República Bolivariana de Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Defensa

Universidad Nacional Experimental De Las
Fuerza Armada Nacional
UNEFA- Núcleo Barinas

Productos De Alimentos Balanceados Para

Animales De Aves De Corral
(Empresa RADAR C.A)

Profesora Alumnos
Karla De Santi Rafael Alvarado
CI.20408966
Darwin Ramirez
CI.24555491
Sección AG-62
 Barinas Noviembre 2015

Misión

Nuestra misión es satisfacer la necesidad de alimentación, en busca

permanente de una mejor nutrición, manteniendo y desarrollando una oferta de
productos, social, económica y ambientalmente sostenibles, procurando el
mejoramiento continúo del nivel de vida de nuestra comunidad.

VISION

Liderar el mercado andino de alimentos balanceados para animales,

manteniendo altos estándares de calidad, una continua investigación y
desarrollo de nuevos productos,  generando valor garantizando la satisfacción
de nuestros clientes, manteniendo un alto compromiso social y ambiental con la
comunidad y el país.

Esta empresa trabaja las 21 horas al día para tener mayor producción donde
contamos con 4200 sacos diario, y semanal con 29400 de la misma donde
obtenemos un alto rendimiento de producción de alimentos balanceados para
animales.
Productos de Alimentos balanceados para aves de corral
(Empresa RADAR C.A)

En esta dichosa empresa el cual a sido creada por Rafael Andrés Alvarado y
Darwin Ramírez a implementado diversos métodos para la elaboración de
alimentos balanceado, esta empresa se caracteriza por tener un horario de
trabajo de 24 horas el cual se distribuye en turnos de 4 horas para el personal y
un nivel de producción de 250 kg/h según materiales y humedad de la materia
prima. Sin ningún tipo de percances esto equivale a 6.000kg/día alcanzando un
máximo semanal de 42.000kg, dando una totalidad mensual de 1.302.000kg
proveyendo un total de 32.550 sacos mensual a los diferentes tipos de
clientes.

A continuación daremos detalles de cómo e el sistema de proceso en nuestra

empresa haciendo énfasis en el Paletizar en el cual tenemos nueva propuesta
de innovación.

Alimento concentrado:

De acuerdo a la norma COVENIN 1754-82, alimento concentrado es aquel

producto con un contenido elevado de principios nutritivos digestibles y que se
usa como complemento de ensilados, forrajes, pastos, granos, subproductos
de los anteriores o como ración única de alimento para animales. Tiene como
fin satisfacer los requerimientos nutricionales específicos de una especie, para
una determinada edad y propósito a la vez de minimizar el desperdicio durante
el proceso de alimentación.

El producto granulado o pelet, es un alimento compacto que reúne las

características mencionadas anteriormente, y se elabora haciendo pasar con
presión una mezcla de ingredientes previamente molidos por un molde,
generalmente cilíndrico, lo que le confiere su forma característica. Su
importancia radica en el aprovechamiento de los nutrientes por parte del
animal, ya que no solo se minimiza el desperdicio de alimento, sino que lo hace
atractivo para el animal en cuanto a olor, sabor y textura. Cuando el alimento
es suministrado en forma de harinas, el animal tiende a descartar los
materiales polvorientos y aquellos que no son de su agrado, generando así una
alimentación selectiva, que puede ser contraproducente para el potencial de
desarrollo del mismo.

El esquema general del proceso de fabricación de alimentos paletizados para

animales consta de las siguientes fases básicas: pre-elaboración, elaboración y
post-elaboración.

Pre-elaboración
Se refiere a las actividades que se llevan a cabo antes del procesamiento del
producto, es decir, la compra, recepción y almacenamiento de las materias
primas, y por último la formulación del producto.
Compra, recepción y almacenamiento de materias primas, pueden dividirse en
macroingredientes y microingredientes. Los primeros son aquellos utilizados en
grandes volúmenes y que aportan elementos indispensables para la nutrición
del animal, entre ellos se encuentran el maíz, soya, afrechillo de trigo, sorgo,
arroz, melaza, grasa, etc.; y los microingredientes son los incorporados en
pequeñas cantidades, y se utilizan a manera de aditivos vitamínicos,
medicinales o saborizantes, y se agregan de acuerdo a las necesidades de la
dieta de cada animal.

