EMPRESA DE ACUEDUCTO Y ALCANTARILLADO DE BOGOTA E.S.P.

TANQUE DE RETENCION TUNJUELO MEDIO Y OBRAS ANEXAS

MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO

1. INTRODUCCIÓN

Este manual presenta de manera detallada las obras realizadas así como también
se presentan las recomendaciones y procedimientos para la realización periódica
y mantenimiento de las obras, equipos y materiales que forman parte del proyecto.

2. OBJETIVO

El objeto de este informe es dar a conocer las características de los materiales y

equipos empleados para la ejecución de la obra, los procedimientos seguidos para
la solución de los inconvenientes presentados, las sugerencias para la operación
del proyecto y las recomendaciones sobre mantenimiento que deben seguirse
para mantener las obras y los equipos suministrados en un adecuado estado de
funcionamiento.
3. UBICACIÓN DEL PROYECTO

El Tanque de Retención se construyó en el sitio donde se ubica el Embalse No.3

de amortiguación de crecientes del río Tunjuelo, entre las coordenadas Este
90.200 y 91.200 y coordenadas Norte 101.400 y 100.600, como se puede detallar
en el Plano de Localización del proyecto. El Embalse No. 3 se localiza al final del
Interceptor Tunjuelo Medio e inicio del Interceptor Tunjuelo Bajo, a la altura del
cruce del río Tunjuelito con la Avenida Villavicencio. La zona del Embalse No. 3,
localizada al sur de la ciudad de Bogotá en la localidad de Bosa, en los barrios de
Villa del Río, Olarte y Nuevo Chile y en la localidad de Kennedy, en los barrios
Boita, La Paz, Nuevo Timiza, Perpetuo Socorro y Jackeline. De acuerdo con la
definición de zonas operativas de la EMPRESA DE ACUEDUCTO se encuentra
dentro de la zona 5.

Figura 1 – Localización general del proyecto

4. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO

Las obras objeto del proyecto, son las correspondientes a la primera etapa del
Tanque de Retención y las obras complementarias para conectar el mismo al
interceptor Tunjuelo Medio y Tunjuelo bajo, cuya descripción se realiza en el
siguiente numeral. La segunda etapa, correspondiente a un segundo tanque se
prevé para una construcción futura.

A continuación se hace una descripción de los principales componentes del

proyecto:

4.1. Tanque de Retención – Primera Etapa

Figura 2 – Vista General del Tanque de Retención

Al final del Interceptor Tunjuelo Medio, en el sitio del Embalse No. 3 de

Amortiguación de Caudales del río Tunjuelo, se construyó el Tanque de Retención
enterrado cuya función es la de amortiguar los picos de caudal generados en el
Interceptor Tunjuelo Medio por las conexiones erradas de aguas lluvias en las
cuencas alta y media del Tunjuelo.

El Tanque de Retención consiste en una estructura enterrada de concreto de

forma cilíndrica de 85 metros de diámetro y 8.5 metros de altura libre interior, cuya
capacidad de almacenamiento temporal es de 43.700 m3 aproximadamente. La
pared perimetral del Tanque de Retención está conformada por pantallas
preexcavadas de concreto y la tapa y el fondo a losas de concreto reforzado. La
cimentación del tanque, cuya principal función es la de evitar la flotación, está
contituida por pilotes peexcavados de concreto, que se prolongan para conformar
las columnas del tanque. Así mismo, se cuenta con sistemas de ventilación,
iluminación, limpieza, control y operación y y pozos de inspección.

Igualmente, se construyeron las estructuras de conexión entre el Interceptor

Tunjuelo Medio, el Interceptor Tunjuelo Bajo y el Tanque de Retención .

Las zonas del tanque y sus estructuras de conexión cuentan con plataformas de
acceso para mantenimiento, control y operación del proyecto. .

4.2. Obras Complementarias

Estructuras de conexión

El sistema de Interceptores del Río Tunjuelo, consta del Interceptor Tunjuelo Alto
Derecho que parte desde la cuanca alta del río Tunjuelo en la localidad de Usme,
y descarga al Interceptor Tunjuelo Medio en inmediaciones de la quebrada
Chiguaza en la zona de la Escuela de Artillería del Batallón Nacional. Actualmente
el Interceptor Tunjuelo Medio, descarga al río Tunjuelo en el extremo aguas abajo
del Embalse de Amortiguación No. 3 del río Tunjuelo..
El Interceptor Tunjuelo Bajo, se inicia en el pozo denominado TB0, que
corresponde a la Estructura de Caída que recibe la tubería de aguas residuales de
2,45 m de diámetro que cruza por la parte superior del Tanque de Retención, por
medio de un Vertedero que se comunica con la Cámara 7B localizada
inmediatamente aguas arriba del Tanque de Retención, la cual a su vez se
comunica por medio de dos tuberías de 2,45 m de diámetro cada una, con las
cámaras 7 A y 7 (cámara existente del Interceptor Tunjuelo Medio),
respectivamente

Esta conexión entre el Interceptor Tunjuelo Medio y el Tanque de Retención se

realizó mediante una conducción en canal que constituye un vertedero de
excesos hacia el tanque, de modo que se permita el paso directo hacia el
Interceptor Tunjuelo Bajo del caudal pico de aguas residuales por medio de una
tubería de 2.45 m de diámetro y una estructura de caída. Los caudales por encima
del pico de aguas residuales más infiltración, provenientes de las cuencas alta y
media del Tunjuelo, que serán producidos por conexiones erradas de aguas
lluvias, se verterán al Tanque de Retención y serán evacuadas del mismo hacia el
Interceptor Tunjuelo Bajo una vez haya pasado el pico de caudal, mediante una
conexión a la misma estructura de caída mencionada antes.

Teniendo en cuenta que las obras del Interceptor Tunjuelo Medio terminan en la
Cámara No. 7 de ese sistema, las estructuras para la conexión de este Interceptor
con el Interceptor Tunjuelo Bajo y el Tanque de Retención, y formaron parte del
alcance del presente contrato, son las que se relacionan a continuación:

Cámara 7A:

Teniendo en cuenta que el Interceptor Tunjuelo Medio está compuesto de dos

tubos de 2.45 m de diámetro, en el alineamiento de la tubería existente, se
intercaló la Cámara 7A aguas abajo de la Cámara 7 existente (final del ITM), la
cual tiene como como función la de conducir las aguas hacia la zona del Tanque
de Retención a la vez que funcionará como vertedero de emergencia, en caso que
los niveles en la cámara.

Sin embargo, durante la construcción de las obras, se requirió de la construcción

de una Manija de 2,45 m de diámetro, para la operación provisional del Interceptor
Tunjuelo Medio, entre la cámara 7 y la tubería actual aguas abajo de la cámara
7A, con el objeto de poder construir las obras objeto del contrato y mantener la
operación de descole del Tunjuelo Medio.

Considerando que el Interceptor Tunjuelo Bajo no entrará en operación al terminar

la construcción del Tanque, se requirió de la adición al proyecto de dos
compuertas deslizantes ubicadas en las cámaras 7 y 7 A, las cuales en posición
cerrada permitirán mantener la condición de desviación del flujo del Interceptor
Tunjuelo Medio a través de la manija provisional, hasta tanto pueda darse la
descarga hacia el Interceptor Tunjuelo Bajo.

En caso que durante la operación la lámina del agua supere la cota superior de la
tubería de aguas residuales que sale de la Cámara 7 B, entrará en operación el
Vertedero de Emergencia ubicado en la Cámara 7 A, mediante el cual los excesos
se verterán al descole existente hacia el río Tunjuelo.

Cuando por cualquier motivo sea necesario cerrar la entrada al Interceptor

Tunjuelo Bajo o al Tanque de Retención, deberán cerrarse las compuertas
deslizantes, para desviar nuevamente el Interceptor Tunjuelo Medio hacia la
actual descarga del INTERCEPTOR TUNJUELO MEDIO al río Tunjuelo.

La Cámara 7A se localiza inmediatamente aguas abajo de la Cámara 7, de

acuerdo con el alineamiento de la tubería izquierda del Interceptor Tunjuel Medio.
Para la definición de la geometría, se han calculado las cotas iniciales sobre el
alineamiento de la tubería existente y se ha diseñado una curva cuyo radio
corresponde a tres veces el diámetro de la tubería.
Tubería de conexión con la Cámara 7B

Aguas abajo de la Cámara 7A se instalaron dos tuberías de 2,45 m de diámetro

cada una, para conectar con la Cámara 7B y de ahí a la estructura de entrada al
Tanque. La longitud de estas tuberías es de 60 metros cada una y su pendiente
del 9%, es similar a la que trae el Interceptor Tunjuelo Medio.

Cámara 7B

En esta estructura se unen los caudales de las dos tuberías que vienen de las
Cámaras 7 y 7A. En el lugar dentro de la cámara, donde confluyen los caudales de
cada una de las tuberías, se presenta un cambio de pendiente, del 1% al 3%, elv
cual tiene como función acelerar el flujo y prevenir el depósito de sedimentos en
esta estructura en los eventos de caudal mínimo.

Para el diseño de la geometría de la Cámara 7B se tuvo en cuenta el

alineamiento horizontal y vertical de la salida de la Cámara 7A y las dos tuberías
de conexión; al igual que en la cámara 7A, se utilizó un radio de curvatura
correspondiente a tres veces el diámetro de la tubería de entrada.

Estructura de Entrada y Vertedero

La estructura de entrada para entrega al Tanque de Retención recibe el total de

las aguas del Interceptor Tunjuelo Medio, las cuales están constituidas por un
caudal base estimado de 8.37 m3/s por Aguas Residuales más Infiltración, y 7.36
m3/s estimado de Conexiones erradas, para un total de 15.73 m 3/s.

En esta estructura, una vez recibido el caudal total proveniente de la Cámara 7B,
es estabilizado a lo largo de un box de 3m x 3m, cuya tapa coincide en cota
inferior con la del Tanque. Esta estructura tiene una longitud de 60 m, de los
cuales el tercio central constituye el vertedero. Estructuralmente este canal está
integrado al Tanque de Retención.
Una vez en el interior del tanque, las paredes laterales del box constituyen un
vertedero lateral de 20 m de longitud en cada costado, cuyo propósito es el de
permitir la entrada al Tanque de los caudales que excedan el caudal de aguas
residuales con el cual se diseñó el Interceptor Tunjuelo Bajo, es decir, los
caudales correspondientes a las conexiones erradas.

Teniendo en cuenta la información de diseño hidráulico del Interceptor Tunjuelo

Bajo, Los diseños hidráulicos de esta estructura contemplan que estará en
capacidad de dejar pasar sin entrar al Tanque, hasta un caudal de 8.37 m 3/s y
verter hacia el Tanque un caudal pico de 7.53 m3/s.

El control de nivel para el funcionamiento del vertedero está dado por ocho
elementos localizados aguas abajo del vertedero diseñados para generar pérdidas
hidráulicas controladas que permiten mantener un caudal máximo de 8,37 m 3/s en
la entrega al Interceptor Tunjuelo Bajo.

Tubería de Aguas Residuales

El sistema está concebido para dejar pasar un caudal equivalente al caudal pico
de aguas residuales sin entrar al tanque y rebosar en los eventos en que este
caudal se supere. Para la conducción de las aguas residuales que pasarán de
manera directa el sistema cuenta con una tubería de 2.45 m de diámetro y 70 m
de longitud, la cual ha sido dimensionada teniendo en cuenta que debe entregar al
Interceptor Tunjuelo Bajo por medio de una estructura de caída que se describe
adelante, donde su altura de lámina de agua corresponderá a la de flujo crítico.
Salida del Tanque de Retención

Una vez que pase el pico de rebose y el caudal de entrega al Interceptor Tunjuelo
Bajo baje de 6.65 m3/s, el Tanque iniciará su descarga suministrando el caudal
faltante para llegar a este valor, hasta que esté desocupado. El sistema que
entrega el caudal complementario está compuesto por una toma de fondo
antecedida por una estructura de rejas con aberturas de 60 cm x 20 cm que evita
la entrada de material que pueda impedir el correcto funcionamiento de la
compuerta que se encuentra aguas abajo.

