Gestión de la integridad de los sistemas de las instalaciones de terminales y tanques.

gestionar el riesgo de emisiones de petróleo líquido

Un programa general de gestión eficaz de riesgos (RPM) consta de varios elementos centrales que
implican una supervisión responsable de la gestión, la inclusión del personal corporativo y del sitio
y un enfoque organizado para las siguientes características

- guiado por una filosofía de gestión definida

- está planificado, preparado y estructurado en un programa organizado que es repetible a través

de la organización

-es pertinente a las operaciones realizadas en la instalación

-incluye una evaluación realista y completa del riesgo de la instalación

-es capaz de realizarse en un marco de tiempo razonable con un nivel razonable de recursos.

-se basa en las prácticas y la tecnología existentes, pero es capaz de adaptarse a futuras mejoras
en esta información, prácticas o tecnología.

- es capaz de implementarse económicamente en relación con los riesgos evaluados, incluida la

detección de medidas de mitigación.

-publicidad dentro de la organización.

Este documento tiene por objeto proporcionar a los usuarios un enfoque de este tipo para
gestionar y evaluar los riesgos específicos de las instalaciones de tanques de almacenamiento de
petróleo en superficie. Además, se puede utilizar como parte de un programa de gestión general
que proporcionará un enfoque coherente para:

- identificación de riesgo terminal específico

- evaluar las posibles consecuencias de esos riesgos

- evaluar el riesgo general de una instalación, un activo específico o un grupo de activos

- evaluación comparativa de instalaciones, activos individuales o grupo de activos.

Este documento no pretende definir los requisitos absolutos de un programa de gestión de riesgos
para una empresa ni prescribir un enfoque específico para la evaluación o gestión de riesgos.
Tampoco define una tolerancia específica al riesgo ni exige las medidas de mitigación para riesgos
específicos.

la información contenida en este documento se puede utilizar en conjunto con API publ 340,
(medidas de prevención y detección de liberación de líquidos para instalaciones de
almacenamiento en tierra), para evaluar las tecnologías de control disponibles que pueden mitigar
los riesgos si la gerencia considera que son de valor.
 Propósito y objetivos

Un sistema de gestión de riesgos (RMS) en las instalaciones de almacenamiento de petróleo

líquido proporciona los medios para reducir el riesgo para el medio ambiente, la población y las
empresas debido a posibles liberaciones de líquidos. Esto se logra mediante la implementación de
un programa de instalación general diseñado para establecer procedimientos para identificar,
analizar, mitigar y gestionar el riesgo inherente a la operación de una instalación de
almacenamiento de petróleo. Esto implica desarrollar un programa de gestión y procedimientos
para reducir la probabilidad de falla (LOF) y / o las consecuencias de la falla (COF) de un elemento
específico (tanque, tubería, área de carga) o de una operación específica en una instalación
específica, como el sobrellenado de un camión cisterna. El objetivo de este documento es
proporcionar:

- los elementos básicos para desarrollar e implementar un RMS para instalaciones de tanques de
almacenamiento de petróleo líquido sobre el suelo

- un enfoque estructurado para la evaluación de riesgos

--una metodología organizada para que el usuario evalúe y evalúe el riesgo entre componentes
similares (tanque, riesgo) componentes diferentes (protección contra sobrellenado del tanque
frente a revestimientos de áreas con diques) y riesgos de instalación a instalación

- Orientación sobre clasificación y priorización de riesgos

- Orientación para evaluar y seleccionar medidas de mitigación, como las presentadas en API publ
340

Este documento cita una serie de referencias, las referencias de API enumeradas en la sección 3
ayudarán al usuario en el desarrollo de la publicación, pero son necesarias para el desarrollo de un
RPM.

1. 2 alcance
Aunque los principios y conceptos de gestión de riesgos en esto son de aplicación universal, esta
publicación está dirigida específicamente a la gestión de integridad de las instalaciones de
almacenamiento de petróleo líquido sobre el suelo. Las instalaciones de tanques y terminales de
petróleo aplicables cubiertas en este documento están asociadas con las instalaciones de
distribución, transporte y refacción como se describe en API std 2610 y API publ 340.

Este documento cubre los problemas de la gestión general de riesgos, la evaluación de riesgos, la
clasificación de riesgos, la mitigación de riesgos y las medidas de rendimiento aplicables a un
programa general de gestión de integridad. los apéndices incluyen dos posibles metodologías para
realizar una evaluación de riesgos y un libro de trabajo que se puede utilizar para realizar el
método de evaluación de riesgos descrito en el apéndice a, es importante tener en cuenta que se
están realizando cambios en la instalación, si la instalación elige la realización de una evaluación
de riesgos se realiza si hay varios métodos, los apéndices de este documento presentan dos
metodologías disponibles, si una instalación decide realizar una evaluación de riesgos, puede optar
por utilizar uno de estos métodos o un método obtenido de una fuente diferente. la instalación
también puede optar por desarrollar su propia metodología de evaluación de riesgos, API no tiene
la intención de implicar la aprobación exclusiva de ningún método en particular utilizado, y los que
se presentan en este documento son solo para fines de demostración.

los valores indicados para este documento están en nosotros unidades habituales con el sistema
internacional de unidades (SI) entre paréntesis

13.1. Público objetivo

El público principal para esta publicación son los gerentes corporativos, que son responsables del
desarrollo de un RPM para sus instalaciones, y el personal de operaciones e ingeniería de las
instalaciones que son los principales responsables de la integridad mecánica y la operabilidad del
equipo, diseño o rediseño de equipos nuevos y existentes, y las condiciones ambientales dentro de
las cuales opera la instalación (tipos de suelo , profundidad al agua agrupada, distancia a
receptores ecológicos sensibles, costo de remediación) el análisis opcional de comprensión
detallado en los apéndices de este documento requiere que solo personal experimentado y
familiarizado con la instalación y el diseño de la instalación terminal, el mantenimiento de la
operación y la inspección participen en La realización del análisis. La naturaleza integral de este
documento puede requerir que el análisis sea realizado por equipos de personal de áreas tales
como ingeniería, medio ambiente y operaciones. Otros que están involucrados con terminales
pueden beneficiarse de la metodología, información y enfoques detallados en este documento; sin
embargo, generalmente no realizan el análisis de evaluación de riesgos detallado en los apéndices
sin la capacitación y experiencia adecuadas

1.3.1 cómo usar este documento

el usuario puede beneficiarse de este documento de varias maneras, primero, brinda a los lectores
una breve descripción de un RPM básico que pueden usar para desarrollar su propio programa
corporativo, este es el primer paso para establecer un RMS. segundo, los usuarios pueden
desarrollar su propio método de evaluación de riesgos, o pueden usar una parte o la totalidad de
los enfoques opcionales de evaluación de riesgos detallados en los apéndices adjuntos, los
usuarios de terceros pueden desarrollar una clasificación relativa de riesgo para varios ítems, y
utilizando la orientación proporcionada en este documento, establezca una matriz de clasificación
de riesgos que los ayude a identificar el riesgo que puede requerir recordación. cuarto, el usuario
puede usar el enfoque detallado en los apéndices opcionales para evaluar las posibles medidas de
mitigación que se presentan en la API publ 340. A los últimos usuarios se les proporciona un libro
de trabajo, formularios, listas de verificación y ejemplos trabajados para ayudar en la
implementación de su programa, el usuario puede ver los beneficios potenciales en la
construcción de un programa integral de evaluación de riesgos que cumpla con los objetivos
generales de minimizar y mitigar los efectos de las emisiones de líquidos en el medio ambiente, la
figura 1-1 ilustra los diferentes enfoques para usar el documento

El marco para usar este documento, descrito en la figura 1-2, es un proceso paso a paso que
permite a los usuarios personalizar un programa para sus necesidades individuales, incluye los
siguientes pasos:
Paso 1: los usuarios desarrollan un RPM general de la empresa que incluye los elementos del
programa presentados en las secciones 4 y 5

Paso 2: el usuario determina si desea realizar una evaluación de riesgos como parte de su RPM
general, existen diversos tipos y complejidades de evaluaciones de riesgos como se describe en la
sección 2.22 y la sección 6, los usuarios también pueden optar por utilizar una de las evaluaciones
de riesgo opcionales Los enfoques descritos en este documento en esta publicación El enfoque
opcional de evaluación de riesgos se analiza brevemente en la sección 6,7 con información
detallada y un libro de trabajo incluido en los apéndices.

Paso 3: los usuarios recopilan la información adecuada de la instalación y los datos necesarios para
desarrollar un RMP y realizar una evaluación de riesgos (si el usuario elige realizar una evaluación
de riesgos) descritos en las secciones 6 y 7.

paso 4 :

La realización de la evaluación de riesgos requiere determinar la frecuencia o probabilidad de que

ocurra un evento específico y las consecuencias si el evento ocurre (sección 4.1)

Paso 5: una vez que los riesgos se cuantifican determinando la probabilidad y la consecuencia, se
pueden clasificar y evaluar (secciones 4.2 y 8)

Paso 6: los propietarios pueden determinar, basándose en sus principios corporativos, qué riesgo,
si corresponde, requiere mitigación, esto se discute en la sección 5.2.3.8 y 10

Paso 7: se seleccionan o seleccionan las medidas de mitigación para su selección, y se examinan

sus efectos o la reducción del riesgo (sección 8)

Paso 8: se vuelven a calcular la probabilidad y las consecuencias de un evento para cada medida
de mitigación seleccionada, esto le permite al propietario seleccionar una medida de mitigación
basada en los objetivos de reducción de riesgo especificados por el propietario, como el análisis de
costo beneficio (sección 4.2.3)
Paso 9: una vez que se completa el paso anterior, los usuarios pueden realizar las actualizaciones
necesarias al RPM (procedimientos de actualización o capacitación)

Paso 10: finalmente, los propietarios pueden monitorear la gestión del cambio en el
equipamiento, los procedimientos, el proceso, etc. de la instalación y realizar auditorías periódicas
del programa para asegurarse de que el programa sea efectivo y cumpla con las medidas de
desempeño establecidas por el propietario (secciones 9,10 y 11)

1.4 instalaciones aplicables

la industria petrolera se dedica al almacenamiento de manufactura, el transporte vinculante y la

distribución de productos de petróleo refinado de petróleo crudo, las instalaciones terminales
individuales y las plantas pueden realizar una o más de estas funciones, este documento es
aplicable a una variedad de instalaciones de almacenamiento de petróleo líquido. formar
pequeñas instalaciones de distribución (plantas a granel) a grandes instalaciones de
almacenamiento y distribución (tipos de operaciones que se analizan a continuación)

1.4.1 terminal petrolera

La terminal de petróleo puede incluir granjas de tanques, áreas de carga y descarga, tuberías de
colectores, arcos de almacenamiento, almacenes, muelles, garajes, laboratorios y edificios de
oficinas. los productos en estas terminales se reciben y distribuyen por tubería, transporte
marítimo, raol o camión, las cantidades a granel de productos refinados se almacenan en tanques
sobre el suelo para su distribución en cantidades más salientes a clientes industriales y
comerciales, y a las terminales de petróleo de las tiendas minoristas y mayoristas. también
almacene productos derivados del petróleo en envases de consumo a granel, o dentro de tanques
y tambores

1.4.2 instalaciones de tanques de tuberías

Las instalaciones de tanques de tuberías consisten en granjas de tanques que se utilizan para
recibir productos derivados del petróleo (petróleo crudo y productos refinados) de camiones de
ductos, vagones de ferrocarril. o instalaciones marinas y para proporcionar alivio de
sobretensiones de las operaciones de tuberías (ver el título 49 del código de reglamento federal
(CFR) parte 195 y 33 CFR parte 154 y 156).

