“MEJORAS DE INGENIERÍA

APLICADAS EN LA PLANTA DE
CHANCADO, CURADO ÁCIDO Y
APILAMIENTO DE ÓXIDOS IN-
SITU DIVISIÓN MINISTRO
HALES”

IV Encuentro Internacional en Operación y Mantención de Plantas de Lixiviación

 1 MEJORAS ESTRUCTURALES
DE INGENIERÍA

IV Encuentro Internacional en Operación y Mantención de Plantas de Lixiviación

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 —  Modificación chute de descarga CV-01
correa principal.
Condición Inicial Distribución
de Carga

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 Inter- Caucho
cambiable Modificación Base
Metálica

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Disminución de la Frecuencia de Desgaste

—  Cambios por zonas de desgaste

—  Mejor Distribución de la carga en Ambas

líneas.

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 —  Modificación
Chutes de Descarga
Chancadores Secundarios y Terciarios.
Chute Chute
Inicial
2°
Condición Inicial Inicial
3°

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 Ensanche
Modificación

Ampliación
del Buzón SC

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Eliminación
de Atollos en Tolva de
Recepción de Chancadores

—  Aumento de Disponibilidad y Utilización

Operativa

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 —  Modificación Chutes de Descarga CV-07
Condición
Inicial

Modificación

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Eliminación
de Atollos en descarga hacia
CV-07 Ambas Líneas

—  Evitar paradas por sobrecarga

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 —  Modificaciónadición de Agua de Proceso
en la Overland.
Condición Inicial

Flautas
Directas en
Overland

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 Modificación

Adición en
Chute de
Descarga

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Mejor humectación del mineral

—  Eliminación de derrames por retorno

—  Disminución
de acumulación de mineral
humectado en Overland

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 —  Modificación de la descarga transversal en
Tripper.
Desplazamiento
de Polea.

Condición
Inicial

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 Estado Actual

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Eliminación de Atollos en la Transversal de

Traspaso

—  Aumento del Rendimiento de Planta.

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 —  Modificación
del Sistema de Limpieza en la
Overland y Tripper.
Condición Inicial

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 Raspador Cabeza Modificación Raspador
Secundario
Motriz Overland

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Eliminación
de material fino humectado en
Cabeza Motriz y Mesas Inferiores en la
Overland.

—  Aumento del Rendimiento de Planta.

—  Disminución de HH limpieza y Paradas de

Planta por Sobrecarga.

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 —  Encapsulado en la Descarga de los
Grasshopper Faldón
inicial de
Condición Inicial traspaso

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 Encapsulado
Modificación
de Descarga Marco
Modificado

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Direccionar
el Caudal de Mineral hacia
Guía de Carga de las Tolvas.

—  Eliminaciónde descarga de mineral en

polines de Carga.

—  Disminución de HH Mantenimiento

correctivo.

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 —  Modificación
Tolvas de Descarga
Grasshopper de Apilado Camas de
Condición Inicial Piedra

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 Eliminación
Modificación
Camas de Recubrimiento
Piedra Cerámico

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Evitarla aglomeración de mineral en las

tolvas. Evitando que el mineral se adhiera.

—  Eliminación de atollos en la Tolva.

—  Aumento de vida útil.

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 —  Modificación Adición de Ácido en Correas

Condición Inicial
Derrame
ácido en
retorno

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 Adición en
Cabeza Modificación
Nueva
línea 1”

Nueva
Modificación

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 Estado Actual

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Mejor humectación ácida del mineral

—  Eliminación de Derrames y borras ácidas

en retorno.

—  Disminucióndel contacto con ácido en

zonas de adición, aumento de la
Seguridad de Equipos y Personas.

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 10

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 —  Mejora de la Estabilidad del Grasshopper
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Condición Inicial

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 Ampliación de Modificación Implementación
Superficie de
Nuevo Tren de
Contacto
Rodaje

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Mejorade la Estabilidad y de la Seguridad

Operacional

—  Disminuciónde las Paradas Operacionales.

(Ingreso de Grasshopper). De 6h a 2h

—  Aumento del Rendimiento Diario.

