condiciones que son fundamentales para el correcto funcionamien-
to de los engranajes:
1. La forma de las salientes o dientes, ha de ofrecer superficies en las que
el contacto se realice con suavidad y sin choque, para que con esto se
conserve invariable la relación de transmisión deseada.
2. Los dientes deben poseer formas y dimensiones tales que puedan resi-
stir el esfuerzo a transmitir.
3. La normal en el punto de tangencia de los perfiles de los dientes que
engranan ha de pasar siempre por el punto de contacto de las circunfer-
encias primitivas de las ruedas a las cuales respectivamente pertenecen
(ver figura 11.1).
11.1.2. Definiciones
La figura 11.1 y 11.2 muestra las formas de un par de engranajes rectos
e indican sus principales parámetros.
Gabriel Barrientos R. 245
Distancia entre Centros (C) Distancia entre los centros de los engrana-
jes en contacto (C = (d0p + d0g )/2).
Espesor del diente (e) es el ancho del diente, medido sobre la circun-
ferencia primitiva (arco).
5. El huelgo es nulo,
6. Los filetes de las raices son estándar, tersos y producidos por un pro-
ceso de generación.
Ko es el factor de sobrecarga,
250 Gabriel Barrientos R.
Kv es el factor dinámico,
Ks es el factor de tamaño,
KT es el factor de temperatura,
KR es el factor de confiabilidad.
Picadura (Pitting)
Como ya se mencionó una de los principales problemas de falla ocurre
por picaduras y/o desgastes en los flancos de los dientes. Especı́ficamente el
diseño contra la posibilidad de picaduras en el flanco se basa en la teorı́a de
contacto de Hertz, que supone que los ancos de los dientes son dos superficies
con curvatura definida que simulan dos cilindros en contacto. El esfuerzo de
contacto se resume en la ecuación de la AGMA dada por:
s
Km Cf Sac ZN CH
Cp Wt K0 Kv ≤ (11.2)
dF I SH KT KR
donde:
Gabriel Barrientos R. 251
Cp es el coeficiente elástico,
Ks ; factor de tamaño.
0
Kv0 ; factor dinámico de engranaje cónico: Kv = 1/Kv
252 Gabriel Barrientos R.
z; exponente de carga
CR ; factor de confiabilidad.
distorsiones térmicas
otros
ancho de cara
F in (mm) Km
<2 (50) 1.6
6 (150) 1.7
9 (250) 1.8
> 20 (500) 2.0
máquinas.
AGMA define:
cosα
I= (11.6)
1 1
ρp ± ρg 2rp
donde: q π
ρp = (rp + a)2 − (rp cosα)2 − cosα (11.7)
Pd
1−x
ρg = Csenα ∓ ρp a = Pd p con a el tamaño del addendum, rp = d0p /2
el radio primitivo del piñón, α el ángulo de presión, C la distancia
entre centros y xp el porcentaje decimal de alargamiento del addendum
para dientes de addendum desiguales. Por ejemplo para dientes de
addendum 50 % largo, xp = 0,5. Los signos superiores en la expresión
de I y ρg son para engranajes externos y los signos inferiores para
engranajes internos.
Engranajes helicoidales
Se usa una expresión similar a la de los engranajes rectos dado por:
cosα
I= (11.8)
1 1
ρp ± ρg 2rp mN
258 Gabriel Barrientos R.
si na ≤ (1 − nr ), entonces:
mp F − na nr px
Lmin = (11.9)
cosϕ
si na > (1 − nr ), entonces:
mp F − (1 − na )(1 − nr )px
Lmin = (11.10)
cosϕb
cies en contacto de los dientes del engrane helicoidal está dado por:
q
ρp = 0,5[(rp + ap ) ± (C − (rg + ag ))]2 − (rp cosϕ)2 (11.11)
ρg = Csenϕ − ρp (11.12)
donde (rp , ap ) y (rg , ag ) son el radio de paso y altura de la cabeza del
diente para el piñón y engranaje respectivamente.