1.4.3 plantas a granel

Aunque las plantas a granel generalmente manejan cantidades más pequeñas de producto, las
operaciones e instalaciones en estas plantas son similares a las de las terminales de petróleo, la
planta a granel generalmente recibe y distribuye el producto en camión, aunque algunas son
atendidas por raiñ, transporte marítimo o tubería. la planta a granel también puede almacenar un
inventario de productos derivados del petróleo en envases de consumo, contenedores a granel, y
dentro de tanques y tambores

1.4.8 instalaciones no aplicables

Las funciones RMP presentadas en este documento se pueden utilizar en una amplia gama de
instalaciones distintas de las identificadas anteriormente, sin embargo, los requisitos
reglamentarios pueden exigir programas específicos, como la gestión de la seguridad de los
procesos de la administración de seguridad y salud en el trabajo (OSHA) o la agencia de protección
ambiental (EPA) plan de gestión de riesgos, las metodologías de evaluación de riesgos opcionales
presentadas en los aprendices de este documento no estaban destinadas a aplicarse a las
siguientes instalaciones

-instalaciones minoristas, como estaciones de servicio, garajes e instalaciones de lubricación

automotriz

- tanques que son parte de la producción o almacenamiento de gas de petróleo, procesamiento de

gas natural, plantas u operaciones en alta mar

- Instalaciones de GNL

- instalaciones con almacenamiento primario de petróleo líquido en tanques subterráneos

-agricultura

sección 2-términos. definiciones y acrónimos

2.1 términos y definiciones
a los fines de esta publicación, se aplican las siguientes definiciones

 Tanque de almacenamiento sobre el suelo (AST): contenedores de almacenamiento sobre

el suelo de acero atmosférico vertical, cilíndrico, de tapa abierta o tapa abierta de varios
tamaños y capacidades cuyo fondo completo está soportado uniformemente en el suelo,
un AST también puede ser un Contenedor cilíndrico horizontal sobre monturas u otros
soportes
 absoluto riesgo: una descripción ideal y precisa y cuantificación del riesgo
 Líquido combustible: un líquido que tiene un punto de inflamación igual o superior a 100 F
(37.8)

 consecuencia: resultado de un evento, puede haber una o más consecuencias de un

evento y pueden variar de positivo a negativo, sin embargo, el éxito siempre es negativo
para los aspectos de seguridad, las consecuencias pueden expresarse cualitativa o
cuantitativamente
 deterioro: la reducción en la capacidad de un componente para proporcionar su propósito
intencionado de contención de fluidos, esto puede ser causado por varios mecanismos de
deterioro (por varios daños por deterioro o degradación del mecamismo (adelgazamiento,
agrietamiento mecánico) se puede usar en lugar de deterioro.
 evento: ocurrencia de un conjunto particular de circunstancias, el evento puede ser
certificador o incierto, el evento puede ser singular o múltiple, la probabilidad asociada
con el evento puede haberse estimado para un período de tiempo determinado.

 evento externo: eventos resultantes de fuerzas de la naturaleza, actos de dios o sabotaje,

o eventos tales como incendios o explosiones vecinas, liberaciones de materiales
peligrosos vecinos, fallas de energía eléctrica. tornados terremotos e intrusiones de
vehículos de transporte externo, como aviones, barcos, trenes, camiones o automóviles.
Los eventos externos generalmente están más allá del control directo o indirecto de las
personas empleadas en la instalación
 facilidad: cualquier edificio, estructura, instalación, equipo, tubería u otra característica
utilizada en la refinación de petróleo, el transporte de almacenamiento y la distribución,
los límites de una instalación pueden depender de factores específicos del sitio, incluidos,
entre otros, las propiedades o operación de estructuras de edificios y equipamiento en el
mismo sitio, y los tipos de actividad en el sitio.
 falla: la terminación de la capacidad de un sistema, estructura o componente para realizar
su función requerida de contención de fallas de líquido (pérdida de contención) puede ser
no anunciada y no detectada hasta la próxima inspección (falla no anunciada) o puede ser
anunciada y detectada por cualquier número de métodos en el caso de ocurrencia (falla
anunciada)
 modo de falla: la forma de falla, para una evaluación basada en el riesgo, la falla de
preocupación o pérdida de producto fuera de la contención primaria, ejemplos de modos
de falla son a través de grietas en el orificio, ruptura, sobrellenado, fuga de brida, etc. .

 Líquido inflamable: un líquido que tiene un punto de inflamación por debajo de 100 ° F
(37,8 ° C) y tiene una presión de vapor que no excede las 40 libras por pulgada cuadrada
(absoluta) (2069 mmhg) a 100 ° F (37,8 ° C) esto también es líquido de clase i (ver NFPA 30
para definiciones y subclasificaciones adicionales)
 Peligro: una condición física o una liberación de un material peligroso que podría resultar
de la falla del componente y provocar lesiones o la muerte, pérdida o daños humanos, o
 degradación ambiental. el peligro es la fuente del daño, los componentes que transportan,
almacenan o procesan un material peligroso pueden ser una fuente de peligro, el error
humano y los eventos externos también pueden crear un peligro.

 estudio de riesgo y operabilidad (hazop): un estudio de hazop es una forma de análisis de

efectos y odas de falla, los estudios de hazop, que se desarrollaron originalmente para la
industria de procesos, utilizan tecnologías sistemáticas para identificar riesgos y emisiones
de operabilidad en toda una instalación, el estudio es particularmente útil para identificar
riesgos imprevistos diseñados en instalaciones debido a la falta de información o
introducidos en instalaciones existentes debido a cambios en las condiciones del proceso o
procedimientos operativos, los objetivos básicos de las técnicas son:

 Producir una descripción completa de la instalación o proceso, incluidas las condiciones de

diseño previstas
 revise sistemáticamente cada parte de la instalación o proceso para descubrir cómo
pueden ocurrir desviaciones de la intención del diseño
 decida si estas desviaciones pueden conducir a problemas de peligro u operabilidad
 evaluar la efectividad de las salvaguardas

-instalaciones: tanques, bombas, compresores, accesorios, controles, tuberías y todos los demás
equipos asociados necesarios para la recepción, transferencia, almacenamiento, mezcla, envasado
y envío de productos derivados del petróleo.

- evaluación de la integridad del proceso para determinar la idoneidad del equipo o sistema para
servir a su propósito intencionado sin pérdida de contenido contenido fuera de la contención
primaria.

- probabilidad: existente a la cual es probable que ocurra un evento dentro del marco de tiempo
considerado (ver definición de probabilidad)

- barrera de prevención de liberación (RPB): el segundo fondo revestido de tanques con fondo de
acero doble, materiales sintéticos, revestimientos de revestimiento, y otras barreras o
combinación de barreras (losa de hormigón armado debajo del fondo del tanque sin revestimiento
de membrana) colocadas en el fondo o debajo de un tanque de almacenamiento sobre el suelo.
Las funciones del RPB son evitar el escape de material contaminado y contener o liberar material
liberado para la detección de fugas (consulte el apéndice 1 no obligatorio de API stantard 650)

- sistema de prevención de liberación (RPS): el conjunto de estándares API diseñados para

mantener la integridad del tanque de almacenamiento sobre el suelo, protegiendo así el medio
ambiente, estos estándares cubren temas como la frecuencia de las inspecciones externas de
rutina, las inspecciones internas, la aplicación de principios de inspección basados en el riesgo,
prevención de sobrellenado, forrando el fondo del interior del tanque, ajustando el tanque con
RPB instalando protección catódica, o alguna combinación de estas medidas dependiendo del
entorno operativo y el servicio del tanque (ver API stantard 2610)

- Riesgo: una medida de pérdida en términos de la probabilidad de ocurrencia del incidente y la

magnitud de las consecuencias.

- evaluación de riesgos: un proceso analítico sistemático, en el que se identifican los riesgos

potenciales de las operaciones de la instalación, y se determinan la probabilidad y las
consecuencias de los posibles eventos adversos, la evaluación de riesgos puede tener diferentes
alcances y realizarse a diferentes niveles de detalle dependiendo del operador es objetivos (ver
sección 6)

2..2 acrónimo
Los siguientes acrónimos se utilizan a lo largo de este documento

AG: por encima del suelo

AlChe: instituto estadounidense de ingenieros químicos

API: Instituto Americano del Petróleo

ASME sociedad americana de ingenieros mecánicos

AST: tanque de almacenamiento aboegrund

CBA: análisis de costo beneficio

CCPS: centro de seguridad de procesos químicos.

COF: consecuencias del fracaso

EPA: agencia de protección ambiental de estados unidos

FMEA: modos de falla, efectos y análisis

FMECA: modos de falla, efectos y análisis de criticidad

HAZOP: estudio de riesgo y operabilidad

IMP: programa de gestión ingrity (también conocido como programa de gestión de riesgos)

LOF: probabilidad de falla

MOC: gestión del cambio

NACE: asociación nacional de ingenieros de corrosión.

ECM: examen no destructivo

NFPA: asociación nacional de prevención de incendios

O&M: operaciones y mantenimiento

OPA: ley de contaminación por hidrocarburos

OSHA: administración de seguridad y salud ocupacional de estados unidos

PHA: análisis de riesgos del proceso

P&ID: diagrama de tuberías e instrumentación

QA / QC: garantía de calidad / control de calidad

QCP: programa de control de calidad

RBI: inspección basada en riesgo

RPM: programa de gestión de riesgos (también conocido como programa de gestión de integridad)

Sistema de gestión de riesgos RMS

ROI: retorno de la inversión

RP: práctica recomendada

RPB: barrera de prevención de liberación

RPS: sistema de prevención de liberación

SI: sistema internacional de unidades

SPCC: control de prevención de derrames y plan de contramedidas

STD: estándar

UG: subterráneo

UT: pruebas ultrasónicas

4. conceptos básicos de riesgo

4.1.1 ¿Qué es el riesgo?

el diccionario define el riesgo como "un factor, cosa, elemento o curso que implica un peligro
incierto, un peligro" o el análisis es "la probabilidad de una pérdida o lesión dada a personas o
bienes" que tiene varias implicaciones
- la probabilidad es parte de la medida del riesgo

- el nivel de pérdida es parte de la medida del riesgo

--la definición completa de riesgo requiere un par de puntos de datos, probabilidad y

consecuencia.

riesgo es la combinación de la probabilidad de que ocurra algún evento durante un período de

tiempo específico y las consecuencias (para el propósito de este documento, las consecuencias
son siempre negativas) asociadas con el evento, en términos matemáticos, el riesgo puede
calcularse mediante la ecuación 4-1

riesgo = probabilidad x consecuencia

Otra forma de indicar la probabilidad es la probabilidad, como resultado, uno podría definir el
riesgo como la (probabilidad) de un evento o condición que conduce a una liberación (dagame de
corrosión severa) y la (consecuencia) en el caso de una liberación (entrada de petróleo una vía
fluvial) la representación matemática de esta afirmación es la ecuación 4-2

riesgo = probabilidad x consecuencia

En ambas ecuaciones, los riesgos pueden evaluarse de manera numérica (cuantitativa) o no

numérica (cualitativa).

4.1.2 probabilidad de ocurrencia

La probabilidad o la probabilidad de que ocurra un escenario se mide en términos de la frecuencia

u ocurrencias por año para un evento específico. Esta estimación cubre la cadena de eventos
desde la falla inicial hasta la remediación eventual, incluidas las condiciones que podrían empeorar
los efectos de una consecuencia. se conoce como la probabilidad de falla (LOF)

para el método opcional de evaluación de riesgos descrito en el apéndice a, la probabilidad de que

ocurra un escenario se estima respondiendo las preguntas proporcionadas en el modelo de
evaluación de riesgos, estas preguntas se enumeran en el libro de trabajo en el apéndice C y
requieren información detallada sobre el elemento específico que se evalúa (tanque, tubería, etc.)
dependiendo de la respuesta para una instalación o equipo específico, se utilizan factores para
ajustar las frecuencias (probabilidades) hacia arriba o hacia abajo

4.1.4 riesgo

La combinación de la probabilidad de uno más de estos eventos con sus consecuencias

determinará el riesgo para la operación, algunas fallas pueden ocurrir con relativa frecuencia sin
impactos adversos significativos de seguridad, ambientales o económicos, de manera similar,
algunas fallas tienen consecuencias potencialmente graves, pero si la probabilidad del incidente es
bajo, entonces el riesgo puede no justificar una acción no deseada, sin embargo, si la combinación
de semejanza y consecuencia (riesgo) es lo suficientemente alta como para ser inaceptable, se
recomienda una acción de mitigación para predecir o prevenir el evento.

--desarrollo de matriz de riesgo

Para las metodologías de clasificación de riesgo que usan categorías de consecuencia y

probabilidad, presentar los resultados en una matriz de riesgo es una forma muy efectiva de
comunicar la distribución del riesgo en una instalación o unidad de equipo sin asignar o desarrollar
valores numéricos, se pueden usar varios tipos de matrices, pero la mayoría están organizados de
tal manera que el riesgo de mayor rango es hacia la esquina superior derecha y las categorías de
consecuencia y probabilidad generalmente proporcionan una discriminación suficiente entre los
elementos evaluados.

las categorías de riesgo también se pueden asignar a los cuadros en la matriz de riesgo, en las
figuras 4-1 y 4-2 se muestra un ejemplo de categorización de riesgo (mayor, medio o inferior) en la
matriz de riesgo, en este ejemplo, las categorías de riesgo son simértricos; sin embargo, las
categorías también podrían ser asimétricas (la categoría de consecuencia puede recibir una
ponderación más alta que la categoría de probabilidad) evaluar o asociar los niveles de riesgo con
los esquemas en la matriz es un reflejo de las políticas y actitudes de una empresa sobre la
aceptabilidad del riesgo, muchas empresas eligen no para asignar el nivel de riesgo dentro de una
matriz; sin embargo, si una empresa decide asignar niveles de riesgo, se pueden tomar decisiones
con respecto a la disposición de varios escenarios
figura 4-1: ejemplo de matriz de riesgo que muestra los niveles de riesgo (esto solo para
demostración y no debe interpretarse como categorizaciones de nivel de riesgo de matriz
aprobadas)

La matriz de cinco por cinco que se muestra en la figura 4-1 representa el riesgo como neutral a la
probabilidad o consecuencia, por ejemplo, el punto de riesgo C-1 tiene el mismo nivel de riesgo
que A-3 para reflejar la aversión a uno de los dos elementos de riesgo, los niveles de riesgo que
están representados por las áreas sombreadas se desplazan, como se muestra en la figura 4-2 a
continuación, consecuencias para algunos niveles de probabilidad

Figura 4-2: un ejemplo de matriz de riesgo que muestra aversión a las consecuencias (esto es solo
para demostración y no debe interpretarse como categorizaciones de nivel de riesgo de matriz
aprobadas)

Tenga en cuenta que, en comparación con la matriz imparcial (figura 4-1), al punto de riesgo C-1 se
le asigna un nivel de riesgo de (medio) (en lugar de) (bajo) otros bloques en la matriz se cambian
para reflejar la aversión a la consecuencia en la figura 4-2

los elementos de equipo que residen en la esquina superior derecha de la parcela o matriz
probablemente tengan prioridad para el planeamiento de inspección u otra forma de mitigación
porque estos elementos tienen el mayor riesgo, de manera similar, los elementos que residen en
la esquina inferior izquierda de la matriz tenderán a tomar menos prioridad porque estos
elementos tienen el riesgo más bajo, una vez que se han completado las parcelas, la matriz de
riesgos se puede utilizar como un peaje de detección durante el proceso de priorización o para la
selección si los elementos o equipos requieren mitigación.

