Contenido

INTRODUCCIÓN.........................................................................3

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Instituto Tecnológico del Istmo

CARRERA:
ING. ELECTROMECANICA

ALUMNO:
AMBROCIO LORENZO JOSE JUAN

CATEDRATICO:
ING. RUIZ CHIÑAS FRANCISCO BERNARDO

MATERIA:
INGENIERÍA DE CONTROL CLÁSICO

SEMESTRE: 8° GRUPO: “J”

N° DE CONTROL: 15190399

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UNIDAD 4 ACCIONES BASICAS DE CONTROL..................................................................................4
4.1 ACCIONES DE CONTROL.......................................................................................................5
4.2 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR.......................................................6
4.3 CONSTRUCCIÓN DE CONTROLADORES.................................................................................9
CONCLUSIÓN............................................................................................................................11

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INTRODUCCIÓN

Aquí nos damos cuenta como los sistemas controlados han estado evolucionando
con el paso de los días, las técnicas de control se han mejorado. Sin embargo, es
muy importante que conozcamos las teorías básicas del control. El trabajo
pretende conocer más sobre los sistemas controlados.
El control desempeña una función vital en el avance de la ingeniería, ya que el
control se ha vuelto una parte importante de los procesos modernos. Por lo cual la
teoría de control es un tema de interés para muchos ingenieros que desean
nuevas ideas para obtener un desempeño óptimo de los sistemas dinámicos y
disminuir tareas manuales o repetitivas.

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UNIDAD 4 ACCIONES BASICAS DE CONTROL
En un proceso químico algunas variables como la temperatura, presión, flujo o
nivel de líquido en un tanque son determinantes para su operación, de tal manera
que se hace necesario mantener regulados sus valores deseados para garantizar
la estabilidad y seguridad del mismo. Esto se realiza mediante dispositivos
(controladores) diseñados para desarrollar una acción sobre las desviaciones que
se observen en los valores de dichas condiciones. Lo anterior requiere del
acoplamiento con un mecanismo de medición y transmisión (Sensor/Transmisor)
de la variable de proceso como fuente de información para la acción correctiva
junto con otro mecanismo de ejecución de la acción reguladora decidida por el
controlador.
Por acción básica se entiende que el controlador amplifique, integre o derive la
información de entrada o desarrolle una suma entre algunas de estas acciones.
De acuerdo a esto, los controladores que usualmente se incluyen dentro de un
proceso son los de acciones proporcional (P), proporcional – integral (PI),
proporcional – derivativo (PD) y proporcional – integral – derivativo (PID). Para
algunas situaciones se justifica un control denominado de dos posiciones o de
encendido y apagado (On/Off)
Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la
electricidad o la presión de un fluido como el aire. Los controladores también
pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en su
operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador que
se use debe decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.

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4.1 ACCIONES DE CONTROL
Es la característica, modo o algoritmo, con el cual el controlador calcula la señal
de salida al elemento final de control, según la evolución de la variable y de su
valor deseado.

La forma en la cual el controlador automático produce la señal de control se llama

“acción de control”. Los controladores automáticos comportan el valor real de la
salida de la planta con la entrada de referencia, lo cual determina la desviación
con la que el controlador debe producir una señal de control que reduzca la
desviación.
El siguiente diagrama a bloques muestra un sistema de control automático general
formado por un controlador, un actuador, una planta y un sensor.
En el diagrama siguiente el controlador detecta la señal de error, el controlador
amplifica la señal y la envía al actuador que produce la entrada a la planta; la
salida de la planta es medida por un sensor que transforma la señal y la envía al
controlador para que pueda ser comprada con la señal de referencia.

Fig. Diagrama de bloques general de un control automático.

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4.2 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR
El controlador PID básico combina las acciones proporcional, derivativa e integral
mediante el siguiente algoritmo de control:

Como es bien sabido, el término proporcional contribuye a la reducción del error

en régimen permanente. Ahora bien, la ganancia requerida para que dicho error se
reduzca hasta los niveles deseados con la aplicación de un mero control
proporcional puede ser incompatible con las especificaciones de sobre oscilación y
estabilidad relativa del sistema. La acción integral tiene un efecto cualitativo sobre
el error en régimen permanente, ya que aumenta el tipo del sistema y garantiza la
anulación de ´este cuando la referencia es de tipo escalón. El término derivativo
permite una cierta predicción del futuro error y por tanto juega un papel
anticipativo.

La primera definición en el diseño de un sistema de control PID es la elección del

controlador, posteriormente, se ajustarán los parámetros del mismo. A una buena
elección de tipo de controlador a emplear (P, PI, PD o PID) ayudan las siguientes
consideraciones [8, 7]:

 Controlador P.

En ciertos tipos de procesos es posible trabajar con una ganancia elevada sin
tener ningún problema de estabilidad en el controlador. Muchos procesos que
poseen una constante de tiempo dominante o son integradores puros caen en esta
categoría. Una alta ganancia en un controlador P sínica que el error en estado
estacionario será pequeño y no se necesitará incluir la acción integral. Un ejemplo
característico en el que no es muy relevante el error en régimen permanente es el
bucle interno de un controlador en cascada; el que la variable que se ha tomado
como secundaria no alcance su valor no debe preocupar excesivamente.