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 11

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 —  Implementación de Encauzador de Carga
Cinta Puente.
Condición Inicial

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 Nuevo Modificación Direccionable
Diseño

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Direccionar la Carga hacia Tolva del

Apilador.

—  Eliminación de Derrames sobre plataforma

del Apilador.

—  Protección de los Equipos y de las

personas.

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 •  Instalación de Encauzador Correa Principal
Apilador hacia extensible.
Condición Inicial

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 Modificación
Nuevo
Diseño

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Direccionar la carga hacia la extensible.

—  Eliminación de Derrames de Mineral en

polines de la extensible.

—  Evitar corte de correa crítica.

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 2 MEJORAS EN EL SISTEMA DE
CONTROL E
INSTRUMENTACIÓN

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 —  Instalación
de Semáforos de Control en la
Alimentación de los primarios UJ. Ambas
Líneas.

Semáforos
de Control

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Mayor control en la Alimentación.

—  Indicar al operador cuando debe cargar.

—  Mantener informado al cargador de la UJ

del nivel de Tolva Primaria.

—  Eliminación de posibles atollos.

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 2

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 —  Instalación
de sistema de control
mediante PLC de los Primarios.

Pesómetro
por línea

Nivel de
Recámara

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Controlarel nivel de llenado de la

recamara del chancador de mandíbulas.

—  Obtener datos de la báscula interna del

Equipo ambas líneas. Dato importante de
producción.

—  Eliminar posibles Atollos en el primario.

.
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 3

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 —  Instalación
de doble sensor de radar y
sensor de atollo en tolva primaria.
Sensor
Nivel Nivel de
Radar Tolva
Primaria

Sensor
Analógico
Atollo

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Mejor control del nivel de Tolva Primaria.

—  Eliminación de Atollos en la Tolva primaria.

—  Eliminación de Corte de Correa principal

CV-01.

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 —  Implementación de Variadores de
Frecuencia en las correas CV-03, 05,06,07

Datos
Predictivos en
DCS

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Dar torque máximo en estas correas

críticas.

—  Obtenerdatos para generar líneas de

tendencia.

—  Predictivo por Torque Empírico.

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 —  Implementación de sensores de
temperatura en los Reductores de las
correas críticas, Overland, Cinta Puente y
Apilador.
Sensor de
Temperatura

Datos en DCS

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Medirlos sobresfuerzos mecánicos en el

reductor por lubricación o problemas
mecánicos en las correas.

—  Monitoreo de curva de operación normal

realizando mantenimiento predictivo
cuando se rebasan los valores definidos.

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 6

IV Encuentro Internacional en Operación y Mantención de Plantas de Lixiviación

 —  Sustitución
de Cuadros Eléctricos en los
Grasshopper de ácido. Nuevos
Cuadros

Condición
Inicial

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?
—  Capturar la información del estado de todos los
GH de la línea y presentarlos en forma dinámica
en las pantallas de operación
—  Facilitar la identificación de fallas en los equipos
para reducir los tiempos de mantención y
reparación.
—  Mejorar los niveles de seguridad al mantener
informado y alerta al operador de la línea cuando
algún equipo está en falla y debe ser intervenido,
generando un enclavamiento en el control que
impida el comando de partida.

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 7

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 —  Instalaciónde un Panel Touchscreen a
color 6”, en Cinta Puente y Apilador
Telescópico.

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?
—  Despliegue de Alarmas del Apilador y
Puente. (No existían anteriormente).
—  Más opciones de Operación Local.
Capacidad de modificar secuencias del
Apilador, por variación de condiciones en
la pila.
—  Compensación del movimiento de orugas
de ambos equipos, para los movimientos
de retracción.

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 7

IV Encuentro Internacional en Operación y Mantención de Plantas de Lixiviación

 —  Aumento del ángulo de apilado.
Amplitud anterior Amplitud actual

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Aumento de la capacidad de producción

por cada ingreso de Grasshopper.

—  Disminución
de la Frecuencia de los
movimientos operacionales.

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 3 ¿QUÉ IMPACTO HAN TENIDO
ESTAS MEJORAS EN LA
OPERACIÓN?

