PROCESO INDUSTRIAL

SECTOR SIDERUGICA

Ing. Frannklin Navarro

Siderurgia:
(Del griego σίδερος, síderos, "hierro") o siderometalúrgica, es la
técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes
tipos de éste o de sus aleaciones. Comienza desde su extracción en las
minas, debido a que se encuentra presente en la naturaleza en forma
de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros.

Caracterización Energética en el Sector Siderurgia

 Típos de proceso

Caracterización Energética en el Sector Siderurgia

Principales procesos de integración

Caracterización Energética en el Sector Siderurgia

Proceso siderúrgico acería paz del río

Caracterización Energética en el Sector Siderurgia

 Extracción y separación del mineral de hierro

Los minerales se encuentran combinados en

rocas, las cuales contienen elementos indeseados
denominados gangas.

Imantación: Consiste en hacer pasar las rocas

por un cilindro imantado de modo que aquellas
que contengan mineral de hierro se adhieran al
cilindro y caigan separadas de las otras rocas, que
precipitan en un sector aparte. El inconveniente de
este proceso reside en que la mayoría de las
reservas de minerales de hierro se encuentra en
forma de hematita (Fe2O3) la cual no es
magnética, como lo es la magnetita (Fe3O4).

Separación por densidad: Se sumergen todas

las rocas en agua, la cual tiene una densidad
intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El
inconveniente de este método es que el mineral se
humedece siendo esto perjudicial en el proceso
siderúrgico.

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Coquización
Es el proceso de producción de coque mediante la destilación destructiva de carbones minerales
como las hullas (o carcones bituminosos). El proceso de pirolisis mediante el cual se obtiene el coque
se denomina coquización y consiste en un calentamiento (entre 1000 y 1200ºC) en ausencia de
oxígeno hasta eliminar la practica totalidad de la materia volátil del carbón, o mezcla de carbones,
que se coquizan. Se obtiene un material liviano y poroso de elevado poder calorífico,
caracterizándose, además, por un bajo contenido en cenizas (< 10%) y volátiles (< 1%).

(i) Construidos en batería verticales. Humedad: Provoca un aumento del consumo

(ii) El gas sale del horno por el tubo montante
y se lleva a la planta de subproductos, Los
gases de esa coquización se pueden tratar y
de ellos se obtiene el gas rico (gas de batería)
y, además: alquitrán, naftalina, lejías
amoniacales, lejías sulfhídricas y benzol
(mezcla de benceno, tolueno y xilenos).
(iii) Después de separar los anteriores
compuestos, el gas de hornos de coque
(GHC), se utiliza en la propia batería para el
calentamiento de los hornos; la calcinación de
la piedra caliza para obtener la cal que se
utiliza en los convertidores; también se utiliza
como uno de los combustibles de la planta de
fuerza para generar electricidad.
específico del horno por tonelada de arrabio
producida.
Cenizas: Un aumento de 1% de cenizas en un
coque, produce un aumento del 2-2,5% del
consumo específico de coque en el Horno Alto.
Como norma, el contenido de cenizas del coque
nunca debe sobrepasar el 10%. La presencia de
estas cenizas, ricas en silicatos y alúmina requiere
la adición de más caliza en el horno para poder
escorificarlas con el consiguiente incremento del
consumo de coque.
Azufre: contenidos elevados de azufre implican
mayores consumos de caliza y mayores consumos
energéticos luego se tiende a utilizar hullas con
bajos contenidos en azufre.

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Sinterización
El objetivo de la sinterización del mineral de hierro es lograr un material
poroso, de forma que el tamaño de los granos que se introduzcan
posteriormente en el horno alto ofrezcan una alta permeabilidad a los gases. El
producto obtenido (sínter) favorece el proceso de reducción en el alto horno.

Materias de la sinterización:

• Finos de mineral.
• Finos de coque.
• Finos de fundente.
• Finos reciclados del proceso

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Alto Horno
En el alto horno el óxido de hierro es reducido por el carbono, en forma de
coque, con una inyección de aire caliente. Se agrega piedra caliza para fundir
las impurezas en la escoria. El arrabio líquido resultante, conocido como
“metal caliente”, tiene una concentración de carbono muy alta para ser útil y se
requiere un mayor procesamiento para producir acero partir de este metal
caliente.

