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Instituto Politécnico Nacional: Tesis
Instituto Politécnico Nacional: Tesis
TESIS
PRESENTAN:
DIRECTORES DE TESIS
Índice
Capítulo I Estado del arte.........................................................................................................1
Objetivo....................................................................................................................................2
Justificación.............................................................................................................................2
1.1 Antecedentes......................................................................................................................2
1.1.1 Descripción del proceso de urdido.....................................................................................2
1.1.2 Historia de las maquinas urdidoras y algunos aspectos del proceso de urdido..................4
1.2 Partes fundamentales de la máquina urdidora....................................................................6
1.2.1 Fileta...................................................................................................................................6
1.2.2 Peine...................................................................................................................................7
1.2.3 Tren de estiro......................................................................................................................7
1.2.4 Cabezal de recogida............................................................................................................7
1.2.5 Carrete.................................................................................................................................8
Capítulo II Análisis de la maquina urdidora de carrete MAYER C SL..............................9
2.1 Localización del proyecto................................................................................................11
2.2 Ubicación del proyecto....................................................................................................11
2.3 Descripción de la maquina MAYER C SL......................................................................11
2.3.1 Descripción del motor de enrrollamiento.........................................................................14
2.3.2 Descripción del motor del vaivén.....................................................................................14
2.4 Análisis de la problemática y de las necesidades de la rehabilitación de la máquina
urdidora MAYER C SL............................................................................................................15
2.5 Propuestas para la rehabilitación de la maquina urdidora................................................15
2.5.1 Propuesta de acondicionamiento eléctrico de la maquina urdidora de carrete.................15
2.5.2 Propuesta de acondicionamiento electrónico de la maquina urdidora de carrete.............16
2.5.3 Propuesta de acondicionamiento mecánico de la maquina urdidora de carrete...............22
2.6 Propuesta seleccionada....................................................................................................22
Capítulo III Diseño para la rehabilitación de la maquina urdidora de carrete.................24
3.1 Descripción técnica de los materiales..............................................................................25
3.1.1 Descripción técnica de los materiales seleccionados para el acondicionamiento eléctrico
...................................................................................................................................................25
iii
Índice
3.1.2 Descripción técnica de los materiales seleccionados para el acondicionamiento
electrónico...................................................................................................................................31
3.2 Diseño del circuito de fuerza y control para los motores trifásicos del proceso de urdido
...............................................................................................................................................40
3.3 Diseño de la fuente de corriente continúa........................................................................45
3.4 Diseño del circuito electrónico de visualización de fallas y diseño de tableros de
conexión.....................................................................................................................................54
3.4.1.1 Programación PICAXE.................................................................................................60
3.4.1.2 Diagrama de flujo..........................................................................................................60
3.4.1.3 Simulación.....................................................................................................................64
3.4.1.4 Descarga e implementación del programa.....................................................................65
Capítulo IVCostos....................................................................................................................66
4.1 Costo de materiales para la rehabilitación de la maquina MAYER C SL.......................67
4.2 Comparativa de precios entre una maquina urdidora rehabilitada con respecto a una
maquina urdirora nueva............................................................................................................71
Capítulo V Resultados.............................................................................................................72
5.1 Resultados obtenidos de la rehabilitación y puesta en marcha de la maquina urdidora de
carrete MAYER C SL..............................................................................................................73
Conclusiones.............................................................................................................................79
Glosario.....................................................................................................................................80
Fuentes consultadas.................................................................................................................81
Anexos.......................................................................................................................................82
Anexo 1 . Terminales del circuito integrado PICAXE 18M2....................................................82
Anexo 2. Terminales del decodificador BCD a 7 segmentos....................................................82
Anexo 3.Terminales del display KW1-23004...........................................................................83
Anexo 4. Terminales del optoacoplador 4N37..........................................................................84