Estructura para Compuerta

Desde esta toma de fondo el agua se conduce por medio de una tubería de 1 m
de diámetro hacia un pozo dee 8 m de diámetro, donde se encuentra la
compuerta radial cuyo fin es de controlar el caudal de salida del Tanque de modo
que el caudal total en el Interceptor Tunjuelo Bajo, después de recibir las aguas
residuales que pasan sin entrar al tanque sea de 6.65 m 3/s como máximo, de
acuerdo con el diseño previsto para esa conducción.

La compuerta está controlada electrónicamente y sus datos de entrada para definir

la apertura son el nivel del agua en el tanque y el caudal que llega al Interceptor
Tunjuelo Bajo por la tubería de aguas resifuales, aguas abajo del vertedero. . El
sistema de control se deberá interconectar con el Centro de Control de la Empresa
de Acueducto y Alcantarillado de Bogotá.

Para operación manual y para mantenimiento de la compuerta se construyó en la

plataforma localizada en la parte superior del pozo, una caseta de operación, en la
cual se encuentran instalados también los equipos eléctricos y electrónicos del
proyecto. Esta Plataforma se extiende hasta los manholes de acceso al tanque y
a la estructura de caída.
Estructura de Caída

Las aguas residuales que transporta la tubería de 2.45m de diámetro y que no

entran al Tanque de Retención, se descargan en el Interceptor Tunjuelo Bajo,
localizado 14 m por debajo, a través de una estructura de caída, que recibe el
caudal mediante una descarga helicoidal que amortigua el salto hidráulico.

Sistemas de ventilación, iluminación, limpieza y control y operación del

Tanque.

Ventilación
De acuerdo con los análisis ejecutados, la concentración de gases en el interior
del Tanque, generados por la carga orgánica contenida en las aguas que se
almacenarán temporalmente es menor que el 0.5%, lo cual no representa
problemas para su operación. Para proveer una ventilación se ha previsto la
instalación de chimeneas de 12 metros de altura en una retícula de 14 por 14
metros en la cubierta del tanque. Estas chimeneas están compuestas por tuberías
de PVC en la parte interior del tanque, revestidas en las partes exteriores con
tuberías de acero galvanizado, de 20 centímetros de diámetro y con un cuello de
ganso en la parte superior.

Iluminación

La iluminación interior del Tanque, necesaria para las labores de inspección y

mantenimiento, consiste en luminarias tipo luminaria incandescente de 100 W,
prueba de explosión (clase 1 división 1) resistente a la corrosión y sumergible (con
nivel de protección IP 68) instaladas en la tapa del Tanque y controladas desde la
caseta de equipos. El suministro de energía se realiza desde el transformador de
150 kVA instalado en el poste 3655 de CODENSA de la Calle 53 Bis Sur – Carrera
72C Bis A. La carga de diseño para esta instalación es de 30 kVA

Sistema de Limpieza

Para la limpieza periódica del Tanque se cuenta con una red de agua de 3” de
diámetro con salidas en los dos niveles de pasarelas y cada 90 grados en planta.
En estas salidas se conectarán mangueras del tipo de control de incendio que
serán operadas por los encargados de mantenimiento.

Este sistema permitirá lavar el Tanque y sus elementos, al tiempo que el agua de
lavado se descarga al Interceptor Tunjuelo Bajo.

Instrumentación – Equipos de medición de caudal y nivel

La Instrumentación instalada en el proyecto considera la supervisión de los

siguientes parámetros:

 El nivel de agua en el tanque de retención primera etapa.

 El caudal de la tubería de aguas residuales de Ø2.15 m que no entran al
tanque
 El caudal descargado en el Túnel interceptor Tunjuelo bajo.

La instrumentación instalada comprende los siguientes aparatos:

 Un medidor de presión y sus accesorios de montaje, para medición de nivel

en el tanque de retención (profundidad del tanque 8 metros)

 Un medidor de caudal y sus accesorios de montaje, para medición del

caudal a la salida de la tubería de aguas residuales de Ø2.15 m
  Un transductor de desplazamiento y sus accesorios de montaje, para
medición del desplazamiento para apertura y cierre de la compuerta radial
del pozo.

La alimentación de los equipos de instrumentación, realizada a 24Vdc, consiste

en una fuente cargadora de voltaje, banco de baterías flotantes, selladas y libres
de mantenimiento.

Compuertas para Control y Operación

Se instalaron los siguientesr tres elementos de control de flujo a lo largo de la

instalación:

a. Compuerta Radial: Servirá para controlar el caudal de salida del Tanque hacia
el Interceptor Tunjuelo Bajo y estará gobernada por la lectura de caudal en el
Interceptor Tunjuelo Bajo aguas abajo de la estructura de caída.

Dependiendo del caudal aguas abajo y del nivel existente en el tanque se abrirá o
cerrará de modo que en el Interceptor Tunjuelo Bajo no se supere el caudal de
6.65 m3/s. Las señales generadas por los equipos de medición de caudal y nivel
están conectadas al PLC localizado en la caseta de equipos eléctricos, estas
señales serán utilizadas para determinar la apertura y cierre de la compuerta radial
del pozo. Las señales son llevadas al Centro de Control del ACUEDUCTO DE
BOGOTÁ con el fin de hacer la operación y control de la compuerta desde dicho
sitio.

b. Compuertas Deslizantes: Estas compuertas ubicadas en las cámaras 7 y 7 A,

permiten interrumpir el flujo del Interceptor Tunjuelo Medio hacia el Tanque de
Retención y desviarlo hacia el descole existente hacia el río Tunjuelo, para los
casos en que se requiera algún tipo de mantenimiento, ya sea en el tanque y sus
obras anexas o en el Interceptor Tunjuelo Bajo.

Acceso a las Obras

Para acceder al Tanque de Retención y sus obras complementarias se cuenta con

una superficie natural, conformada por el Jarillón de protección construido por la
Empresa durante la conformación del Embalse de Amortiguamiento No. 3. Como
continuación de este acceso hacia el pozo de Compuerta y el Pozo TBO del
Interceptor Tunjuelo Bajo (Estructura de Caída), se construyó para el proyecto una
plataforma a la misma cota de entrada de estas estructuras que comunica también
con el pozo de acceso al Tanque.

Para acceder a la zona donde se ubican las compuertas deslizantes en las

cámaras 7 y 7 A, se cuenta con una plataforma que se desprende del patio de
entrada al proyecto.

Acceso para Mantenimiento del Tanque de Retención

Para el mantenimiento del Tanque se ha previsto un pozo de acceso de 3 m de

diámetro dotado de una tapa removible de la totalidad del diámetro y una segunda
tapa para acceso de personal. El pozo cuenta con una escalera de acceso que
llega hasta el fondo del tanque. Como pasarela intermedia para inspección se
aprovechan los anillos de apuntalamiento intermedios de la estructura. Entre las
dos pasarelas y el fondo se instalaron dos escaleras enfrentadas en el perímetro
del Tanque. Adicionalmente, el tanque cuenta con tres pozos de acceso de
personal.
5. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

5.1. OBRAS CIVILES

5.1.1. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

El Tanque de Retención empezará a operar cuando la Empresa disponga de las

Obras de conducción y tratamiento relacionadas con los proyectos Tunjuelo
Canoas, y Planta de Tratamiento de Aguas Residuales PTAR Canoas.

En condiciones normales, el flujo del Interceptor Tunjuelo Medio entrará por las
tuberías de 2,45 m que salen de las Cámaras 7 y 7 A y llegan a la Cámara 7B,
donde son conducidas por la parte superior del Tanque y continuará por la tubería
de aguas residuales de 2,45 m de diámetro que se comunica con la parte superior
de la estructura de caída, la cual con su estructura de vórtice la entregará al
Interceptor Tunjuelo Bajo.

Mientras el medidor de caudal instalado en la tubería de aguas residuales, aguas

abajo del vertedero no registre lecturas superiores a XXXX m3/s, la Compuerta
Radial deberá permanecer en posición abierta, con inicio de cerramiento
automático a partir de dicho registro, iniciando el llenado del Tanque de Retención,
que se prolongará durante la ocurrencia del evento de lluvia. De acuerdo con el
diagrama lógico de funcionamiento de la Compuerta, esta se abrirá en forma
gradual, una vez de den las condiciones previstas para tal fin, tal como se describe
en el Numeral 5.2.1 de este Manual.

Debe tenerse en cuenta que la operación del Tanque corresponde a una

respuesta a eventos extraordinarios, la mayor parte del tiempo éste permanecerá
desocupado, especialmente en épocas de verano, razón por la cual se ha previsto
inicialmente que las operaciones de mantenimiento rutinario se realicen cada seis
meses, periodo que posteriormente podrá variarse en función de las experiencias
ganadas en la operación.

El mantenimiento es la labor asegurar que todas las partes de la estructura,

permanezcan en estado de funcionamiento óptimo, efectivo, seguro y realizado
con economía. El mantenimiento debe realizarse bajo las siguientes perspectivas:

 Correctivo: Son intervenciones no programadas dirigidas a devolver al

sistema a su estado operacional que tenía antes que el defecto fuera
descubierto.

 Preventivo: Son las intervenciones periódicas de cuidado e inspección

programadas para prever la falla y prolongar el funcionamiento adecuado
de las obras. En este mantenimiento se incluyen las acciones de tipo
predictivo relacionadas con la sustitución de piezas de las cuales sea
posible predecir sus fallas por antigüedad o condiciones de trabajo.

5.1.2. LISTA DE CHEQUEO DEL MANTENIMIENTO DE LAS OBRAS

CIVILES DEL TANQUE DE RETENCIÓN Y OBRAS ANEXAS

Con el objeto de integrar todas las operaciones para mantenimiento de obras

civiles en una sola rutina que pueda ser verificada, se ha preferido para
presentación de este Manual, elaborar una Lista de Chequeo que le permita al
Operador, controlar el proceso de una forma óptima.

En el Anexo No. 1, se presenta la Lista de Chequeo para el Mantenimiento de las

Obras Civiles del Tanque de Retención y Obras Anexas, la cual incluye la
descripción del mantenimiento sugerido, las condiciones de acceso a la parte
correspondiente, el resultado de mantenimiento esperado y la periodicidad del
mismo.
 5.1.3. OPERACIÓN MANIJA DE DESVIACIÓN DEL INTERCEPTOR
TUNJUELO MEDIO Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL
TANQUE POR PRIMERA VEZ

El Interceptor Tunjuelo Medio, compuesto por dos tuberías paralelas de 2,45 m de

diámetro, a su llegada a la Cámara 7, se encuentra desviado a través de una
manija con tubería en concreto de 45 m de longitud y 2,45 m de diámetro, cuyo
objetivo inicial fue el de permitir la construcción de la Cámara 7 A, la cual a su vez
se comunica mediante una tubería de 2,45 m de diámetro con la Cámara 7 B,
ubicada inmediatamente antes del Tanque de Retención. Esta última cámara
igualmente recibe otra tubería paralela a la anterior que la comunica también con
la Cámara 7.

La manija de desvío del Interceptor Tunjuelo Medio, tuvo que ser dejada en
funcionamiento al terminar las obras del Tanque de Retención, en razón a que la
entrada en funcionamiento de este sistema solamente puede darse cuando el
Interceptor Tunjuelo Bajo pueda ser operado hacia el Túnel Tunjuelo – Canoas. El
objeto de este Aparte del Manual de Operación y Mantenimiento del Tanque de
Retención es establecer las condiciones de operación de la mencionada manija.

El sistema cuenta con dos compuertas deslizantes ubicadas una al final de la

cámara 7 A y otra a la salida de la Cámara 7, antes de iniciar las tuberías de 2,45
m que comunican ambas cámaras con la Cámara 7 B, que a su vez descarga al
Tanque de Retención. Estas compuertas se encuentran en posición cerrada y para
su apertura, evento que a su vez significa la entrada en operación del tanque,
deben realizarse algunas obras civiles de preparación, relacionadas básicamente
con sacar de operación la manija de desviación del Interceptor Tunjuelo Medio.

En el costado izquierdo de la Cámara 7, tal como lo muestra el Plano No.

XXXXXX, se encuentra una cámara rectangular que aloja unas Guías metálicas
para instalación de los tablones de cierre de la manija de desviación del
Interceptor Tunjuelo Medio, cuyas dimensiones para fabricación se muestran en el
mismo plano.