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Partes del Horno Alto
Tragante: Parte superior del horno por la que se
cargan los materiales sólidos. Para evitar la salida
de los gases durante la carga, el tragante va
equipado con un sistema de doble cierre.

Cuba: Es la zona de mayor volumen del horno, en

ella los materiales se van secando y calentando.
Comienza la reducción de los minerales.

Vientre: Zona de mayor diámetro donde se realiza

de forma intensa la reducción del mineral.

Etalajes: En esta zona están las toberas por las

que se inyecta viento caliente y fuel-oil. Aquí se
produce la combustión del coque y el fuel-oil, la
reducción final del mineral y la formación de la
escoria.

Crisol: Parte más baja del horno, en ella se

recogen los productos fundidos (arrabio y escoria),
en esta zona se encuentra la piquera por donde
se extraen ambos productos al exterior.

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Variables de interés energético
El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4%
de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y
algunas partículas de azufre.

• El horno opera de manera continua pero la alimentación de materia prima es una variable de
atención, generalmente se realiza en intervalos de 10 a 15 minutos.

• Retirar la escoria sobrenadante aproximadamente cada dos horas y el hierro se sangra cerca de
cinco veces al día.

• Recuperar la energía de los gases del alto horno para precalentar el aire de combustión a la mayor
temperatura posible (550 - 900ºC).

• Aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más, lo cual permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de hierro. Esto puede ser logrado al estrangular el
flujo de gas de los respiraderos del horno.

• Utilizar aire enriquecido vía VPSA.

• Mejorar la logística del transporte.

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 Transporte continuo del arrabio

El arrabio obtenido en el alto horno se vierte en los vagones torpedo, para su traslado a la
siguiente etapa de proceso siderúrgico. Durante el traslado en el torpedo se somete al
arrabio a un preso de desulfuración para eliminar el azufre, inyectando una mezcla de
cloruro y carbonato de calcio, formándose sulfuro de calcio.

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Convertidor bessemer-thomas
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El
convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se
le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas
y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.

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Convertidor BOF (Basic Oxygen Furnace)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre
del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la
inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del
horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la
producción de acero de alta calidad.
Ventajas:

• Alta capacidad de producción.

• No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del desprendimiento de calor
del proceso de oxidación.
• Bajo costo del acero obtenido.

Desventajas:

• No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.

• Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
• Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
• Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados contenidos de óxido de
hierro y nitrógeno.

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Parámetros del convertidor BOF

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Variables del convertidor BOF
• Se favorece con los procesos logísticos como la colada continua, en acerías paz del
río no existe este sistema.

• Calidad y humedad de la cal (fundente).

• Mejorar la pureza del oxígeno > 99,9%.

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Procesos de mezclado mixto
Consiste en soplar por el fondo del convertidor una mezcla de gases además del
oxígeno, Ar, N2, hidrocarburos gaseosos (propano o gas natural) o hidrocarburos
derivados de petróleo (fuel oil) que enfrían el refractario en la zona de la tobera.
Estos procesos se conocen como (BOM) (Soplado de Oxígeno por el Fondo
Maxhütte), Q-BOP (Proceso Básico Rápido al Oxígeno) y LWS (Loire-Wendel-
Sidelor). Una de sus ventajas es una agitación metal-escoria muy eficiente a
través del soplado de oxígeno.

Ventajas:

• Menor contenido de FeO en la escoria

• Reducción de O2 disuelto

• Mejora la eliminación de P y S.

• Mayor contenido de Mn en el metal

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Etapas del proceso BOS

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Horno eléctrico
Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una
temperatura de 1930 °C, temperatura que se puede controlar eléctricamente.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno
puro por medio de una lanza.

Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos

gigantes produce un calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido
completamente, se agregan dentro del horno los elementos de aleación que se
necesiten. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen
las impurezas y que los elementos de aleación se mezclen completamente.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y
pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc

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Horno eléctrico

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Variables que afectan el desempeño
Debido a que funciona en su mayor parte con acero reciclado (chatarra) se
tienen las siguientes variables:

• Chatarra lo mas gruesa y masiva posible, la mejor procede de los astilleros ,

desguace de buques, maquinaria y ferrocarriles.

• Se mejora la eficiencia con aceros al carbono de muy baja aleación, para

acortar la duración oxidante de la colada y se evitan los problemas en
procesos posteriores como laminación.

• Material limpio, libre de óxido, suciedad, pinturas, aceites etc.

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Especificaciones técnicas principales

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Laminado en caliente

Se producen láminas con espesor

hasta de 12 mm

Se utilizan aceites de laminación en

caliente.

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Laminado en frío

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 Variables que afectan el laminado en frío
• Presencia de óxido en la superficie del metal.

• Se utilizan dispersiones de aceite estabilizadas (agua –aceite

sintético) para reducir las fuerzas de laminación).

• Motores DC con variadores de frecuencia para control de la

velocidad.

• Elaboración eficiente de la secuencia de reducción de espesores.

• Velocidad de laminador.

• Rugosidad de los rodillos.

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Diagrama de potencial de ahorros

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Oportunidades de ahorro del sector siderurgia

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Caracterización Energética

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Oportunidades de ahorro del sector siderurgia

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Indicadores energéticos del hierro y acero

INDICADORES ENERGÉTICOS HIERRO Y ACERO (GJ/Tm)

PROCESO IND. INTERNACIONAL IND. NACIONAL NOTAL
Acería Integrada 1,57 2,07 1

Acería no Integrada 5,84 7,00 1

Coquería 3,47 45,85 1

Alto Horno 12,66 26,20 1

Laminación en Caliente (Integrada) 2,40 9,50 1

Laminación en Caliente (No Integrada) 3,69 6,49 1

Laminación en frío 1,01 1,92 1

Tratamiento térmico 1,57 2,07 1

Fundición 5,84 7,00 2

Moldeo 3,47 45,85 2

Trefilación 12,66 26,20 2

Laminación en Caliente (Sem-Integ.) 2,40 9,50 1

Tratamiento electrolítico 3,69 6,49 1

1: U.S. Department of Energy - agosto 2014

2: Proceso nacional mas eficiente

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Ahorro potencial de energía por industria y proceso

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Ahorro potencial en la industria mundial

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 Oportunidades de ahorro energético

Incentivar plantas semi-integrales, las cuales mejoran su productividad

con el empleo de hornos eléctricos de mayor capacidad y potencia.

Masificar métodos de conversión de mineral de hierro como: La

tecnología de oxígeno básico (BOF), procesos de reducción directa
(DRI), briquetas de hierro caliente (HBI) o carburo de hierro (Iron
Carbide), reducción directa (HyL utilizando gas como agente reductor),
reducción directa con carbón (Hismelt), etc., algunos de ellos en período
de experimentación, otros ya probados suficientemente en nuevas.

La colada continua es otro proceso en el que la moderna industria del

acero y aluminio ha encontrado beneficios al obviar varios pasos en el
proceso de laminación, todos con altos consumos energéticos. Produce
un acero de alta calidad con menos desperdicio de chatarra y se puede
conseguir un incremento en capacidad de producción superior al 10%.

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 Oportunidades de ahorro energético

Cambios tecnológicos, que representan ahorro energético y de costos en

combustibles, básicamente son:

- Precalentamiento de aire de combustión.

- Mejoramiento de la calidad de los refractarios.
- Precalentamiento de la materia prima con gases efluentes.
- Sustitución de combustibles (gas natural por combustibles líquidos).
- Automatización de hornos de calentamiento.
- Reducción en tiempos de carga y descarga de hornos eléctricos.
- Mejoras en el factor de potencia de la empresa.
- Uso de oxigeneradores en hornos eléctricos de arco.
- Control de combustión.
- Nuevos hornos eléctricos de inducción y de arco.

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MUCHAS GRACIAS

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