AVANCES SOBRE EL REDISEÑO DEL PROCESO DE ADMINISTACIÓN Y CONTROL DEL INVENTARIO

RESPONSABLE
PROCESO Laura Adriana Mayra Sebastián Mapeo Actual Mapeo Ideal
Recibo X 80% 80%
Almacenamiento X
Reabastecimiento y Traslados X
Picking X
Auditoría X
Empaque X
Despacho X
Facturación X
Devoluciones X
Inventarios (Cíclicos, W2W) X
 ENTREGABLES
Puntos de Control Scorecard KPI Procedimiento Control de Cambios
100% No Iniciado 50% No Iniciado
 DHL IWS
Scorecard Proceso de Recibo San Carlo
Scope KPI Target
X1 >=95%
X2 0
X
X3 xconf
X4 xconf
Y1 >=161
Y2 0
Y
Y3 0
Y4 0
o San Carlos - CO
J V S D L M M J V S D L
8/22 8/23 8/24 8/25 8/26 8/27 8/28 8/29 8/30 8/31 9/1 9/2
73% 73% 80% 84% 84%
4 2 9 4 2
32 16 56 15 0
2 4 0 0 0
101 117 151 109 92
3 4 2 2 0
0 2 1 1 0
1 1 0 1 1
 Fecha: xx
Cliente: Procaps

M M J V S D L M M J V S D
9/3 9/4 9/5 9/6 9/7 9/8 9/9 9/10 9/11 9/12 9/13 9/14 9/15
 L M M J V S D L M M J V S
9/16 9/17 9/18 9/19 9/20 9/21 9/22 9/23 9/24 9/25 9/26 9/27 9/28
 D L
9/29 9/30
 PROCESO DE BODEGA MODELO IDEAL
1) Realizar un proceso preciso y ágil en el recibo
de mercancía.
2) Se detecten todos los faltantes, sobrantes,
producto dañado antes de realizar el recibo.
3) Todo recibo cuadre físicamente y en sistema.
4) El PT recibido sea correctamente identificado
física y en sistema.
Recibo 5) Todas las tarimas formadas deben tener su
etiqueta UA.

1) Tener el área de Recibo vacía siempre.

2) Dominar en sistema Almacenes, Bodegas,
ubicaciones.
3) Mantener las familias de producto
almacenadas juntas.
Almacenamiento 4) Mantener producto reabastecido en Puestos
Base siempre.
5) Almacenar el inventario alineado a la
rotación ABC.

1) Almacenamiento debe ser responsable de

Reabastecimiento y Traslado a Puestos Base.

Reabastecimiento y Trasl

1) Todo proceso de picking realizado con

listado y handheld en mano (cero manual-
inaceptable).
2) Respetar 100% la instrucción de picking en
base a listado.
Picking 3) Comprometidos a mantener orden en
bodega y reportar/corregir anomalías.
 1) Área de control con fuerte comunicación y
retroalimentación hacia los pickeadores.
2) Área que detecta rápidamente recursos con
incidencia y da visibilidad a Supervisor.
3) Área con autoridad, honestidad y rectitud (lo
Auditoría que no se mide no se mejora).

1) Realización de proceso de empacado donde

los pedidos pickeados son 100% confiables.
2) Tercer filtro para asegurar que el picking fue
exitoso.
Empaque 3)

1) Embarque a tiempo y completo de todos los

pedidos y unidades de envio.
2)
3)

Despacho

1) Facturar un pedido una vez que haya sido

embarcado completo.
2) Facturar cuando las puertas del carro hayan
sido cerradas y marchamo colocado.
Facturación 3)
 1) Todo proceso de devolución debe quedar
bajo jaula y con planes de acción a 24 horas
para decisiones definitivas sobre lo devuelto.
2) Toda devolución debe quedar reflejada en
sistema en tiempo real.
3)

Devoluciones

1) El proceso de inventarios cíclico diario debe

asegurar que las variaciones se reflejen en
sistema en las siguientes 24 horas de manera
mandatoria (excepciones deben ser autorizadas
por Site Manager).
2) El proceso de W2W debe asegurar que las
Inventarios (Cíclicos, W2 variaciones se ajusten en sistema antes de
terminar el W2W.
3)
 SITUACIÓN ACTUAL
1) Se audita el recibo al 10% en base a acuerdo.
Funciona para la mayoría del PT.
2) Se audita el recibo al 100% (productos con
problema de faltantes (20 códigos), productos
controlados y productos importados).
3) Se identifica el producto, se da de alta en
sistema, se transfiere a la bodega o devoluciones
según sea el caso.

1)
2)
3)

1)
2)
3)

1)
2)
3)
1)
2)
3)

1)
2)
3)

1)
2)
3)

1)
2)
3)
1)
2)
3)

1)
2)
3)
 CAMBIOS NECESARIOS
PUNTOS DE CONTROL NECESARIOS DHL
1) Contar con el programa de recibos del siguiente día a las 3pm de hoy. 1) Se requiere un plan de recibo
2) Control Maestro en Recibo: Conteo ciego Vs Listado de Entrega Vs alineado diariamente.
Recibo en SAP Vs Producto en Uas VS traslado a Almacén+Devoluciones. 2) Asegurar que todo el producto
3) Control hacia Devoluciones: entrega de producto a Devoluciones dañado o con alguna anomalía se
diariamente físico y en sistema. mande a Devoluciones y Devoluciones
4) Control hacia Almacenistas: entrega de tarimas UAs hacia rápidamente saque el producto de
Almacenistas. CDIS.
3) Debe haber una delimitación física
del área de recibo.