La operación de instalación de los tablones de cierre de la manija de desviación

del Interceptor Tunjuelo Medio, deberá realizarse posteriormente a la apertura de
las compuertas deslizantes, con el objeto de permitir que todo el caudal que viene
del Interceptor Tunjuelo Medio se encauce hacia la Cámara 7 B.

Teniendo en cuenta que debido al cierre prolongado de las compuertas

deslizantes, es posible que en el momento de su apertura se encuentren
acumulados muchos sedimentos y basura en el costado aguas arriba, será
necesario que previamente al cierre de la manija, se realicen aperturas y cierres
alternados de las compuertas, con el objeto que dichos sedimentos y basura sean
arrastrados por el caudal y puedan realizarse operaciones de limpieza aguas
abajo de las compuertas, con estas en posición de cierre, para mantener
condiciones de seguridad durante dichas labores de limpieza iniciales. Una vez se
determine que el conducto ha quedado libre de tales obstáculos, se procederá a la
instalación de los tablones de cierre de la manija de desviación del Interceptor
Tunjuelo Medio.

Es importante resaltar que antes de poner en funcionamiento las compuertas

deslizantes para su operación definitiva se deberán retirar unos tambres
construidos en mampostería (ladrillo tabicón pañetado) aguas abajo de cada una
de ellas con el fin de evitar el paso de aguas filtrantes generadas por los sellos de
las compuertas cuyo caudal de filtración está dentro de lo permitido en las normas
xxxx para dichas compuertas y el cual es de aproximadamente de 12,6 litros/min,
en toda el área aferente.

Para el retiro de estos tambres se deberá inicialmente bombear el agua producto

de dicha filtración almacenada entre el tambre y la compuerta aguas abajo en
posición cerrada, y proceder a las actividades de limpieza con el retiro de todos los
escombros y lodo como resultado de esta actividad.

Cabe advertir que para llevar a cabos todos y cada una de estas actividades de
alto riesgo se deberá contar con todos los elementos de seguridad industrial y con
la ejecución y supervisión de personal calificado para tal fin.

Esta manija podrá ser puesta en operación nuevamente, mediante un proceso

inverso al anteriormente descrito, en aquellos casos en que se requieran
operaciones de mantenimiento que implique el desvío temporal del Interceptor
Tunjuelo Medio hacia su descole en el río.

Las compuertas están diseñadas principalmente para interrumpir el paso directo

del agua tanto al interior del tanque de retención como al interceptor Tunjuelo bajo
hasta tanto entre en funcionamiento el interceptor Tunjuelo bajo y la estación
Canoas. Igualmente estas compuertas al estar cerradas permitirán a futuro el fácil
mantenimiento y limpieza tanto al interior del tanque como de las tuberías y
cámaras por parte de la Empresa de Acueducto y Alcantarillado de Bogotá,
limpieza que deberá llevarse a cabo como mínimo cada seis (6) meses
aproximadamente.

Para la operación específica de las compuertas estas deberán ser maniobradas ó

manipuladas ÚNICAMENTE por personal calificado para tal fin y acogiéndose a
las recomendaciones contenidas en el manual de operación y mantenimiento
elaborado por la firma fabricante METACOL DE COLOMBIA S.A. y el cual hace
parte integral de este documento.

Por ningún motivo se debe permitir el ingreso a estas cámaras de personal ajeno a
la operación de las mismas, para de esta manera garantizar no solo la idoneidad
en la operación de las compuertas sino el de evitar perdida de alguno de sus
componentes.

La apertura ó cierre de estas compuertas dependerá de la información requerida y

suministrada por la EAAB de acuerdo a sus necesidades.

En el Numeral XX se incluyen las condiciones de mantenimiento de estos equipos.

Las estructuras en concreto que alojan las compuertas deslizantes, están

diseñadas para contener las compuertas deslizantes, las cuales cada una de ellas
en su placa superior está dividida en dos tapas independientes las cuales deben
ser removidas de ser necesario por un equipo especial PH ó grúa con capacidad
de carga de 2 ton. Cada una, maniobra que se deberá hacer con las debidas
precauciones para el retiro eventual de la compuerta ó de alguno de sus
componentes.

Para el acceso fácil al interior de estas cámaras se tiene previsto el uso de una
escalera metálica por la cual se podrá ingresar no solo a la plataforma del
actuador eléctrico de la compuerta sino a la placa inferior de la misma para
posibles inspecciones ó labores de mantenimiento.

Por ningún motivo se debe perforar, demoler ó modificar partes de los muros ó
placa en concreto de las cámaras sin autorización de la EAAB.

5.1.4. ASPECTOS ESPECIALES DEL MANTENIMIENTO DEL TANQUE

DE RETENCIÓN

5.1.4.1. Lavado general al interior del tanque

Para llevar a cabo el lavado y limpieza al interior del tanque se cuenta con la
disposición de cuatro salidas independientes en 3” en tubería galvanizada
ubicadas sobre las pantallas a las cuales se les puede hacer la conexión de una
manguera flexible del mismo diámetro con conexión roscada en uno de sus
extremos igual a la existente. Dicha manguera deberá ser suministrada por la
EAAB y operada por personal calificado para tal fin.
Para efectos de mantener un mejor resultado este lavado se puede hacer con
agua potable con la adición de algún tipo de desinfectante, con una periodicidad
de seis meses ó menos si la EAAB lo considera conveniente.
Posterior al lavado con agua en el que se considera que existe arrastre de
partículas ó elementos sólidos (basuras) hacia el desagüe del tanque se deberá
proceder con el retiro de los mismos por medio de la grúa, la cual se encuentra
ubicada en la parte superior del tanque sobre el man holle de limpieza de 3,00 m.
 5.1.4.2. Uso de la grúa para retiro de sólidos

Este equipo está concebido para el retiro de sólidos ó basuras hacia el exterior del
tanque de retención con una capacidad máxima de carga de 1000 kg. el cual está
ubicado en la parte superior del mismo en el acceso de 3,00 m.

Esta grúa está conformada básicamente por dos elementos: uno la grúa
“pescante” que contiene un mástil metálico de 8” de diámetro el cual se encuentra
debidamente anclado a una base de concreto por intermedio de pernos
expansivos y este a su vez soporta un brazo giratorio el cual contiene un gancho
al que se le colgará un “polipasto” ó motor con cadena accionado eléctricamente
por un control manual para su operación.

Esta grúa cuenta adicionalmente con una canastilla metálica en forma de rejilla la
cual se engancha en el extremo de la cadena para de esta manera depositar en
ella de forma manual los sólidos ó basuras sin exceder nunca su peso total de
1000 kg. Sumados canastilla y basura juntos.

El retiro de estas basuras se podrá llevar a cabo cada seis meses ó menos
siempre y cuando las condiciones de acumulación de sólidos al interior del tanque
lo ameriten. Se considera que de ninguna manera a esta canastilla se le pueden
cargar lodos ó sedimentos por su misma configuración de rejilla, para este caso
dichos lodos deberán ser disueltos con agua y conducidos hacia el desagüe del
tanque en tubería de 1,00 m.

La operación y maniobra de esta grúa se debe hacer con personal debidamente

entrenado para tal fin con el ánimo de evitar no solamente el posible daño al
equipo en sí, sino el de evitar el riesgo de accidente al personal que se encuentra
al interior del tanque haciendo las labores de recolección.

Para llevar a cabo las labores de limpieza al interior del tanque con esta grúa se
deberá contar adicionalmente al operador de la misma con un mini cargador, una
volqueta sencilla (cap. 5,00 m3) y personal de mano de obra suficiente para esta
labor. Estos residuos deberán ser debidamente depositados en botadero aprobado
por las entidades competentes.

Todo el conjunto del motor y cadena con su control de accionamiento pueden ser
desmontados del gancho del brazo para luego ser guardados debidamente en un
lugar seguro (se sugiere la caseta de la portería), y de esta forma contar con ellos
en el momento que se requiera.

5.2. SISTEMA ELECTROMECANICO

5.2.1. SISTEMA DE CONTROL Y COMUNICACIONES

5.2.1.1. Descripción general

Para cumplir con el objetivo principal, el cual es procesar las señales recibidas por
el medidor de nivel instalado en el tanque de retención y el medidor de caudal
instalado en la tubería aguas abajo de la estructura del Vertedero, para luego
ordenar el ajuste de posición de la compuerta radial, de tal forma que se garantice
un caudal constante de 6.65 m3/s en el Túnel Interceptor Tunjuelo Bajo. Cabe
anotar que la posición de la compuerta radial que controla el caudal de salida del
tanque de Retención está en función del nivel del tanque y del caudal que pasa
por la compuerta radial según su posición de apertura.

De igual forma, el Interceptor contará con dos compuertas deslizantes que

controlarán el flujo de aguas hacia el tanque de Retención Tunjuelo Medio. Las
compuertas deslizantes serán operadas mediante un actuador eléctrico las cuales
operan de modo ON-OFF es decir totalmente abierta o totalmente cerrada también
consta de control de forma manual para propósitos de mantenimiento, mientras
que la compuerta radial opera de modo continuo del 0 al 100% y será accionada
mediante un cilindro hidráulico operado por una unidad hidráulica y controlada por
la RTU principal del sistema de control y comunicaciones.

El sistema de instrumentación implementado en la automatización del proyecto

consiste en las mediciones realizadas por un transmisor de Nivel tipo Radar
instalado en el tanque de Retención, un Transmisor de Caudal tipo A/V
(correlación cruzada) el cual estará instalado en la tubería de aguas residuales
aguas abajo de la estructura del Vertedero del tanque, además de un transductor
lineal para conocer el porcentaje de apertura de la compuesta radial. Estas
señales se procesarán en la RTU principal, la cual realizara las rutinas
programadas y a su vez se conectará con el Centro Control Modelia para su
respectivo control y supervisión.

5.2.1.2. Estrategia de control

El sistema de Control y Supervisión estará en capacidad de procesar las señales

recibidas por el medidor de nivel instalado en el tanque de retención y el medidor
de caudal instalado en la tubería aguas abajo de la estructura del vertedero para
luego ordenar el ajuste de posición de la compuerta radial, para poder “garantizar
un caudal de 6.65 m3/s al sumarlo con el proveniente de la tubería de aguas
residuales de Ø2, 15 m” (numeral 6.6.3.4 sistema de control para compuerta
radial) en el Túnel Interceptor Tunjuelo Bajo, para tal efecto es necesario un
medidor de caudal “para medición del caudal a la salida de la tubería de aguas
residuales de Ø2,15 m” (6.6.3.4.1 equipos de instrumentación) antes de la cámara
de caída y un medidor de nivel “para medición de nivel en el tanque de retención
(profundidad del tanque 8 metros)” (6.6.3.4.1 equipos de instrumentación) para
que de acuerdo con el caudal que sea necesario descargar por la compuerta se
ordene el ajuste de su posición el cual se verificará con un transductor lineal “para
medición del desplazamiento para apertura y cierre de la compuerta radial del
pozo” (6.6.3.4.1 equipos de instrumentación) con respecto a lo ajustado durante
las pruebas de puesta en operación.

5.2.1.3. Modos de operación

El sistema estará conformado por un tablero de control TC el cual estará instalado

en la Caseta de Operación del Tanque de Retención. Desde este tablero se podrá
dar apertura y cierre de las compuertas en modo local o remoto y hacer la
verificación del estado y posición de cada una de las compuertas..
De forma general el sistema de control remoto estará compuesto por un sistema
de supervisión bajo plataforma Wizcon, localizado en el Centro de Control de
Modelia y por medio de una RTU Control Wave maestra existente en Centro
Control Modelia, se comunicará con la estación remota RTU del Tanque de
Retención Tunjuelo Medio por medio de radios redundantes en banda UHF
direccionados a la repetidora Sierra Morena, para enviar y recibir la información de
la RTU instalada en el Tanque de Retención Tunjuelo Medio.

En modo automático, la RTU buscará el flujo solicitado en el valor consigna “set

point”, abriendo o cerrando la compuerta radial localizada en la tubería a la salida
del tanque de retención, buscando una posición de apertura óptimo sobre la
compuerta radial que garantice un caudal estable acorde con el valor consigna
“set point” requerido. Esta operación se realizará por medio de una comparación,
cada 2 minutos, entre el valor consigna “Set Point” deseado y el valor del caudal
obtenido de acuerdo con la posición de la compuerta radial en función del nivel del
tanque más el caudal medido en el ramal aguas abajo de la estructura del
vertedero; se comparara con el valor ¨set point ¨ el cual debe garantizar un caudal
de 6.65 m3/s o 8.37 m3/s según el análisis hidráulico desarrollado.

