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11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
Ing. Lourival Augusto Tavares
Ing. Marcio Cotrim
Consultor de CAMIPER
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
www.camiper.com www.gqs.co.za www.minssa.co.za
PENSAMIENTO
«Hagamos solamente aquellas cosas que agreguen valor y que el cliente esté

dispuesto a pagar».
«En minería, se debe analizar las operaciones productivas, por ejemplo:

perforación, transporte y carguío».
11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 2
CAMIPER www.camiper.com
CONSULTANCY & TRAINING
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CERTIFICAN:
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9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
DESAFIO PARA EL FUTURO
Para cambiar la operación de un método obsoleto de
producción y totalmente derrochadora, a una producción de
clase mundial.
Tenemos que cambiar a una producción.
Un método de producción libre de lo inútil.
CERTIFICAN:
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OF SOUTH AFRICA
CAMBIO DE
PARADIGMA
PRODUCCION
PRODUCCION
SIN
CON
DESPERDICIO
DESPERDICIO
(ESBELTA)
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CERTIFICAN:
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LEAN MANUFACTURING
Producción esbelta
También llamada Sistema de Producción Magro.
Se denomina producción esbelta porque utiliza menos de todo, comparado con la

manera tradicional de producción.
Utiliza menos esfuerzo humano en el lugar de trabajo, del espacio de producción, de

horas de ingeniería.
También requiere menos del Inventario general, y del inventario en mano (Control
Kanban).
Da lugar a pocos defectos y produce una variedad mayor de tonelajes y siempre cada
vez mayor producción, elimina tareas que no agregan valor.
CERTIFICAN:
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¿COMO LAS EMPRESAS HAN COMBATIDO LA
INESTABILIDAD?
La forma de defensa adoptada por las empresas es la siguiente:
 Procesos productivos que son mejorados.
 Compañías que incorporan nuevos mercados.
 Reacondicionamiento de sistemas y procedimientos.
 Plantas que instalan nuevas tecnologías.
 Contratación de nueva gerencia.
 Cierre por debajo del rendimiento.
 Operaciones móviles.
 Cambio de la cultura corporativa.
 Cortes arrebatadores del presupuesto
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CERTIFICAN:
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¿COMO SE LLEGO A ESTO?
 En la época de bonanza, de acuerdo al buen comportamiento

de los mercados, del 100% de los trabajadores de producción—
por lo menos―un 15% realizó las tareas que no agregaron
valor al producto. Así como también, otros tipos de labores
para los desperdicios restantes; haciendo que el cliente pagara
por estos, en la adquisición de los productos finales.
CERTIFICAN:
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OF SOUTH AFRICA
¿CUAL ES LA ESTRATEGIA ACERTADA EN EL CAMBIO?
 La mejora continua tal como se escucha (Kaizen macro).

 Arregla justo lo fundamental y elimina el desperdicio.
 Mejorar el servicio al cliente, desde los procesos de extracción.
 Maximizar la productividad, buscando el más bajo costo de
producción.
 Baja la inversión del inventario.
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CERTIFICAN:
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PERSPECTIVAS DE LA PRODUCCION ACTUAL
 Mejorar la satisfacción del cliente.
 Mejorar la calidad.
 Reducir los costos.
 Aumentar la disponibilidad de la maquinaria y del equipo.
 Minimizar el inventario
 Reducir la contaminación
 Aumentar la seguridad.
 Generar un ambiente adecuado de producción.
 Tener en cuenta al factor humano.
CERTIFICAN:
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PRODUCCION ESBELTA
 Los errores son oportunidades para entender y perfeccionar el
proceso de producción.
 La sensibilidad a la demanda real se alcanza en una disposición

flexible del equipo, de los procesos y de la capacidad instalada.
 La capacidad intelectual del trabajador es el activo a largo plazo que