4.2.2 análisis cuantitativo de riesgos

los riesgos también se pueden presentar en términos cuantitativos, la figura 4-3 muestra un
ejemplo de una estimación numérica cuantitativa del riesgo, en este gráfico, se encontró que un
escenario tiene una probabilidad de una vez en 1000 años que resulta en una pérdida de 100.000

Figura 4-3 ejemplo de punto de riesgo

Al interpretar este gráfico, tenga en cuenta que el riesgo aumenta diagonalmente desde la esquina
inferior izquierda hasta la esquina superior derecha, también tenga en cuenta que la escala
utilizada en estos gráficos es logarítmica tanto para la probabilidad como para la consecuencia de
cada escenario, podríamos producir una tabla similar a la de tabla 4-1, donde cada escenario se
etiqueta como a través de H.

tabla 4-1: ejemplo de puntos de riesgo para un sistema

Hay muchas maneras diferentes de procesar y mostrar los puntos de riesgo, como los que se
describen en la tabla 4-1, por ejemplo, la figura 4-3 muestra el par probabilidad-consecuencia
como un solo punto. Si existen muchos escenarios, como los que figuran en la tabla 4-1, una
gráfica muestra el rango de riesgos, la figura 4-4 muestra un ejemplo de esto
 figura 4-4 ejemplo de trama de riesgo en escenarios múltiples

Después de trazar los diversos escenarios de la tabla 4-1, la siguiente información se puede extraer
fácilmente de la figura 4-4

- el escenario B tiene la mayor probabilidad de ocurrencia

- el escenario C tiene la menor probabilidad de ocurrencia

--escenario H produce la mayor consecuencia

- el escenario F tiene el mayor riesgo

- los escenarios A y E tienen el mismo nivel de riesgo, ya que el riesgo iso, la línea es una línea
recta con una pendiente de -1

5.2.1 identificación de peligros

El elemento de identificación de peligros de un RPM proporciona la base para la evaluación de

riesgos que requiere que la instalación realice para realizar una revisión rigurosa e integral del
equipo de la instalación, los procedimientos operativos, las operaciones de manejo de petróleo y
los peligros específicos de las instalaciones petroleras, parte del peligro. El proceso de
indetificación es determinar si un peligro es creíble y si el peligro posee un riesgo significativo, el
proceso incorpora la experiencia histórica de la empresa y la base de conocimiento e intuición de
personas familiarizadas con los procesos de las instalaciones al tomar en cuenta lo que salió mal
en el proceso. pasado y lo que puede salir mal en el futuro, un enfoque de análisis formal es crítico
para identificar lo que podría salir mal y los resultados de la revisión generalmente se documentan
para referencia futura, esta información se puede usar antes de que se realice un cambio de
equipo u operativo en el instalación, la identificación de peligros puede realizarse utilizando una
variedad de procedimientos analíticos formales Las sses a menudo denominadas análisis de
riesgos de proceso (PHA), PHA implica el uso de una serie de técnicas, como listas de verificación,
listas de verificación / chech, modos de falla y estudios de operabilidad (hazop) y análisis de
efectos (FMEA) y análisis del árbol de fallos,.

para API publ 340, un grupo de miembros experimentados de la industria reunió una lista de
causas de emisiones de líquidos y clasificó el tipo y la magnitud de la liberación de equipos
terminales como tanques, tuberías, operaciones de carga / descarga, equipos de instalaciones
auxiliares y prácticas de operación del sistema , los usuarios pueden emplear API publ 340 como
base para identificar los peligros asociados con las instalaciones de la terminal, sin embargo, la
lista de identificación de peligros en API pub 340 no incluye los riesgos asociados con la seguridad,
las emisiones de vapor o los incendios / explosiones, los usuarios pueden desear ampliar su riesgo
proceso de identificación para incluir estos peligros.

sección 6 evaluación de riesgos

Como se discutió en la sección 5.2.2, un método de evaluación de riesgos generalmente recopila
datos de procesos para llegar a un resultado de riesgo, los métodos de evaluación de riesgos son
herramientas que definen una relación entre el tipo y la frecuencia de las amenazas que pueden
reducir la seguridad de la instalación o el equipo (corrosión, daño mecánico , falla del equipo, falla
del procedimiento, etc.) y las consecuencias en el caso de una liberación, la evaluación de riesgos
típicamente muestra una variedad de datos y suposiciones sobre cómo se diseñan, operan y
mantienen las instalaciones y los equipos, y el medio ambiente y factores externos que pueden
afectar el riesgo, los métodos de evaluación de riesgos (predicen) el valor de la variable de salida
(riesgo) en función de los valores de entrada de variables más fáciles de medir o evaluar (espesor
del fondo del tanque, condiciones del suelo, condición del recubrimiento del espesor de la pared
de la tubería, etc. .) la calidad de la predicción depende de la calidad de las entradas y de la solidez
de la relación lógica inherente a la evaluación de riesgos en método utilizado para evaluar las
condiciones de entrada y salida.

es importante distinguir entre un proceso de gestión de riesgos y un método de evaluación de

riesgos, la evaluación de riesgos es la estimación del riesgo para la toma de decisiones, la gestión
de riesgos es el proceso general que incluye la evaluación de riesgos, los métodos de evaluación
de riesgos pueden ser herramientas analíticas poderosas para Sin embargo, los datos e
información integrados y para ayudar a identificar la naturaleza y las ubicaciones de los riesgos
asociados con las instalaciones de la terminal, por lo general, no son los métodos de evaluación de
riesgos por sí solos.

es importante distinguir entre un proceso de gestión de riesgos y un método de evaluación de

riesgos, la evaluación de riesgos es la estimación del riesgo, el propósito de la toma de decisiones,
la gestión de riesgos es el proceso general que incluye la evaluación de riesgos, la actividad de
mantenimiento y la reintegración de los datos en el riesgo posterior evaluaciones, los métodos de
evaluación de riesgos pueden ser herramientas analíticas poderosas para integrar datos e
información y ayudar a identificar la naturaleza y las ubicaciones de los riesgos asociados con las
instalaciones de la terminal, sin embargo, los métodos de evaluación de riesgos por sí solos
generalmente no se utilizan para establecer el riesgo o determinar decisiones sobre cómo el riesgo
cómo se puede abordar el riesgo, los métodos de evaluación de riesgos se pueden usar como
parte de un proceso que involucra personal con experiencia y conocimiento que revisa de manera
crítica los aportes, suposiciones y resultados, esta revisión puede integrar el resultado de la
evaluación de riesgos con otros factores que no se consideran inicialmente en tipo evaluación
¿cómo el impacto de los supuestos e incertidumbres clave? Debido a la falta de datos o la
variabilidad en las entradas de evaluación, esto se puede completar antes de que la gestión de
incendios tome decisiones sobre el riesgo y las acciones para reducir el riesgo, los diversos
enfoques para la evaluación del riesgo se dividen en tres grandes áreas:

- el valor relativo del conocimiento y los datos, sus relaciones lógicas dentro del método de
evaluación de riesgos

--la complejidad y detalle del método de evaluación de riesgos.

--la naturaleza del producto (medidas probabilísticas frente a medidas relativas de riesgo)

Independientemente del método de evaluación utilizado, todas las técnicas incorporan los mismos
componentes básicos:

1. Identificar eventos o condiciones potenciales que amenacen la integridad de la instalación o el

equipo.

2. determinar el riesgo representado por estos eventos o condiciones determinando la

probabilidad de una liberación y las consecuencias de una liberación.

3. clasificar los resultados de la evaluación de riesgos

4. Identificar y evaluar las opciones de mitigación de riesgos (tanto reducción neta como beneficio
(análisis de costos.

5. integrar datos del proyecto de mantenimiento (un circuito de retroalimentación)

6. reevalúa el riesgo

en última instancia, depende de la instalación desarrollar, seleccionar y aplicar el método de

evaluación de riesgos que mejor cumpla con sus requisitos específicos, lo mejor para la instalación
es comprender a fondo los diversos métodos de evaluación de riesgos disponibles y en uso,
incluyendo las respectivas fortalezas y limitaciones de los diferentes métodos, antes de
determinar una estrategia de método de evaluación de riesgos a largo plazo

Esta sección presenta información sobre los diferentes tipos y enfoques para la evaluación de
riesgos, las metodologías opcionales de evaluación de riesgos, que se incluyen en los apéndices A y
B, se discuten brevemente y se presentan para ilustrar cómo se realizará un proceso de evaluación
de riesgos, el usuario puede elegir desarrollar una metodología de evaluación de riesgos que
aborde el enfoque, los conceptos y el equipo detallados en los apéndices de este documento, el
usuario desarrolla un método de evaluación de riesgos que no tiene que abordar todos los
elementos descritos en los apéndices operativos A y B, y en algunos casos, el programa de
evaluación de riesgos definido por el usuario puede extenderse más allá del equipo y los
escenarios descritos en este documento, por ejemplo, el apéndice A aborda solo el riesgo de
emisiones de líquidos y el usuario puede querer expandir el riesgo para incluir vapor, seguridad y
otros aspectos importantes a la compañía.
 6.1 programa de evaluación de riesgos de la compañía

Aunque las instalaciones individuales de almacenamiento de petróleo líquido tienen

características de diseño y características operativas únicas, un programa eficaz de gestión de
riesgos (RPM) generalmente comprende varios elementos clave descritos en esta sección, el
marco presentado en este documento proporciona prácticas industriales reconocidas para
desarrollar estos elementos y una estructura común sobre para desarrollar un RPM específico de
la compañía.

Al desarrollar este programa, los propietarios generalmente consideran sus metas y objetivos
únicos de gestión de riesgos y luego usan los enfoques existentes o desarrollan nuevos procesos
para asegurarse de que estos objetivos se cumplan. Las características típicas de un programa de
evaluación de riesgos se enumeran a continuación

 estructurado

la metodología subyacente está estructurada para proporcionar un análisis exhaustivo, algunas

metodologías emplean una estructura más rígida que otras, las estructuras más flexibles pueden
ser más difíciles de usar; sin embargo, generalmente requieren más aportes de expertos en la
materia, todos los métodos de evaluación de riesgos identifican y usan la lógica para determinar
cómo los datos considerados contribuyen al riesgo en términos de afectar la probabilidad y / o
consecuencias de incidentes potenciales

 dado recursos adecuados

Se debe asignar personal adecuado y el tiempo adecuado para determinar el nivel de detalle del
análisis.

 basado en la experiencia

Por lo general, se considera la frecuencia y la gravedad de eventos pasados (en el tema o un

sistema similar), la evaluación de riesgos puede para cualquier acción correctiva que se haya
realizado para prevenir contratiempos similares y considerar el historial operativo específico de la
instalación o la compañía y otros conocimientos sobre El sistema individual que ha sido adquirido
por las operaciones de campo y el personal de ingeniería.

 profético

Una evaluación de riesgos suele ser de naturaleza investigativa, buscando identificar amenazas a la
integridad del equipo no reconocidas anteriormente, aunque puede hacer uso de eventos
anteriores, su enfoque debe estar en el potencial para futuros contratiempos, incluidos escenarios
creíbles que pueden nunca haber ocurrido en el pasado.

 basado en datos apropiados:

algunas decisiones de análisis de riesgos son llamadas de control; sin embargo, los datos
relevantes y los datos particulares sobre el equipo o sistema bajo revisión, usualmente afectan el
nivel de confianza colocado en las decisiones.
  capaz de proporcionar e identificar medios de retroalimentación

El análisis de riesgos es un proceso iterativo, los eventos de campo reales y los esfuerzos de
recolección de datos se utilizan generalmente para validar (o invalidar) los supuestos realizados
durante el proceso de evaluación de riesgos.

programa de evaluación de riesgos de la compañía

Aunque las instalaciones individuales de almacenamiento de petróleo líquido tienen

características de diseño y características operativas únicas, un programa eficaz de gestión de
riesgos (RPM) generalmente comprende varios elementos clave descritos en esta sección, el
marco presentado en este documento proporciona prácticas industriales reconocidas para
desarrollar estos elementos y una estructura común sobre para desarrollar un RPM específico de
la compañía.

Al desarrollar este programa, los propietarios generalmente consideran sus metas y objetivos
únicos de gestión de riesgos y luego usan los enfoques existentes o desarrollan nuevos procesos
para asegurarse de que estos objetivos se cumplan. Las características típicas de un programa de
evaluación de riesgos se enumeran a continuación:

--estructurado

la metodología subyacente está estructurada para proporcionar un análisis exhaustivo, algunas

metodologías emplean una estructura más rígida que otras, las estructuras más flexibles pueden
ser más difíciles de usar; sin embargo, generalmente requieren más aportes de expertos en la
materia, todos los métodos de evaluación de riesgos identifican y usan la lógica para determinar
cómo los datos considerados contribuyen al riesgo en términos de afectar la probabilidad y / o
consecuencias de incidentes potenciales

- dado recursos adecuados

Se debe asignar personal adecuado y el tiempo adecuado para determinar el nivel de detalle del
análisis.