Elaboración

En esta fase se lleva a cabo el procesamiento industrial de las materias primas,

y consta de varias etapas: molienda, mezclado, acondicionado y peletizado,
enfriamiento y revestimiento del pelet con grasa (coater).

Molturación
La primera etapa de transformación de la materia prima en la elaboración de
alimentos balanceados. Se lleva a cabo en un sistema postmolienda, donde se
pulverizan los granos para obtener partículas pequeñas de mayor superficie.
Mezclado

El proceso de mezclado es considerado el corazón de la planta, y tiene como

fin asociar elementos dispares y ligarlos íntimamente para disponer de varios
componentes en un conjunto homogéneo en general, se incorporan primero los
macro ingredientes (maíz, afrechillo, sorgo, etc,), luego los microingredientes
(vitaminas, saborizantes) y por último los ingredientes líquidos.
El tiempo de mezclado puede variar de 3 a 10 minutos, dependiendo del tipo de
mezcladora con que se trabaje.

Acondicionamiento y peletizado

Luego que las harinas han sido mezcladas caen por gravedad al
acondicionador desde las tolvas pre-pelet, para pasar por un proceso de
acondicionamiento previo al peletizado. Allí, un tornillo alimentador de paletas
ajustables, conduce las harinas a través de la cámara, a medida que se agrega
vapor y melaza. Durante esta operación, se añade vapor seco y melaza a 82º
Bx, con el fin de lograr mayor suavidad en la mezcla, generar mayor dureza en
el pienso y hacer el alimento atractivo y palatable para los animales, a la vez
que incrementa el porcentaje energético del alimento, debido a la alta cantidad
de azúcares solubles de la melaza (Caselli, 1981).

El peletizado es una operación de moldeado termoplástico, en la que se

integran en un gránulo (pelet) los diversos ingredientes previamente molidos y
acondicionados que conforman la ración, con este proceso se busca generar
un comprimido homogéneo, de dureza adecuada para la ingestión del animal,
en el que estén distribuidos uniformemente todos los ingredientes, para evitar
la selectividad en el consumo, mejorando así la aceptación y aprovechamiento
por parte del animal. Los alimentos peletizados traen como ventajas la facilidad
en el manejo del producto, incremento en el consumo, aceptabilidad en la
ingesta de ciertos ingredientes desagradables para el animal, incremento en la
digestibilidad debido a la fácil asimilación de las proteínas, menor desperdicio
de alimento gracias al bajo porcentaje de finos y mayor tiempo de vida del
producto,
Luego del acondicionamiento, la mezcla fluye por gravedad a la peletizadora,
donde los rodillos ejercen presión a la mezcla, haciéndola pasar por un dado de
0,004 m, lo que le confiere el diámetro al pelet. La longitud del gránulo se logra
ajustando unos cuchillos estacionarios ubicados alrededor del dado a una
distancia de 0,008 m (Báez, 2005). El pelet formado sale de la matriz a una
temperatura entre 45 a 60 ºC. (ver Figura A.4). Durante el proceso de
peletizado se controlan detalles como humedad, temperatura e intensidad de
corriente.

Enfriamiento

Luego que los pelets han sido formados, pasan a la enfriadora, donde se lleva
a cabo la eliminación de calor y humedad, con el objetivo de proporcionar la
dureza necesaria al gránulo, de manera que pueda soportar maltratos durante
el transporte, manipulación y almacenamiento, así como pérdida de humedad
por concentraciones de vapor una vez ensacado durante este proceso,
realizado en un enfriador a contraflujo, el aire ambiente entra al equipo con
menos de 100 % de saturación, por lo que recoge la humedad de la superficie
de los pelets a la vez que los enfría. La temperatura de salida de los gránulos
debe se igual o mayor en 5 ºC a la temperatura ambiente (Báez, 2003). La
humedad final del pelet debe ser entre 11,5 a 12 %, o en todo caso, no mayor a
12,5 %, de acuerdo a la norma COVENIN 1882-83.

