DISEÑO DE LA LECHADA

DE CEMENTO

AUTOR:
Pedro Montero
C.I.26.653.797
Código: 50
 GEOMETRIA DEL HOYO
 
La pegadura por la geometría del agujero ocurre cuando existe conflicto
entre la forma del aparejo de fondo (BHA) y la forma del agujero. El BHA no
pasa a través de esta porción del pozo. Para evitar la pegadura el BHA debe
estar en movimiento en el área donde ocurre el conflicto. En otras palabras,
la sarta de perforación debe estar en movimiento hacia arriba o hacia abajo
para evitar que se pegue en alguna parte del agujero debido a su
geometría.
Generalmente no existen restricciones en el área de flujo debido a que el
área de flujo de la sección transversal del anular no ha disminuido. De esta
manera, si la tubería estaba en movimiento antes de pegarse, y no se tiene
incremento en la presión después de haberse pegado, entonces el
mecanismo de pegadura probable es por la geometría del agujero.
A pesar de que la mayoría de las pegaduras de la tubería se deben a un
empacamiento y pegadura por presión diferencial, la geometría del agujero
relacionado a la pegadura continúa siendo un problema serio. En los 1950’s,
se pensaba que los ojos de llave eran la causa principal de las pegaduras de
tubería alrededor del mundo. Con la introducción de la perforación
direccional, las pegaduras empezaron a ocurrir al correr en el agujero un
aparejo más rígido que el utilizado para construir el ángulo. Conforme a
perforación direccional evolucionó para incluir motores de lodo y lingadas de
28 m, la pegadura en micro severidades (patas de perro) se ha
incrementado.
La relación de las pegaduras por la geometría del agujero se puede dividir
en 4 categorías principales:
• Patas de perro
• Escalones
• Formaciones plásticas
• Bajo calibre del agujero
 DENSIDAD DE LA LECHADA
El peso por unidad de volumen de una lechada de cemento, que suele darse
en unidades de kg/m3 o lbm/gal. Las lechadas típicas en los pozos de
petróleo o gas tienen densidades de 1380 kg/m3 a 2280 kg/m3 [11,5
lbm/gal a 19,0 lbm/gal], aunque técnicas especiales, tales como el uso de
cemento espumado y la cementación con distribución de tamaño de
partícula, extienden este rango a 840 kg/m3 a 2760 kg/m3 [7 lbm/gal a 23
lbm/gal].

TIEMPO DE ESPESEMIENTO

El tiempo en que una lechada de cemento permanece en estado fluido y

puede ser bombeada. El tiempo de espesamiento se evalúa en condiciones
de fondo de pozo utilizando un consistómetro presurizado que representa
gráficamente la viscosidad de una lechada con el tiempo bajo las
condiciones anticipadas de temperatura y presión.

PERDIDA DE FLIRTRADO

la pérdida de filtrado del fluido de perforación aumenta, fue el resultado de

observaciones de campo. Esta pérdida de filtrado depende principalmente
del contenido y tipo de sólidos presentes en el fluido. De acuerdo con el
contenido y tipo de sólidos, el fluido de perforación tenderá a filtrar la fase
líquida hacia la formación y a depositar una película impermeable en las
paredes del pozo (enjarre). Esta filtración es una función de la
permeabilidad de la formación, la diferencial de presión y el contenido de
sólidos del fluido. La invasión del filtrado hacia las formaciones se inhibe al
formarse el enjarre que retarda así la igualación de presiones a través de los
recortes generados. Esto los mantiene en el fondo del pozo (efecto de
retención). El efecto se ilustra en la figura 64. Al retardarse la igualación de
presiones, la velocidad de penetración se incrementa.

EFECTO DE LA PERDIDA DE AGUA

Las emulsiones de petróleo y agua son un problema de producción común.

Bajo ciertas condiciones, el petróleo y el agua puede formar una emulsión
que no se separará de la superficie sin tratamiento especial. Este es un
problema porque el proceso para romper la emulsión es muy caro. Métodos
de romper tales emulsiones incluyen tratamiento térmico, tratamiento
químico, y varias combinaciones de tratamiento químico. Dado que la
composición química del aceite crudo varía de un campo a otro, la
naturaleza de los productos químicos utilizados para romper las emulsiones
también varía.

RESISTENCIA A LA COMPRESION

Las mezclas de concreto (Hormigón) se pueden diseñar de tal manera que

tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad que cumplan con los requerimientos de
diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del concreto es la me
dida más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar
edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide
fracturando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de
compresión. La resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de 
ruptura dividida por el área de la sección que resiste a la carga y se reporta
en unidades de libra-fuerza por pulgada cuadrada (psi) en unidades
corrientes utilizadas en EEUU o en megapascales (MPa) en unidades SI. Los
requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde
2.500 psi (17 MPa) para concreto residencial hasta 4.000 psi (28 MPa) y
más para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se
especifican resistencias superiores hasta de 10.000 psi (70 MPa) y más.