Anexo 5. Terminales del transistor BC547................................................................................85
Anexo 6. Terminales del regulador LM340..............................................................................86
Anexo 7. Diagrama de distribución del proyecto......................................................................87
Anexo 8. Diagrama eléctronico.................................................................................................88
Anexo 9. Diagrama de fuente de CD.........................................................................................89
Anexo 10. Diagrama electrico...................................................................................................90
iv
Índice de tablas y figuras
v
Figura 3.14 Operación del diodo......................................................................................................47
Figura 3.15 Rectificador de diodos...................................................................................................47
Figura 3.16 Graficas de tensión.......................................................................................................47
Figura 3.17 Rectificador de diodos de puente..................................................................................48
Figura 3.18 Grafica de voltaje del rectificador................................................................................48
Figura 3.19 Rectificador de diodo encapsulado...............................................................................49
Figura 3.20 Rectificador de dos diodos............................................................................................49
Figura 3.21 Grafica de respuesta a la salida del rectificador de dos diodos....................................50
Figura 3.22 Filtro de condensador a la entrada...............................................................................51
Figura 3.23 Grafica de respuesta de Vo al pasar por el filtro de diodo a la entrada.......................52
Figura 3.24 Fuente de alimentación con regulador..........................................................................53
Figura 3.25 Diseño del circuito impreso en PCB wizard..................................................................54
Figura 3.26 Diagramas de bloques del circuito electronico de visualización de fallas....................54
Figura 3.27 Diseño del circuito con los componentes físicos...........................................................56
Figura 3.28 Diseño del circuito impreso..........................................................................................57
Figura 3.29 Diseño de la caja para montar......................................................................................58
Figura 3.30 Caja de conexiones del circuito de fuerza.....................................................................59
Figura 3.3 Caja de conexiones de la fuente y circuito de control.....................................................59
Figura 3.32 Software de programación PICAXE..............................................................................60
Figura 3.33 Diagrama de flujo.........................................................................................................61
Figura 3.34 Código de lenguaje BASIC............................................................................................62
Figura 3.35 Simulación PICAXE......................................................................................................64
Capítulo IV Analisis de costos...................................................................................................66
Tabla 4.1 Costo de materiales eléctricos..........................................................................................67
Tabla 4.2 Costo de software..............................................................................................................67
Tabla 4.3 Costo de materiales electrónicos proveedores varios.......................................................68
Tabla 4.4 Costo de materiales electrónicos STEREN.......................................................................69
Tabla 4.5 Gastos varios....................................................................................................................70
Tabla 4.6 Costo total de proyecto.....................................................................................................70
Capítulo V Resultados...............................................................................................................72
Figura 5.1 Caja de conexiones para el circuito de fuerza................................................................73
Figura 5.2 Botoneras para el arranque y paro de motores...............................................................73
Figura 5.3 Circuito de fuerza y control de motores..........................................................................74
Figura 5.4 Fuente de corriente continua..........................................................................................74
Figura 5.5 Circuito electrónico de visualización de fallas................................................................75
Figura 5.6 Circuito electrónico de visualización de fallas................................................................75
Figura 5.7 Circuito electrónico montado en la maquina urdidora de carrete..................................76
Figura 5.8 Maquina urdidora de carrete rehabilitada en operación................................................76
Figura 5.9 Acondicionamiento eléctrico...........................................................................................77
Figura 5.10 Maquina urdidora de carrete antes y después de la rehabilitación...............................78
Capítulo I
Estado del arte
Capítulo I
1
Objetivo
Rehabilitar y poner en marcha una máquina urdidora de carretes, para las máquinas Tricot y
Raschel a nivel laboratorio, facilitando su uso en la Escuela Superior de Ingeniería Textil
(ESIT), aplicando los conocimientos de electrónica, electricidad y sistemas digitales,
mejorando su funcionamiento y aprovechamiento en el taller de tejido de punto de la unidad
académica; así mismo en la realización de prácticas de los alumnos de las unidades de
aprendizaje tecnológicas de la especialidad.
Justificación
Este proyecto se lleva a cabo para beneficiar a los alumnos y profesores de la Escuela Superior
de Ingeniería Textil, y así facilitar el proceso de enseñanza – aprendizaje, debido a que se
rehabilitara una máquina urdidora, dicha máquina es importante para las practicas en el
aprendizaje de los alumnos. Es de vital importancia la preparación de los carretes para el
procedimiento posterior, el cual consiste en montar los materiales urdidos en la máquina
tejedora, para obtener tejidos o telas de calidad.