se consolidará.
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CERTIFICAN:
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EMPRESA ESBELTA POSEE
Menor costo Fallas
operacional cero
CERTIFICAN:
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¿COMO SE ALCANZA LA PRODUCCION ESBELTA?
Problemas:
 Elimine la variabilidad del equipo no confiable.
 Carencia de procedimientos estandarizados.
 Condiciones ambientales incontroladas.
 Operaciones largas de disponibilidad.
 Horas perdidas por fallas de equipos y pérdidas de producción.
 Incumplimientos de tonelajes programados.
 Decisiones de gerencia inadecuadas.
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CERTIFICAN:
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Ventajas
 Sistema de producción.
 Moral alta.
 Duración de ciclo más corto.
 Alta confiabilidad del equipo.
 Tiempos de línea más cortos.
 Elimina el proceso de desperdicio.
 Mayor flexibilidad de la producción.
CERTIFICAN:
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Ventajas
 Alta calidad
 Óptimo servicio al cliente
 Alta credibilidad
 Óptimo servicio al cliente interno
 Alto rendimiento del procesamiento
 Beneficios crecientes
 Plantas en óptimo estado
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CERTIFICAN:
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Existen actividades que generan desperdicios y que no permiten
alcanzar la producción esbelta. Para esto, se debe tener en
cuenta la eliminación de lo siguiente:
• Procesos innecesarios
• Inventario alto de repuestos de mantenimiento
• Transportación
• Esperas
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Salto de fe
Producción derrochadora Producción esbelta (libre de lo innecesario)
 Procesos lentos  Procesamiento mejorado
 Tiempo muerto excesivo  Disponibilidad mejorada
 Sistemas complejos  Sistemas simples
 Altos costos de inversión  Bajo coste de inversión
 Retardo para satisfacer al cliente  Mayor responsabilidad
 Calidad cuestionable  Alta calidad
 Inventario excesivo de repuestos  Adecuado inventario de repuestos
 Beneficios bajos  Competitividad mejorada
 Equipo sin mantenimiento  Utilización mejorada
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CERTIFICAN:
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BASES DE MEJORAMIENTO CONTINUO
1. Comienza con la gente. El trabajador debe conocer su labor

en el puesto de trabajo.
2. Enfocar la atención a los esfuerzos del personal.
3. El personal trabaja sobre el proceso.
4. Satisfacer a los clientes mediante la mejora continua de los
procesos. Innovación constante.
5. Si mejora sus procesos, mejora sus resultados. Mayor
rentabilidad.
CERTIFICAN:
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CINCO PRINCIPIOS DEL MEJORAMIENTO CONTINUO
1. Cuando ocurra alguna anormalidad, es necesario dirigirse al

lugar donde ocurrió el incidente.
2. Revisar la máquina, el material, las condiciones inseguras, la
calidad, el ambiente operativo, etc.
3. Tomar las medidas temporales correctivas.
4. Encontrar la causa raíz de la anormalidad.
5. Resolver el problema y estandarizar el modo de hacerlo.
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CERTIFICAN:
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Para lograr la transformación que asegure la
capacidad de una compañía o de una planta, con el
fin de competir en el mercado minero, se necesitan
los siguientes cambios de pensamiento:
CERTIFICAN:
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REFLEXIONAR:
Visión actual Visión futura
Reconocimiento de la reacción Reconocimiento de la proacción
Crítica de la insubordinación Reconocimiento del desafío a los límites
constructiva existentes
Responsabilidad del supervisor Responsabilidad del ejecutante
Información restringida Flujo de información
Hacer todo lo que surge Realizar lo más importante
Rápido aprendizaje Aprendizaje continuo
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CERTIFICAN:
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REFLEXIONAR:
Mayor mejora Mejora continua
Identificación de las fallas potenciales Reducción de fallas potenciales
Enfoque en fallas y problemas
Enfoque en oportunidades y fallas crónicas
esporádicos
Supervisores como facilitadores y
Supervisores como capataces
entrenadores
Tomar medidas disciplinarias con los Encontrar causas en el sistema de

que cometen errores gerencia
Trabajo sin valor agregado, aceptado Trabajo sin valor agregado, identificado y

como rutina eliminado
CERTIFICAN:
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HERRAMIENTAS DEL SISTEMA LEAN MANUFACTURING‐
SISTEMA TOYOTA DE PRODUCCION
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
 Cinco Ss
 Sistema Kanban
 Value Stream Mapping
 Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad (RCM)
 Reducción de Setup
 Sistema de prueba y error
 Estandarización del trabajo
 Flujo continuo de producción
 Six sigma
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CERTIFICAN:
ISO
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T P M
Considerada como la herramienta más importante del LEAN
CERTIFICAN:
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¿Qué es el
mantenimiento
productivo total?
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CERTIFICAN:
ISO
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TPM UN SISTEMA DE PRODUCCION
El TPM no es el sistema o método para el departamento de mantenimiento,
sino está dirigido al departamento de producción. Originalmente, se creó
con esa visualización, denominándolo como Mantenimiento Productivo
(paso previo al TPM).
Se consideró conveniente involucrar al personal, para que participen en los

