Integración térmica de procesos

Miguel Ángel Lozano Serrano - Universidad de Zaragoza

Integración térmica de procesos

La integración térmica de procesos está incluida en la disciplina de integración ener-
gética. Dentro del diseño de procesos, forma parte de una de las primeras etapas del
diseño, que es la síntesis, la etapa creativa que nos indica cómo podemos configurar
la planta, la instalación. El objetivo es el mayor aprovechamiento de los recursos
consumidos y en particular, puesto que estamos hablando de la integración energé-
tica, de integración térmica, de aquellos recursos energéticos, es decir, obtener el
máximo aprovechamiento energético. En términos termodinámicos esto implicaría
aumentar la eficiencia energética de la transformación tanto como sea posible.

El patrón fundamental de la integración energética no es tanto el desarrollo de nue-

vas tecnologías o nuevos equipos más avanzados o más eficientes individualmente,
sino establecer el conjunto de equipos, colaborando funcionalmente entre sí (como
un equipo de fútbol). Tan importante es que haya buenos equipos o elementos,
como que estén debidamente coordinados en la función principal (ganar el partido).
Es más importante la coordinación funcional de equipos con equipos convencio-
nales de la ingeniería térmica o energética, que el desarrollo específico de nuevas
tecnologías o nuevas transformaciones.

La |Figura 1| muestra el flujo de información en la etapa de diseño de una planta

energética [8], mostrando el papel que juega la optimización, que supone una rea-
limentación de la fase de análisis hasta alcanzar un diseño óptimo. En una planta
energética existe una cierta jerarquización de los procesos, de modo que las reaccio-
nes químicas se sitúan en los más básicos y la posible producción de servicios ener-
géticos (trabajo, calor y refrigeración) en lo más externo, como se ve en la |Figura 2|,
estableciéndose las interconexiones en la |Figura 3|.

Los métodos para la integración de procesos son diversos, abarcando desde

los métodos termodinámicos del “pinch” o del análisis exergético, basados en

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|Figura 1|  Etapas y flujo de información en la actividad del diseño

de una planta energética

Fuente: adaptado de 8

|Figura 2|  Naturaleza jerárquica del diseño de procesos

Fuente: adaptado de 9

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|Figura 3|  Flujos energéticos entre los diferentes procesos de una planta industrial

Fuente: Elaboración propia

el análisis [10]; los métodos heurísticos, basados en la experiencia [11], y fi-

nalmente los métodos de optimización, que suelen requerir una importante
potencia de cálculo [12].

Aplicación de la integración térmica a ingenios azucareros

Con objeto de que la exposición no resulte excesivamente academicista se va a expo-
ner seguidamente un ejemplo de integración térmica a ingenios azucareros, llevada
a cabo en colaboración con la Universidad de Campinas de Brasil [13, 14, 15].

La producción de caña de azúcar en Brasil durante los últimos años es, aproximada-
mente, de 400 millones de toneladas anuales, lo que representa 1/3 de la producción
mundial. El azúcar recuperable se destina aproximadamente a partes iguales a la
producción de azúcar (27 millones de toneladas/año), y a la producción de etanol
(17 millones de m3/año).

La |Figura 4| recoge un esquema simplificado del proceso, mostrando dentro de una

“L” punteada el proceso en sí, susceptible de una integración térmica, y dentro de la
línea discontinua el sistema de cogeneración, como una mejora adicional del proce-
so. Los procesos térmicos relevantes, junto con sus restricciones, son:

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|Figura 4|  Diagrama simplificado de los procesos involucrados en la producción de

azúcar a partir de caña

Fuente: Elaboración propia

• Evaporadores. Se requieren tratar 124,8 kg/s de jugo, logrando variar su con-

centración del 15% al 65%, a una temperatura máxima de 115ºC y una presión
mínima de 160 mbar. Se estiman unas pérdidas de calor del 5%.
• Intercambiadores de calor, requeridos en los procesos de extracción y calenta-
miento del jugo (124,8 kg/s con concentración del 15% llegando el fluido a 80ºC
y saliendo a 92ºC), clarificación (124,8 kg/s con una concentración del 15% lle-
gando el fludio a 62ºC y saliendo a 105ºC) y tratamiento del jarabe (28,8 kg/s con
una concentración del 65%, saliendo del evaporador a 80ºC).
• Caldera para la cristalización, con una demanda directa de vapor de 98 kWh por
cada tonelada de caña, que procede del primer efecto del evaporador.

Como caso base previo a la optimización se plantea que todos los consumos de calor
sean atendidos con vapor del primer efecto del evaporador. Por el contrario, en la
optimización se plantea atender las demandas de calor con vapor del efecto adecua-
do, resultando la red planteada en la |Figura 5|. Con esta red se ha logrado una re-
ducción total de costes respecto al caso base del 23%, siendo del 28% en el proceso
de evaporación y del 12% en los intercambiadores para plantas con una capacidad de
procesado de 10.000 toneladas de caña al día y 167 días al año de operación.

