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HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para asegurar el
correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres
primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y
vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc.
Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes
y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de las
aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición de talleres
mecánicos.
A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el
mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar
antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el proceso
productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo.
A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica, espacial y
aeronáutica, aparece en el mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo, por el cual la Área de Ingeniería Mecánica
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
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intervención no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condición efectiva
del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.
Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera
generación, con la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de control,
sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones periódicas
o continuas de determinados parámetros: vibraciones, ruidos, temperaturas, análisis físicoquímicos,
tecnografía, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicación al mantenimiento de
sistemas de información basados en ordenadores que permiten la acumulación de experiencia
empírica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducirá en
un futuro al mantenimiento a la utilización de los sistemas expertos y a la inteligencia artificial,
con amplio campo de actuación en el diagnóstico de avenas y en facilitar las actuaciones de
mantenimiento en condiciones difíciles.
Por otra parte, existen cambios en las políticas de mantenimiento marcados por la
legislación sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio Ambiente,
como dispositivos depuradores, plantas de extracción, elementos para la limitación y
atenuación de ruidos y equipos de detección, control y alarma.
Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirán un incremento progresivo, esto induce
a la fabricación de productos más fiables y de fácil mantenimiento.

Historia y Evolución del Mantenimiento

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Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aún las más
rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y
esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando
el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"

Fué hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente
seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y
mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.

Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en
hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer
observaciones clave para prevenir daños al equipo.
Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razón:
Muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo.
También se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la
nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la
planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las
tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las
instalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en
todas las actividades. Los estándares de "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y
un sistema más dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento contínuo que ha probado ser efectivo.
primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fué inicialmente concebido, según algunos
historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organización hacia
la optimización de cada máquina.

Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al día
por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.

Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo Total", también se puede
considerar como "Mantenimiento de Participación Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad".

El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de
trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La
"Implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos. También genera beneficios para todos nosotros.
Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más
productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está familiarizada
con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes
vivimos con el equipo todos los días.

TEMA 2
onceptos y características de los tipos de mantenimiento de cómputo

Mantenimiento correctivo (reactivo):

Es aquel que actúa cuando la falla o avería ya se encuentra existente en el sistema. Por lo tanto, mientras no
exista ningún fallo o error, el mantenimiento será nulo. Tiene como objetivo el restablecer el sistema. También
consiste en la reparación de alguno de los componentes de la computadora puede ser una soldadura
pequeña, el cambio total de una tarjeta (sonido, video, SIMMS de memoria, entre otras), o el cambio total de
algún dispositivo periférico como el ratón, teclado, monitor, etc.

Características:
° Corrigen los defectos técnicos de las aplicaciones. ° Inicia con el fracaso y un diagnóstico de la falta de
determinar por qué el fracaso apareció. ° Determina que causó el problema, para tomar medidas adecuadas.
° La sustitución de componentes dañados o software.

Mantenimiento preventivo (planificado):

Este actúa antes de que ocurra alguna falla o avería. Consiste en crear un ambiente favorable para el sistema
y conservar limpias todas las partes que componen una computadora.

Características:
° Realiza: Reemplazos, adaptaciones, restauraciones,
inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. °
Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e instalaciones). ° Mejora la
utilización de los recursos ° Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios a la
mano. ° Cuenta con una fecha programada y de inicio. ° Está destinado a un área en particular y a ciertos
equipos específicos.

Mantenimiento predictivo
Este pronostica el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del
equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Consiste en la aplicaciones de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información
referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción.

Características:
° Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones) ° Endoscopia (para poder ver lugares ocultos) °
Ensayos no estructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas,
entre otros) ° Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado) ° Medición de parámetros
de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo corrige y detecta las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de
la maquinaria.

Características:
° Utiliza técnicas especializadas para monitorear la condición de los equipos basándose fundamentalmente en
el análisis de aceite para establecer el control de los parámetros de causa de falla. ° Establece una técnica de
detección temprana, monitoreando el cambio en la tendencia de los parámetros considerados como causa de
falla.

Fuentes:
http://lular.es/a/Internet/2010/08/Que-es-el-Mantenimiento-Correctivo.html
http://www.mantenimientoplanificado.com/j%20guadalupe%20articulos/MANTENIMIENTO%20 PREVENTIVO
%20parte%201.pdf http://foros.rincondelvago.com/seguridad/mantenimiento-preventivo-y-correctivo
http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimiento-predictivo/mantenimientopredictivo.shtml#DEFIN
http://goodproac.blogspot.com/