grupos de trabajo, sacados del sistema de calidad. Así adquiere el nombre
final de Mantenimiento Productivo Total. Estos grupos de trabajo son
llamados Mantenimiento Autónomo.
CERTIFICAN:
ISO
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TPM ES UNA HERRAMIENTA PODEROSA PARA LA
OBTENCION DE LA PRODUCCION ESBELTA
¿Cómo el TPM soporta los objetivos de la producción esbelta?
 Mejora la disponibilidad de los equipos.
 Reduce la necesidad de capital.
 Mejora la utilización de los activos y del total de la capacidad instalada.
 Asegura las interrupciones a cero y la alta confiabilidad de maquinaria y
equipo.
 Permite el planeamiento a corto plazo y las jornadas pequeñas.
 Previene las interrupciones del flujo.
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CERTIFICAN:
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TPM UNA HERRAMIENTA PODEROSA PARA LA
OBTENCION DE LA PRODUCCION ESBELTA
¿Cómo el TPM soporta los objetivos de la producción esbelta?
 El TPM mejora la calidad.
 Los procesos llegan a ser robustos y repetibles.
 Reduce substancialmente los rechazos y los defectos.
 Realza las habilidades del operador.
 Mejora el aspecto del equipo y sus alrededores.
 Implica y mejora la moral del empleado.
CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
TPM ELIMINA EL DESPERDICIO Y LO INNESARIO
Del tiempo perdido y de esfuerzos debido a:
Interrupciones
 Incumplimientos de tonelajes de producción.
 Salidas de minerales de baja ley.
 Mayores tiempos de viaje de la piezas o repuestos.
Capital perdido debido a:
 Baja eficiencia total de la maquinaria y equipo.
 Interrupción de producción.
 Inseguridad de almacenes.
 Factor humano.
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CERTIFICAN:
ISO
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EL TRABAJADOR EN EL TPM
Los trabajadores deben ser capacitados para mejorar sus habilidades y destrezas, tanto de
operadores como de técnicos de mantenimiento.
EL trabajador tendrá que exponer los defectos ocultos y restaurar las condiciones óptimas del
equipo, antes de su deterioro.
Los grupos de trabajo y los buenos oficios serán la primera instancia para evitar los paros y
los defectos, con el fin de regularizar las condiciones básicas de:
 Limpieza, lubricación y pequeños reparos (Mantenimiento Autónomo Básico).
 Procedimientos de operación. De esta manera, se evitarán desperfectos y mal

funcionamiento de maquinaria y equipo.
 Eliminación del desperfecto. Los trabajadores son los generadores de un porcentaje alto
de la calidad.
 Debilidades del diseño a través de sugerencias e ideas de mejora.

CERTIFICAN:
ISO
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¿POR QUE EL TPM ES UN SISTEMA DE PRODUCCION?
La finalidad del Mantenimiento Autónomo es evitar la generación de las
pérdidas mayores y las ocurrencias.
Las seis pérdidas mayores representan un obstáculo para lograr la efectividad

del equipo, la cual debe ser igual o superior al 85 %.
La efectividad está referida a:
% Eficiencia de la maquinaria y proceso productivo, por
% Disponibilidad real en la producción de partes, por
% Calidad (admisible solo las unidades bien hechas)
La resultante, sobre el tiempo total disponible.
Efectividad Equipo = OEE
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CERTIFICAN:
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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
En la empresa Nippon Denso del grupo Toyota, Japón (1971),

se consiguió excelentes resultados, involucrando los
operadores de las máquinas en pequeños servicios de
mantenimiento.
CERTIFICAN:
ISO
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FILOSOFIA DEL TPM
Mediante el TPM se crea la misión corporativa

para maximizar la productividad, utilizando un
enfoque centrado en el área productiva.
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CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
FILOSOFIA DEL TPM
Esta metodologia crea una organización que previene todo tipo
de pérdidas, asegurando las fallas y defectos durante la vida útil
de los sistemas productivos. Para esto es necesario, el
involucramiento de los departamentos, teniendo en cuenta el
desarrollo, las ventas y la administración.
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
PILARES BASICOS DEL TPM