Según el resultado se tendrán 3 opciones:

- Si se requiere aumentar el Caudal, se habilitará una salida digital en la RTU para

activar la bobina de apertura de la compuerta radial.
- Si se requiere disminuir el Caudal, se habilitará una salida digital en la RTU para
activar la bobina de cierre de la compuerta.
- Si el caudal se encuentra alrededor del valor consigna “set point” deseado, en
una banda muerta, el sistema de control RTU no enviará ninguna señal de salida.
- Para el caso de que el nivel del tanque de retención se encuentre en nivel muy
bajo y NO se pueda garantizar el flujo, en caso tal que el tanque se encuentra
vacio se dejara la compuerta radial en posición totalmente cerrada y se indicará el
bajo nivel del Tanque de retención.
 Diagrama 1 – Definición de Niveles de Operación Nivel 0 ,Nivel 1, Nivel 2 y Nivel 3.

5.2.1.3.1. Nivel 0 - MODO MANUAL (EQUIPOS)

La operación se realizará directamente sobre la botonera que posee cada

actuador eléctrico de cada compuerta deslizante. En el caso de la compuerta
radial, la cual tiene un sistema hidráulico para la operación, se instalará una
estación pulsadora frente a la compuerta radial con un selector de tres posiciones
(local, remoto y apagado) y dos pulsadores para abrir y cerrar la compuerta.
Este nivel tendrá prioridad sobre todos los demás niveles de operación.

5.2.1.3.2. Nivel 1 - MODO LOCAL TABLERO DE CONTROL

Los mandos serán dados por el operador a través de pulsadores y selectores

montados en la puerta del tablero de control TC y tendrá prioridad sobre otros
modos de funcionamiento por razones de seguridad (únicamente no tendrá
prioridad sobre el funcionamiento local manual ordenado desde la estación de
mando (Nivel 0)). En este caso, tampoco la RTU tendrá funciones de control;
apenas tendrá posibilidad de supervisión. La operación se llevará a cabo según la
lógica de cableado.

5.2.1.3.3. Nivel 2 – REMOTO DESDE LA RTU

En este caso se podrá tener control automático o control manual. El control

automático desde la RTU es el modo normal y permanente de funcionamiento del
Tanque de Retención y para ello no requerirá de operador. Su funcionamiento se
basa en la programación instalada en la RTU y las señales de los instrumentos,
como son los niveles del agua dentro del tanque y el Caudal del colector de salida
aguas bajo de la estructura del vertedero del Tanque de Retención, los finales de
carrera de la compuerta radial y el posicionador lineal de la compuerta radial. En
este nivel se tendrá monitoreo y control a través de la IHM ubicada en la puerta
frontal del tablero de control TC. El operador podrá seleccionar el modo de
operación (manual/automático) mediante selector virtual en la IHM y tendrá
prioridad sobre la misma señal enviada desde el Centro de Control de Modelia. El
control manual desde la RTU se hará mediante señales enviadas a través de la
IHM. Esta forma de control se usará en caso de pruebas, mantenimiento o en
casos excepcionales, ya que el Tanque de Retención no requiere de operador
permanente. En este caso la RTU también llevará el control.

Los esquemáticos utilizados en la IHM son los siguientes:

 Figura 3- pantalla principal del sistema

En esta pantalla es posible observar las dos compuertas deslizantes y la

compuerta radial con sus elementos de control, las palabras Nivel:xx indican en
qué nivel de operación se encuentra cada uno de los elementos siendo estos
Nivel:0, Nivel:1, Nivel:2, Nivel:3 y Nivel: Error, este ultimo aparecerá en caso de
que la lógica de niveles no sea la correcta. Las compuertas se moverán en tiempo
real de acuerdo al funcionamiento del sistema.

Figura xx- barra de herramientas.

Esta barra es visible en todo momento en la IHM, desde ella es posible controlar y
supervisar el sistema por medio de los iconos que posee.
 Figura 4- ícono de configuración del sistema.
Por medio de este icono es posible entrar a la pantalla de configuración del
sistema, solo es posible acceder siendo Administrador.

Figura 5- Pantalla de configuración del sistema.

Por medio de esta pantalla es posible configurar los caudales máximos 1 y 2
deseados del sistema, configurar los niveles de agua máximos y mínimos del
tanque de retención y además es posible configurar un caudal específico de
descarga.

Figura 6- ícono de diagrama unifilar.

Por medio de este icono es posible entrar al diagrama unifilar, es posible acceder
a este siendo Operador o Administrador.
 Figura 7- Diagrama unifilar.
Por medio de esta pantalla es posible ver el sistema unifilar y monitorear el
sistema eléctrico, al igual que las fallas eléctricas como falla AC, falla cargador,
vigilante de tensión y el estado de los principales interruptores.

Figura 8- ícono de históricos de tendencias.

Por medio de este icono es posible entrar al histórico de tendencias, es posible
acceder a este siendo operador o administrador.
 Figura 9- Histórico de tendencias.
Por medio de esta pantalla es posible monitorear las tendencias de los principales
elementos del sistema como lo son: Nivel del Tanque, Flujo de agua,
comportamiento de la compuerta radial y apertura y cierre de las compuertas
deslizantes.

Figura 10- ícono indicador de paro de emergencia.

Este icono es visible solo si el paro de emergencia del sistema esta oprimido.

Figura 11- ícono indicador unidad hidráulica.

Este icono muestra de color verde si esta activo el motor # 1, motor # 2 o el
acumulador (unidad hidráulica de la compuerta radial).
 Figura 12- ícono principal.
Este icono muestra el número y nombre del proyecto, además si se pulsa sobre
este nos dirigirá a la pantalla principal del sistema.

Figura 13- ícono falla eléctrica.

En el momento que exista una falla eléctrica aparecerá este icono de manera
intermitente en la barra de herramientas, al pulsar este icono aparecerá una
ventana mostrando las fallas eléctricas existentes.

Figura 14- Alarmas eléctricas.

Esta pantalla nos muestra el estado eléctrico del sistema y sus fallas.

Figura 15- ícono alerta intrusión.

Este ícono aparecerá de forma intermitente en caso de que exista una alarma de
intrusión.
 Figura 16- ícono falla compuerta radial.
En el momento que exista una falla en la compuerta radial aparecerá este icono de
manera intermitente en la barra de herramientas, al pulsar este icono aparecerá
una ventana mostrando las Alarmas existentes en la compuerta radial.

Figura 17- Alarmas compuerta radial.

Esta ventana muestra las fallas existentes en la compuerta radial.

Figura 18- ícono falla compuertas deslizantes.

En el momento que exista una falla en las compuertas deslizantes aparecerá este
icono de manera intermitente en la barra de herramientas, al pulsar este icono
aparecerá una ventana mostrando las Alarmas existentes en las compuertas
deslizantes.
 Figura 19- Alarmas compuerta radial.
Esta ventana muestra las fallas existentes en las compuertas deslizantes.

5.2.1.3.4. Nivel 3 - MODO REMOTO DESDE EL CENTRO DE

CONTROL EN MODELIA

En el centro de Control de Modelia, aparte del control, se podrán hacer

modificaciones, ajustes o configuraciones a la programación, incluyendo los
valores consigna “set points” a través de las comunicaciones vía radio. Todas las
variables deben estar localizadas tanto en la IHM local como en el Centro de
Control de Modelia. Se tendrá acceso al Tanque de Retención Tunjuelo Medio
desde el Centro de Control de Modelia, siempre y cuando el selector CCEAAB-0-
LOCAL del tablero TC esté ubicado en la posición CCEAAB, para el caso de la
compuesta radial el selector del la estación pulsadora LOCAL-0-REMOTO debe
estar en posición REMOTO y las comunicaciones vía radio estén en
funcionamiento normal. El Centro de Control de Modelia podrá monitorear y
supervisar la estación permanentemente y tendrá control automático y manual
para operar los actuadores eléctricos de cada compuerta y la compuerta radial a
través de la IHM de este centro de control. Cuando el operador de Modelia
seleccione operación desde este punto, también estará activa la selección
manual/automático en el tablero de la RTU por seguridad, para evitar órdenes
simultáneas que pueden resultar peligrosas para el personal o para los equipos.
En esta forma de operación, la RTU de la estación tendrá a su cargo el control del
Tanque de Retención.

5.2.1.3.5. MODO EMERGENCIA

El modo de emergencia se aplica cuando hay falta total de energía eléctrica. Para
este escenario, existe la posibilidad de operar las compuertas mediante un modo
de emergencia que hace referencia al nivel más bajo a ser usado, es decir, al que
se hace directamente sobre la compuerta mediante los dispositivos de
accionamiento manual. Para las compuertas deslizantes consiste en un volante
manual que permite girar el vástago y accionar la apertura o cierre de la
compuerta. Para la compuerta radial existe dos opciones: la primera se puede
realizar desde el tablero de control TC, eligiendo la opción de acumulador, el cual
permite realizar un solo movimiento de la compuerta radial ya sea de apertura o
cierre. Una segunda opción de operación de emergencia es por medio de una
palanca que acciona el cilindro hidráulico de la compuerta radial permitiendo su
apertura o cierre; en este nivel no hay intervención de señales externas o
enclavamientos, de igual forma, el modo de emergencia, se puede realizar cuando
haya ausencia de energía eléctrica pública.

5.2.1.4. Características técnicas de los equipos

La estructura general del Sistema de Control y Monitoreo del Tanque de Retención

Tunjuelo Medio consta de los siguientes elementos:
 Tablero de control con los elementos de mando en modo local y remoto.

 RTU: encargado de recibir las señales análogas y digitales, direccionar las

salidas digitales del sistema, procesar la información y tomar decisiones de
acuerdo a lo definido en el Análisis Hidráulico anexo.
  Radio MODEM: Unidad encargada de transmitir la información procesada
por la RTU y radiarla hasta el repetidor respectivo para luego ser entregada
al Centro Control Modelia de la cual recibirá igualmente información para el
control necesario.

 Elementos de Campo: Un transmisor de nivel análogo, un transmisor de

caudal, dos compuertas deslizantes con actuador eléctrico y una compuerta
radial con un posicionador lineal, ubicados en puntos específicos del
Tanque de Retención y en el colector de entrada y salida del Tanque de
Retención.

5.2.1.4.1. Tablero de control

Las características del tablero de control son las siguientes:

 La estructura y la base del tablero están fabricadas en láminas de acero

cold rolled CR calibre 14, de construcción soldada, debidamente tratados
contra la corrosión y con una pintura de acabado del color blanco. Las
puertas y divisiones están fabricadas en lámina CR calibre 16. Todo el
tablero cumple con la protección mínima NEMA 12.
 Sus dimensiones son las siguientes: 110cm de ancho x 180cm de alto x
40cm de fondo.
 Posee en una IHM de Visualización local para el despliegue de mímicos del
proceso en la puerta frontal.
 Posee una RTU y demás equipos asociados para el modo de operación
automática de las estaciones al interior del tablero.
 El tablero posee un espacio suficiente para la entrada de cables y provee
un fácil acceso para la inspección y el mantenimiento.
  El tablero lleva en su puerta frontal las botoneras correspondientes al
control de la compuerta radial, y compuertas deslizantes, además de los
selectores necesarios para habilitar o deshabilitar los niveles superiores.
 Posee pilotos de señalización de apertura, cierre de compuertas y fallas del
sistema.
 Posee elementos de iluminación, calefacción, conexión a la puesta a tierra,
que permiten su funcionamiento y están acorde con las normas de la EAAB
 Su acabado es pintura electrostática, el espesor mínimo de la película de
pintura es de 3 a 4 mils.
 Las borneras y conexionados internos tienen una disponibilidad del 25%
utilizado para conexiones futuras.
 Posee acceso de cables por debajo del mismo.
 El tablero cuenta con sistema de calefacción controlado por higrostato, con
resistencias y mini circuit breaker y todos aquellos dispositivos que se
referencian en las normas de la EAAB.