- basado en la experiencia

Por lo general, se considera la frecuencia y la gravedad de eventos pasados (en el tema o un

sistema similar), la evaluación de riesgos puede para cualquier acción correctiva que se haya
realizado para prevenir contratiempos similares y considerar el historial operativo específico de la
instalación o la compañía y otros conocimientos sobre El sistema individual que ha sido adquirido
por las operaciones de campo y el personal de ingeniería.

--profético

Una evaluación de riesgos suele ser de naturaleza investigativa, buscando identificar amenazas a la
integridad del equipo no reconocidas anteriormente, aunque puede hacer uso de eventos
anteriores, su enfoque debe estar en el potencial para futuros contratiempos, incluidos escenarios
creíbles que pueden nunca haber ocurrido en el pasado.
- basado en datos apropiados:

algunas decisiones de análisis de riesgos son llamadas de control; sin embargo, los datos
relevantes y los datos particulares sobre el equipo o sistema bajo revisión, usualmente afectan el
nivel de confianza colocado en las decisiones.

- capaz de proporcionar e identificar medios de retroalimentación

El análisis de riesgos es un proceso iterativo, los eventos de campo reales y los esfuerzos de
recolección de datos se utilizan generalmente para validar (o invalidar) los supuestos realizados
durante el proceso de evaluación de riesgos.

62.1 evaluación cualitativa de riesgos

el enfoque cualitativo generalmente no requiere todos los datos requeridos de un método de

evaluación de riesgo cuantitativo; además, los elementos requeridos generalmente se clasifican
solo en rangos amplios o se clasifican frente a un punto de referencia, es importante establecer un
conjunto de reglas para asegurar consistencia en la categorización o clasificación, una forma de
representar el riesgo es en términos cualitativos, como bajo, medio o alto, las evaluaciones
cualitativas de probabilidad y consecuencia se pueden asignar a categorías, por ejemplo, se puede
colocar una probabilidad baja en la categoría I, y se puede asignar una consecuencia media a la
categoría C, estos valores se pueden mostrar en una matriz similar a la discutida en la sección 4,
donde el riesgo aumenta desde la esquina inferior izquierda hasta la esquina superior derecha de
la matriz

Este tipo de enfoque cualitativo requiere entradas de datos basadas en información descriptiva
utilizando el criterio de ingeniería y la experiencia como base para el análisis de probabilidad y
consecuencia de la falla, como se mencionó anteriormente, las entradas a menudo se dan en
rangos de datos en lugar de valores discretos, sin embargo, los valores numéricos puede estar
asociado con estas categorías, el valor de este tipo de análisis es que permite completar la
evaluación de riesgos en ausencia de datos cuantitativos detallados, en general, un análisis
cualitativo que utiliza rangos amplios requiere un mayor nivel de juicio, habilidad y comprensión
del usuario que un enfoque cuantitativo, los rangos y los campos de resumen pueden evaluarse
para circunstancias con condiciones muy diferentes que requieren que el usuario considere
cuidadosamente el impacto de la entrada en los resultados de riesgo.

La precisión de los resultados de un análisis cualitativo depende de los antecedentes y la

experiencia del analista, por lo que, a pesar de que el enfoque es simple, es importante contar con
personas con conocimientos y habilidades.

6.2.2 evaluación cuantitativa del riesgo

El análisis cuantitativo de la evaluación de riesgos integra en una metodología uniforme la
información relevante sobre el diseño de la instalación, las prácticas operativas, el historial
operativo, la confiabilidad de los componentes, las acciones humanas, la progresión física de los
incidentes que podrían resultar en una liberación, cantidades liberadas y los posibles efectos
ambientales.
El análisis cuantitativo de riesgos utiliza modelos de modelos lógicos que representan
combinaciones de eventos que podrían dar lugar a accidentes graves y modelos físicos que
representan la causa de las liberaciones, y la progresión de los incidentes resulta en un
probabilístico para proporcionar información cualitativa y cuantitativa sobre el nivel de riesgo e
identificar el diseño, sitio u operaciones características que son las más importantes para el riesgo;
por lo tanto, se necesita información y datos más detallados para la evaluación cuantitativa del
riesgo a fin de proporcionar información para los modelos, el análisis cuantitativo del riesgo se
distingue del enfoque cualitativo por la profundidad del análisis y la integración de la evaluación
detallada

Los modelos lógicos de evaluación cuantitativa de riesgos generalmente consisten en un enfoque

metodológico organizado, como los tipos de análisis de árbol de eventos y árbol de faltas, los
árboles de eventos delinquen los eventos iniciales y las combinaciones de éxitos y fallas del
sistema, mientras que los árboles de fallas representan formas en que las fallas del sistema se
representan en el evento pueden ocurrir árboles, estos modelos se analizan para estimar la
probabilidad de cada secuencia de accidente, los resultados que utilizan el enfoque generalmente
se presentan como números de riesgo (costo por año y se representan en una matriz de riesgo o
curva de riesgo o se encuentra un valor único utilizando un sistema de puntuación

La evaluación de riesgos cuantitativa tradicional se compone de cinco tareas:

1. identificación de sistemas

2. identificación de peligros

3. evaluación de probabilidad

4. análisis de consecuencias

5. resultados de riesgo

La definición del sistema, la identificación de peligros y el análisis de consecuencias están

integralmente vinculados, un análisis cuantitativo trata con el riesgo total, no solo con el riesgo
asociado con fallas, fugas o sobrellenos del equipo.

La evaluación cuantitativa también implica una evaluación mucho más detallada de los siguientes
tipos de datos:

- resultados de análisis de peligros y operabilidad existentes (hazop) o análisis de peligros de

procesos

- información sobre diques, tuberías, diseño de tanques e inspección

- sistemas de detección de peligro

- estadísticas de lanzamiento

--factores ambientales

- condiciones locales del sitio

--uso del suelo

el personal experimentado en la metodología específica (analista de riesgos) generalmente realiza
el análisis debido a la naturaleza extensa y detallada de la evaluación; sin embargo, el analista de
riesgos también requiere aportes de ingenieros y personal de operaciones.

El papel de la inspección en la evaluación de riesgos

reducir los costos de las inspecciones no es el objetivo principal de la evaluación de riesgos, y el

análisis en realidad puede conducir a una mayor inspección, la optimización de la inspección es
con frecuencia un efecto secundario de realizar una evaluación de riesgos, la revisión de la
evaluación de riesgos permite al propietario optimizar la calidad y frecuencia de la inspección En
función de los resultados de la evaluación de riesgos, el propietario puede incluso utilizar la
evaluación de riesgos para realizar una comparación (qué pasaría si), cuando el programa de
inspección se optimiza en función de la comprensión del riesgo, uno o más de los siguientes
beneficios de reducción de costos ser realizado:

- actividades ineficaces, innecesarias o inapropiadas pueden ser eliminadas

- la inspección de artículos de bajo riesgo puede ser eliminada o reducida.

- los métodos de inspección en línea o no invasivos pueden ser sustituidos por métodos invasivos
que requieren el apagado del equipo.

- las inspecciones poco frecuentes y más efectivas pueden sustituirse por inspecciones frecuentes
y menos efectivas.

La gestión de riesgos mediante el uso de la evaluación de riesgos puede ser útil para implementar
un programa de inspección eficaz que cumpla con los requisitos de seguridad y ambientales de la
empresa basados en el rendimiento. La evaluación de riesgos enfoca los esfuerzos en las áreas
donde existe el mayor riesgo, proporciona un método sistemático para guiar a un usuario en la
selección de los elementos del equipo que se incluirán y la frecuencia, el alcance y el alcance de las
actividades de inspección que se llevarán a cabo para alcanzar los objetivos de rendimiento.

la evaluación de riesgos puede identificar el riesgo que puede ser manejado por acciones distintas
a la inspección, algunas de estas acciones de mitigación pueden incluir, entre otras:

- Modificación del proceso para eliminar las condiciones que conducen el riesgo.

- modificación de los procedimientos operativos para evitar situaciones que generen riesgos

- uso de recubrimientos para reducir las tasas de deterioro / susceptibilidad a la corrosión

- mejora de los sistemas de seguridad o detección

6.6 equipo de evaluación de riesgos

la evaluación de riesgos requiere la recopilación de datos de muchas fuentes, análisis
especializados y toma de decisiones de gestión de riesgos, como se discutió en la sección 1.3.2, un
individuo no posee los antecedentes o habilidades para completar el estudio por sí solo. por lo
general, se necesita un equipo de personas con la habilidad y los antecedentes necesarios para
llevar a cabo una evaluación de riesgos efectiva, dependiendo de la aplicación, por lo que es
posible que no se requieran algunas de las disciplinas enumeradas, y algunos miembros del equipo
pueden ser a tiempo parcial debido a la limitada información necesaria. También es posible que no
se requieran todos los miembros del equipo enumerados si otros miembros del equipo tienen la
habilidad y el conocimiento requeridos de disciplinas múltiples, además, puede ser útil que una de
las brasas sirva como facilitador de las sesiones de discusión e interacciones del equipo.

el líder del equipo suele ser una parte interesada en la instalación / equipo que se analiza y
generalmente es responsable de:

- formar el equipo y verificar que los miembros del equipo tengan la habilidad y el conocimiento
necesarios.

- asegurando que la estudia y se realiza correctamente.

----- los datos recopilados son precisos

----- las suposiciones hechas son lógicas y documentadas

------ personal apropiado se utiliza para proporcionar datos y suposiciones

------ se emplean controles de calidad y validez apropiados en los datos recopilados y en el análisis
de datos

-preparar un informe sobre el estudio de evaluación de riesgos y distribuirlo al personal apropiado

responsable de las decisiones sobre la gestión del riesgo o de implementar acciones para mitigar el
riesgo.

-seguimiento para garantizar que se hayan implementado las acciones adecuadas de mitigación de
riesgos.

El personal de evaluación de riesgos es responsable de reunir todos los datos y llevar a cabo el
análisis de estas personas son típicamente responsables de:

-definición de datos requeridos por otros miembros del equipo

-definición de niveles de precisión para los datos

-verificación a través de controles de calidad del sonido de los datos y suposiciones

-introducir / transferir datos en el programa de computadora y ejecutar el programa (si se usa onr)

-control de calidad de entrada / salida de datos

-cálculo de las medidas de riesgo

-Muestra los resultados de una manera comprensible y prepara un informe apropiado sobre el
análisis.
- ayudar al equipo a analizar el análisis de riesgo / beneficio si el análisis es necesario.

El personal de evaluación de riesgos generalmente comprende a fondo el análisis de riesgos a

través de la educación, la capacitación o la experiencia, por lo general ha recibido capacitación
detallada sobre la metodología de evaluación de riesgos y los procedimientos que se utilizan para
el estudio, de modo que entiendan cómo funciona el programa y lo vital problemas que afectan
los resultados finales.

las calificaciones y la capacitación de todo el personal de evaluación de riesgos generalmente se

documentan, ya sea que los contratistas o el personal interno proporcionen el análisis de
evaluación de riesgos, generalmente se implementa un programa de capacitación junto con ese
efecto, los resultados finales.

6.7.3 la matriz de riesgo

El sistema de calificación de riesgos proporcionado en esta metodología también se puede utilizar
para obtener un valor x-y, la matriz de riesgos proporciona un enfoque alternativo para la
evaluación de riesgos que llena algunos de los vacíos en el enfoque de calificación:

-es fácil de interpretar el riesgo de cada escenario.

-se muestra cada componente de riesgo (probabilidad versus consecuencia)

los escenarios de alto riesgo son altamente iluminados

-se pueden asignar niveles de riesgo a cada escenario.

realización de una evaluación de riesgos para la toma de decisiones

típicamente, los puntajes de riesgo se evalúan para un caso base o actual, este caso base
proporciona un punto de referencia para el nivel actual de riesgo, dependiendo del tipo de
decisiones a tomar, es común evaluar un conjunto de casos alternativos, reflejando mejoras en
diseño, capacitación, mantenimiento o cambios en los aspectos ambientales de la instalación, una
vez que el analista conoce el nivel de riesgo del caso base, las medidas de control pueden
evaluarse de varias maneras diferentes, el marco provisto en este documento permite al usuario
evaluar el riesgo en el siguientes formas:

- contra un conjunto de criterios para el marcado de decisiones

enfoque de beneficio de costo

enfoque de reducción de riesgos

si lo desea, una empresa puede imponer criterios de riesgo solicitando que el puntaje de riesgo
total para un sistema esté por debajo de un valor predefinido, ya que el puntaje de riesgo total
derivado anteriormente es un reflejo del valor esperado de pérdidas en un año, los niveles de
seguro o la experiencia previa pueden ser utilizado para establecer los criterios, una vez que se
aplican los criterios, se pueden tomar decisiones con respecto a la implementación de varios
programas para reducir el riesgo, como se discutió anteriormente, los criterios se pueden
establecer en diferentes niveles, lo que requiere diferentes acciones para diferentes niveles de
riesgo, este documento no sugerir criterios; solo proporciona el marco para un sistema con
criterios para la toma de decisiones

7.3.2 gestión de riesgos con actividades de inspección

la efectividad de la inspección pasada, como parte de la determinación del riesgo presente y

futuro, el riesgo puede efectuarse mediante futuras actividades de inspección, la evaluación del
riesgo puede usarse como una herramienta (qué pasaría si) para determinar cuándo, qué y cómo
se pueden realizar las inspecciones para producir un nivel de riesgo futuro aceptable, los
parámetros clave y ejemplos que pueden afectar el riesgo futuro son:

-frecuencia de inspección: aumentar la frecuencia de las inspecciones puede servir para definir,
identificar o monitorear mejor el mecanismo de detergencia, y así reducir el riesgo, las frecuencias
de inspección pueden optimizarse para proporcionar el máximo beneficio

-cobertura: se pueden modelar y evaluar diferentes zonas o áreas de inspección de un artículo o

serie de artículos para determinar la cobertura que producirá un nivel de riesgo aceptable.