S
M E
M E
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PILARES DE PILARES DE APOYO A LA
CONFIABILIDAD GESTION EMPRESARIAL
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CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
Total: Referido al sentido más amplio de eficiencia y

eficacia global de los equipamientos, teniendo en cuenta,
T el ciclo total de vida útil del sistema de producción y la

participación de todo el personal y las áreas, como parte
de la optimización.
Productivo: Referido al límite de eficacia de los sistemas de

producción, evitando las fallas y accidentes. Se requiere
P eliminar las pérdidas posibles en un proceso productivo.
Mantenimiento: Referido al objetivo de garantizar el ciclo

total de vida útil del sistema de producción.
M
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
¿COMO IMPLANTAR?
A través de la metodología participativa, con el involucramiento de los

equipos de trabajo, donde son analizadas y desarrolladas las mejoras en:
 Materias primas
 Maquinas y equipamientos
 Procesos y operaciones
 Calificación del personal
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CERTIFICAN:
ISO
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¿COMO?
Innovando:
PERSONAL AMBIENTES EQUIPOS
CERTIFICAN:
ISO
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METAS Y OBJETIVOS
 Minimizar pérdidas y costos.
 Mejorar la productividad y la calidad.
 Garantizar la confiabilidad.
 Maximizar la disponibilidad.
 Mejorar la mantenibilidad.
 Integrar el mantenimiento y la producción.
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CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
METAS Y OBJETIVOS
 Asegurar el flujo continuo del proceso.
 Evaluar el desempeño a través de los indicadores.
 Maximizar la eficiencia global.
 Aumentar la motivación y participación.
 Aumentar la ganancia.
 Aumentar la competitividad.
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
PILARES BASICOS DEL TPM
M E S
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PILARES DE CONFIABILIDAD PILARES DE APOYO A LA

GESTION EMPRESARIAL
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CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
INSPECCION VISUAL
Reducción en el tiempo de inspección
CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
CONTROL VISUAL
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CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
EJEMPLO DE TARJETAS DE CRITICIDAD A
EQUIPAMIENTO
A
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
EJEMPLO DE TARJETA DE CRITICIDAD B
EQUIPAMIENTO
B
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CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
EJEMPLO DE TRJETA CRITICIDAD C
EQUIPAMIENTO
C
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
TIPO DE TARJETAS VISUALES EN INDUSTRIAS
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CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
CONTROL VISUAL: NIVEL EXTERNO
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
OEE‐EFICIENCIA GLOBAL
100 % OEE = D x IP x IQ
E
D
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I P IP
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24 h/día I S
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L P IQ
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7 días/ Z
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D
A A T
D O
0 %
25
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
¿COMO AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD?
Tiempo calendario del equipo
Paradas
Tiempo de trabajo programadas
Paradas no
Tiempo de operación programadas
Tiempo real de Pérdidas de