5.2.1.4.2. RTU

El sistema de control estará compuesto por una RTU marca Control Wave Micro,
la cual tiene las siguientes características:

La Unidad Terminal Remota estará conformada por los siguientes módulos:

 CPU
 Fuente
 Puertos de entrada/salida
 Puertos de comunicaciones para las siguientes interfaces:
* Bus de datos de alta velocidad, Modbus, velocidad mínima 19.2 Kbps
* Un Puerto para configuración Ethernet protocolo Modbus, que se utilizará
para conectar a través del concentrador ethernet la IHM y/o cualquier otro
dispositivo ó interfaz adicional que se pueda requerir.
 * Un puerto RS 485 para bus de datos de alta velocidad protocolo Modbus.
* Dos puertos RS 232 para bus de datos de alta velocidad protocolo BSAP.

El sistema de control cumple los requisitos de los estándar IEC68-2-6, IEC68-2-27,

UL-840.
La RTU puede operar dentro de un rango de temperatura ambiente de –40°C a
+70 °C. y a 85 C para almacenaje, con una humedad relativa de 15% al 95%, no
condensada.

La RTU es de tipo modular con una CPU que está basada en procesadores de
última tecnología que almacena y corre el programa de control con los valores
relacionados con el proceso y la lógica; que controlen las comunicaciones con
elementos y redes externas y con los equipos de entradas y salidas. La CPU será
suministrada con todas las tarjetas necesarias para hacer una unidad completa.
La CPU contiene y permite:
 Memoria de programa no volátil (RAM, Flash EEPROM)
 Programación en línea (On Line) y off-line.
 Comunicación serial
 Capacidad de procesar sistemas de entradas análogas lineales y no
lineales y entradas y salidas digitales

La RTU tiene luces indicadoras de tipo LED para indicar los estados de: potencia
eléctrica, estado del procesador, fallas, datos forzados y de condición de todos los
puertos de comunicaciones. Se reconocerán los errores en la memoria, lo cual
activará las luces indicadoras de error en la memoria.

La RTU dispone de una memoria RAM tipo Flash respaldada por batería
(mediante baterías durante por lo menos 6 meses a partir de una falla en el
suministro de energía) para almacenamiento de programa.
El módulo de suministro de energía de la RTU tiene protección de corto circuito,
sobrecarga y es capaz de sobrellevar un corte de energía por lo menos durante 20
milisegundos. La CPU deberá ser notificada dentro de estos 20 ms.

La RTU proveerá la capacidad de varios niveles de accesos y privilegios al

sistema. Estos niveles de acceso o contraseñas, restringirán:
- Cambios en los datos de configuración del las entradas/salidas.
- Cambios en la programación lógica.
- Lectura de datos de la RTU.
- Lectura de programas
- Las contraseñas se podrán configurar o eliminar desde el software de
programación.
La RTU tiene la capacidad de utilizar mínimo 2 lenguajes de programación de IEC
61131.
El juego de instrucciones para la RTU incluye como mínimo lo siguiente:
- Instrucciones del tipo de relé
- Instrucciones de contador y temporizadores
- Instrucciones para comparaciones (igual a, mayor que, límites de pruebas,
etc.)
- Instrucciones matemáticas de Enteros y Reales (punto flotante).
- Funciones matemáticas y trigonométricas avanzadas (Logaritmos, Raíz
Cuadrada, Conversión).
- Instrucciones sobre tablas, matrices y arreglos (R/W, lectura y escritura)
- Instrucciones lógicas (y, no, ó etc.)
- Lazos de control PID independientes y tipo ISA.
- Instrucciones para conversión BCD
- Modificación, movimiento y cambios de bits
- Instrucciones para diagnósticos
- Instrucciones para secuenciador
- Instrucciones para control de programas (saltar, ir a, subrutina, etc.)
- Capacidad de leer y escribir bloques
- Enviar/recibir registros
- Instrucción de Final de lógica Temporal.
- Instrucciones I/O inmediato y para actualizar mensajes

Los dispositivos para entradas/salidas son módulos de enchufar en conjuntos

encapsulados I/O asociados, montados sobre ríeles DIN.
Cada unidad I/O maneja el número requerido de entradas y salidas del proceso,
más un mínimo del 25% de reservas para entradas y salidas futuras mediante la
adición de tarjetas de circuitos ó módulos necesarios. Se proveerán relés de
interposición y fusibles para interfaz con equipos de campo, en cada una de las
salidas digitales, en el tablero de la RTU. La densidad máxima para módulos I/O
discretos será de 16 por cada módulo de entrada y 16 por cada módulo de salida.
Las entradas discretas serán contactos secos. Los módulos tienen un panel de
leds para la indicación del estado activado de las entradas y led de funcionamiento
del módulo.
Las salidas discretas son contactos de relé secos de 0.5A mínimo según se
requiera. El módulo proveerá aislamiento óptico.
Los circuitos análogos de entrada son del tipo aislado, de 12 bits de resolución y
provistos de fusibles de protección en cada una de las entradas análogas, en el
tablero de la RTU.
La RTU tiene módulos análogos de entrada capaces de recibir señales de 4-20
mA. La densidad máxima para módulos análogos I/O será de 8 por módulo.
Los módulos de entradas/salidas serán configurados para facilidad de alambrado y
mantenimiento y estarán conectados a terminales para alambrado, que puedan
desconectarse para permitir la remoción de un módulo sin perturbar el alambrado
de campo.
La programación permite el almacenamiento/lectura de datos históricos y de las
tendencias.
La programación y configuración de los controladores es la versión más reciente
del fabricante, este software será completamente compatible con Windows XP ó
superior. El paquete de programación consiste en los programas (software) de
programación, configuración y documentación necesarios para colocar el sistema
de control e información en operación.
La programación de la RTU es modular dado por bloques sobre cada instrumento,
protección de cada unidad o instrumentos o zona de medición.
Para la comunicación de la RTU con las I/O remotas se emplea un Bus de Campo
con protocolo modbus, este bus comunicará el CONTROLADOR y el analizador
de red.
Los enlaces del Bus de Campo y de I/O remotos se realizan con cable tipo par
trenzado, tipo Teldor, Belden o equivalente.
La RTU a suministrar es 100% compatible con la infraestructura existente del
Centro de Control Modelia, la estación repetidora Sierra Morena III y la red de
comunicaciones de la EAAB, que utiliza equipos tipo RTU Control Wave de la
fábrica Brístol Babcok.
La RTU tiene previsto 4 puertos de comunicaciones:

• Un Puerto Ethernet: A través de un switch de 5 puertos se interconectará la IHM

(Interfaz Hombre Maquina), un monitor de parámetros eléctricos y el software de
configuración de la RTU local en línea.
• Dos Puertos RS232: Se tendrá dos puertos para conectar dos radio modem, los
cuales serán utilizados para conectar el Centro de Control de la EMPRESA DE
ACUEDUCTO (CCEAAB) con la caseta de control. La RTU tendrá la posibilidad de
envío a el CCEAAB vía radio modem, de todas las señales de instrumentación
generadas en el proyecto. Adicionalmente en modo remoto la RTU será
programada para poder recibir y ejecutar las órdenes de apertura y cierre de la
compuerta enviadas desde el CCEAAB. El protocolo utilizado para conexión entre
la RTU y el radio modem deberá ser Modbus y de el radio modem a el CCEAAB
será BSAP.

• Un Puerto RS485 : Reserva.

Tomando como base el listado de señales digitales y análogas, el
dimensionamiento de las tarjetas I/O de la RTU y las reservas equipadas del 25%
se tiene:

SEÑALES DIGITALES DE ENTRADA: 49 + 25 % = 62

SEÑALES DIGITALES DE SALIDA : 12 + 25 % = 15
SEÑALES ANALOGAS DE ENTRADA: 3 + 25 % = 4

Las características técnicas de la RTU a suministrar son:

RTU Control Wave Micro, con tarjetas de 4x16 DI, 1*16 DO, 1x8AI, IEC61131-3,
BSAP, MODBUS, TCP/IP, RS232, RS232, RS485, Ethernet 10/100 Base T.
Alimentación: 24 Vdc.

5.2.1.4.3. Radio módems

Consiste en un subsistema de comunicaciones a través de un sistema de radio

modems redundante digital en configuración 1+1 ¨hot-stand by¨ para transmisión
de datos en banda UHF desde el Tanque de Retención Tunjuelo Medio hasta el
Centro de Control en Modelia.
El subsistema esta conformado por el enlace entre la RTU y la estación repetidora
Sierra Morena los cuales poseen una distancia aproximada de 3 km de
separación, se debe utilizar un sistema de transmisión con una velocidad de
mínimo de 9600 bit/s.

En Sierra Morena actualmente existe una antena omnidireccional, que recibirá los
datos provenientes del proyecto y los transferirá al Centro de Control de la
EMPRESA DE ACUEDUCTO(EAAB) y a su vez recibirá los datos provenientes del
EAAB y los transferirá a la nueva estación remota, por intermedio de un equipo
capaz de manejar protocolo de comunicaciones BSAP, el cual actualmente se
encuentra utilizado en otros sitios remotos.
Modo de operación half duplex.

El sistema de comunicaciones tiene como fin establecer una red de transmisión

de datos, para ello, se deberán tener en cuenta los siguientes aspectos y
consideraciones técnicas:

El sistema se integra con la infraestructura existente que enlaza con la estación

repetidora sierra Morena III que enlaza con el Centro de Control Modelia
mediante los enlaces principales/dedicados.
Disponibilidad del sistema >99.9%
Vida útil del sistema mínimo de 10 años.
Expandibilidad del 50% del sistema sin restricciones.
Equipos de última tecnología.
Para UHF equipos en la banda de Frecuencia 380 a 512 MHz
Potencia de Salida de radios UHF y VHF 1-5 W.
Velocidad de transmisión de datos mayor o igual a 9600 bps.
Interfases de datos RS 232.
Posee protecciones contra transientes.
Sistemas de respaldo de energía según estándares de la EAAB.

El sistema de comunicaciones incluye adicionalmente los siguientes elementos :

Antena recomendada de 10m de altura con accesorios

Cable coaxial con accesorios
Radio Modem
Mástil para soporte de la antena.

El sistema posee dos ( 2 ) RADIO MODEM´s con las siguientes características,

los cuales son 100% compatible para con el sistema de comunicaciones del
Centro Control Modelia.
 ENLACE UHF:
Integra-TR fabricado por Dataradio
Banda de Frecuencia 380 a 512 MHz
Modulación DRCMSK
Potencia de Salida 1-5 W
Velocidad TX 4800, 9600, 19200 bps
Interfase de Datos RS232
Antenas Yagui.

5.2.1.4.4. Interfaz hombre maquina

Para el Tanque de Retención, la IHM está ubicada en el cuarto del operador y será
la encargada de entregar reportes en línea del tanque y a la vez permitirá operar la
compuerta radial y las compuertas deslizantes en caso de pérdida de
comunicaciones con los enlaces remotos.
La IHM es una pantalla gráfica de 10” de diagonal, tipo TFT (Thin film transistor),
color, con propiedad de toque sobre membrana y puerto Ethernet, protocolo
Modbus para comunicación con la RTU. Se deben presentar las lecturas normales
de las variables y estados del proceso, las alarmas, los eventos e indicar todos los
valores de los equipos e instrumentos de campo que estarán conectados a la
RTU.
La IHM se conecta vía Bus de Comunicaciones de alta velocidad, puerto Ethernet
protocolo Modbus con la RTU para obtener y presentar todos los datos del
proceso local de la estación, a través de un concentrador (switch) Ethernet..

En el display de la IHM, se puede visualizar texto con los valores de las variables,
tags, unidades, estados del sistema, estado de eventos y mensajes. El texto se
deberá poder mostrar en diferentes tamaños.
Por medio del teclado de las IHM se introducirán los comandos de maniobra
manual y automática. Se podrán visualizar las variables de entrada y salida y
llevar un resumen de alarmas según prioridad y secuencia de eventos con fecha y
hora de ocurrencia.
En el display presenta una interfaz que permita dar órdenes para abrir y cerrar las
compuertas, visualizar las variables análogas y reportar condiciones de alarma y
estados importantes del sistema. Sus características mínimas son las siguientes:
La IHM será una pantalla gráfica de 10” de diagonal, tipo TFT (Thin film transistor),
color, con propiedad de toque sobre membrana.
Temperatura de Operación: 0 a 50°C.
Humedad 10 al 95% de tipo no condensado.
Memoria : 512 MB onboard DDR SDRAM
Comunicaciones Ethernet TCP/IP.
Protección IP 65 – Uso interior
Montaje sobre Panel
Alimentación a 24VDC.