Aplicación de grasa externa

La última fase de elaboración del pienso es la aplicación de grasa externa

(coater), donde se cubre el pelet con grasa, para proporcionarle buen aspecto y
eliminar el exceso de finos. El equipo de coater consiste en un sinfín que
empuja los pelets provenientes del enfriador a través del equipo, a la vez que
se adiciona grasa mediante unas esclusas rociadotas, es importante recalcar
que la grasa adicionada en este punto es parte de la cantidad total de grasa
indicada por formulación, es decir, que la grasa adicionada por el mezclador
más la grasa utilizada en el revestimiento de los pelets debe sumar la cantidad
total de grasa estipulada para cumplir con los requerimientos nutricionales del
alimento. La proporción en que es agregada en cada equipo influye en las
propiedades físicas del gránulo final.

Post-elaboración

La post elaboración, es la última etapa del proceso de producción, y

comprende el ensacado y almacenamiento del producto terminado.

Empaque y almacenamiento

El empaque del producto terminado se realiza en sacos de polipropileno tejido,

los cuales al ser llenados, se cosen a la vez que se les adhiere una etiqueta de
identificación del producto. El llenado de los sacos es un proceso semi-
automatizado y se utilizan sacos para presentaciones de producto de 40 kg. El
saco se coloca directamente bajo una tolva báscula, que dosifica el producto y
de ahí corre por una banda transportadora hasta la máquina cosedora. En este
proceso se debe verificar que la impresión de los sacos corresponda con el
producto pedido y que el peso sea el correcto, con un porcentaje de tolerancia
estipulado de acuerdo a las normas del país, ya que empacar producto de
mayor o menor cantidad del peso indicado es un engaño al consumidor.

PÉLET

Pélet es una denominación que se refiere a pequeñas porciones de material

aglomerado o altamente densificado mediante procesos de compresión. Este
material puede ser de alimento, plástico y hasta madera.
Usualmente, son mezclas compactadas hasta una forma cilíndrica, con un
diámetro dictado por un orificio por el cual se comprime y forma, y su longitud
está determinada por el corte de una cuchilla o algún dispositivo que rompa la
continuidad del flujo del material.
Para la industria del alimento, este proceso busca transformar las materias
primas alimenticias en forma de harina en productos compactados para
producir alimentos más balanceados, con un poder energético más alto y con
mayor eficiencia productiva.
A través del tiempo, con ayuda de investigaciones multidisciplinarias, el
entendimiento de la fisiología y la nutrición de los animales ha llevado a la
industria productora a formular mezclas apropiadas para la producción segura
de aves de corral que servirán de alimento para la población mundial.

PELETIZAR

En el área del alimento, es un proceso de producción donde se busca

transformar una materia prima en forma de harina, mediante la acción de
procesos de mezclado homogéneo, adición de calor y humedad, y la aplicación
de presión necesaria para hacer fluir plásticamente la mezcla hasta adquirir
una forma deseada por el manufacturador, que dependerá de la finalidad del
producto, esta forma está ligada a factores diversos como el tipo de animal a
alimentar, su edad y hasta la composición de la fórmula.
Gracias a la versatilidad de este proceso, muchas de las industrias productoras
de alimento para animales han adaptado sus procesos y maquinaria para
entrar a este mercado creciente en el mundo, Algunos de las industrias
envueltas en esta tendencia van desde la avícola y porcina hasta la ganadera.
En todas las industrias de alimentos, el proceso de Paletizado sigue unos
lineamientos básicos, mencionados anteriormente, compuestos por etapas de
alimentación, acondicionamiento y paletizado principalmente. Aunque para
cada industria la formulación del alimento cambia, y por tanto las condiciones
físico químicas del producto exigen diferentes variables de producción como
temperaturas, presiones y tiempos de permanencia en el proceso.