Engranajes cònicos
El factor geométrico I de pitting para engranajes cónicos se puede
encontrar expresado graficamente en la figura 11.11 para un tipo de
engranaje cónico. Casos especiales como engranajes cónicos hipoidales
y/u otros se pueden encontrar en las normas AGMA o en literatura
más especializada.
Confiabilidad KR
0.9999 1.5
0.999 1.25
0.99 1.00
0.9 0.85
0.5 0.70
11. Cp . Coeficiente elástico usado para falla por pitting. Está directamente
relacionado a la deformación elástica que se produce en el contacto en-
tre dos cilindros cargados de acuerdo a alguna de las condiciones dadas
en la tabla ?? que simulan el contacto entre dos dientes engranando. La
teorı́a asociada a estas deformaciones y esfuerzos se denomina teorı́a
de contacto de Hertz. Asociando el punto de contacto entre los dos di-
entes con dos cı́lindros imaginarios se pueden extrapolar relaciones de
elasticidad que permiten obtener este coeficiente elástico que aparece
en la condición de diseño por pitting. La relación dada por esta teorı́a
está representada por la ecuación ??.
1/2
1
Cp = 1−ν 2 (11.13)
1−νg2
p
π Ep + Eg
C 0,875 C 0,875
≤ dw ≤ (11.14)
3 1,6
264 Gabriel Barrientos R.
C 0,875
dw = (11.15)
2,2
Por razones geométricas se puede establecer la relación:
dg + dw = 2C (11.16)
nWt dg vWf
Pi = + (11.18)
126000mg 33000
donde:
Pi es la potencia de entrada,
Gabriel Barrientos R. 265
v es la velocidad de deslizamiento,
rango mG Cm
3 ≤ mG ≤ 20 0,0200(−m2G + 40mG − 76)0,5 + 0,46
20 ≤ mG ≤ 76 0,0107(−m2G + 56mG − 5145)0,5
76 < mG 1,1483 − 0,00658mG
Cv
v : pie/min Cv
0 ≤ v ≤ 700 0,659e−0,001v
700 ≤ v < 3000 13,31v −0,571
3000 < v 65,52v −0,774
(11.23)
rango v pies/min ν
0 0,150
0,645
0 ≤ v ≤ 10 0,12e0,0784v
0,450
10 < v 0,10e0,1100v
Gabriel Barrientos R. 267
11.5. Aplicaciones
1. El engranaje recto D es fijo con dientes por su interior. A es una
polea-correa en V que transmite potencia a 1500 rpm y está conectado
rı́gidamente con el engranaje B. Tres engranajes C igualmente espaci-
ados ruedan entre los engranajes B y D, arrastrando en su movimiento
al brazo E, el cual está rı́gidamente unido al eje F. Si la relación de
diámetros nominales es: dB = 3 dC, explique claramente cómo de-
termina el ancho mı́nimo del diente si no tiene las normas AGMA a
disposición. Establezca claramente sus hipótesis. La geometrı́a (excep-
to el espesor del diente) es toda conocida
2. La figura representa un tren planetario de engranes rectos. La corona
dentada está fija (no rota) y el engrane sol (rota en sentido horario)
transmite una potencia P que se divide en partes iguales a cada uno de
los cuatro engranes planetarios que están sujetos por el elemento de-
nominado .acarreador”. Determine el ancho mı́nimo de los dientes del
sistema usando el criterio de falla por fatiga debido a los esfuerzos de
flexión. Se conoce la geometrı́a del diente, sus velocidades de rotación,
y el material de cada uno de ellos. Suponga que el grado de cubrimien-
to o razón de contacto es 2,3. USE SOLO ECUACIONES BASICAS
268 Gabriel Barrientos R.
Elementos flexibles
12.1. Introducción
En este capı́tulo se presentan tres tipos de elementos que transmiten
cargas y/o potencia: correas, cadenas y cables metálicos. [26] menciona al-
gunas consideraciones comparativas de sistemas de transmisión comunes,
que muestran las ventajas de cada tipo de transmisión en relación a las
correas, cadenas y engranajes. Una vez que se han realizado cálculos de re-
273
274 Gabriel Barrientos R.
sistencia y vida útil, tendrán que primar factores económicos para plantear
la solución final: costo proyecto original, costos directos de mantenimiento
y costos por pérdidas de producción debido a paradas programadas.