operación velocidad
Disponibilidad Pérdidas acumuladas
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
DISPONIBILIDAD
TIEMPO
TOTAL DE
OPERACION
TIEMPO
CALENDARIO
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CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
Disponibilidad-DISP
Media 10
AÑO 1985 1988 1989 1990 1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009 Media
años
Azúcar/alcohol 67.4 85.6 83.2 89.6 82.2 93.3 81.6 85.9
Alimenticio 93.5 89.9 89.6 82.2 83.6 90.5 88.6 87.7
Automotor 79.7 96.6 96.7 87.1 86.7 88.3 92.6 89.8 89.5
Cemento 85.3 93.9 90.0 95.0 94.9 92.9 89.0 91.6 92.2
Civil 87.3 92.9 90.1 92.9
Electricidad 89.1 90.5 84.2 93.6 86.3 88.1 95.7 94.6 95.4 95.2 93.1 91.4 94.8
Electro-electrónica 94.2 94.9 89.3 91.0 89.4
Farmacéutico 82.5 84.2 81.1 77.5 91.7 83.4 83.6
Fertilizante 73.0 72.8 94.3 83.0 90.3 82.7 89.2
Hospitalario 82.0 82.5 87.5 91.1 90.7 85.6 86.6 89.1
Máquinas/equipos. 93.1 93.2 93.2 69,2 92,5 81.6 87.5 96,8 88.4 88.6
Metalúrgico 91.0 93.4 95.0 81.7 80.0 74.0 88.2 83.4 85.8 81.9
Minería 88.7 94.1 74.0 95.0 92.5 90.0 89.2 85.8 88.8 83.6 88.2 87.5
Papel/celulosa 88.8 94.2 89,5 93.0 91.3 90.7 94.9 93.3 93.8 94.5 83.5 91.2 91.2
Petróleo 96.8 98.1 97.3 92.5 91.8 93.5 93.1 93.8 94.2 94.3 95.0 94.6 94.1
Petroquímico 92.7 95.0 83.3 93.6 96.5 96.4 96.0 95.0 94.2 93.5 96.5 93.9 95.0
Plástico/borracha 89.2 85.4 88.8 83.0 93.5 96.5 89.4 90.4
Predial 99.0 90.0 86.3 87.5 95.7 90.7 60.0 81.6 90.8 86.8 83.0
Químico 84.8 91.3 94.0 93.8 89.2 87.8 95.0 93.5 84.8 91.7 90.6 91.2
Saneamiento 90.0 95.0 88.8 89.9 86.0 89.9 87.9
Siderúrgico 88.7 94.6 94.6 95.0 92.1 92.5 89.6 90.6 82.5 89.6 82.5 90.2 87.0
Textil 89.1 96.6 96.5 95.0 95.5 95.8 79.8 92.5 92.5 94.6 95.8 93.1 91.0
Transporte 79.1 74.4 48.7 85.0 92.5 89.0 89.6 89.3 92.5 89.6 92.5 83.8 90.7
Otros 91.2 83.5 91.2 91.7 84.4 87.9 92.4 94.1 81.9 87.7 90.0 88.7 89.2
TOTAL 87.5 91.0 87.3 93.2 87.8 89.3 91.2 89.5 87.9 90.8 90.3 89.6 89.9
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
Disponibilidad operacional
Media Brasil Tendencia
Minería
%
Media Brasil (10 años) = 89.5
100.0
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0 78  91%
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
1985 1988 1989 1990 1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009
Años
27
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
TPM objetiviza y maximiza las actividades:
Aumenta la disponibilidad
CUANTITATIVA total de los equipos
Reducir los
CUALITATIVA productos con
defectos
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
MAXIMIZACION DEL RENDIMIENTO OPERACIONAL
1 MAQUINA: Máquina 7 MEDICIONES
2 SECTOR: REALIZADAS
3 PRODUCTO:
4 TIEMPO TOTAL DISPONIBLE CONSIDERADO : 560.00 min
5 TIEMPO DE PARADAS PROGRAMADAS: 7.00 min
6 TIEMPO TOTAL DE TRABAJO: 553.00 min
TIEMPO PARADAS NO PROGRAMADAS: 26.00 min
7
TIEMPO TOTAL DE OPERACION: 527.00 min
8 CANTIDAD PRODUCIDA EN EL PERÍODO : 20,400 unid.
9 INDICE DE PRODUCTOS APROBADOS: 98.08 %
TIEMPO DE CICLO TEORICO: 0.022 min/pc
TIEMPO DE CICLO EFECTIVO: 0.025 min/pc
RESULTADOS
10 (9x6)
11 TIEMPO EFECTIVO DE TRABAJO: (5 / 3) 510 min
12 INDICE DE TIEMPO OPERACIONAL:
(8 / 9) 95.30 %
13 INDICE DE VELOCIDAD OPERACIONAL: 88.00 %
INDICE DO TRABAJO EFECTIVO: (10 / 5) 96.77 %
14 INDICE DE PERFORMANCE OPERACIONAL: (12x13) 85.16 %
15 INDICE DE RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL: (7x11x14) 79.60 %
28
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
OEE‐CLASE MUNDIAL
DISPONIBILIDAD
X
= > 90 %
RENDIMIENTO
X
= > 95 %
CALIDAD = > 99 %
=
EFICIENCIA GLOBAL = > 85 %
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
PRINCIPALES DIFICULTADES DEL PILAR DE MEJORA Y
ESPECIFICA
 Existe el desconocimiento de todas las pérdidas.
 El control y la planificación son deficientes.
 No se realizan análisis de pérdidas con frecuencia.
 Las capacidades de los equipos no son confiables.
 Los reportes no consistentes.
 La ingeniería industrial es poco actuante.
 Los equipos tienen diversos defectos.
 La criticidad no está definida
 La base de datos es inconsistente o saboteada.
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CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
PROCEDIMIENTO PASO A PASO PARA LA MEJORA
ESPECIFICA
1. Selección del equipo, línea o proceso productivo.
2. Organizar los equipos del proyecto para las mejorías.
3. Identificar las pérdidas actuales del proceso productivo.
4. Definir las metas y plazos para implantar las mejoras.
5. Desdoblar el plan de mejora.
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
PROCEDIMIENTO PASO A PASO PARA LA MEJORA
ESPECIFICA
6. Descubrir el fenómeno, evaluar y analizar las causas de los problemas.
7. Planear la implementación de la mejora.
8. Analizar los resultados, corregir y confirmar los efectos.
9. Estandarizar y crear los procedimientos para evitar recurrencias.
10. Implantar en líneas y procesos similares, los procedimientos adoptados.
30
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
PROYECTO: AMPLIACION DE TOLVA DE CAMION 785C”
Problema: Menos tonelaje transportado
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
AVANCE DE TRABAJOS DE AMPLIACION
F echa d e
HOJA DE AVANCE DE MODIFICACION DE TOLVAS STD R ep o r t e:
6 - M ay- 0 3
O ct ub r e N o vi em. F eb r er o
Fe cha Fe cha A dvance M ayo 2 0 0 2 Juni o 2 0 0 2 Juli o 2 0 0 2 A g o st o 2 0 0 2 S et i em. 2 0 0 2
2002 2002
D i ci em. 2 0 0 2 E ner o 2 0 0 3
2003
M ar z o 2 0 0 3 A b ril 2 0 0 3 M ayo 2 0 0 3 Ho r as
Cod A c t iv ida de s
Inicio Final ( %) 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 Ho mb r e
Diciem bre No existe