BENEFICIOS DEL PALETIZADO

Incorporar este tipo de productos al mercado trae consigo una serie de ventajas
e inconvenientes que deben ser analizados por cada manufacturador para
evaluar la pertinencia de su utilización, ya que el peletizado involucra un mayor
conocimiento y entendimiento de varios tipos de sub procesos que terminen en
la comercialización de un producto responsable ambiental y nutricionalmente,
rentable y económico. Algunas industrias del medio como Colanta, Solla,
Avícola del sur, Sargo, Cipa, Purina, entre otras, han implantado
procedimientos de manufactura de Pélet con éxito.
En el caso de alimentación de los pollos, un animal come aproximadamente 4.9
kg de alimento peletizado durante toda su vida llegando a pesar 2.75 kg al
momento de su venta. Si el animal se alimentara con harina, comería 10% más
de alimento y demoraría más tiempo en desarrollarse (debe considerarse
también el costo del proceso de peletizado.

- Ventajas:

- Mezcla los ingredientes evitando la selección del animal y la preferencia del

mismo por ciertos componentes, balanceando su dienta.

- Evita la segregación del producto en el transporte.

- Menores desperdicios y menor pérdida con el viento.

- En temporadas con ambientes más calientes ha dado mejor resultado

respecto al alimento a base de harina.

- Mayor productividad y eficiencia alimenticia.

- Mayor durabilidad del producto.

- Menor espacio ocupado en el almacenamiento.

- Se produce un grado de gelatinización de los almidones, mejorando la

Conversión del alimento, esta ventaja es particularmente evidente en la
industria avícola.

- Pélets cilíndricos y densificados permiten un fácil manejo a granel.

Inconvenientes:

- Alto consumo de energía en procesamiento.

- Operario calificado con conocimientos de formulación.

- Mantenimiento de maquinaria delicada.

- Uso de sistemas de vapor o calentamiento de aguas.

- Alta inversión inicial.

FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL PRODUCTO

La calidad del Pélet se mide de acuerdo a varios estándares como la dureza y

la durabilidad, estas consisten básicamente cómo se lleve a cabo la
manufactura del producto, puesto que factores como la selección de
parámetros en el acondicionador, los ingredientes hasta el tipo de dados para
la peletización tienen un efecto que hay que tener presente.
En la figura se muestra un esquema de los factores principales que afectan de
manera directa la calidad del producto, entre los cuales se destacan la
formulación, el tiempo de retención en el proceso de acondicionado, la calidad
del vapor de acondicionamiento, los ingredientes usados, el contenido de
grasa, la temperatura de acondicionamiento, la humedad agregada, el tipo de
dado extrusor, entre otros.

ACONDICIONAMIENTO

El acondicionamiento del alimento es un proceso que busca convertir la mezcla

molida con el uso factores como calor, agua, presión y tiempo a un estado
físico que facilita la compactación del alimento molido.
El alimento apropiadamente acondicionado ayudará al manufacturador a
alcanzar los estándares de dureza, durabilidad e higiene mientras retiene o
mejora el valor nutricional del alimento.
El acondicionamiento incrementa la capacidad de producción y
simultáneamente afecta la calidad física, nutricional e higiénica del alimento
producido. La adición de agua y calor alterará componentes como el almidón y
las proteínas en el alimento molido, de una forma que las propiedades de
aglomeración se ven afectadas. Por otro lado, aplicar mucha agua o calor
perjudica la capacidad de producción y la calidad del Pélet y pueden producir
taponamientos de la prensa de paletizado.
La escogencia de equipos de acondicionamiento depende de muchos factores,
entre los cuales está el tipo de alimento a producir, ya que cada formulación
trae consigo diferentes tipos de problema como la densidad, la viscosidad e
incluso la capacidad de desgaste sobre los componentes de la máquina,
también el rango necesario para las variables de procesamiento y de sistemas
en la empresa ya que el empleo de vapor exige componentes extra y las
cantidades a procesar sobreponen problemas de alto desgaste en los dados de
peletizado. Finalmente, el uso de equipos de acondicionamiento que requieren
una gran cantidad de espacio puede ser limitado e incluso, algunas máquinas
omiten esta etapa a expensas de problemas de higiene en el producto.
Algunos autores tienen en cuenta los siguientes datos para el funcionamiento
correcto del acondicionador. Para los parámetros de calidad del Pélet se
recomienda que la adición de vapor no deba sobrepasar los 25 m/s y debe ser
calentado hasta calentar hasta 80 ºC durante un rango de tiempo de 45-90 seg,
con el fin de lograr una cocción del alimento de manera saludable.
Caracterización de las etapas de formulación, mezclado y peletizado del
proceso de elaboración de alimento concentrado para aves de corral en
etapa de crecimiento