-Herramientas y técnicas: la selección y el uso de la herramienta y las técnicas de inspección

apropiadas se pueden optimizar para reducir el riesgo de manera rentable y segura, en la selección
de las herramientas y técnicas de inspección, el personal de inspección debe considerar que más
de una tecnología puede lograr la mitigación de riesgos ; sin embargo, el nivel de mitigación
alcanzado puede variar según la elección

-procedimientos y prácticas: los procedimientos de inspección y las prácticas de inspección reales

pueden afectar la capacidad de las actividades de inspección para identificar, medir y / o
monitorear el mecanismo de negociación. Si las actividades de inspección son ejecutadas de
manera efectiva por inspectores bien capacitados y calificados, se puede obtener la gestión de
riesgos esperada, se advierte al usuario que no asuma que todos los inspectores y el personal del
examen no destructivo (NDE) están bien calificados y son expertos, sino más bien tomar medidas
para asegurar que tengan el nivel apropiado de experiencia y calificaciones

-inspección interna o externa: se pueden evaluar las reducciones de riesgo por medio de
inspecciones internas y externas, a menudo la inspección externa puede proporcionar datos útiles
para la evaluación de riesgos, en algunos casos, las inspecciones invasivas pueden causar deterioro
y aumentar el riesgo del equipo, por ejemplo, cuando esto puede Esto incluye errores humanos al
aislar la limpieza y volver a poner en servicio un sistema y el riesgo asociado con el apagado y
arranque del equipo.

-en servicio vs fuera si las inspecciones de servicio: en servicio, tales como inspecciones externas
periódicas en servicio o inspecciones robóticas internas en servicio, pueden ayudar al usuario a
identificar daños en el equipo como un sustituto o además de un servicio interno fuera de servicio
inspección

el usuario puede ajustar estos parámetros para obtener el plan de inspección óptimo que gestiona
el riesgo y también es rentable y práctico
 7.3.3 evaluación de resultados de inspección y determinación de acciones correctivas
Los resultados de la inspección, como el mecanismo de deterioro, la tasa de deterioro y la
tolerancia del equipo a los tipos de deterioro, se usan típicamente como variables para evaluar la
vida restante y los programas de inspección futuros, los resultados también se pueden usar para
comparar o validar los modelos que pueden se han utilizado para determinar la probabilidad de
falla.

Se puede desarrollar un programa de acción de mitigación documentado para cualquier elemento

del equipo que requiera reparación o reemplazo, el programa puede abordar el alcance de las
recomendaciones de ingeniería e inspección de reparación (de reemplazo), el método de
reparación propuesto, los procedimientos apropiados de QA / QC y los requisitos requeridos fecha
de finalización para la reparación / reemplazo

mitigación de riesgos

la mitigación de riesgos es el proceso de reducir un riesgo conocido al disminuir la probabilidad de

ocurrencia, la consecuencia de la ocurrencia, o ambas, una parte importante de la gestión de
riesgos es el desarrollo y uso de estrategias de mitigación de riesgos, parte del proceso de gestión
de riesgos es analizar riesgo asociado con la instalación y comparar esas evaluaciones de riesgo
con la tolerancia al riesgo definida por la empresa, el enfoque descrito en la sección 4.2.1 mostró
que se puede utilizar una matriz de riesgo para clasificar los riesgos y establecer los criterios
corporativos en un elemento de alto riesgo remedio o mitigación; por lo tanto, para aquellos
elementos que una instalación ha identificado como de alto riesgo, alguna forma de acciones de
remediación o mitigación, algunas de estas actividades de mitigación pueden requerir acción
inmediata, mientras que otras pueden programarse en un plan corporativo o de planta a largo
plazo, la importancia de las acciones de mitigación y cómo se programan dependerá de los
resultados de la evaluación de riesgos, la integración de esta información en un propietario es el
programa general de gestión de riesgos (RPM) y la disponibilidad de diferentes tipos de estrategias
de mitigación (uso de controles de ingeniería) , aplicación de control administrativo, actualización
del equipo, inspecciones aumentadas o mejoradas, retiro del equipo del servicio)

Los enfoques descritos en esta sección son universalmente aplicables a todos los enfoques de
evaluación de riesgos, independientemente del tipo de evaluación realizada, es responsabilidad
del propietario de la instalación establecer los criterios por los cuales se analiza el riesgo y se
requiere mitigación, la mitigación de riesgo específica requerida para reducir la probabilidad o las
consecuencias generalmente se documentan como parte del RPM, esta documentación incluye:

--las asignaciones de mitigación (crédito) a una estrategia particular

-cualquier dependencia de tiempo asociada con la medida de mitigación

-la metodología o proceso utilizado para evaluar las medidas de mitigación

-las personas responsables de implementar la medida de mitigación.

 8.3 utilizando la publicación API 340

API publi 340 proporciona una referencia inmediata de las medidas de control disponibles que se
pueden utilizar para mitigar el riesgo de las liberaciones de líquidos al reducir la frecuencia de
ocurrencia, ocurrencia o ambas. API public 340 utilizó la opinión de expertos de la industria para
resumir y evaluar las diferentes causas de las liberaciones de líquidos en las terminales de
almacenamiento sobre el suelo, para cada categoría de equipo (tanque, tubería, áreas de carga /
descarga), la publicación describe la causa de la liberación de líquidos y presenta la disponibilidad
Las medidas de control para migrar ese escenario en la tabla de forma, las medidas de control de
mitigación se dividieron en los siguientes tres conjuntos diferentes de medidas de control
dependiendo de cómo funciona la medida de control:

-medidas de control preventivo

-detección de medidas de control

-medidas de control de protección.

las medidas de prevención tienen como objetivo evitar que se produzca una liberación de líquido
en primer lugar. La inspección de tanques utilizando el enfoque descrito en documentos como API
5td 653 es un ejemplo de una medida de control de prevención. Las medidas de control de
detección se centran en aquellos métodos que descubren una liberación de líquido lo antes
posible después de que se haya producido una liberación de líquido, un sensor de producto de
petróleo debajo del tanque es un ejemplo de medidas de detección, las medidas de protección son
aquellos elementos que contienen o mitigan una descarga. forma que tiene un efecto más adverso
en el área circundante, los revestimientos de áreas con diques son un ejemplo de una medida de
control de protección.

el operador / ingeniero de la instalación puede usar API publ 340 como un recurso para identificar
y evaluar las medidas de control disponibles para los artículos que el propietario considera que
tienen un riesgo inaceptablemente alto para la instalación, API publi 340 también proporciona
información sobre el costo relativo y el mantenimiento requerido para medida de control
individual, los siguientes ejemplos detallan un enfoque para utilizar API publi 340 para evaluar
medidas de control.

mitigación de posibles emisiones a nivel de unidad

El personal de gestión de riesgos puede comenzar el proceso de evaluación de riesgos primero

mirando el riesgo a nivel de unidad, la evaluación de nivel de unidad comienza comparando el
riesgo de un elemento en particular, como un tanque de almacenamiento (AST) (unidad) con el
riesgo asociado con otras unidades similares (otras AST)

escenario 1 - evaluación de la instalación AST

descripción: la instalación tiene un total de ocho AST que contienen una variedad de productos
derivados del petróleo, tbale 8-1 presenta la información particular de los datos del tanque, los
tanques reciben el producto a través del recibo marítimo, cada tanque tiene alarmas de alto nivel
en dos etapas, los tanques tienen han sido inspeccionados de acuerdo con API 5st 653, con la
excepción de los tanques 1 y 2, que son tanques más nuevos y nunca han sido inspeccionados, los
tanques están ubicados en un contenedor de contención secundaria de carthem están dentro de
100 pies (30.5 metros) de un río, el subyacente Los suelos debajo de los tanques y en el área de
contención secundaria consisten en arena limosa con permeabilidad del suelo al agua de 0.28
pies / día (1x10-4 cm / ver), la capa freática de la instalación está aproximadamente a 10 pies (3
metros) debajo de los fondos del tanque , ni el río ni las aguas subterráneas se utilizan como
suministro de agua potable, el río es un área recreativa con animales regulados y un santuario de
aves

tabla 8-1 tabla de datos para tanques examinados en el escenario 1

usando el enfoque en el apéndice A, se calculó el LOF para cada tanque, se debe tener en cuenta
que los valores de probabilidad tienen unidades si los eventos / año, la tabla 8-2 resume los
resultados del cálculo, las áreas sombreadas en gris indican los resultados resumidos para el
fondo, shell y LOF total. el usuario debe tener en cuenta que la adición de los números LOF, como
se ilustra al agregar la probabilidad de fuga en el fondo a la probabilidad de falla rápida en el
fondo, no tiene sentido si las consecuencias son dramáticamente diferentes para cada evento de
probabilidad, la probabilidad de techo externo se ha eliminado porque el Los tanques no tienen
desagües externos en el techo.

tabla 8-2 probabilidad de resultados de cálculo de falla del tanque para tanques en el escenario 1
 Al realizar una revisión rápida de los datos de la tabla, el usuario observa rápidamente las
siguientes tendencias para estos tanques.

Los fondos rápidos y las fallas rápidas de la carcasa son eventos de muy baja probabilidad.

- las pequeñas fugas de los fondos de tanques de los tanques 1 a 4 tienen una alta probabilidad de
ocurrencia en comparación con las otras tanques y los otros eventos.

- pequeñas fugas de los depósitos del tanque para los tanques 1 y 2 una alta probabilidad de
ocurrencia en comparación con los otros tanques

- Los sobrellenos de tanque son el próximo evento más probable que ocurra

Tabla 8-3 consecuencias de los resultados de cálculo de falla del tanque para tanques en el
escenario

Una revisión rápida de los datos de la tabla revela las siguientes tendencias para estos tanques:

1. Las fallas rápidas en el fondo y la carcasa son eventos con consecuencias extremadamente altas

2. las pequeñas fugas de los fondos de los tanques son los siguientes eventos de mayores
consecuencias, y las consecuencias para los tanques 1,2,5 y 6 son tres veces peores que para los
otros tanques

3. las pequeñas fugas de la cubierta del tanque y los rellenos del tanque son eventos de baja
consecuencia

Mitigación de riesgos a nivel corporativo

El personal de gestión de riesgos corporativos puede querer ver los riesgos desde una perspectiva
más global. La corporación puede estar interesada en identificar riesgos de las siguientes maneras
diferentes:

• Asigne clasificaciones de riesgo a todas las instalaciones y concéntrese primero en mitigar las
instalaciones de mayor riesgo.

• Identifique artículos con una alta probabilidad de ocurrencia que sean universales para la
mayoría de las instalaciones o activos de la compañía y que se beneficiarían de una iniciativa
impulsada por la empresa para reducir el riesgo general de la compañía de estos artículos

• Identificar áreas de alta consecuencia.

Determinar los riesgos y las estrategias de mitigación de riesgos a nivel de equipo o unidad y a
nivel de instalación puede no proporcionar a la empresa una imagen completa del riesgo
corporativo general de todo el sistema. En cambio, la administración de una empresa puede
querer determinar los riesgos en una clase de equipo, área geográfica o clasificación de
instalaciones. Los beneficios y efectos de una estrategia particular de mitigación de riesgos pueden
evaluarse mejor a nivel corporativo. Esta evaluación a menudo implica determinar el riesgo
general de un grupo de activos, un tipo de activo, la ubicación del activo o la distribución regional
de los activos. La vista corporativa puede ver los efectos de las iniciativas corporativas en la
gestión y mitigación general del riesgo. Por ejemplo, la corporación puede determinar cuál es la
reducción de riesgo para todos los tanques si la gerencia busca actualizar los sistemas de
prevención de sobrellenado de tanques, o qué reducción de riesgo ocurriría si la corporación
comenzara una implementación de inspecciones internas de tanques API Std 653 de nivel "B" en
Todos los tanques corporativos.

De manera similar, la administración puede querer evaluar la reducción del riesgo obtenida de la
implementación de programas de capacitación nuevos o actualizados. El usuario debe comprender
la dificultad inherente para cuantificar la mejora de las iniciativas de capacitación, los
procedimientos operativos mejorados o la dotación de personal a nivel corporativo. También es
más fácil abordar los riesgos que varían dramáticamente entre las instalaciones debido a la
sensibilidad ambiental / ecológica o reguladora del área.

SECCIÓN 9: GESTIÓN DEL CAMBIO

Una vez que se establece un programa de gestión de riesgos (RMP), es fundamental que la
instalación monitoree y mejore el programa. Los cambios en la instalación realizados por la
compañía y los cambios que afectan el área que rodea la instalación podrían afectar las
prioridades del programa y las medidas de control de riesgos empleadas. Para garantizar la validez
continua del programa, las instalaciones pueden:

• Reconocer los cambios antes o poco después de que ocurran.