Fabricante: Advantech
Referencia: TPC-1070H
Display : 10,4” SVGA TFT LCD
Máxima resolución: 800*600
Touchscreen

5.2.1.5. Mantenimiento preventivo

Aunque los autómatas programables (RTU / PLC) son equipos robustos y bien
adaptados al medio industrial, es necesario establecer ciertas rutinas de
mantenimiento preventivo para disminuir la probabilidad de fallo o avería. Unas
pocas operaciones de mantenimiento, programadas de forma regular harán que el
sistema esté disponible completamente por largos períodos de tiempo. Hay que
ejecutar el programa en la memoria de la unidad central y dar alimentación al
sistema. Se recomienda siempre que sea posible, que las pruebas de
funcionamiento se hagan por áreas, dejando fuera de servicio los componentes de
las áreas que no se prueban; esto puede realizarse “cortando la alimentación
eléctrica a los equipos de salida que en este caso son las bombas sumergibles”
inhibiendo su funcionamiento, incluyendo las oportunas instrucciones en el
programa escalera que se eliminarán una vez concluidas las pruebas.

Verificadas y corregidas las distintas secuencias, el sistema puede arrancar en

automático debiendo funcionar correctamente si todas las comprobaciones se han
efectuado con éxito.

Una vez se instalen los equipos del sistema de control de las compuertas, se
recomienda inspeccionar cada seis meses el estado de los gabinetes para verificar
que estén en óptimoestado; se recomienda revisar exteriormente el estado de la
pintura, los tornillos de cierre de las tapas (verificar que estén firmemente
apretados), los pernos de fijación a los muros de las cámaras y las entradas de
cableado y tubería.

Se sugiere, además, abrir los gabinetes de fuerza y de control y verificar que en su

interior todos los elementos electrónicos estén correctamente instalados y que los
cables, borneras y demás partes no estén sueltos. Antes de abrir estos gabinetes,
es muy importante retirar la tapa de acceso a la cámara y permitir su aireación
durante el tiempo necesario para que los niveles de gases tóxicos o inflamables se
encuentren por debajo de los valores máximos permitidos por las normas vigentes.
Deben dejarse registros por escrito de las mediciones de gases hechas antes del
ingreso de personal al interior de las cámaras.
Después de hecha la revisión de los gabinetes y de los elementos de su interior,
debe asegurarse de nuevo la tapa, apretando firmemente todos los tornillos de
fijación.

LA UNIDAD CENTRAL Y SISTEMA DE I/O

El funcionamiento del automatismo depende en gran parte de la estrategia y

cuidado en el momento de hacer alguna acción de mantenimiento, sino se hace
adecuadamente podrá aumentarse notablemente el riesgo de falla de la estación,
para esto hay que examinar la RTU / PLC, y al hacerlo se necesita hacer énfasis
en las señales luminosas o LED’s testigo las cuales muestran el estado de la
unidad central y de las unidades de entrada y salida, se recomiendan los
siguientes pasos a seguir:

 Observación de los indicadores de diagnóstico del procesador.

 Cambio de las baterías antes de que se cumpla la fecha límite para su
sustitución; en todo caso se genera un (fault) o falla en el procesador del la
RTU / PLC, que solo puede ser borrada entrando al programa.
 Observación de los indicadores de "fusible fundido" de las bornas de salida.
En general la existencia de un fusible fundido se detectará por un
funcionamiento anómalo del sistema pero para algunas cargas de
funcionamiento esporádico esta circunstancia podría pasar desapercibida si
no se inspecciona el módulo.
 Observar las conexiones en el cableado de los módulos de I/O y las
conexiones de los módulos para comprobar si siguen perfectamente
asentados y sujetos.
 Observar que el led W no esté encendido, puesto que esto significa una
avería en hardware o un problema de software.
ARMARIO
El tablero de control donde se encuentra instalada la RTU / PLC es donde se
hallan y se organizan las diferentes señales de la estación, es decir, donde se
toman las señales de entrada se procesan y dependiendo del programa de control
se actúa o responde. A continuación se dan unos pasos para mantener en óptimas
condiciones el tablero de control:

 Hay que comprobar periódicamente el estado de los sellos del tablero con
el fin de evitar corrosión en los componentes del sistema de control.
 Evitar que se produzca acumulación de polvo y suciedad en la RTU / PLC,
para facilitar la disipación del calor generado por los circuitos.
 Comprobar que no se está trabajando con equipos generadores de
interferencia electromagnética en las proximidades del armario, ya que esto
podría afectar el funcionamiento del equipo.
 Evitar que los tableros de control estén expuestos a vibraciones.

Cuando se presenta una anomalía en el funcionamiento del sistema hay que

recordar que el programa ha estado respondiendo a las secuencias de control de
forma satisfactoria hasta la fecha, y a menos que alguien lo haya manipulado no
puede ser el causante del fallo. La anomalía debe tener su origen en alguno de los
componentes del sistema. La identificación de un fallo es un proceso de acotación
y eliminación, para el que son de gran ayuda los indicadores de diagnóstico de la
RTU / PLC y los códigos de error que elabora el mismo.
Las averías que pueden considerarse graves son aquellas que pueden provocar la
parada total del sistema, y afectarán en general a la unidad central particularmente
al procesador, módulos de memoria y módulos de interconexión de sistema de I/O.
Estas averías quedan reflejadas en los indicadores de diagnóstico del módulo
afectado, y además el tipo de fallo puede ser identificado mediante el código de
error generado a través del equipo de programación o test; no obstante la
resolución de la avería supone el cambio del módulo causante sin más posibilidad
de intervención del usuario.
Cuando se trata de funcionamientos anómalos estando el autómata trabajando,
hay que identificar la secuencia de control afectada y los dispositivos de I/O que
intervienen en ella.

En cuanto a los módulos de entrada, el primer paso es observar si el indicador

responde adecuadamente a las acciones del dispositivo de campo “pulsador, final
de carrera, transductor, etc.”. Si el indicador no responde a dichas acciones hay
que verificar el nivel de tensión que aparece en los bornes de entrada del módulo;
si el voltaje es el adecuado es posible que exista una avería en el módulo por
consiguiente proceder a sustituirlo. En ocasiones resulta ser el procesador el que
no reconoce la señal de entrada, pudiendo estar la avería a nivel de módulo,
aunque en este último caso quedaran afectados varios circuitos de entrada y
salida.

En caso de fallas en las salidas, si el indicador de la salida afectada avanza de

acuerdo con las secuencias programadas, hay que observar los indicadores de
fusible fundido y comprobarlo, si está en condiciones verificar el cableado hasta el
dispositivo de campo y si la salida no se activa de acuerdo con el programa,
entonces el módulo o el circuito de salida en cuestión están averiados y hay que
proceder a su sustitución.

Nota: La sustitución de un módulo de I/O se hará con el equipo sin tensión aunque
el sistema permite el cambio aún bajo tensión. En cualquier caso es recomendable
que se desconecte la alimentación de los dispositivos de campo afectados al
retirar y reinsertar el módulo.
 5.2.2. INSTRUMENTACION DE PROCESO

5.2.2.1. Descripción general

El sistema de tanque de retención posee instrumentación análoga y digital para el

control automático del mismo, estos son:

Transmisor de caudal - señal análoga

Transmisor de nivel – señal análoga
Posicionador lineal – señal análoga
Sensores inductivos (finales de carrera) – señal digital

5.2.2.2. Características técnicas de los equipos

La instrumentación requerida para el tanque de retención es la siguiente:

5.2.2.2.1. Transmisor de caudal

El sistema de medición de caudal se basa en medir las velocidades y niveles del

agua con Señal de salida de 4 a 20 mA , exactitud de ±1%, instalación interior,
resistente a la corrosión y totalmente hermético a la entrada de agua residual, con
rango de medición de 0 a 8 m3/s, el equipo debe estar certificado para uso en
aguas residuales.
Las características técnicas son :
• Rango de Velocidad: -1.5m/s a 6 mis.
• Precisión de Velocidad: +1- 2%.
• Presión de trabajo mayor a 1.5 bar.
• Data logger. > 30.000 registros
• Alta exactitud, repetibilidad y estabilidad.
• Fácil instalación
• Materiales resistentes a las aguas residuales industriales (de acuerdo con cada
caso).
• Respaldo de energía por baterías. en caso de fallo de la alimentación
principal. Sistema de suplencia eléctrica que ocupe poco volumen y que entregue
más autonomía en casos de suspensión del servicio público de energía eléctrica.
El sistema de suplencia deberá asegurar una autonomía del caudalímetro de
mínimo 72 horas por medio de baterías secas libres de mantenimiento de voltaje
DC.
• Data logger o equipo de grabación para el registro en memoria de valores
puntuales, acumulados, máximos y mínimos.
• Para comunicación local (modem), configuración del equipo, descarga de datos o
diagnóstico en línea.
• Salida de interfaces.
1 salida de corriente 0 - 4 - 20 mA con aislamiento galvánico
2 salidas de pulso compatibles entradas de loggers
• Registro del tiempo durante el cual el equipo de medida estuvo fuera de servicio.
Los equipos de medición deben cumplen con las siguientes características:
• Pantalla gráfica e iluminada para despliegue (display) LeD (back lit) o normal /
invertido con protección adicional antirreflejos.
• Alimentación con corriente continua entre 12V y 36V.

5.2.2.2.2. Transmisor de nivel

Las características técnicas de transmisor de nivel tipo Radar son:

 Tipo de sensor: Radar

Alcance: 0 a 20 m
 Error de medición: ±5mm
 Presión de proceso : -0.2…2bar (-20…200 kPa/-2.9…29 psig)
 Temperatura de proceso: -40…+80ºC (-40…+176ºF)
 Temperatura ambiente, de almacenaje y de transporte: -40…+80ºC (-
40…+176ºF)
 Expansión del haz: con valores = 25°
  Tensión de trabajo: 14…36 VDC
 Rango temperatura de operación: entre -40 °C a + 80 °C
 Independiente de la presión, temperatura, gas y polvo del sistema.
 Alta precisión de medición.
 Señal de salida: 4…20 mA/HART de dos hilos
 Protección al encerramiento: IP 68
 Restricciones de instalación: No instalar a menos de 1.8m de distancia junto
a los muros ni pilotes del tanque.

5.2.2.2.3. Posicionador lineal

Para la medición análoga del desplazamiento de la compuerta radial del tanque

de retención se ha previsto utilizar un transductor de desplazamiento tipo encoder
con un rango de de 0 a 2 m. El transductor será resistente a la corrosión propia de
medio contaminado y tendrá un nivel de encerramiento IP68. Este transductor se
instalará sobre el pistón de apertura y cierre de la compuerta y medirá el recorrido
del pistón. Señal de salida de 4 a 20mA.

5.2.2.2.4. Sensores inductivos

Para la detección de los finales de carrera de la compuerta radial se ha

contemplado el suministro de sensores de nivel tipo inductivos con las siguientes
características técnicas:

Sensor tipo : Inductivo

Alcance: 15 mm
Tensón de alimentación: 10 a 30 Vdc
Protección: IP68-IP69K
 5.2.2.3. Mantenimiento preventivo

Medidor de caudal

Cant. MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PREDICTIVO
1 Mensual Cada 6 meses
 Inspección visual del buen  Comprobación de
estado de la conexión al correspondencia de la señal con
proceso un dato conocido de referencia
 Inspección visual del buen  Desconectar del proceso y
estado externo verificar el estado de las sondas
 Inspección visual de la
señal (no oscila)
 Inspección del
conexionado eléctrico.