El departamento de formulación calcula la humedad ponderada de los

ingredientes sólidos, y en función a ello, determina la cantidad de agua que es
necesario agregar a la mezcla para alcanzar los niveles estándar de humedad,
sin considerar dentro de sus cálculos la merma de producto debido a
condiciones de procesamiento del alimento tales como manejo, transporte,
molienda y paletizado. Para la adición de grasas, el nutricionista indica la
cantidad total que debe llevar el producto, de manera que satisfaga los
requerimientos energéticos del animal; más no especifica la proporción en que
debe ser añadida en la etapa de mezclado y revestimiento. El encargado del
tablero de operaciones tiene la potestad de adicionar la cantidad de agua que
considere necesaria a la mezcla (adicional a la especificada por el
departamento de formulación), para compensar las pérdidas de humedad por
transporte y procesamiento del producto; así como incorporar la grasa en los
equipos de mezclado y coater a su conveniencia, siempre y cuando cumpla con
los valores establecidos de humedad final, PDI y porcentaje de finos del
producto final.

Durante este proceso, se encontraron dos procedimientos para la elaboración

de Desarrollina Negra Preventiva, que diferían entre sí en la adición de agua
por mezclador durante la elaboración del nutrimento. Uno de ellos indicaba que
la adición de agua en dicho equipo era de 30 kg, mientras que el otro indicaba
60 kg. Por ello se procedió a realizar entrevistas a los supervisores de
producción, operadores de tablero de operaciones y jefe de producción,
quienes mencionaron diferentes cantidades de adición de agua, estando éstos,
dentro de los valores encontrados en los manuales.
El exceso de humedad es retirado del alimento durante el período de
enfriamiento, por lo que las variaciones en la adición de agua durante el
proceso no se ven necesariamente reflejadas en la humedad del producto final,
debido a que este parámetro se controla mediante el ajuste del sensor de nivel
del equipo. Sin embargo, el déficit o exceso de humedad repercute en el
funcionamiento del sistema. Se presume que la adición de agua en general
para la elaboración de todos los alimentos es excesiva, ya que se encontró que
varias tolvas prepelet (que reciben las harinas luego que han pasado por el
sistema de mezclado) se encuentran obstruidas debido a la acumulación de
producto húmedo, que con el tiempo se ha adherido a las paredes,
favoreciendo la aparición de hongos y bacterias.