• Asegúrese de que esos cambios no aumenten los riesgos innecesariamente (ya sea la
probabilidad o las consecuencias)

• Actualice las partes afectadas de las instalaciones de RMP con un programa de gestión de
cambio (MOC) existente para verificar que los tipos de cambios mencionados en esta sección
están incluidos en su programa MOC. Para otras instalaciones, se puede establecer un sistema
para reconocer y gestionar cambios relevantes para sus RMP.

La gestión del cambio garantiza que el proceso de gestión de la integridad siga siendo viable y
eficaz a medida que se producen cambios en el sistema y / o se disponga de datos nuevos,
revisados o corregidos. Cualquier cambio en el equipo o los procedimientos tiene el potencial de
afectar la integridad de una instalación. La mayoría de los cambios, por pequeños que sean,
tendrán un efecto consecuente en otro aspecto del sistema. Por ejemplo, muchos cambios de
equipo requerirán un cambio técnico o de procedimiento correspondiente, y todos los cambios
generalmente se identifican y revisan antes de la implementación. Un procedimiento MOC
proporciona un medio para mantener el orden durante los períodos de cambio en el sistema y
ayuda a preservar la confianza en la integridad del programa.

Para mantener actualizada la integridad del programa, el gerente puede identificar y documentar
las formas en que se puede modificar una terminal / instalación que podría tener un impacto en
cualquiera de los factores de riesgo identificados en el programa de integridad. Ejemplos de tales
cambios incluyen:

• Adiciones, eliminaciones u otras modificaciones al equipo terminal / instalación

• Cambios en el fluido transportado y / o sus condiciones de operación en la tubería que también

pueden afectar la priorización del riesgo y cualquier control de derrames u otras medidas de
mitigación empleadas

• Cambios en el caudal y / o presión de funcionamiento.

• Reiniciar equipos o sistemas que han estado fuera de servicio por un tiempo prolongado y / o
sistemas que no han sido mantenidos

• Cambios en los procedimientos existentes, o la adición de nuevos procedimientos.

• Cambios a lo largo del derecho de paso, como cambios en el uso de la tierra.

• Cambios regulatorios

SECCIÓN 10: MEDIDAS DE DESEMPEÑO

La intención de esta sección es proporcionar a las instalaciones una metodología para evaluar la
efectividad de sus programas de gestión de riesgos (RMP). El objetivo de cualquier terminal de
almacenamiento de petróleo líquido es operar la instalación de tal manera que no haya efectos
adversos en los empleados, el medio ambiente, el público o sus clientes como resultado de sus
operaciones. Se pueden realizar evaluaciones periódicas para revisar la efectividad del RMP de la
instalación, y una evaluación del programa puede ayudar al propietario a responder las siguientes
preguntas:

• ¿Hiciste lo que dijiste que ibas a hacer?

• ¿Fue efectivo lo que dijo que haría para abordar los problemas de integridad de los equipos en
sus instalaciones?

Para evaluar el desempeño de una instalación, es necesario recopilar información y evaluar

periódicamente la efectividad de los métodos de evaluación de riesgos y las actividades de control
de riesgos preventivos y mitigantes, incluidos el programa de reparación, el programa de
inspección, la capacitación, los procedimientos y la gestión del cambio. La instalación también
puede evaluar la efectividad de sus sistemas y procesos de gestión para respaldar las decisiones de
gestión de riesgos. Es necesaria una combinación de medidas de desempeño y auditorías del
sistema para evaluar la efectividad general del RMP.

Características de la medida de rendimiento

Las medidas de rendimiento incluyen una distribución de medidas de liderazgo, retraso y deterioro
basadas en una comprensión de los mecanismos de falla o amenazas a la integridad del equipo o
el sistema que se está operando. Los indicadores principales son aquellos elementos que, cuando
se miden o documentan, precederán al mecanismo de deterioro real (por ejemplo, la confirmación
de una medición operativa adecuada en la estación de prueba de protección contra la corrosión).
Los indicadores rezagados son aquellos que, cuando se miden o documentan, mostrarán que el
deterioro real está ocurriendo, en qué medida y a qué velocidad (p. Ej., Medición UT de espesores
de pared).

Estas medidas pueden usarse para demostrar la idoneidad del programa o la necesidad de mejorar
el programa a través de la medición y documentación de elementos tales como:

• Reducción en el volumen total de emisiones no intencionadas

• Reducción en el número total de emisiones no intencionadas.

• Documentación del número o porcentaje de actividades de gestión de riesgos completadas

durante el año calendario (por ejemplo, número de inspecciones de tanques, número de
evaluaciones de riesgos)

• El seguimiento y la evaluación de la efectividad de la implementación de las actividades de

planificación de emergencia y respuesta a emergencias llevadas a cabo durante una liberación no
intencional

• Medición para documentar y demostrar que el RMP de la compañía a lo largo del tiempo reduce
el riesgo (puede centrarse en la medición de artículos de alto riesgo)

• La evaluación de si los incidentes que no ocurren son consistentes con los supuestos y
expectativas de la evaluación de riesgos.

• La evaluación de si las medidas de mitigación una vez implementadas son efectivas para reducir
el riesgo general

Medidas de Operación

Las medidas de operación incluyen registros o tendencias que se identifican como parte de las
operaciones de la instalación o del sistema de mantenimiento. Las medidas operativas establecen
tendencias de mejora para mostrar qué tan bien responde el sistema de la instalación al programa
de gestión de integridad. Por ejemplo, la instalación de un sistema de protección catódica o el uso
de recubrimientos generalmente demuestran una disminución de la tasa de corrosión con el
tiempo. Es importante tener en cuenta que pueden pasar años o décadas para que se desarrollen
las tendencias.

Medición del rendimiento: basada en la industria

Las comparaciones externas pueden ser más difíciles de obtener. Esto es particularmente cierto
para las métricas relacionadas con las acciones preventivas y de mitigación. La evaluación
comparativa entre diferentes compañías puede resultar poca práctica cuando esas instalaciones
compiten directamente. Por lo general, se tiene cuidado para garantizar que la evaluación
comparativa se realice de manera que la información sea comparable entre las empresas o
sistemas de evaluación comparativa. Las empresas también pueden realizar evaluaciones
periódicas de su propio desempeño en comparación con fuentes de datos gubernamentales o de
toda la industria.

CONTROL DE CALIDAD

El elemento final en un programa de gestión de riesgos (RMP) es el control de calidad. El control

de calidad es el sistema para garantizar la implementación y el mantenimiento de los programas o
estándares de la compañía mediante una inspección periódica aleatoria del sistema. En la gestión
de riesgos, el control de calidad implica el desarrollo de un programa para realizar auditorías
periódicas del RMP para garantizar que esté actualizado, que se mantenga la documentación
requerida, que se realicen acciones de seguimiento y que personal capacitado y con conocimiento
esté implementando el plan. Específicamente, el control de calidad para un RMP implica el
desempeño de dos elementos:

1. Desarrollo de un programa de control de calidad como elemento del RMP

2. Realización de auditorías periódicas, planificadas y documentadas de la RM

Específicamente, los procesos que se pueden incluir en el QCP son:

• La determinación de la documentación requerida generalmente se incluye en el programa. Estos

documentos generalmente se controlan y mantienen en ubicaciones apropiadas durante la
duración del programa. Los ejemplos de actividades documentadas incluyen las evaluaciones de
riesgos, el plan de gestión de riesgos, los informes de gestión de integridad y los documentos de
datos.

• Las responsabilidades y autoridades bajo este programa generalmente se definen clara y

formalmente.

• Los resultados del programa de gestión de riesgos / integridad y el QCP generalmente se revisan
a intervalos predeterminados. Si corresponde, se hacen recomendaciones de mejora.

• Las personas involucradas en el programa generalmente son competentes y están familiarizadas

con el programa y todas sus actividades. La documentación de dicha competencia, conciencia y
calificación, y los procesos para su logro, pueden ser parte del QCP.

Auditorías del programa de gestión de riesgos

Las auditorías periódicas del RMP son otro elemento importante para evaluar la efectividad del
programa e identificar áreas de mejora. Los auditores externos a la organización o el personal
dentro de la organización pueden realizar auditorías (autoevaluaciones). Ejemplos de preguntas
que las auditorías de RMP pueden abordar incluyen:

• ¿Se realizan las actividades como se describe en la documentación del programa?

• ¿Se le asigna a alguien la responsabilidad de cada área temática?

• ¿Están disponibles las referencias apropiadas para quienes las necesitan?

MÉTODO INTEGRAL DE EVALUACIÓN DE RIESGOS I

ANÁLISIS DE PROBABILIDAD Y CONSECUENCIA

MÉTODO DE PROBABILIDAD DE FALLA

A.2.1 Descripción general de la estimación de frecuencia

El enfoque básico utilizado en este método es modificar una frecuencia de liberación base
(probabilidad base) para cada elemento del equipo. Esto se realiza mediante el uso de un factor
relacionado con la degradación potencial que ocurre en el servicio en particular y con el tipo de
inspección y / o monitoreo realizado. Este modificador se denomina factor de modificación. En
términos matemáticos, la frecuencia de fuga se encuentra usando la siguiente expresión:

Frecuencia de fuga (probabilidad) = Frecuencia de falla base × Factor de modificación

Cuando sea apropiado, las frecuencias de fuga que tienen consecuencias similares se pueden
combinar para producir una frecuencia general de derrame de equipo. Para las frecuencias de fuga
que tienen diferentes consecuencias, las frecuencias de fuga también se pueden combinar para
producir una frecuencia general de derrame del equipo; sin embargo, el riesgo total del equipo no
puede determinarse sin considerar las diferentes consecuencias de cada escenario de fuga. La
Sección A.4 presenta detalles de cómo se combinan los componentes en el

escenarios del análisis de riesgos.

Resumen de la documentación

La documentación en este apéndice sigue un formato consistente para cada uno de los
componentes principales (fondo del tanque y carcasa), como se detalla a continuación:

• Frecuencia de falla básica: al final de este apéndice se presenta información de respaldo para la
derivación de la frecuencia de fuga.

• Alcance del análisis.

• Datos requeridos

• Supuestos básicos

• Índice de corrosión interna: índice de corrosión base y factores de ajuste1

• Índice de corrosión externa: índice de corrosión base y factores de ajuste

Escenarios de frecuencia de fugas en el fondo del tanque

Los escenarios de frecuencia de fugas en el fondo del tanque consisten en analizar dos escenarios
de falla:

• Escenario 1: fugas en el fondo del tanque pequeño debido a la corrosión

o Caso 1: tasa de corrosión del fondo del tanque establecida

o Caso 2: tasa de corrosión del fondo del tanque no establecida

• Escenario 2: falla rápida del fondo

Escenario 1: fugas en el fondo del tanque pequeño debido a la corrosión

Las fugas en el fondo generalmente son causadas por la corrosión del fondo del tanque de acero y
representan una pequeña fuga causada por un orificio pasante en la placa inferior del acero del
tanque. La corrosión puede ocurrir desde la parte superior o inferior o una combinación de ambos.
La frecuencia de falla base para la fuga del fondo de un tanque se obtuvo en base a la información
en la publicación del Instituto Americano del Petróleo, Encuesta de instalaciones de tanques de
almacenamiento en superficie de los miembros de API. Se determinó que esta frecuencia de fuga
era:

Frecuencia de fuga inferior AST = 7.2 × 10-3 fugas / año / tanque

La edad del tanque, el grosor del metal del fondo y la tasa de corrosión del fondo se tienen en
cuenta en otra parte del modelo. Estos factores representan el porcentaje de pérdida de pared
como un factor de modificación que es función de la antigüedad del tanque, la tasa de corrosión y
el grosor original de la pared. El porcentaje de pérdida de pared es la base de un modificador de la
frecuencia de fuga de la base inferior AST estipulada anteriormente; por lo tanto, un tanque muy
joven con mínima corrosión tendrá un modificador de frecuencia menor que uno, lo que reducirá
su frecuencia de fuga en consecuencia.

El modelo también explica la calidad de la inspección del tanque. Este factor de modificación
supone que el mecanismo de adelgazamiento ha resultado en una tasa constante de
adelgazamiento / picadura durante el período de tiempo definido en los datos básicos. La
probabilidad de falla se estima examinando la posibilidad de que la velocidad de corrosión sea
mayor de lo esperado. La probabilidad de descubrir estas tasas más altas está determinada por el
tipo de inspección más reciente. Cuanto más exhaustiva sea la inspección, menos probable es que
la tasa de corrosión sea mayor de lo anticipado.
Para los tanques donde se conoce la tasa de corrosión del fondo, el usuario puede realizar el
análisis descrito en el Caso 1 a continuación. Si no se conoce la tasa de corrosión del fondo del
tanque, el usuario puede adoptar el enfoque en el Caso 2.

Caso 1: tasa de corrosión del fondo del tanque establecida

El primer caso se aplica a los fondos del tanque donde se conoce la tasa de corrosión del fondo
existente o se puede extrapolar de una comparación de servicio similar. El enfoque utilizado para
las fugas en el fondo del tanque AST se aplica a los fondos del tanque sujetos a daños por
corrosión interna y externa. La corrosión generalizada y la corrosión localizada, que incluye
picaduras y corrosión por erosión, están dentro del alcance de este método.