1.- To lva # 1 - P ara M D712 Junio 10 0 %
(25) registro
2.- To lva # 2 - P ara M D705 29-Jan-03 3-M ar-03 10 0 % 2826
3.- To lva # 3 - P ara M D706 20-Feb-03 18-M ar-03 10 0 % 2487
4.- To lva # 4 - P ara M D704 4-M ar-03 31-M ar-03 10 0 %
5.- To lva # 5 - P ara M D7 1-A pr-03 16-A pr-03 10 0 %
1ra.
6.- To lva # 6 - P ara M D7 19-A pr-03 Sem ana 0%
M ayo
31
CERTIFICAN:
ISO
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ESPECIFICACIONES TECNICAS
DIMENSIONES (m) VOLUM EN CAPACIDAD CAPACIDAD Fecha
EQUIPO TIPO TOLVA PESO (Kg) CARGA (m 3 )
A1 A2 B PROM. (Tn) NOM. (Tn) Instalación
MD701 Light(M BM -Am pliada) 6.40 6.40 5.45 153.9 153 23/04/03
MD702 Light(Se rvice Te chnology) 6.17 6.37 5.50 24700 102 151.5 153 10/01/03
MD703 Light(Conymet) 6.48 6.44 5.39 23200 104 155 160
MD708 Light(Conymet) 6.48 6.50 5.51 23200 104 156.1 160
MD709 Light(MSD-Caterpillar) 6.95 6.18 5.40 23500 99 146.8 153
MD710 Light(Caterpillar) 6.12 6.18 5.15 29167 145.8 146
MD711 Light(Caterpillar) 6.12 6.18 5.15 29167 147.7 146
MD712 Light(M BM -Am pliada) 6.49 6.49 5.29 25400 102 152.9 153 15/10/02
A1
A2
CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
COSTOS POR AMPLIACION
RESUMEN DE COSTOS POR AMPLIACION DE TOLVA STD ($)
Mano de obra (personal contratado) 5851
Mano de obra (MBM) 3000

Planchas y perfiles 2256
Equipos y herramientas 1964

Electrodos 1509
Botellas de oxígeno y acetileno 399

Energía eléctrica y combustible 1000
Otros (implementos de seguridad, accesorios e insumos) 1037