Medidor de nivel
Cant. MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PREDICTIVO
1 Mensual Cada 6 meses
 Inspección visual del buen  Comprobación de
estado de la conexión al correspondencia de la señal con
proceso un dato conocido de referencia
 Inspección visual del buen  Desconectar del proceso y
estado externo verificar el estado de las sondas
 Inspección visual de la
señal (no oscila)
 Inspección del
conexionado eléctrico.
Posicionador lieal
Cant. MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PREDICTIVO
1 Mensual Cada 6 meses
 Inspección visual del buen  Comprobación de
estado de la conexión al correspondencia de la señal con
proceso un dato conocido de referencia
 Inspección visual del buen  Desconectar del proceso y
estado externo verificar el estado de las sondas
 Inspección visual de la
señal (no oscila)
 Inspección del
conexionado eléctrico.

Sensores inductivos
Cant. MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PREDICTIVO
1 Mensual Cada 6 meses
 Inspección visual del buen  Comprobación de
estado de la conexión al correspondencia de la señal con
proceso un dato conocido de referencia
 Inspección visual del buen  Desconectar del proceso y
estado externo verificar el estado de las sondas
 Inspección visual de la
señal (no oscila)
 Inspección del
conexionado eléctrico.
5.2.3. COMPUERTA RADIAL

5.2.3.1. Descripción general

La compuerta radial instalada consiste, básicamente, en un obturador metálico

curvo bastante robusto, que es accionado mediante un cilindro hidráulico para las
maniobras de apertura o cierre del mismo. Dada su configuración estructural,
estas compuertas pueden ser empleadas para regular la cantidad de agua que se
quiere dejar pasar, para lo cual pueden mantenerse parcialmente abiertas.

El sistema eléctrico de la unidad hidráulica permite la apertura y cierre de la

compuerta radial y está conformada por:
 Dos bombas con motores de capacidad de 2 HP alimentados por una
acometida trifásica a 220 VAC más neutro y una línea a tierra.
 Un selector de tres posiciones para escoger el mando : local – o – remoto
 Un selector de tres posiciones para escoger el tipo de elemento final de
accionamiento: Motor No 1. – Acumulador – Motor No 2.
 Luces indicadoras : Abierto, Cerrado, Parada, Falla, local, Remoto
 Una parada de Emergencia tipo hongo.
 Dos pulsadores : Abrir y Cerrar
 Un panel de visualización del porcentaje de apertura de la compuerta radial.
 Dos finales de carrera tipo inductivo, que nos señalizaran cuando la
compuerta este totalmente abierta o totalmente cerrada.
 Un presostato : Presión alta acumulador
 Un presostato: Presión baja acumulador
 Un Presostato: Sobrepresión en la línea de descarga principal.
 Un presostato: Sobrepresión en la línea de descarga de la bomba No 1.
 Un presostato: Sobrepresión en la línea de descarga de la bomba No 2.
 Una electroválvulas de 4 vías 3 posiciones que permite abrir, cerrar o parar
el accionamiento de la compuerta.
  Una electro válvula ON-OFF que permite activar el acumulador.
 Una estación pulsadora con un selector de tres posiciones : Local – o –
Remoto y dos pulsadores Abrir y Cerrar, ubicada en la misma área en
donde esta la compuerta radial.

5.2.3.2. Modos de funcionamiento

De acuerdo con los modos de control, el accionamiento de la compuerta radial se

puede realizar de la siguiente manera:

DIAGRAMA 2 - SELECCIÓN DE NIVELES DE CONTROL – NIVEL 0

1. Nivel 0: Para habilitar este nivel es necesario que el selector de la estación
pulsadora se encuentre en posición LOCAL la operación se realizará
directamente sobre la botonera que se encuentra instalada en la misma zona
de la compuerta radial. Este nivel, tendrá prioridad sobre todas los demás
niveles de operación.

Por medio del selector de tres posiciones, se escoge el modo de operación:

 Local: permite abrir y cerrar la compuerta radial con el motor seleccionado
en el tablero principal TC.
 Cero: No se puede realizar ningún mando de apertura o cierra de la
compuerta.
 Remoto: permite operar la compuerta desde el tablero principal TC.

Para el accionamiento de abrir o cerrar la compuerta radial, la estación pulsadora

cuenta con pulsadores, los cuales activan la acción mientras se mantengan
pulsados. Una vez se suelten, el accionamiento se desactivará.
2. Nivel 1. Desde las botoneras del Tablero principal TC:
 DIAGRAMA 3 - SELECCIÓN DE NIVELES DE CONTROL – NIVEL 1

Los mando serán dados por el operador a través de pulsadores y selectores

montados en la puerta del tablero de control y tendrá prioridad sobre otros modos
de funcionamiento por razones de seguridad (únicamente no tendrá prioridad
sobre el funcionamiento local manual ordenado desde la estación de mando Nivel
0.). En este caso tampoco la RTU tendrá funciones de control, apenas tendrá
posibilidad de supervisión. La operación se llevará a cabo según la lógica de
cableado.
En la parte frontal del tablero de control se encuentra los siguientes elementos:
 Un selector de tres posiciones para escoger el mando : local – o – remoto
  Un selector de tres posiciones para escoger el tipo de elemento final de
accionamiento: Motor No 1. – Acumulador – Motor No 2.
 Luces indicadoras : Abierto, Cerrado, Parada, Falla, local, Remoto
 Una parada de Emergencia tipo hongo.
 Dos pulsadores : Abrir y Cerrar
 Un panel de visualización del porcentaje de apertura de la compuerta radial.

Cuando el selector No 1. se encuentre en posición local permite las siguientes

acciones:
 Con el selector No 2. permite seleccionar el motor o acumulador a
accionar: Posición 1 el motor numero 1 o seleccionamos en la posición
dos el Motor 2 o si seleccionamos la posición cero trabajaremos el
equipo únicamente con el acumulador.
 DIAGRAMA 4 - SELECCIÓN MOTOR #1- MOTOR # 2 – ACUMULADOR

 Si con el selector No 2 se selecciona el Motor No 1 o No 2, por medio de

los pulsadores, se acciona el pulsador correspondiente para abrir o para
cerrar la compuerta radial, se energizará el motor No 1 o No 2
seleccionado y el cilindro empezará a avanzar hasta que se suelte el
pulsador y la marcha del cilindro se detendrá. Si se mantiene el pulsador
ya sea abriendo o cerrando, el sistema se detendrá hasta cuando llegue
el final de carrera correspondiente y de desenergizará el motor
seleccionado y la electro válvula correspondiente.
 Si con el selector No 2 se selecciona el acumulador, se podrá realizar un
recorrido del cilindro por medio de los pulsadores, sin necesidad de
energizar los motores No 1 o No 2, gracias a la presión que se tiene
almacenada en el acumulador. Esta opción es utilizada en caso de falla
de suministro de energía trifásica de la red comercial de CODENSA.

 Existe un pulsador tipo hongo, el cual una vez sea activado, se

desenergizará todo elemento que se encuentre en funcionamiento, tal
como los motores y/o electro válvulas.

 El sistema del acumulador, tiene dos presostatos, uno de baja presión y

otro de alta presión. Cuando se active el presostato de baja presión, de
manera automática debe prender alguno de los dos motores escogidos
por el selector No 2, y se cargará el acumulador hasta cuando se
presente la señal de alta presión con el presóstato correspondiente,
desenergizando el motor seleccionado y dejando el sistema
debidamente presurizado y habilitado para cuando se utilice la opción de
abrir o cerrar la compuerta por medio del acumulador.
 DIAGRAMA 5 - ABRIR/CERRAR COMPUERTA RADIAL MODO MANUAL

2. Nivel 2. Cuando el selector No 1. se encuentre en posición Remoto permite

las siguientes acciones:
 DIAGRAMA 6 - SELECCIÓN NIVELES DE CONTROL – NIVEL 2

El mando de la unidad hidráulica se realizará desde la RTU de acuerdo con el

siguiente diagrama de flujo:
 DIAGRAMA 7 - ABRIR/CERRAR COMPUERTA RADIAL MODO AUTOMATICO

En este caso se podrá tener control automático o control manual. El control

automático desde la RTU es el modo normal y permanente de funcionamiento del
Tanque de Retención y para ello no requerirá de operador. Su funcionamiento se
basará en la programación instalada en la RTU y las señales de los instrumentos,
como son los niveles del agua del tanque y el Caudal del colector de salida aguas
abajo de la estructura del vertedero del Tanque de Retención. En este nivel se
tendrá monitoreo y control a través de la IHM ubicada en la puerta frontal del
tablero de control. El operador podrá seleccionar el modo de operación
(manual/automático) mediante selector virtual en la IHM y tendrá prioridad sobre la
misma señal enviada desde el Centro de Control de Modelia. El control manual
desde la RTU se hará mediante señales enviadas a través de la IHM. Esta forma
de control se usará en caso de pruebas, mantenimiento o en casos excepcionales,
ya que el Tanque de Retención no requiere de operador permanente. En este
caso la RTU también llevará el control.

Esquematicos de mando desde IHM

Figura 20- Control compuerta radial

Al oprimir sobre la compuerta radial en el esquemático principal aparecerá esta

ventana desde la cual se puede hacer control manual o automático de la
compuerta radial.
El interruptor virtual MANUAL-OFF-AUTO, siempre estará en OFF como posición
inicial, si se quiere un control manual es necesario seleccionar el motor deseado o
acumulador si es necesario, luego oprimir sobre la palabra MANUAL y aparecerán
los pulsadores virtuales verde (abrir) y rojo (cerrar) como se ve en la figura, para
abrir o cerra es necesario mantenerlos oprimidos y el porcentaje de apertura
cambiará según la posición.
Para control automático, una vez configurados los set points deseados se debe
oprimir sobre la palabra AUTO y el sistema iniciará su proceso automático.

5.2.3.3. Características técnicas de los equipos

El obturador, las vigas de refuerzo radiales y transversales, los parales y la

platinas están elaborados en acero ASTM A-36; el eje de pivote está fabricado en
acero inoxidable 410 de alta resistencia; los pernos pisasellos son en acero 304 y
los sellos son tipo J, hechos en neopreno.

La unidad hidráulica cuenta con dos motores eléctricos trifásicos que pueden
operarse desde el tablero de fuerza instalado en la misma cámara de control en la
que se encuentra la unidad hidráulica, o bien desde el pulsador que se instaló en
la cámara en donde está la compuerta. Tanto la unidad hidráulica como el tablero
de fuerza que están instalados en la caseta de control El pulsador instalado en la
cámara de la compuerta tiene un selector de tres posiciones (local, remoto y
apagado) y dos botones para apertura o cierre de la compuerta, que deben
mantenerse presionados durante estas maniobras. Este pulsador tiene protección
contra explosión Clase 1 División 1 y está alojado dentro de un gabinete que le
brinda encerramiento IP68

5.2.3.4. Mantenimiento preventivo

Para garantizar su adecuado funcionamiento, se recomienda revisar cada seis

meses el estado de los sellos para verificar que no se encuentren desgarrados,
deformados o averiados para garantizar su sello permanente. Se debe realizar una
operación de apertura cada tres meses para revisar el estado de los asientos de
acero inoxidable; en caso de presentar una película de sedimentos, se debe
proceder a limpiar con una grata o con una lija de grano fino (180), con el objeto
de verificar el estado de los asientos, que no presenten deformación, abolladuras
o ralladuras. Las superficies estructurales del tablero (obturador), perfilería de
refuerzo y brazos no deben presentar puntos o áreas sin recubrimiento de pintura;
en tal caso, se debe realizar una limpieza de dicha área y proceder a repintar con
pintura epóxica. En las uniones trunnion se debe garantizar la permanencia de
grasa sintética, aplicándola por medio de las graseras de cada una de las uniones.

En caso de que las compuertas estén instaladas y permanezcan sin operación

regular, se debe realizar una operación de apertura y cierre máximo cada tres
meses para evitar el agarrotamiento de los sellos al asiento. Para efectuar esta
apertura de la compuerta radial antes de que el túnel entre en operación, podrán
instalarse los tablones para impedir el paso de agua hacia el túnel. Deben dejarse
registros por escrito de estas inspecciones y de todas las

5.2.4. COMPUERTAS DESLIZANTES

5.2.4.1. Descripción general

En términos generales, las compuertas deslizantes consisten en un obturador

plano de acero que se desliza en unas guías laterales y es levantado por un
vástago o husillo vertical instalado en la mitad de la compuerta; para impedir la
filtración de agua, el obturador cuenta con sellos en todo su contorno.