Datos requeridos (tasa de corrosión establecida)

Los datos básicos enumerados en la Tabla A.2.2.1 son los mínimos requeridos para determinar un
factor de modificación para el adelgazamiento cuando una o más inspecciones de tanques
realizadas de conformidad con API Std 653. establecen un índice de corrosión. tasas de corrosión
desarrolladas a partir de inspecciones de tanques cuando estén disponibles. Si las tasas de
corrosión están disponibles o si los datos de corrosión de tanques en servicio similar están
disponibles y son apropiados, la frecuencia de fuga base será modificada por el factor ar / t.

Tabla A.2.2.1: Datos básicos necesarios para el análisis de fugas en el fondo cuando se establece la
tasa de corrosión

Comentarios de datos básicos

Velocidad de corrosión inferior (mpy)

La tasa de corrosión interna y externa observada para el tanque bajo consideración. La velocidad
de corrosión debe tener en cuenta si el adelgazamiento es generalizado o localizado. La corrosión
generalizada se define como la que afecta a más del 10% del área de la superficie con una
variación de espesor de pared inferior a 50 milésimas de pulgada. La corrosión localizada se define
como que afecta menos del 10% del área de la superficie o una variación de espesor de pared
mayor de 50 milésimas de pulgada.

Espesor (milésimas de pulgada)

El espesor medido real al ser colocado en el servicio actual, o el espesor mínimo de construcción.
El grosor utilizado debe ser el grosor al comienzo del tiempo de servicio que se informa a
continuación.

Años de edad)

El número de años que el equipo ha estado expuesto a las condiciones actuales del proceso que
produjeron la tasa de corrosión utilizada. El valor predeterminado es la edad del equipo. Sin
embargo, si la velocidad de corrosión cambia significativamente, tal vez como resultado de
cambios en las condiciones del proceso, el período de tiempo y el espesor deben ajustarse en
consecuencia. El período de tiempo será desde el momento del cambio, y el grosor será el grosor
mínimo de la pared en el momento del cambio (que puede ser diferente del grosor original de la
pared).

Determinación de la frecuencia de fugas en el fondo del tanque

Categoría de calificación de inspección

Las inspecciones se clasifican según su efectividad esperada para detectar la corrosión y predecir
correctamente la tasa de corrosión. La Tabla A.2.2.2 proporciona clasificaciones de inspección para
diferentes actividades de inspección para el lado del suelo y el lado del producto (arriba) del fondo
del tanque. Las pautas deben aplicarse dos veces (una para el lado del suelo y otra para el lado del
producto).

Determinación del factor modificador

Para determinar el factor de modificación de la frecuencia de fuga base para el fondo del tanque,
el usuario estima una cantidad adimensional conocida como el valor "ar / t" y consulta una tabla
para buscar el factor de modificación para la frecuencia de falla de la base.

El ar / t se encuentra de la siguiente manera:

ar / t = edad X tasa / espesor

dónde

a = la edad del fondo del tanque, en años

r = la tasa máxima de corrosión en milésimas por año

t = espesor original del fondo del tanque, en mils2

El "método ar / t" supone que la velocidad de corrosión r es constante durante la vida útil del
tanque o el intervalo de servicio analizado. El valor de ar / t es en realidad la fracción del fondo del
tanque original que se ha perdido debido a la corrosión.

El valor ar / t calculado y la calificación de inspección se utilizan para determinar el factor de

modificación de la Tabla A.2.2.3. Los patrocinadores desarrollaron la tabla ar / t basada en la
experiencia en ingeniería y la experiencia de campo con fallas en los tanques de almacenamiento
atmosférico y corrosión. (Nota: La tabla ar / t correspondiente en API Publ 581 sobre RBI arroja
resultados más conservadores ya que su intención es programar inspecciones. La tabla a
continuación proporciona una gama más amplia de factores y probabilidades más bajas ya que su
uso previsto es clasificar los riesgos relativos de orden. )

Determinación de frecuencias de fugas específicas del tanque

La frecuencia de fuga para un tanque específico se obtiene multiplicando la frecuencia de fuga

base para el fondo del tanque por el factor de modificación obtenido de la Tabla A.2.2.3.

Frecuencia de fuga inferior AST (tasa de corrosión conocida) = 7.2 × 10-3 fugas / año / tanque * MF
(ar / t)

Resumen del enfoque para fugas en el fondo del tanque pequeño

A continuación, se presenta un resumen de los pasos necesarios para determinar la frecuencia de

fugas en el fondo del tanque para fugas pequeñas:

1. Comience con la frecuencia de fuga base para los fondos del tanque (7.2 × 10-3 fugas por año).

2. Use la tasa de corrosión del fondo (r en mpy) establecida en el informe de inspección.

Determine la edad del fondo del tanque en años y el grosor nominal original del fondo del tanque
en milésimas de pulgada. Calcule el ar / t.

3. Busque el factor de modificación en la Tabla A.2.2.3. Use el valor ar / t y la calificación de la

inspección más reciente para determinar el factor de modificación. Al consultar la tabla ar / t, la
calificación de la inspección del lado del suelo tiene prioridad en aquellos casos donde la corrosión
es aditiva.

4. Multiplique la frecuencia de fuga base (paso 1) por el factor de modificación (paso 3) para
obtener la frecuencia de fuga inferior (específica del tanque).

Caso 2: tasa de corrosión del fondo del tanque no establecida

El segundo caso se aplica a los fondos de tanques donde la tasa de corrosión de fondo existente
NO se conoce o NO PUEDE ser extrapolada de una comparación de servicio similar. El enfoque
utilizado para las fugas en el fondo del tanque AST se aplica a los fondos del tanque sujetos a
daños por corrosión interna y externa. La corrosión generalizada y la corrosión localizada, que
incluye picaduras y corrosión por erosión, se incluyen dentro del alcance de este método.
 Datos requeridos (tasa de corrosión no establecida)

Los datos básicos enumerados en la Tabla A.2.2.4 son los mínimos requeridos para determinar un
factor de modificación para el adelgazamiento cuando una o más inspecciones de tanques
realizadas de conformidad con API Std 653. no han establecido una tasa de corrosión de nuevo.
utilizar las tasas de corrosión establecidas desarrolladas a partir de las inspecciones de tanques, si
están disponibles. Si las tasas de corrosión están disponibles o si los datos de corrosión de tanques
en servicio similar están disponibles y son apropiados, se debe utilizar el enfoque detallado en la
Sección A.2.2.1.1.

Determinación de factores modificadores

La Figura A.2.2.1 muestra un diagrama de flujo de los pasos necesarios para determinar el factor
de modificación de la frecuencia de fuga para el fondo del tanque cuando no se establecen las
tasas de corrosión. Esta sección presenta estos pasos, junto con las tablas requeridas.

Tasa de corrosión lateral del suelo

Establecer la tasa de corrosión base para la corrosión inferior (externa)

La tasa de corrosión base para la corrosión lateral del suelo es de 5 mpy. La tasa de corrosión base
es la tasa de corrosión esperada u observada para un tanque típico en condiciones promedio (es
decir, ni muy susceptible a la corrosión ni especialmente resistente a la corrosión). La tasa de
corrosión base está determinada por las condiciones enumeradas en la Tabla A.2.2.5.
La resistividad del suelo nativo debajo de la almohadilla del tanque puede afectar la velocidad de
corrosión del fondo del tanque. La resistividad del material de la almohadilla del tanque puede ser
mayor que la del suelo circundante existente; sin embargo, el suelo corrosivo debajo del material
de la almohadilla del tanque de alta resistividad puede contaminar el relleno de la almohadilla del
tanque por acción capilar (consulte API RP 651, Sección 5.3.1, para obtener más información). Por
lo tanto, la resistividad del suelo nativo circundante puede usarse para determinar la probabilidad
de corrosión en el fondo del tanque. La Tabla A.2.2.6 proporciona factores de ajuste de la
velocidad de corrosión para resistividades del suelo. Un método común para medir la resistividad
del suelo se describe en ASTM G 57. Si no se conoce la resistividad del suelo, suponga que el
suelo es moderadamente corrosivo (el factor de ajuste es igual a 1). Se debe usar un factor de
ajuste de 1 para tanques con barreras de prevención de liberación (RPB), ya que los RPB evitan
efectivamente la contaminación del material de la almohadilla del tanque por el suelo nativo. La
Tabla A.2.2.7 proporciona pautas generales para resistividades del suelo en diferentes áreas de los
Estados Unidos. Si los datos específicos de resistividad del suelo no están disponibles para el sitio,
el usuario debe emplear estimaciones conservadoras para el área. En general, los suelos arenosos
son altos en la escala de resistividad (menos corrosivos), mientras que los suelos arcillosos tienen
baja resistividad (más corrosivos). Los suelos contaminados por cloruros, como las áreas donde el
agua salina se entromete en el área o las áreas donde existen condiciones de suelo variables
(condiciones de suelo no uniformes, como arena con escombros o bolas de arcilla), generalmente
serán más corrosivos.
Ajuste para la almohadilla del tanque (tipo de base)

El tipo de almohadilla o base sobre la que descansa el tanque influirá en su tasa de corrosión. Los
factores de ajuste se asignan de manera similar a los del suelo nativo debajo de la plataforma del
tanque. La Tabla A.2.2.8 proporciona factores de ajuste de la velocidad de corrosión para las
almohadillas del tanque.

Ajuste para drenaje

El agua de lluvia que se acumula alrededor de la base del tanque puede aumentar
considerablemente la corrosión. La Tabla A.2.2.9 proporciona factores de ajuste de la velocidad de
corrosión para condiciones de drenaje. El ajuste se realiza de modo que el agua de tormenta que
se acumula alrededor de un tanque hará que la tasa de corrosión base aumente en un factor de 2.
Si el drenaje es tan pobre que más de un tercio de la circunferencia del borde inferior del tanque
está debajo agua durante períodos prolongados de tiempo, luego la tasa de corrosión de la base se
incrementa en un factor de 3. Un buen drenaje se considera normal, por lo que el multiplicador se
establece en 1 si el agua normalmente no se acumula alrededor de la base del tanque.

Ajuste para la protección catódica

La protección catódica (CP) es uno de los principales métodos utilizados para evitar la corrosión
del fondo del tanque desde el lado del suelo. Para que la CP sea efectiva, el sistema debe
instalarse y mantenerse adecuadamente. La Tabla A.2.2.10 proporciona factores de ajuste de la
velocidad de corrosión para CP. El factor se establece para que se otorgue la mayor cantidad de
crédito por un sistema de PC que funcione y se construya y mantenga de acuerdo con API RP 651,
pero no se evalúa ninguna penalización por falta de CP. Esto supone que la velocidad de corrosión
de la base es para fondos de tanques sin CP.
Ajuste para la temperatura de funcionamiento (fluido)

La temperatura de funcionamiento (fluido) del tanque puede influir en la corrosión externa. Para
tanques que operan a temperatura ambiente o se calientan por debajo de 75 ° F, el factor es
neutral (1). Para temperaturas de operación anuales promedio entre 75 ° F y 150 ° F, el factor es
1.1. Si la temperatura de operación está entre 150 ° F y 200 ° F, el factor es 1.3, y si la temperatura
promedio mide entre 200 ° F y 250 ° F, el factor es 1.4. Por encima de 250 ° F, el factor vuelve a 1.
La tabla A.2.2.11 proporciona factores de ajuste de la velocidad de corrosión para temperaturas de
fluido a granel.

Velocidad de corrosión lateral del producto (arriba)

Establecer la tasa de corrosión base para la corrosión del lado del producto (interno)

Los fondos del tanque pueden corroerse desde el interior del tanque (producto, o parte superior,
lateral) así como desde la parte inferior (lado inferior). Las tasas de corrosión base para la
corrosión del lado del producto pueden obtenerse a partir de datos de inspección interna previos,
o se puede suponer que se aproximan a la corrosión en la pulgada inferior o dos de la cubierta, si
hay sedimentos importantes de fondo y agua (BS&W). Para los tanques de productos sin agua
típicamente presentes en el fondo (denominados tanques de productos secos), la corrosión
interna puede ser insignificante. Para los tanques de productos con agua típicamente presentes o
donde los fondos de agua no se manejan rutinariamente (denominados tanques de productos
húmedos), la corrosión interna puede ser significativa. La Tabla A.2.2.12 muestra las tasas de
corrosión de base sugeridas para tanques de productos "secos" y "húmedos".
Ajuste para revestimiento interno

Para proteger el fondo del tanque de la naturaleza corrosiva del producto, puede ser necesario un
revestimiento interno. Si se necesita un revestimiento interno, el factor de ajuste es 1.15; si no, el
factor es 1. Si se aplica el revestimiento requerido por API RP 652, entonces hay una reducción
adicional a 0.5 como se muestra en la Tabla A.2.2.14. La tabla también muestra el beneficio de
aplicar un revestimiento interno cuando no se requiere ninguno (0.3–0.6) y el demérito de no
aplicar un revestimiento cuando sea necesario (1.75). Se realiza un ajuste adicional en función de
la edad del revestimiento, como se ilustra en la Tabla A.2.2.15. Si no hay revestimiento, se ignora
la Tabla A.2.2.15 y solo se usa un factor de ajuste: 1 o 1.75 de la Tabla A.2.2.14.
Ajuste para la temperatura de funcionamiento (fluido)

La temperatura de funcionamiento del tanque puede influir en la corrosión interna. Para tanques
que operan a temperatura ambiente o calentados pero por debajo de 75 ° F, el factor es neutral
(1). Para temperaturas de operación anuales promedio entre 75 ° F y 150 ° F, el factor es 1.1. Si la
temperatura de funcionamiento promedio está entre 150 ° F y 200 ° F, el factor es 1.3. Para
temperaturas entre 200 ° F y 250 ° F, el factor es 1.4. Por encima de 250 ° F, el factor vuelve a 1. La
Tabla A.2.2.11 anterior proporciona factores de ajuste de la velocidad de corrosión para
temperaturas de fluido a granel.