Sub totalL 17016
Varios (5 %) 851
COSTO TOTAL ($) 17867
32
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
VISTA DE CORTE DE PAREDES LATERALES
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
APUNTALADO Y SOLDADO DE PLANCHAS DE
AMPLIACION FRONTALES Y LATERALES
Colocado de planchas de ampliación Apuntalado de planchas de ampliación
del piso del piso
Apuntalado de plancha de
ampliación de pared frontal
33
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
DETALLES DE LA AMPLIACION DE TOLVAS
Líneas de corte (vista frontal) Corte de laterales
Colocado de planchas de
ampliación
Tolva después del corte
CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
Reducción de altura, parchado
y preparación de laterales para Montaje de laterales
montaje
Detalle de ampliación (vista
frontal), antes de colocar los
refuerzos
34
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
Detalle de ampliación (vista
posterior), interior de tolva
Alivio de peso: Reemplazo por planchas de menor espesor, reducción de canales
y refuerzos inferiores
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
DETALLES DEL DESMONTAJE DE LAS TOLVAS
Removido de pines Ubicación de camión y grúa
para cambio de tolva
Desmontaje de tolva‐1 Desmontaje de tolva‐2
35
CERTIFICAN:
ISO
9001 MINING SOCIETY
OF SOUTH AFRICA
DETALLES DEL MONTAJE DE LAS TOLVAS
Montaje de tolva ampliada‐1 Montaje de tolva ampliada‐2
Montaje de tolva ampliada‐3
CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
AHORRO POR LA AMPLIACION TOLVA (UNITARIO)
AMPLIACION DE TOLVA STD
$100,000
$80,000
$60,000
US$
$60,618
$40,000 $78,485
$20,000
$17,867
$-
Costo Tolva por ST Costo Tolva por MBM Ahorro
36
CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
CONCLUSIONES
 El sistema de sugerencias es la herramienta más adecuada
para las innovaciones en las aéreas productivas.
 La implementación de las sugerencias, en la mayoría de

casos, origina beneficios económicos.
 La implementación de las sugerencias mejora la motivación y

el compromiso de los trabajadores.
CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
EJEMPLO:
EQUIPO DE MEJORA EN AREA DE LLANTAS
37
CERTIFICAN:
ISO
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OF SOUTH AFRICA
CI TEAM: LLANTEROS
Problema: Tiempo muerto por llantas
CERTIFICAN:
ISO
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IDENTIFICACION PERDIDAS Y AREAS FOCO
Loss time by tires
400 Áreas foco 120%
350 330 100%
300
Hours / year / fleet
80%
250
221
200 183 60%
146
150
40%
100
66
55 20%
50 33
18 14 11 11
0 0%
Washing place
(position 5 and
Cut or blow out

Mechanical
Tire channging
mine transport
Operational
Mechanical
Inspections
inspections
inspections
inspection
transporting
operator delay
Workshop to
(Presure)
Suppliers
workshop
(Cocada)
Tire defleat
Waiting for
Mine to
/ Rotate
6) delay
delay
delay
• Tiempo Perdido Total = 1088 horas/año/flota

38
CERTIFICAN:
ISO
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FIJAR METAS
Demoras Actual (h) T.L. (h) Gap (h) % Reducción
Cambio de llantas / Rotación 330 0 330 100%
Demora por soplo Llantas posic. 5 y 6 221 55 166 75%
Inspecciones mecánicas (presiones) 183 0 183 100%
Inspecicones operativas 146 0 146 100%
Demora por esperar Operador 66 0 66 100%
Demora por Corte o Reventón 55 28 28 50%
Transporte al taller 33 17 17 50%
Inspecciones por Proveedores 18 0 18 100%
Inspecciones mecánicas (Cocada) 14 0 14 100%
Transporte del taller a la mina 11 6 6 50%
Demora en lavaderos 11 6 6 50%
Total 1088 110 978
Indicador clave (KPI): Tiempo perdido/flota/año
Valor actual: 1088 h/flota/año
Gap: 978 h/flota/año
% del gap a reducir: 66 % (646 h/flota/año)
Valor meta: 1088‐646 = 440 h/flota/año
Duración del proyecto: 12 meses
CERTIFICAN:
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PLAN DE TRABAJO
39
CERTIFICAN:
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LISTAR CAUSAS POSIBLES
PROBLEMA : EXCESIVO TIEMPO MUERTO PO R LLANTAS MEJO RAMIENTO CO NTINUO PIERINA
Nombre el grupo: Fecha:
No. Posible causa Precisar Categorizar Observaciones
1 Duplicidad de Inspecciones Inspecciones Mano de Obra