IV Encuentro Internacional en Operación y Mantención de Plantas de Lixiviación

IV Encuentro Internacional en Operación y Mantención de Plantas de Lixiviación
IV Encuentro Internacional en Operación y Mantención de Plantas de Lixiviación
 4 ¿QUÉ IMPACTO HAN TENIDO
ESTAS MEJORAS EN LOS
COSTES OPERACIONALES?

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 —  Disminución de HH en Aseo Industrial

—  Disminución de HH en Mantenimiento

Correctivo

—  Disminución en el consumo de repuestos.

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 5 MEJORAS EN EL PROCESO DE
RECUPERACIÓN

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 —  Instalación
e implementación en DCS, de
nueva línea de adición de Refino en la
Trasnversal.
Flautas de
Refino

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Compensar el déficit existente en la

División Ministro Hales de Agua para el
proceso.

—  Mejorarel proceso de curado, para el

proceso posterior de riego en pilas.

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 —  Reprogramación de retracciones de la
extensible.
Condición inicial

Topografía
inicial

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 Modificación

Topografía
Actual

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 ¿QUÉ HEMOS CONSEGUIDO?

—  Regularizarla superficie post-apilamiento.

Evitando la sobre-compactación de la pila
por el ruteo.

—  Mejorarel drenaje de la Pila, evitando,

pozas de solución, canalizaciones y
generación de estratos impermeables.

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 6 NUEVO PROYECTO
“INTEGRACIÓN DEL CONTROL
DE FJUJOS EN PILAS DE
LIXIVIACIÓN”

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 —  ALCANCE

—  Monitoreo de flujo entrante de refino:

◦  Monitoreo de flujómetro entrante desde planta
PTMP, flujo en línea.
◦  Totalizado por turno, día, mes y total de la
variable.
◦  Generación de alarmas por falla o valores
mínimos y máximos definidos por cliente.
◦  Tendencias e históricos de la variable.

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 —  Monitoreo adición de ácido a refino:
◦  Monitoreo de flujómetro de ácido, flujo en línea.
◦  Totalizado por turno, día, mes y total de la variable.
◦  Cálculo concentración en base a la adición actual.
◦  Monitoreo de estados de las 6 bombas de ácido.
◦  Indicación en pantalla de la referencia de velocidad de las
bombas.
◦  Generación de alarmas por falla o valores mínimos y
máximos definidos por cliente.
◦  Tendencias e históricos de las variables de flujo y
referencias de velocidad de bombas.

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 —  Monitoreo de riego pilas de
lixiviación:
◦  Monitoreo de flujómetros de refino, flujo en línea de las
37 estaciones.
◦  Totalizado por turno, día, mes y total de las variables.
◦  Monitoreo de las tasas de riego definidas por cliente.
◦  Monitoreo de presiones en línea de las 37 estaciones.
◦  Generación de alarmas por falla o valores mínimos y
máximos definidos por cliente.
◦  Tendencias e históricos de las variables.

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 —  Monitoreo extracción de PLS:
◦  Monitoreo de niveles de piscinas PLS, valores en línea de
ambas piscinas.
◦  Monitoreo de flujo de PLS enviado a PTMP, flujo en línea.
◦  Totalizado por turno, día, mes y total de la variable de
flujo PLS.
◦  Monitoreo de estados de las 4 bombas de PLS.
◦  Indicación en pantalla de la referencia de velocidad de las
bombas.
◦  Monitoreo de las presiones en línea de las 4 bombas.
◦  Generación de alarmas por falla o valores mínimos y
máximos definidos por cliente.
◦  Tendencias e históricos de las variables.

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 —  PROYECCIÓN Y RESULTADOS
ESPERADOS.

—  Realizar el despliegue de toda la

información obtenida vía comunicaciones,
flujos instantáneos, presiones, referencia
de variadores, totalizadores, tendencias
según las definiciones que realicen en
conjunto con la ingeniería de lixiviación y
metalurgia por parte de DMH.

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IV Encuentro Internacional en Operación y Mantención de Plantas de Lixiviación
 7 MONITOREO ON LINE DE
LA PLANTA

IV Encuentro Internacional en Operación y Mantención de Plantas de Lixiviación

 GRACIAS POR NO DORMIR

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