Ajuste para calentador de bobina de vapor

Si hay un calentador de serpentín de vapor, la tasa de corrosión interna se ajusta ligeramente

hacia arriba debido al calor adicional y la posibilidad de fugas de vapor desde el serpentín interno.
La Tabla A.2.2.16 proporciona factores de ajuste de la velocidad de corrosión para calentadores de
serpentín de vapor.

Ajuste por extracciones de agua

Las corrientes de agua, cuando se usan constantemente, pueden reducir en gran medida los
efectos dañinos del agua en el fondo del tanque. Para recibir el beneficio completo, se debe
extraer agua semanalmente o después de cada recibo. La Tabla A.2.2.17 muestra los factores de
ajuste para las corrientes de agua.

Determinación de la frecuencia de fugas en el fondo del tanque

Estimación de las tasas de corrosión interna y externa

Las tasas de corrosión interna y externa se estiman multiplicando la tasa de corrosión base por los
factores de ajuste respectivos como se muestra en las ecuaciones A.6 y A.7 a continuación. Esto
producirá dos tasas de corrosión separadas que se combinan como se describe a continuación. Se
supone que la corrosión del lado del suelo estará localizada en la naturaleza, mientras que la
corrosión del lado del producto será generalizada o localizada.

R Lado del suelo = 5 mpy * Resistividad AF * Tipo de fundación AF * Drenaje AF * AF CP *

Temperatura del fluido AF

R Lado superior = 2-5 mpy * AF Revestimiento interno * AF Antigüedad del revestimiento * AF

Temperatura del fluido * AF Bobina de vapor * AF Extracción de agua

Combinar tasas de corrosión

Opción 1: si la corrosión interna es generalizada, es probable que las áreas de corrosión se

superpongan de manera que el espesor del fondo se reduzca simultáneamente por influencias
internas y externas. En este caso, las tarifas internas y externas son aditivas.

Opción 2: Para picaduras, las posibilidades de que las tasas internas y externas se combinen son
bajas y pueden producir un efecto aditivo en la pérdida de la pared. En este caso, el usuario elige
la mayor de las dos tasas de corrosión como la tasa de control.

Para evitar subestimar la velocidad de corrosión, si se desconoce el tipo de corrosión interna, se

debe suponer una corrosión generalizada. Para evitar subestimar el riesgo, se recomienda que la
tasa de corrosión combinada no se establezca por debajo de 2 mils por año.

Categoría de calificación de inspección

Las inspecciones se clasifican según su efectividad esperada para detectar la corrosión y predecir
correctamente la tasa de corrosión. Debido a que el usuario ha calculado una tasa de corrosión en
lugar de utilizar una tasa de corrosión establecida por una inspección, el usuario debe seleccionar
un nivel de inspección "E" o "D" a menos que circunstancias muy particulares seleccionen una
inspección de mayor calidad (una realizada sin establecer un tasa de corrosión) razonable.

Determinación de frecuencias de fugas específicas del tanque El usuario debe emplear el proceso
desarrollado en la Sección A.2.2.1.1. Resumen del enfoque para fugas en el fondo del tanque
pequeño

A continuación, se presenta un resumen de los pasos necesarios para determinar la frecuencia

de fugas en el fondo del tanque para fugas pequeñas:

1. Use la frecuencia base de fugas para el fondo del tanque (7.2 x 10-3 fugas por año).

2. Comience con una estimación de la tasa de corrosión base para el lado del suelo del fondo del
tanque y multiplique esa tasa por

Los siguientes factores:

a. Condiciones del suelo (resistividad)

si. Almohadilla del tanque (tipo de fundación)

C. Drenaje

re. Protección catódica

mi. Temperatura de funcionamiento (fluido)

3. Comience con una estimación de la tasa de corrosión base para el lado del producto (parte
superior) del fondo del tanque y multiplique

esa tasa por los siguientes factores:

a. Existencia de revestimiento interno.

si. Edad del revestimiento interno

C. Temperatura de funcionamiento (fluido)

D. Calentador de vapor

E. Extracciones de agua

4. Si la corrosión es generalizada, agregue las dos tasas de corrosión (una para el lado superior y
otra para el lado del suelo). Si la corrosión está localizada, use la mayor de las dos tasas de
corrosión. Para evitar subestimar el riesgo, se recomienda que la velocidad de corrosión
combinada no se establezca por debajo de 2 mils por año.

5. Busque el factor de modificación en la Tabla A.2.2.3. Use el valor ar / t y la calificación de la

inspección más reciente para determinar el factor de modificación. Al consultar la tabla ar / t, dé
prioridad a la calificación de la inspección del lado del suelo en aquellos casos en que la corrosión
sea aditiva.
6. Multiplique la frecuencia de fuga base (paso 1) por el factor de modificación (paso 5) para
obtener la frecuencia de fuga inferior (específica del tanque)

Escenario 2: fallas rápidas en el fondo

Las fallas rápidas en el fondo (o fallas en la interfaz de fondo / carcasa) tienen una frecuencia base
de 2.0 × 10-5 por año por tanque. Esta tasa de falla luego se modifica por tres factores:

1. Si el tanque está diseñado, fabricado y mantenido de acuerdo con los estándares reconocidos
de la industria

2. El grado de corrosión.

3. Inspección y presencia de asentamiento de tanques.

La siguiente ecuación muestra el cálculo para determinar la frecuencia de fallas rápidas en el

fondo:

Frecuencia de falla inferior rápida = 2x10-5 × año ∗ Diseño MF * Corrosión MF * Liquidación MF

Diseño y mantenimiento de tanques

Si el AST está diseñado y mantenido de acuerdo con los estándares reconocidos de la industria,
será menos probable que encuentre una falla de fondo rápida. La Tabla A.2.2.18 muestra los
factores modificadores para aquellos tanques que han sido y no diseñados y fabricados de acuerdo
con estándares reconocidos de la industria y mantenidos de acuerdo con API Std 650 y 653.

Corrosión

Los efectos de la corrosión en la interfaz crítica fondo / carcasa serán similares a los efectos de la
corrosión en el fondo del tanque. Un factor de modificación para la corrosión del fondo del tanque
se determinó previamente a partir de la Tabla A.2.2.3 como se describe en el diagrama de flujo del
fondo del tanque (Figura A.2.2.1). Este factor de modificación ahora se puede utilizar para
determinar un factor de modificación para fallas rápidas en el fondo. El factor de modificación de
la corrosión para fallas rápidas en el fondo es el factor de modificación de la Tabla A.2.2.3 dividido
por 20 con un valor mínimo de 0.2.

Liquidación de tanques
La inclinación rígida del cuerpo, el asentamiento fuera del plano y el asentamiento de bordes
pueden inducir tensiones adicionales en la interfaz crítica de fondo / carcasa. API Std 653
recomienda inspeccionar el asentamiento del tanque como parte de la inspección de rutina en
servicio. Estas tensiones (especialmente en combinación con la corrosión en la junta crítica)
aumentan la probabilidad de una falla rápida del fondo. Los factores modificadores para el
asentamiento del tanque se muestran en la Tabla A.2.2.19.

Corrosión

Los efectos de la corrosión en la interfaz crítica fondo / carcasa serán similares a los efectos de la
corrosión en el fondo del tanque. Un factor de modificación para la corrosión del fondo del tanque
se determinó previamente a partir de la Tabla A.2.2.3 como se describe en el diagrama de flujo del
fondo del tanque (Figura A.2.2.1). Este factor de modificación ahora se puede utilizar para
determinar un factor de modificación para fallas rápidas en el fondo. El factor de modificación de
la corrosión para fallas rápidas en el fondo es el factor de modificación de la Tabla A.2.2.3 dividido
por 20 con un valor mínimo de 0.2.

Liquidación de tanques

La inclinación rígida del cuerpo, el asentamiento fuera del plano y el asentamiento de bordes
pueden inducir tensiones adicionales en la interfaz crítica de fondo / carcasa. API Std 653
recomienda inspeccionar el asentamiento del tanque como parte de la inspección de rutina en
servicio. Estas tensiones (especialmente en combinación con la corrosión en la junta crítica)
aumentan la probabilidad de una falla rápida del fondo. Los factores modificadores para el
asentamiento del tanque se muestran en la Tabla A.2.2.19.

Escenarios de frecuencia de fugas de la carcasa del tanque

Los escenarios de frecuencia de fugas en la carcasa del tanque consisten en los siguientes
escenarios:

• Escenario 1: fugas en la carcasa del tanque pequeño

o Caso 1: fuga de caparazón pequeño debido a la corrosión, tasa de corrosión establecida

o Caso 2: fuga de caparazón pequeño debido a la corrosión, tasa de corrosión NO establecida

o Caso 3: pequeñas fugas en la carcasa debido a fallas o fugas en el ajuste del tanque

• Escenario 2: falla rápida de la carcasa del tanque

El enfoque para calcular la frecuencia de una fuga en la carcasa del tanque es similar al enfoque
establecido para las fugas en el fondo del tanque.
• Seleccione una frecuencia de fuga base para cada escenario (consulte la Tabla A.2.3.1)

• Usar o establecer un índice de corrosión (r) (recomendado); Si no hay una tasa de corrosión
disponible, calcule utilizando el método de la Sección A.2.3.1.2.

• Calcular ar / t

• Calcule la frecuencia de fugas para fugas de caparazón pequeño debido a corrosión, falla de
ajuste, falla de caparazón rápida y falla de brazo de techo flotante externo

A.2.3.1 Escenario 1: fugas en la carcasa del tanque pequeño debido a la corrosión

Las pequeñas fugas de la carcasa causadas por la corrosión de la carcasa del tanque de acero
representan una pequeña fuga causada por un orificio pasante en la placa de la carcasa. La Tabla
A.2.3.1 muestra las frecuencias de falla de base para fugas de shell abordadas en este método.

La edad del tanque, el espesor del metal de la carcasa y la tasa de corrosión de la carcasa se tienen
en cuenta en otras partes del modelo. Estos factores representan el porcentaje de pérdida de
pared como un factor de modificación que es función de la antigüedad del tanque, la tasa de
corrosión y el grosor original de la pared. El porcentaje de pérdida de la pared es la base de un
modificador de la frecuencia de fuga de la base de la carcasa del tanque estipulada anteriormente;
por lo tanto, un tanque muy joven con mínima corrosión tendrá un modificador de frecuencia
menor que 1, lo que reducirá su frecuencia de fuga en consecuencia.

El modelo también explica la calidad de la inspección del tanque. Este factor de modificación
supone que el mecanismo de adelgazamiento ha resultado en una tasa constante de
adelgazamiento / picadura durante el período de tiempo definido en los datos básicos, y la
probabilidad de falla se estima al examinar la posibilidad de que la tasa de corrosión sea mayor de
lo esperado. La probabilidad de descubrir estas tasas más altas está determinada por el tipo de
inspección más reciente. Cuanto más exhaustiva sea la inspección, menos probable es que la tasa
de corrosión sea mayor de lo anticipado.

Para los tanques donde se conoce la tasa de corrosión de la carcasa, el usuario puede realizar el
análisis estipulado en el Caso 1 a continuación. Si el

la tasa de corrosión de la carcasa del tanque no se conoce, el usuario puede emplear el enfoque
en el Caso 2.

Caso 1: fuga de caparazón pequeño debido a la corrosión, tasa de corrosión establecida

El primer caso se aplica a los depósitos del tanque donde se conoce la tasa de corrosión del
depósito existente o se puede extrapolar de una comparación de servicio similar. El enfoque
utilizado para las fugas de la carcasa del tanque AST se aplica a las carcasas del tanque sujetas a
daños por corrosión interna y externa. La corrosión generalizada y la corrosión localizada, que
incluye picaduras y corrosión por erosión, se incluyen dentro del alcance de este método. El (los)
curso (s) de tanque a analizar se deja a discreción del usuario. Se sugiere que el usuario considere
diferentes factores para los mecanismos de daño (por ejemplo, nivel de agua, contenido de agua,
espacio de vapor de la línea de líquido, etc.) al considerar qué curso (s) analizar. Este enfoque es
aplicable solo para pequeñas fugas de conchas soldadas. La frecuencia de fugas para pequeñas
fugas de los cascos remachados se especifica en la Tabla A.2.3.1 y no se ajusta por un factor de
modificación.

Datos requeridos (tasa de corrosión establecida)

Los datos básicos enumerados en la Tabla A.2.3.2 son los mínimos necesarios para determinar un
factor de modificación para el adelgazamiento cuando una o más inspecciones de tanques
realizadas de conformidad con API Std 653. establecen una tasa de corrosión conforme al API.
tasas de corrosión desarrolladas a partir de inspecciones de tanques cuando estén disponibles. Si
las tasas de corrosión están disponibles o si los datos de corrosión de tanques en servicio similar
están disponibles y son apropiados, la frecuencia de fuga base se modificará por el factor ar / t