En el colector de entrada al tanque, existen dos tuberías que alimentan el sistema

del tanque de retención, Ver plano No TRTM-000-13 Diagrama P&ID, en cada una
de estas tuberías de entrada se instalará una compuerta deslizante con actuador
eléctrico, las cuales operaran en modo local desde la botonera del actuador
eléctrico ( Nivel 0 ) o en forma remota manual desde las botoneras del tablero de
control TC instalado en la caseta de control del tanque de retención ( Nivel 1, para
cada compuerta deslizante existirá un pulsador de abrir y uno de cerrar ) o remota
manual desde la IHM del tablero de control por consignas de operación ( Nivel 2 )
o remoto desde Centro Control Modelia ( Nivel 3 ).
El sistema eléctrico de las dos compuertas deslizantes con actuador eléctrico está
conformada por:
 Dos actuadores eléctricos con motores de capacidad de ¾ HP alimentados
por una acometida trifásica a 220 VAC más neutro y una línea a tierra.
 Una botonera propia del actuador en la cual existe un selector de tres
posiciones para escoger el mando: local – o – remoto y un segundo
selector de dos posiciones para dar el mando de abrir o cerrar y un display
que nos brinda información del actuador tales como: posición, fallas, datos
de configuración, etc.
 En la parte frontal del tablero de control TC, se encuentra los siguientes
elementos por cada compuerta:
o Un selector de tres posiciones para escoger el mando: local – o –
remoto
o Dos pulsadores : Abrir y Cerrar
o Luces indicadoras : Abierto, Cerrado, Falla
o Una parada de Emergencia tipo hongo. ( aplica para la compuerta
radial y para las compuertas deslizantes )

5.2.4.2. Modos de funcionamiento

De acuerdo con los modos de control, el accionamiento de las compuertas

deslizantes se puede realizar de la siguiente manera:
1. Nivel 0 : La operación se realizará directamente sobre la botonera que se
encuentra en el mismo actuador eléctrico de cada una de las compuertas
deslizantes. Este nivel, tendrá prioridad sobre todas los demás niveles de
operación.
Por medio del selector de tres posiciones, se escoge el modo de operación:
 Local: permite abrir y cerrar la compuerta deslizante desde la botonera
propia del actuador eléctrico.
 Cero: No se puede realizar ningún mando de apertura o cierra de la
compuerta.
 Remoto: Permite operar la compuerta deslizante desde el tablero principal
TC o desde la IHM.

Para el accionamiento de abrir o cerrar la compuerta deslizante, la estación

pulsadora cuenta con un selector de dos posiciones con retorno, el cual activa la
acción de apertura o cierre mientras se mantenga accionados. Una vez se suelten,
el accionamiento se desactivará y el actuador se detendrá.

2. Nivel 1. Desde las botoneras del Tablero principal TC:

Los mando serán dados por el operador a través de pulsadores y selectores
montados en la puerta del tablero de control y tendrá prioridad sobre otros modos
de funcionamiento por razones de seguridad (únicamente no tendrá prioridad
sobre el funcionamiento local manual ordenado desde la estación de mando Nivel
0). En este caso tampoco la RTU tendrá funciones de control, apenas tendrá
posibilidad de supervisión. La operación se llevará a cabo según la lógica de
cableado.
En la parte frontal del tablero de control se encuentra los siguientes elementos:
o Un selector de tres posiciones para escoger el mando: local – o –
remoto
o Dos pulsadores : Abrir y Cerrar
o Luces indicadoras : Abierto, Cerrado, Falla
o Una parada de Emergencia tipo hongo. ( aplica para la compuerta
radial y para las compuertas deslizantes )

Cuando el selector de tres posiciones se encuentre en posición local permite las

siguientes acciones:
 Por medio de los pulsadores de abrir o cerrar, permite dar el mando de
apertura o cierre mientras se tenga accionado el pulsador.

 En la operación de abrir o cerrar, la acción se ejecutará hasta cuando se

suelte el botón pulsador o hasta cuando se llegue al final de carrera, ya sea
el abierto o el cerrado de la compuerta correspondiente.

Diagrama 8 – Operación Manual Nivel 0 – Nivel 1.

3. Nivel 2. Cuando el selector se encuentre en posición Remoto permite las
siguientes acciones:

Para el caso de las compuertas deslizantes, No se requiere control automático,

por tanto solo se tendrá control manual desde la IHM o remoto desde Centro
Control Modelia.
En este nivel se tendrá monitoreo y control a través de la IHM ubicada en la puerta
frontal del tablero de control, el control se realizará por medio de consignas
establecidas en la RTU, el operador indicará que caudal necesita y la compuerta
se ubicara en la posición optima para entregar el resultado requerido. El operador
podrá seleccionar el modo de operación (manual/remoto) mediante selector virtual
en la IHM y tendrá prioridad sobre la misma señal enviada desde el Centro de
Control de Modelia. El control manual desde la RTU se hará mediante señales
enviadas a través de la IHM.

Esquematicos de mando desde IHM

Figura 21- Control compuertas deslizantes.

Para realizar control desde la IHM en las compuertas deslizantes se debe pulsar
sobre una de ellas desde la pantalla principal y aparecerá la figura anterior mente
mostrada, para la compuerta deslizante # 1 o # 2, el selector virtual Abrir-OFF-
Cerrar, siempre estará en OFF como posición inicial, si se desea abrir la
compuerta es necesario pulsar sobre la palabra Abrir y esta abrirá hasta su límite
de apertura, igualmente si se desea cerrar es necesario pulsar sobre la palabra
Cerrar y esta cerrará hasta su límite de cierre, al lado izquierdo se mostrará en
tiempo real el comportamiento de la compuerta.

5.2.4.3. Características técnicas de los equipos

5.2.4.3.1. Compuerta deslizante

El obturador está fabricado en acero A-36 protegido con pintura epóxica de altos
sólidos, autoimprimante, que cumple con la norma AWWA C-550; el vástago, los
perfiles guía laterales, los espárragos de anclaje, las platinas pisasellos y la
tortillería están hechos en acero inoxidable AISI 304; las cuñas deslizantes
laterales y sus tuercas están hechas en bronce; el sello superior y los sellos
laterales son tipo J, fabricados en neopreno y tienen una dureza de 65 a 70 shore.
Para facilitar las maniobras de apertura y cierre, cuentan con guías laterales en
ultrapol. Estas compuertas fueron fabricadas por la firma Metacol

5.2.4.4. Mantenimiento preventivo

En caso de que la compuerta esté instalada y permanezca sin operación regular,

se debe realizar una operación de apertura y cierre mínimo cada tres meses para
evitar el agarrotamiento de los sellos al asiento. Deben dejarse registros por
escrito de las inspecciones y labores de mantenimiento de estas compuertas.

Para garantizar el adecuado funcionamiento de las compuertas durante la

operación del sistema se recomienda revisar, cada seis meses, el cierre o
hermeticidad y el ajuste de todos los sellos; en caso de presentarse fugas se
deben ajustar las cuñas de bronce, las cuales son independientes y regulables. Se
debe verificar que las superficies de asiento del sello no estén maltratadas o
deformes; en caso de que esto suceda, se puede requerir reparación o sustitución.
Las superficies de acero deben estar recubiertas totalmente de pintura; de lo
contrario, deben retocarse.

Además, cada tres meses debe hacerse una limpieza de los materiales y basuras
que puedan interferir con la maniobra de cierre de estas compuertas, retirando
todos los elementos que estén depositados en las guías laterales y sobre el
asiento del sello inferior para evitar que durante el cierre de la compuerta los sellos
resulten dañados.
Aunque estas compuertas permiten una apertura o cierre parcial, fueron
concebidas para trabajar en condiciones de apertura o cierre totales. Por lo
anterior, no deben ser empleadas para regular la cantidad de agua que pasa por el
conducto manteniéndose parcialmente abiertas, ya que pueden sufrir daños
estructurales serios.
 ANEXOS

ANEXO 1. LISTA DE CHEQUEO PARA MANTENIMIENTO DE OBRAS CIVILES

PENDIENTE – EN ELABORACIÓN

ANEXO 2. LISTADO DE PLANOS

No NUMERO PLANO DESCRIPCION

1 TRTM-000-01 LOCALIZACION GENERAL DE EQUIPOS

2 TRTM-000-02 DETALLE COMPUERTA DESLIZANTE
3 TRTM-000-03 DIAGRAMA P&ID
4 TRTM-000-04 DIAGRAMA UNIFILAR
5 TRTM-000-05 ARQUITECTURA SISTEMA DE CONTROL
DISTRIBUCION DE EQUIPOS EN
6 TRTM-000-06 TABLEROS
7 TRTM-000-07 DIAGRAMA UNIDAD HIDRAULICA
8 TRTM-000-08 ENTRADAS ANALOGAS SLOT # 1
9 TRTM-000-09 ENTRADAS DIGITALES SLOT # 2
10 TRTM-000-10 ENTRADAS DIGITALES SLOT # 3
11 TRTM-000-11 ENTRADAS DIGITALES SLOT # 4
12 TRTM-000-12 ENTRADAS DIGITALES SLOT # 5
13 TRTM-000-13 SALIDAS DIGITALES SLOT # 6
14 TRTM-000-14 SALIDAS DIGITALES SLOT # 7
15 TRTM-000-15 CONEXIONADO SELECTORES
ENERGIZACION MOTORES UNIDAD
16 TRTM-000-16 HIDRAULICA
17 TRTM-000-17 ABRIR/CERRA COMPUERTA RADIAL
ABRIR/CERRAR COMPUERTA
18 TRTM-000-18 DESLIZANTE
19 TRTM-000-19 CONECIONADO ABRIR CERRAR
CONEXIONADO ELEMENTOS DE
20 TRTM-000-20 CONTROL
21 TRTM-000-21 CANALIZACION EXTERNA
DISTRIBUCION EQUIPOS EN CASETA DE
22 TRTM-000-22 CONTROL
23 TRTM-000-23 DETALLE COMPUERTA RADIAL
DETALLE CANALIZACION SENSOR DE
24 TRTM-000-24 FLUJO
25 TRTM-000-25 DIAGRAMA UNIFILAR GENERAL
26 TRTM-000-26 DETALLE CANALIZACION ACTUADORES
 ANEXO 2. LISTADO DE PROVEEDORES

LISTADO DE PROVEEDORES
N
o SISTEMA PROVEEDOR TELEFONO CONATO
SISTEMA DE CONTROL
Y COMUNICACIONES
3165274964
CONTROL E / 031 ING. MONICA
1 INSTRUMENTACION COLSEIN 6108448 ARDILA
3165251334
INSTRUMATI / 031 ING. GIOVANNI
2 INSTRUMENTACION C 6164169 TORRES
3112173608
CONTROL Y / 031 ING. PEDRO NEL
3 COMUNICACIONES VITECH COM 3151628 VIVEROS
ING. KAREN
4 INSTRUMENTACION INGETES 031 527403 PALOMÁ
3112333856
INGENIERIA Y PUESTA / 031 ING. JUAN
5 EN MARCHA ABESAN 5234215 CARLOS ABELLO
SISTEMA MECANICO
0312011211
/ 031 ING. JULIET
6 SISTEMA MECANICO METACOL 2372350 SOTO
 ANEXO 3. LISTADO DE CATALOGOS

LISTADO DE CATALOGOS

No DESCRIPCION
CATALOGOS EQUIPOS DE CONTROL
1 BARRERAS INTRINSECAS
2 BORNAS DE CONTROL
3 IHM
4 POSICIONADOR LINEAL
5 PROTECCIONES CONTRA TRANSIENTES
6 RADIO MODEM
7 RTU
8 SENSORES INDUCTIVOS
9 SWITCH
10 TRANSMISOR DE FLUJO
11 TRANSMISOR DE NIVEL
12 VISUALIZADOR DE PORCENTAJE
CATALOGOS UNIDAD HIDRAULICA
13 FILTROS
14 VALVULAS
15 ACOPLES
16 ACUMULADOR
17 BOMBA MANUAL
18 BOMBA HIDRAULICA
19 CAMPANAS
20 SWITCH DE PRESION
ACTUADOR HIDRAULICO
21 ACTUADOR HIDRAULICO
22 ACTUADOR ELECTRICO