En lo referente a la adición de grasa, se encontraron registros sobre los

valores agregados en el mezclador, variando entre 16 y 4 % del total de la
grasa indicada por el departamento de formulación. Es importante destacar que
la adición de grasa por mezclador y coater debe completar el 100 % de grasa
determinado en la formulación del alimento. Por ejemplo, si la fórmula indica un
total de 200 kg de grasa y el operador del tablero decide añadir 50 kg por
mezclador, deberá entonces añadir 150 kg en el coater para completar el total
de grasa a incorporar en el alimento. Al igual que la incorporación de agua al
proceso, estos valores varían de acuerdo al operador de tablero de turno, y no
existe un estándar fijo. La adición óptima del líquido en cada etapa es de suma
importancia, ya que dependiendo de la proporción en que sea agregada en
cada equipo se verán afectadas las propiedades físicas del gránulo formado.
La grasa añadida en demasía en el mezclado (y por lo tanto en baja proporción
en la etapa de revestimiento externo), a pesar que aumenta la producción
(ton/h), produce pelets de baja dureza y exceso de finos, ya que la mezcla pasa
suavemente por los rodillos y los dados de la peletizadora, debido al exceso de
lubricación; pero el exceso de grasa en las harinas impide que las partículas de
la mezcla se adhieran y se mantengan unidas, generando pelets suaves, con
tendencia a desmoronarse y producir alto porcentaje de finos. En el caso en
que se incorpore poca cantidad de grasa durante el mezclado y por lo tanto
exceso de grasa durante el paso del producto por el coater, de igual manera
supone un problema, ya que el moldeado de las harinas a través del dado de la
peletizadora se dificulta debido a la falta de lubricación, y la mezcla no logra
compactarse adecuadamente, disminuyendo la tasa de producción (ton/h) en
un intento por lograr la formación de pelets de calidad. Cuando el alimento llega
a la etapa de revestimiento, se sobresatura de grasa, ya que es tanta la
cantidad que no la puede asimilar, y se obtiene un producto final de dos fases:
pelets y grasa líquida no absorbida, generando un producto de mal aspecto y
de baja palatabilidad para el animal. Como consecuencia adicional, se dificulta
el término del proceso de manufactura, ya que la grasa va dejando rastro
durante el paso del producto por transportadores, elevadores y tolvas, vía a la
etapa de empaque, lo que ocasiona contaminación cruzada. Si el producto se
empaca en estas condiciones, también ocasiona un grave problema, ya que la
grasa, como no es absorbida, tiende a destilar por los orificios de los sacos,
hechos de polipropileno cosido.

Al revisar el historial de productos retenidos no aptos para la venta, destinados

a reproceso, se encontró como motivos comunes de retención de alimento para
cerdos alto porcentaje de finos, falta de grasa adicionada por coater, y producto
sobresaturado de grasa. En el mes anterior al desarrollo de este trabajo, la
cantidad total de sacos de producto de baja calidad fue de 962, todos de 40 kg
de presentación, generando un reproceso aproximado de 38,5 ton, que
equivale aproximadamente al 1,7 % de la producción mensual del producto.
Este porcentaje, a pesar que es bajo, tiene un valor significativo, ya que las
grandes cargas de producto en camiones, bien sea a granel o en sacos se
encuentran entre 20 y 30 ton, por lo que con la cantidad de reproceso generada
se pudieran cargar por lo menos dos camiones.
Es importante mencionar que existen dos tipos de reproceso. En el primer tipo
se puede alimentar el producto defectuoso directamente al sistema, y se
reprocesa en su totalidad. Por ejemplo, si faltó agregar la grasa por coater al
alimento, es posible introducir el mismo por una rejilla externa al enfriador
(previamente apagado), y hacerlo pasar directamente al coater, donde se
corrige el error. El segundo tipo es cuando el error no se puede corregir, sin
embargo el producto puede ser reutilizado como ingrediente, bien sea para otra
corrida del mismo alimento o para otro diferente (previamente se realiza un
análisis del producto para evaluar las posibilidades). En ambos casos se
genera una pérdida para la empresa debido a la devaluación de las materias
primas, y el costo de los servicios, mano de obra etc., utilizadas en el primer
procesamiento del producto.
Mejoramiento del proceso

Mejorar un proceso significa identificar oportunidades que permitan hacer el

proceso más efectivo, mejorando las debilidades y afianzando las fortalezas del
sistema. Actualmente, es importante que las empresas se enfoquen en la
mejora continua de sus procesos, debido a la alta competitividad del mercado y
las crecientes demandas de los clientes en cuanto a la calidad de lo productos
que adquieren. Adicionalmente, la competitividad exige que los procesos se
lleven a cabo con rapidez y al menor costo de operación, lo que puede ser
logrado mediante una planificación adecuada, que conlleve a la disminución de
errores y por lo tanto un buen proceso de manufactura desde el inicio del
proceso.