 Controlador PD

En líneas generales, el control PD puede ser apropiado cuando el proceso a

controlar incorpore ya un integrador. Por ejemplo, un proceso térmico con un buen
aislamiento opera de forma análoga a un integrador. Casi toda la energía que se le
suministra se emplea en elevar la temperatura del horno ya que las pérdidas son
despreciables. Con esta clase de procesos es posible trabajar con ganancias
elevadas en el controlador sin que sea necesario introducir la acción integral. La
acción derivada es sensible al ruido ya que a altas frecuencias tiene una ganancia
relativamente elevada, por lo tanto, en presencia de altos niveles de ruido se debe
limitar dicha ganancia, o prescindir de la acción derivativa. Asimismo, en procesos

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 con grandes tiempos muertos la acción anticipativa del término derivativo deja de
ser efectiva ya que la aproximación lineal

tan sólo tiene validez para pequeños valores de Td. Debido a los tiempos muertos hay un
retardo antes de que los efectos de cualquier acción de control se puedan detectar sobre
la variable de proceso. Es, por lo tanto, considerablemente mejor con esta clase de
procesos intentar predecir su acción futura analizando la señal de control en combinación
con un modelo del proceso. Esto es lo que hace el predictor de Smith, que fue estudiado
en el tema 10 de la asignatura.

         Controlador PI
Es la estructura más usual del controlador. La introducción de la acción integral es
la forma más simple de eliminar el error en régimen permanente. Otro caso en el
que es común utilizar la estructura PI es cuando el desfase que introduce el
proceso es moderado (procesos con una constante de tiempo dominante o incluso
integradores puros). La acción derivativa más que una mejora en esta situación es
un problema ya que amplifica el ruido existente. También se recomienda la acción
PI cuando hay retardos en el proceso, ya que como se ha visto en el punto
anterior, la acción derivativa no resulta apropiada en este tipo de sistemas. Un
tercer caso en el que se debería desconectar la acción derivativa es cuando el
proceso está contaminado con niveles de ruido elevados. Como primera medida,
se debería filtrar el ruido existente, pero en algunas ocasiones esto no es
suficiente.

         Controlador PID
La acción derivativa suele mejorar el comportamiento del controlador, ya que
permite aumentar las acciones proporcional e integral. Se emplea para mejorar el
comportamiento de procesos que no poseen grandes retardos pero que si
presentan grandes desfases. Este es el caso típico de procesos con múltiples
constantes de tiempo.

Se concluye pues que la primera decisión en el diseño de un sistema de control

PID es la elección del controlador. A una buena elección de ´este (P, PI, PD o
PID), ayudan, además de las anteriores consideraciones, la experiencia que se
tenga sobre el proceso a controlar

CRITERIO DE SINTONOMÍA

La sintonía de controladores PID para procesos industriales está basada

normalmente en especificaciones nominales sobre determinadas características

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de la respuesta del sistema en lazo cerrado a cambios bruscos en el punto de
consigna o en la carga. También es usual basar el diseño en criterios de
optimización sobre la señal de error, tratando de minimizar alguna de las cuatro
integrales típicas de la señal de error: la integral del error (IE), la integral del
cuadrado del error (ISE), la integral del valor absoluto del error (IAE) y la integral
del valor absoluto del error ponderado en el tiempo (ITAE).

Los ´éxitos cosechados por las propuestas de ˚Astrom y Hagglund en 1984 han
hecho que actualmente sea más habitual encontrar soluciones a la sintonía de los
controladores PID para procesos industriales basadas en especificaciones de
estabilidad relativa en el dominio frecuencial, es decir, en determinadas
características de la respuesta en frecuencia del conjunto (controlador + proceso).
Las dos especificaciones tradicionalmente utilizadas han sido el margen de fase y
el margen de ganancia.

El criterio de razón de amortiguamiento de 1/4 que fue utilizado por Ziegler y

Nichols, previene de grandes desviaciones en el primer pico de la respuesta del
sistema cuando se producen cambios en la carga o perturbaciones sobre el
sistema, pero trae consigo una sobre oscilación del 50% para cambios bruscos en
el punto de consigna, que puede ser excesiva en la mayoría de las aplicaciones
(en secciones venideras se abordará cómo mitigar este problema). Existen
fórmulas de sintonía que garantizan sobre oscilaciones menores. Tanto la máxima
sobre elongación como la razón de amortiguamiento, que están directamente
relacionadas, se pueden inspeccionar fácilmente, incluso de forma visual, pues
basta con prestar atención a uno o dos puntos de la respuesta del sistema en lazo
cerrado. Por lo tanto, es normal que los ingenieros de procesos se encuentren
muy familiarizados con ellos y que manifiesten un mayor interés por fórmulas de
sintonía que utilicen estos criterios.

No ocurre lo mismo con las integrales de error, que no son tan fáciles de
inspeccionar. En cambio, los criterios integrales tienen la ventaja de ser más
precisos de cara a la sintonía del controlador, pues mientras varias combinaciones
de parámetros de control pueden dar lugar a una misma razón de
amortiguamiento, sólo una combinación de parámetros minimizará la
correspondiente integral.

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4.3 CONSTRUCCIÓN DE CONTROLADORES

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10
CONCLUSIÓN

En este documento hemos visto cómo funcionan los controladores, cuales son las
características de ellos, concluimos que es muy importan que estos controladores
se vallan actualizando al paso de los tiempos ya que esto facilita los trabajos de
ingeniería aquí nos explica cuáles son los pasos a seguir para hacer funcionar un
control y cuáles son las acciones que tiene cada uno de ellos.

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