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|Figura 5|  Integración térmica de los diferentes procesos requeridos en la obtención

del azúcar tras la optimización

Aplicación de la cogeneración a los ingenios azucareros

Otra posibilidad de mejora del proceso la constituye el aprovechamiento del bagazo
producido en la etapa de extracción del jugo, para ser empleado como biocombusti-
ble en una planta de cogeneración, tal como se muestra en la |Figura 6|, de modo que
se venda electricidad y se aproveche el vapor para el proceso.

Los datos energéticos relevantes son:

• 2.000.000 de toneladas de caña anuales (supuestas 4.000 horas/año de operación).

• 230 kg/ton caña de bagazo producido, con un poder calorífico inferior de 7.500
kJ/kg.
• 30 kWh/ton de caña de consumo de electricidad.
• 280 kg/ton de caña de vapor a 2,5 bar.

Se han estudiado tres configuraciones posibles de la planta de cogeneración: ciclo de

vapor a contrapresión |Figura 7|, ciclo de vapor a condensación |Figura 8| y ciclo com-
binado con gasificación del bagazo |Figura 9|. En todas ellas la solución optimizada
producía vapor vivo a 60 bar y 480ºC, aunque también se analizaron a 80 bar/510ºC
y 100 bar/500ºC.

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|Figura 6|  Integración de una planta de cogeneración en la producción de azúcar

Fuente: Elaboración propia

En la configuración de ciclo de vapor a contrapresión la turbina descarga a 2,5 bar,

de modo que el vapor se envía en esas condiciones a proceso, que hace de condensa-
dor del ciclo. La eficiencia energética lograda es del 84%, sobrando aún un 52% del
bagazo producido. Tras satisfacer los consumos internos se venden a la red 14 kWh
por cada tonelada de caña procesada.

En la configuración de ciclo de vapor a condensación, el vapor al proceso se envía de

una extracción intermedia de la turbina, existiendo un condensador para la descarga
de la turbina de baja presión. La eficiencia energética lograda es del 53%, habién-
dose consumido todo el bagazo producido. Tras satisfacer los consumos internos se
venden a la red 90 kWh por cada tonelada de caña procesada.

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En la configuración de ciclo combinado se gasifica el bagazo y con él se alimenta

una turbina de gas, produciendo sus humos vapor en una caldera de recuperación
de dos niveles de presión. Parte del vapor de baja presión se emplea para el proceso,

|Figura 7|  Configuración de cogeneración 1 con ciclo de vapor a contrapresión

Fuente: Elaboración propia

|Figura 8|  Configuración de cogeneración 2 con ciclo de vapor a condensación

Fuente: Elaboración propia

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|Figura 9|  Configuración de cogeneración 3 con ciclo combinado y gasificación del bagazo

Fuente: Elaboración propia

que completa su demanda de vapor con la descarga de la turbina, que trabaja así en
contrapresión. La eficiencia energética lograda es del 70%, siendo preciso comprar
algo de bagazo. Tras satisfacer los consumos internos se venden a la red 171 kWh por
cada tonelada de caña procesada.

Conclusión
La integración térmica de procesos es una herramienta que se ha de utilizar en el
diseño de un proceso industrial para lograr un ahorro energético, que redundará en
una reducción de los costes de explotación. En el proceso de integración se ha de
tener presente la naturaleza jerárquica de los procesos, los flujos energéticos y las
restricciones de los mismos. Con todo ello es preciso realizar un análisis termodiná-
mico, aplicar métodos heurísticos y finalmente llevar a cabo una optimización de la
solución.

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Otra vía para mejorar la eficiencia energética de un proceso es recurrir a la cogene-

ración, de modo que satisfaciendo las demandas térmicas del proceso se produzca
también electricidad. La planta de cogeneración a implantar no es única, sino que es
preciso valorar las diferentes opciones para producir el calor del proceso, integrán-
dolo adecuadamente entre la planta de cogeneración y el proceso.

Se han presentado los resultados de ambas metodologías a la industria azucarera,

lográndose una reducción de costes del 23% con la integración térmica y un exce-
dente de electricidad de entre 14 y 171 kWh por cada tonelada de caña procesada,
dependiendo del sistema de cogeneración elegido. |•|

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Bibliografía
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2005.

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27/3/2004, pp. 13217 a 13238.

3. Real Decreto 661/2007. De 25 de mayo, por el que se regula la actividad de

producción de energía eléctrica en régimen especial. BOE nº 126 de 26/5/2007,
pp. 22846 a 22886.

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12. Biegler, L.T., Grossmann, I.E., Westerberg, A.W., “Systematic Methods of

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13. Ensinas, A.V., Integração térmica e otimização termoeconômica aplicadas ao

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Tese de Doutorado, Universidade Estadual de Campinas (SP, Brasil) 2008.

14. Ensinas, A.V., Nebra, S.A., Lozano, M.A., Serra, L., “Analysis of process steam

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demand reduction and electricity generation in sugar and ethanol production

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15. Ensinas, V.A., Nebra, S.A., Lozano, M.A., Serra, L., “Design of evaporation
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