No requieren lubricación
Cadenas tienen mejor resistencia que las correas al paso del tiempo, al
calor y a los lubricantes
12.2. Correas
12.2.1. Transmisiones por correas
Las correas ofrecen una alternativa sencilla y económica para transmitir
movimiento. La figura 12.1 muestra un ejemplo de trasnmisión por correas
múltiples plana y de tipo en V. Son elementos disponibles en el mercado
y el ingeniero debe tener herramientas para su selección de catálogo. Su
marcha es suave y casi silenciosa. Absorben vibraciones y choques casi sin
276 Gabriel Barrientos R.
Según su disposición
La figura 12.4 muestra los distintos tipos de disposiciones encontradas
en la práctica.
La figura 12.6 muestra gráficamente alguna variación del roce entre cor-
rea y polea según el material de la polea. Valores prácticos recomendados
son:
cuero sobre hierro o acero: µ = 0,3
Gabriel Barrientos R. 279
T eµβ + 1
Fi = (12.2)
Deµβ
De lo cual se deduce que si Fi es cero, debe cumplirse que T también sea
cero. No se puede transmitir el torque. Incorporando los efectos centrı́fugos
en el análisis, ya que la tensión inicial deberá mantener la capacidad de
transmisión del torque en funcionamiento, se pueden obtener las relaciones:
2eµβ
F1 = Fc + Fi (12.3)
eµβ + 1
280 Gabriel Barrientos R.
2
F2 = Fc + Fi (12.4)
eµβ+1
La ecuación 12.1 se denomina ecuación de la correa y siempre deberá cumplirse.
Las ecuaciones 12.2, 12.3 y 12.4 representan las condiciones para que el sis-
tema correa polea pueda transmitir el torque necesario. La figura 12.8 rep-
resenta la relación existente entre las componentes mencionadas. La figura
12.9 muestra cómo varı́an estas componentes a lo largo de la correa.
12.2.4. Resistencia
Por ser un elemento comercial, es responsabilidad del fabricante generar
información respecto a la resistencia (tensión permisible) de las distintas
correas que comercializa. Una estimación de esta resistencia la entrega [] de
la forma:
(F1 )a = bFa Cp Cv (12.5)
Hd = Hnom Ks nd (12.6)
4. Calcular (F1 )a − F2 = 2T /D
7. Veri
0
car fricción necesaria: µ < µ despejándola desde:
0 1 (F1 )a Fc
µ = ln (12.7)
β F2 − Fc
8. Determinar factor de seguridad nf s = Hd /(Hnom Ks )
9. Factor de corrección por arco de contacto. Fca . Ver figura 12.13 que
muestra el factor Fca en función del arco de abrazamiento β.
12.3. Cadenas
Se entiende por cadena a un conjunto de varios pares de elementos rı́gi-
dos, unidos por articulaciones de forma que el movimiento de cualquiera de
ellos provoca el movimiento de todos los demás. Se tiene una cadena cin-
emática cerrada cuando el primer elemento del primer par esta rı́gidamente
unido al segundo elemento del último par. La figura 12.16 muestra los prin-
cipales componentes del tipo de cadena tradicional formado por eslabones,
pasadores y rodillos. Las cadenas se emplean en transmisiones de ejes par-
alelos para relaciones de transmisión de hasta 6: 1 con un rendimiento de
alrededor de 97 %.
6. Se recomienda que lı́nea que une centros de las ruedas sea horizontal
con el lado tenso en la parte superior,
alambres.