2 Exceso de Rotaciones Rotacion Metodo
Falla prem atura de llantas (por presión y fuera de
3 Llantas Material
estandar )
Procedimientos no estándar para cambio y

4 Rotacion Metodo
rotación (Cuando y Como).
5 Elevado tiempo de transporte, Velocidad Metodo
6 Uso inadecuado de llantas (peso, velocidad) Mejores Pracicas Metodo
Insuficiente coordinación (Op / Matto, Log /

7 Rotura de Stock Mano de Obra
Llantas)
8 Parada por camión fuera de control Rotacion Metodo
29 Estandarización de m ejores practicas M ejores Pracicas M ano de O bra
Inadeacuado m antenim iento de la suspención y

30 M ejores Pracicas M ano de O bra
dirección.
31 M ejorar la asignación de cam iones D ispach M etodo
Insufiente capacitación sobre llantas por cam bio

32 C apacitación M ano de O bra
y reparación, en O peraciones y M ecánica.
Excesivo tiem po en cam bio de llantas, rotación,

33 Llantas M etodo
etc.
Inadecuada utilización de llantas (por m odelo por
34 Llantas M etodo
tem porada).
CERTIFICAN:
ISO
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ANALIZAR CAUSAS POSIBLES E IDENTIFICAR SU ORIGEN
40
CERTIFICAN:
ISO
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GENERAR Y PRIORIZAR LAS IDEAS DE SOLUCION
Problem Causas
Posibles soluciones
a •Cambio al 50% por 30%
•Exceso de
•Rotación •Cambio 5 y 6 con 3 Cuerdas
•Usar Llantas nuevas en Ore
•Bin y cambio al 50 %
•Rotar Llantas con PM´s
In s p e c c io n e s O b je tiv a s
R e v e n to n e s 5 y
•PM no
6 e n e l ta jo
•sincronizado con M e j o r•Cambio de Llanta con medio
a r e l s ite m a d e c a r g u ío
•Cambio de •curpo de 785C en Bahia
•Llantas
C F 9 9 2 y V 3 , V 8 ,V 9 N o
d e v e r ía n c a r g a r
E s ta n d a riz a r V ía s
E x e c iv o
tie m p o
F a lta
m u e rto p o r
e s ta n d a r iz a r F a lta E s ta n d a r iz a c ió n d e
L la n ta s
S e ñ a liz a c ió n
CERTIFICAN:
ISO
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TIEMPO PERDIDO POR ESPERA AL OPERADOR
Inicio Avisa al operador Sale equipo del taller
ANTES
Tiempo de reparación Espera operador (30’)
Avisa al operador Sale equipo del taller
ACTUAL
Tiempo de reparación
(5’)
Tiempo de espera al operador

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«Hagamos solamente aquellas cosas que agreguen valor y que el cliente esté

«En minería, se debe analizar las operaciones productivas, por ejemplo:

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Se denomina producción esbelta porque utiliza menos de todo, comparado con la

Utiliza menos esfuerzo humano en el lugar de trabajo, del espacio de producción, de

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 En la época de bonanza, de acuerdo al buen comportamiento

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 La mejora continua tal como se escucha (Kaizen macro).

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 La sensibilidad a la demanda real se alcanza en una disposición

 La capacidad intelectual del trabajador es el activo a largo plazo que

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¿COMO SE ALCANZA LA PRODUCCION ESBELTA?

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¿COMO SE ALCANZA LA PRODUCCION ESBELTA?

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1. Comienza con la gente. El trabajador debe conocer su labor

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1. Cuando ocurra alguna anormalidad, es necesario dirigirse al

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Tomar medidas disciplinarias con los Encontrar causas en el sistema de

Trabajo sin valor agregado, aceptado Trabajo sin valor agregado, identificado y

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Se consideró conveniente involucrar al personal, para que participen en los

11 Años Capacitando a la Comunidad Minera Global 25

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