CEMENTO PORTLAND

El Cemento es un conglomerante hidráulico que, amasado en agua

forma, una pasta que fragua y endurece, una vez endurecido,
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua´
De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento portland y sus
derivados son los más empleados en la construcción debido a estar
formados ,básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son
minerales muy abundantes en la naturaleza, ser su precio
relativamente bajo en comparación con otros materiales y tener unas
propiedades muy adecuadas para las metas que deben alcanzar.
ORIGEN
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin
El nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se
encuentran en la isla de Pórtland, en el condado de Dorset.
Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido
(en cuyo caso se hace llamar cemento blanco).
FABRICACION
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:
 preparación de la mezcla de las materias primas
 producción del clinker
 preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que
contienen:
 óxido de calcio 
 óxido de silicio 
 óxido de aluminio 
 óxidos de hierro 
 Óxido de magnesio 
El proceso de la fabricación del cemento empieza con la
descomposición del carbonato cálcico (CaC03 ) a unos 900ºC dando
óxido cálcico (CaO) y liberando dióxido de carbono (CO2 ); este
proceso se conoce como calcinación o descarbonatación. Sigue el
proceso de clinkerización en el que el óxido de calcio reacciona a alta
temperatura (1.400- 1.500°C) con sílice, alúmina y óxido de hierro para
formar los silicatos, aluminatos y ferritos de calcio que componen el
clínker. El clínker se muele conjuntamente con yeso y otras adiciones
para producir el cemento.
En cuanto a la composición química de los cementos de principio del
siglo XX, poco varía de la composición actual que se da en la Tabla.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS CEMENTOS (% EN MASA)

Parámetros Rango aproximado

Residuo insoluble 0,1-1,4
Óxido de calcio(CaO) 58,2-65,6
Sílice( SiO2) 19,8-26,45
Alumina(Al2O3) 4,1-9,5
Óxido de hierro(Fe2O3) 2,1-4,5
Magnesia(MgO) 2,9
Álcalis (K2O, Na2O) 2,82
Sulfatos(SO3) 3,2
Fluorita 2
fosfatos 1.3
dolomita 1
magnesita 0.9

DOSIFICACION
La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los
materiales que componen el cemento, a fin de obtener la resistencia y
durabilidad requeridas, o bien, para obtener un acabado o adherencia
correctos.
Para la correcta dosificación del crudo se determinan los porcentajes
en peso de los compuestos químicos de las materias primas,
obteniéndose los siguientes módulos
Módulo hidráulico=CaO/SiO2+Al2O3+Fe2O3
Estándar de cal=K = 100. CaO/(2,8 SiO2+ 1,1 Al2O3+0,7 Fe2O3)
Módulo silíceo= MS= SiO2/(Al2O3+Fe2O3)
Módulo de defundentes= MF= Al2O3/Fe2O3
Aunque existen métodos gráficos y numéricos para obtener la
dosificación de un crudo, actualmente las dosificaciones se establecen
fijando la saturación en cal y los módulos de fundentes y de silicatos

OBTENCION
Empezamos con la extracción de los minerales que se hace en
canteras, que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica.
Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin
embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien
carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros
minerales residuales de fundiciones.
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran
cilindro (llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera
inclinación, que rota lentamente. La temperatura aumenta a lo largo
del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.
En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o
caliza) se disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la
zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos
y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una
pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato
tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clínker.
El clínker puede ser conservado durante años antes de proceder a la
producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto
con el agua.
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios
por gramo, pero a causa de las pérdidas de calor el valor es
considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda de
energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de
gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto
invernadero.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

1. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el
caso de materiales duros como calizas y pizarras, mientras que
en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan
excavadoras para su extracción.
2. Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su
trituración hasta obtener una granulometría adecuada para el
producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas
 transportadoras o camiones para su almacenamiento en el
parque de prehomogeneización.

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El producto que completó su etapa de fabricación en el molino de
cemento es almacenado en silos de hormigón .Éstos tienen equipos
auxiliares adecuados para mantener el cemento en agitación y así
evitar la segregación por decantación de los granos gruesos o la
aglomeración. En ellos, el cemento puede permanecer por varios
meses sin que se afecte su calidad.