Respecto a su fabricación se usan las siguientes calidades de alambres: Para
cables o cordones fijos que no trabajan sobre poleas, se emplean casi exclu-
sivamente acero de arado suave
Las otras calidades se emplean para diferentes usos: grúas, ascensores, mon-
tacargas, excavadoras, minerı́a, perforaciones petroleras, usos navales, etc.
Los cables se calculan principalmente a la flexión, lo que ocurre cuando pasa
Er dw Am
Fb = σAm = (12.11)
D
donde Am es el área del metal del cable y en general es Am = 0,38d2 . Un
cable metálico puede fallar por carga estática de tracción sólo si en ella se
puede producir una sobrecarga. Ello no es falla de diseño sino de operación.
La primera consideración para seleccionar un cable metálico es la carga
estática basado Ft en los siguientes puntos:
1. Peso muerto
3. cargas de impacto
La figura 12.21 muestra una de las tantas tablas que aparecen en la liter-
atura de cables que contienen las principales caracterı́sticas para distintas
Gabriel Barrientos R. 295
por fatiga a la flexión (debido al paso por las poleas). Para ello autores que
han trabajado en el tema han generado curvas de fatiga relacionadas a la
presión de apoyo mencionada. La figura 12.25, [?] muestra una gráfica que
relaciona la fatiga del cable con la presión p sobre la polea. Su representa
la resistencia última a la tensión del alambre (no del cable). La gráfica de
la figura indica como punto de interés el valor p = Su < 0,001 el cual al ser
incorporado a la ecuación 12.13 se reescribe como:
2000F
Su = (12.14)
dD
Combinando estas ecuaciones se obtiene:
(p/Su )Su dD
Ff = (12.15)
2
donde Ff se interpreta la tensión permisible a la fatiga cuando el alambre
se flexiona un cierto número de veces dado por la relación de la figura 12.25
298 Gabriel Barrientos R.
Descansos deslizantes
13.1. Introducción
La vieja pregunta de si son mejores los cojinetes de deslizamiento o
los rodamientos, puede contestarse en el sentido que cada tipo posee sus
propiedades especı́ficas y ninguno de ellos satisface todas las exigencias. En
los cojinetes de fricción, la gran superficie de lubricación actúa amortiguan-
do las oscilaciones, los golpes y los ruidos. Esta superficie es también menos
sensible a las vibraciones y a la penetración de polvo, permite un juego ra-
dial menor, y una tolerancia de ajuste relativamente grande.
303
304 Gabriel Barrientos R.
Los cojinetes que requieren de nuestra atención en este curso son aquel-
los en que se presenta lubricación hidrodinámica. Ası́, es necesario manejar
parámetros básicos asociados a la teorı́a de lubricación. La teorı́a de lu-
bricación elastohidrodinámica, asociada a la lubricación de rodamientos y
engranajes no se estudia en este curso. En cursos de especialización se pro-
fundiza sobre este tipo de lubricación.
13.4. Viscosidad
Cuando una superficie se mueve a velocidad U sobre una capa de lubri-
cante de espesor h, éste se puede considerar como compuesto por varias ca-
pas horizontales que oponen resistencia en el sentido del movimiento. Dicha
situación queda representada por la figura 13.3. La velocidad de las capas
intermedias depende de la distancia desde la placa fija, cumpliendose la Ley
306 Gabriel Barrientos R.
F du U
τ= =µ =µ (13.4)
A dy c
donde c es la holgura radial. La fuerza necesaria para mover la pelı́cula
fluida es función del área resistente. Ası́, el momento torsor necesario para
este movimiento será:
2πrµN 4π 2 r3 lµN
T = (τ A)(r) = ( )(2πrl)(r) = (13.5)
c c
Considerando a W una fuerza de pequeña magnitud que actúa sobre el
cojinete, la presión P = W/2rl y la fuerza de roce será f W donde f es el
coeficiente de roce y permite decir que el torque o momento friccional T
será:
T = f W r = 2r2 f lP (13.6)