Elaboración de una propuesta de mejora para la elaboración de alimento

concentrado peletizado para aves de corral en etapa de crecimiento:

En base a las oportunidades de mejora encontradas y las limitaciones de

tiempo y alcance, hemos llegado a un acuerdo en atender aquellas
oportunidades de mejora que permitieran obtener resultados a corto plazo. Se
considera como punto importante a tratar la falta de estandarización en los
procedimientos de adición de grasa durante el mezclado y revestimiento del
pelet, así como el manejo de la humedad, y fallas de registro y control a lo largo
del proceso. Este estudio no consideró el tiempo de absorción de grasa en el
producto terminado, automatización del sistema de adición de grasa. Sin
embargo, dichas oportunidades de mejora han sido expuestas para su
consideración y futuro estudio.
La propuesta de mejora consistió en realizar un estudio que permitió conocer
las adiciones óptimas de agua y grasa en el proceso durante la elaboración del
nutrimento para aves de corral en crecimiento y engorde , así como un plan de
registro del proceso de peletizado, para controlar en la medida de lo posible, el
producto durante su elaboración, y disminuir así errores identificados
postmortem, es decir, ya cuando el producto está terminado. A continuación se
presentan en detalle ambas propuestas.
“Estandarización de uso de la hidratación y adición de grasa para la
elaboración de alimento concentrado paletizado para aves de corral en
etapa de crecimiento, basado en un estudio experimental del
comportamiento del producto en proceso para diferentes adiciones de
agua y grasa”.

Para ello, se elaboró un estudio donde se variaron las adiciones de ambos

líquidos. El agua varió en 60, 45 y 30 kg, mientras que el porcentaje de grasa
se estudió para 16, 14, 12 y 8 % por mezclador, y el porcentaje restante por
coater. Para cada prueba se dejó como parámetro fijo el agua, y se variaron los
porcentajes de adición de grasa cada 3 cargas de alimento a fabricar.
Se calculó la humedad inicial de los ingredientes y se midió la humedad de la
mezcla a lo largo del proceso a la salida del mezclador, cámara de
acondicionamiento, dado de la peletizadora, enfriador y coater. Se tomó una
muestra por cada carga procesada para cada prueba y se tomó como valor
final el promedio entre ellas. Se midió el porcentaje de PDI y finos a la salida
del coater (producto terminado). Se realizaron gráficos comparativos para cada
valor obtenido y se determinó la combinación de agua y grasa que conlleva a
los mejores estándares de calidad en el pelet.

Determinación de la cantidad óptima de adición de grasa y agua en las

etapas de mezclado y revestimiento:

La idea de la propuesta fue identificar qué combinación de valores de agua y

proporción de grasa añadida por mezclador y coater proporciona pelets de la
mayor calidad posible (PDI mayoro igual a 87 %, porcentaje de finos menor a 3
% y humedad de los pelets de producto terminado menor a 12, 5%), a una
buena tasa de producción (ton/h). Se propuso hacer el estudio, variando la
adición de agua por mezclador de acuerdo a los datos de manejo de la
hidratación encontrados durante la revisión de la data histórica.
Granuladora con gran poder de peletizado y alta potencia de compresión de
biomasa.

Sistema de matriz fija con dos rodillos móviles.

Depósito de aceite: 40 – 45 litros.

Peso: 1100 kg.

Capacidad de producción de pellets de alimento: 180 – 250 kg/h según

materiales y humedad de la materia prima.

Diámetros de matriz a elegir, desde 0,72mm a 1,00mm.

Voltaje: 380 V – 30 kW.

Medidas: 1300 mm x 700 mm x 1100 mm.

Dispone de caja eléctrica con todas las protecciones por sobrecargas de

temperatura, cortocircuitos y subidas de tensión.

Incluye bomba de aceite que lubrica automáticamente el mecanismo mientras

la máquina peletiza.

Transmisión por caja de cambios internos.

Duración de la matriz y rodillos: 1000 – 2000 horas.

 Bibliografía

Deming, W.E. “Calidad, productividad y competitividad, la salida de la crisis”.

Ediciones Díaz de Santos, España, pp. 190-213 (1989).

Gonzalez, J. “Alimentación de bovinos, ovinos y caprinos”. Edición Mundi-Presa,

España, pp.234 - 277 (1990).

Moncada, L. “Puntos de control e la fabricación de alimentos balanceados para

acuicultura”.California Pellet Mill Co. Ecuador pp. 23 (2008).