1) Controlar Uas recibidas de Recibo Vs Uas ubicadas en racks. 1)

2) Controlar que todas las tarimas tengan UA y que su ubicación esté 2)
actualizada en Sistema. 3)
3) Controlar que el producto esté almacenado por familias (detectar
códigos que no sean parte de la familia).
4) Controlar que el Almacenista coloque códigos A en Puesto Base y 2do
nivel, códigos B en 3er-4to nivel, códigos C 5to-6to nivel.

1) Controlar que los puestos base sean reabastecidos al llegar al Reorder 1)

Point y no a cero. 2)
2) Asegurar que 100% del picking de códigos A se haga desde Puesto 3)
Base.
3) Asegurar que 100% del picking de códigos B se haga desde 3er-4to
nivel.

1) Control de # de códigos faltantes en la ubicación al hacer picking. 1) Asegurar # de handhelds correcto

2) Control de # de líneas pickeadas por persona/turno (productividad). en la operación y su funcionamiento
Todo sobrante o faltante detectado por auditor deben restar sin fallas. Siempre tener equipos de
productividad del pickeador en su turno. back up.
3) Asegurar que todos los procesos de picking se inician y se terminan 2)
dentro del turno, no se pueden dejar listados pickeados incompletos. 3)
1) Control de recibo de pedidos pickeados al auditor. 1) Los auditores deben saber con
2) Control de # de líneas auditadas por persona/turno (productividad). claridad la carga de trabajo por turno.
3) Control de códigos faltantes o sobrantes en proceso de auditoría 2) Debe haber una delimitación física
retroalimentado en el mismo turno y con afectación a la productividad de dónde está el producto a auditar.
del pickeador. 3)
4) Asegurar que el área de auditoría debe estar vacía al inicio y fin de
cada turno.
5) Control de entrega de pedidos auditados al empacador.

1) Control de recibo de pedidos auditados al empacador. 1) Los empacadores deben saber con
2) Control de # de lineas empacadas por persona/turno. claridad la carga de trabajo por turno.
3) Control de sobrantes y faltantes identificados en el momento del 2) Debe haber una delimitación física
empacado y que deben afectar la productividad del auditor y pickeador. de dónde está el producto a empacar.
4) Control de entrega de pedidos empacados hacia despachador. 3)

1) Control de recibo de pedidos del área de empacado. 1) El área de despacho debe tener un
2) Control que asegure que las unidades de embarque contengan los área bien delineada y organizada sin
pedidos correctos (orden en piso). posibilidad de mezcla de
3) Control de llegada a tiempo de línea transportista Vs cita de carga. pedidos/unidades de envío.
4) Control que asegure cumplir con la hora máxima de embarque en 2)
base a citas de clientes. 3)
5) Control que informe a Facturación cuando una Unidad de Envió ya
fue cargada y ya puede ser facturada.
6) Control que asegure el cumplimiento al embarque del dia.

1) Control para ejecutar facturación únicamente cuando se ha realizado 1) No podemos tener producto
la entrega del inventario a la línea transportista y que ya está dentro del facturado en Bodega (crítico, bodega
carro con puerta cerrada y marchamo colocado. Requisitos para externa).
facturar: entrega de listado de carga firmado de aceptación por 2) No podemos facturar producto que
transportista y con número de marchamo escrito en documento. no ha tenido su ciclo completo en la
bodega.
1) Contar con el programa de devoluciones del siguiente día a las 3pm 1) Debe existir un plan de
de hoy. devoluciones alineado con un dia de
2) Control en Recibo: Conteo ciego Vs Listado de Entrega. anticipación.
3) Control Maestro: producto recibido debe cuadrar con producto a 2) Debe existir un plan de desalojo de
destrucción + producto a reacondicionar + producto a reintegrar como producto a destrucción y a
disponible. reacondicionar (plan semanal).
4) Control de espacio disponible en cuarto de devoluciones, jaula de
devoluciones y jaula de reacondicionamiento.
5) Control de Cíclicos para producto a destrucción y a reacondicionar.
6) Control de acceso a jaulas registrando personal y siempre con
candados en las puertas.
7) Control de tiempo de desalojo de producto a destrucción.
8) Control de tiempo de desalojo de producto a reacondicionar.
9) Control de entrega de producto a reacondicionar.
10) Control de entrega de producto a destrucción.
11) Control de producto a reintegrar al inventario disponible.

1) Control que asegure que las variaciones del inventario cíclico diario 1)
hayan sido ajustadas antes de 24 horas (excepciones solo autorizadas 2)
por Site Manager). 3)
2) Control que asegure que antes de terminar W2W las variaciones
hayan sido ajustadas (sin excepción).
IOS NECESARIOS
CLIENTE
1)
2)
3)

1)
2)
3)

1)
2)
3)

1) Los listados de picking

no imprimen la ruta
lógica.
2)
3)
1)
2)
3)

1)
2)
3)

1)
2)
3)

1)
2)
3)
1)
2)
3)

1)
2)
3)