308 Gabriel Barrientos R.
r µN r 2
f = 2π 2 ( )( ) = 2π 2 S (13.8)
c P c
con S dado por la relación:
µN r 2
S= ( ) (13.9)
P c
3. El lubricante es incompresible.
d h3 dp dh
( ) = −6U (13.11)
dx µ dx dx
Si las fugas laterales en dirección axial z no se desprecian, esta ecuación
de Reynolds se puede expresar como:
∂ h3 ∂p ∂ h3 ∂p ∂h
( )− ( ) = −6U (13.12)
∂x µ ∂x ∂z µ ∂z ∂x
312 Gabriel Barrientos R.
La viscosidad µ
La velocidad de rotación N
El coeficiente de fricción f
Variación de temperatura ∆T
Flujo de lubricante Q
13.10.1. Viscosidad
La principal hipótesis de este planteamiento se basa en que la viscosidad
del lubricante no varı́a a medida que pasa por el cojinete. En realidad entre
la entrada y la salida del lubricante, la temperatura aumenta y por ende la
viscosidad varı́a, tal como se muestra en la figura 13.12 para diversos tipos de
lubricantes según clasificación SAE. El método nos dice que la temperatura
a usar es el promedio entre la entrada y salida, es decir:
∆T
Tmed = Ti + (13.14)
2
con Ti la temperatura de entrada y ∆T la elevación de la temperatura
hasta la salida. Con Tmed se obtiene la viscosidad usada en las fórmulas y/o
gráficos.
zona convergente del muñón para distintas relaciones de l/d. De igual forma
la figura 13.18 permite calcular el flujo axial Qs .
13.11. Aplicaciones
1. Explique la relación entre los siguientes parámetros en lubricación
hidrodinámica:
a. Razón L/d vs. Temperatura del descanso
b. Razón L/d vs. Capacidad de carga
c. ho mı́nimo vs. Exactitud del montaje y pureza del lubricante
d. S vs. coeficiente de rozamiento
S=(r/c)2( N/P): número de Sommerfield, L: longitud del descanso, d:
diámetro del muñón; ho mı́n, espesor mı́nimo de pelı́cula; r: radio del
muñón; viscosidad absoluta; N velocidad de rotación en rev/s; P carga
por unidad de área proyectada.
2.
Gabriel Barrientos R. 325
Proyectos globales
Para todos los proyectos enunciados en este capı́tulo se debe tener pre-
sente:
4. En cada caso que sea necesario deberá establecer las hipótesis clara-
mente
327
328 Gabriel Barrientos R.
10. Calcule un sistema simple de frenos de balatas para las ruedas traseras
y de discos para las ruedas delanteras.
Gabriel Barrientos R. 331
Se pide:
10. La base móvil del taladro (pieza 401 del plano T 1) se quebró por
accidente. Diseñe esta base con acero 4140 con piezas soldadas. Haga
todos los cálculos de las soldaduras teóricamente.
334 Gabriel Barrientos R.
Figura 14.4: Vista frontal del reductor. En él se indican los cortes que apare-
cen en las figuras siguientes
Gabriel Barrientos R. 335
Figura 14.7: Detalle del corte BB que muestra el montaje del eje-4
Figura 14.8: Detalle del corte AA que muestra la disposición del eje-5 del
lado derecho e izquierdo del reductor
Gabriel Barrientos R. 337
11. Haga un modelo por elementos finitos tridimensional de esta base orig-
inal y determine los esfuerzo y deformaciones máximas producidas.
12. Diseñe el engrane más desfavorable del sistema. Suponga los materiales
adecuadamente.
[2] beblins robert d.Formulas for natural frequency and mode change Van
Nostrand Reinhold Company, New York, (1972)
[6] Crry Howard B., Modern welding technology, Ed. Prentice Hall, New
York, (1979)
[7] dobrovolsky v., zablonsky k., mak s., radchik a., erlikh l.,
Machine elements Foreign Languages Publihing House, Moscow, (1965)
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