PERMEABILIDAD DEL CEMENTO

Se preparó concreto poroso, material compuesto por una matriz cementítica

y un agregado como refuerzo, con la característica de permitir la infiltración
de agua. La permeabilidad de estas mezclas se obtiene usando áridos con
un volumen significativo de huecos entre las partículas y con ausencia total
de finos. Se estudió la influencia de la permeabilidad del concreto poroso
en: el volumen de poros permeables, porcentaje de absorción total,
densidad, y propiedades mecánicas resistencia a la compresión y flexo
tracción 28 días. Este estudio encontró una dosificación de concreto poroso,
la cual permite obtener resistencias altas, manteniendo una excelente
permeabilidad del concreto poroso. Se determinó una permeabilidad de
2,342 mm/s, con un porcentaje real de huecos del 11%, cemento en una
proporción de 350 kg/m3 permitiendo resistencias a flexo tracción y a
compresión veintiocho días respectivamente de 3 MPa y 33 MPa utilizando
diferentes razones agua/cemento.

FACTORES DE DISEÑO DURANTE LA CEMENTACION

 La cuenta de factores que son manejados inapropiadamente o no fueron

tomados en cuenta, las propiedades de la tubería de revestimiento son
menospreciadas por un factor de diseño, antes de ser comparadas con los
diseños de carga calculados.
Los factores de diseño típicamente utilizados, son como sigue:
• Colapso
• Ruptura
• Tensión
• Triaxial
• Colapso o aplastamiento
Es la presión aplastante que la tubería debe resistir. La presión ejercida por
la columna de fluido de perforación en el espacio anular, creado por la
tubería y el hoyo, y la presión de las formaciones perforadas, tienen que ser
contrapesadas por la columna del fluido que está dentro de la tubería y por
la resistencia de los tubos mismos al aplastamiento.
Debido a que la presión hidrostática de una columna de lodo aumenta con
la profundidad, la presión de colapso sobre el revestidor es máxima en el
fondo y nula en la superficie.
El cemento que circunda los tubos contribuirá en cierto grado a
contrarrestar tales presiones, pero ese refuerzo dado por el cemento no
puede considerarse como muy efectivo, por ser tan difícil la evaluación de la
eficiencia y uniformidad del trabajo de cementación.
Por tanto, se suele descartar la resistencia adicional debida al cemento.
• Ruptura o estallido
Terminado un pozo, su tubería revestidora invariablemente se somete a
presiones de pruebas de fuga, o más a las motivadas por la maniobra de
introducción forzada de cemento en las formaciones debido a una variedad
de razones formuladas en el programa de terminación original o de
reacondicionamiento posterior del pozo.
Las presiones interiores y exterior en la zapata del revestidor (Pi) y (Pe) se
calculan con la máxima presión de formación esperada a la profundiad final
de la sección siguiente TD, suponiendo evacuación total del pozo con gas:
• Pi = Pf - G (TD – prof de la zapata)
• Pe = 0.465 x prof. de la zapata,
La presión de estallido en la zapata será, Pe = Pi – Pe
B2 = Pf - G x (TD – prof de la zap) - 0.465 x prof de la zap.
Gas a la superficie (caso extremo)
Para mayor Factor de Seguridad al estallido se supone que un influjo de gas
ha desplazado por completo la columna de lodo dentro del pozo.
Esto hará que el revestidor quede sometido a los efectos de estallido por la
presión de formación actuando en su interior.
En el tope del agujero, la presión exterior ejercida por la columna de lodo es
cero, por lo que la presión interna deberá ser soportada enteramente por el
cuerpo del revestidor, por lo tanto, la presión de estallido será máxima en el
tope y mínima en la zapata del revestidor donde la presión interior es
resistida por la presión hidrostática de la columna de fluidos en el anular
exterior al revestidor.
• Tensión
El primer tubo revestidor, o sea el del extremo superior de la sarta, soporta
el peso total de la misma, puesto que va sujeto al colgador de la tubería
revestidora. Ya que la sarta está sostenida por un extremo, del que cuelga
el resto de la misma, algo de elongación habrá de ocurrir, como resultado
de la tensión. Como las conexiones que unen a los tubos son las partes más
débiles, debe considerarse entonces el peso de la sarta y la resistencia a la
tensión.
Otras cargas tensiónales puede deberse a:
• Doblamiento,
• Arrastre,
• Cargas de impacto y esfuerzos inducidos durante las pruebas de presión.
Al diseñar el revestimiento se considera que el tramo superior de la sarta
como el punto más débil a la tensión toda vez que tendrá que soportar el
peso total de la misma.
• Triaxial
Las cargas de colapso, ruptura y tensión calculadas hasta ahora, han todas
asumido que los esfuerzos se encuentran en una dirección simple o uniaxial.
En la práctica, las cargas de servicio generan esfuerzos triaxiales.
La teoría recomendada para calcular el esfuerzo triaxial es conocida como la
teoría de Von Mises. Esta teoría consiste en definir un esfuerzo equivalente
(óvme) y entonces relacionar este esfuerzo al mínimo especificado de
resistencia de esfuerzo (óy) de la tubería de revestimiento.

El cálculo para determinar esfuerzo triaxial es mayor conducido utilizando un

programa adecuado de diseño de tubería de revestimiento. El diseño triaxial
deberá ser realizado cuando cualquiera de las siguientes condiciones
aplique:
• Presión de poros esperada > 12,000 psi
• Temperatura > 250ºF
• Servicio de H2S
• OD/t