1.1 Antecedentes
A lo largo de la historia se ha ido modernizando la operación de urdido en la industria textil
para obtener mejores telas, además con el avance tecnológico los procesos se vuelven
sencillos lo que posibilita realizar operaciones rápidas en la industria y tener un control de
calidad mediante el monitoreo del proceso.
El proceso de urdido juega un papel importante para la producción textil, ya que es el primer
proceso antes de llegar al tejido.
El urdido se define como la operación por la cual se colocan los hilos de urdimbre enrrollados
sobre un plegador, partiendo de un cierto número de conos colocadas en una fileta. Este
conjunto de hilos ordenados son plegados en forma paralela en número y con una longitud
preestablecida en un carrete llamado plegador de urdido. Además posee elementos auxiliares
como el peine que permiten que conserve el orden de estos hilos y no se crucen estos.
Como se muestra en la figura 1.1 primero se recibe la materia prima en conos o bobinas, los
cuales pueden ser de distintas fibras textiles (algodón, lana, rayón, acetato, poliéster, y nylon)
formando los hilos que se van a urdir. Dichos conos son colocados en la fileta, después son
llevados hasta unos tensores los cuales son piezas mecánicas para proporcionarle cierta tensión
al hilo y que estos lleguen hasta unos ojillos por los que pasaran hasta llegar al peine, el cual
es un dispositivo mecánico que sirve para separar los hilos de manera uniforme , esta
separación depende de la calidad del hilo, una vez que estos pasan por el peine son enrollados
de manera uniforme para obtener un carrete o Julio que será nuestro producto final en este
proceso de urdido, una vez que se obtiene este producto de manera satisfactoria puede pasar a
el proceso de tejido en la máquina Tricot o Raschel.
El proceso de urdido es una de las operaciones finales a las que se somete los hilos antes de su
envío a los clientes. Consiste básicamente, en el enrrollamiento de hilos en paralelo sobre el
plegador. Estos conformarán la urdimbre para el tejido por lo que esta operación tiene que
hacerse de manera adecuada para que no afecte en los procesos posteriores y el tejido final
salga con buena calidad , lo cual es el objetivo principal de hacer un proceso de urdido.
1.1.2 Historia de las maquinas urdidoras y algunos aspectos del proceso de urdido
Las primeras fibras eran torcidas mediante un huso girado a mano. Se usaba la lana, el
algodón, el lino y el cáñamo. Estas fibras convertidas en hilo retorcido, posteriormente se
tejían para obtener las telas.
Luego del huso, y para acelerar el proceso de hilado, se inventó la rueca (figura1.2), la que fue
conocida en Europa hacia el año 1200.
La mano derecha de la persona giraba la rueda, mientras la hebra de fibra ya hilada era
manejada con la mano izquierda. Esta rueca era llamada la gran rueda y producía una hebra de
grosor parejo esta máquina fue usada hasta el Siglo XVIII.
Las primeras máquinas para la fabricación de telas consistían en una especie de bastones que
sostenían un grupo de hilos paralelos (la urdimbre), entre los que se insertaba el hilo
transversal (la trama). Posteriormente aparecen telares con varillas que separaban los hilos
para facilitar la realización de la trama, y una lanzadera de madera cargada con hilado se
pasaba para realizar la trama [1].
Las primeras máquinas hilaban muchos hilos a la vez, y con otros aparatos se lograron realizar
telas a mayor velocidad.
En 1764 Richard Hargreaves patentó una máquina de hilar mecánica, a la que llamó "Jenny"
que facilitaban las operaciones manuales de urdido.
En 1769, el inglés Richard Arkwright inventó la máquina "wáter frame" que tiraba del hilo,
posteriormente efectuaba un proceso de torsión y finalmente se iba enrollando en el carrete.
La primera máquina de tejer impulsada por vapor mostrada en la figura 1.3, apareció en 1787,
y en 1830 ya estaban popularizadas.
En la actualidad existen maquinas modernas que realizan el proceso de urdido con mucha
eficiencia, rapidez y calidad, estas maquinas son de origen europeo y tienen un costo bastante
elevado, dentro de las maquinas urdidoras más modernas se encuentran las siguientes:
Karl Mayer Textilmaschinen fabrik GmbH, de Alemania. Los datos de este plegador de
urdimbre , incluyendo el número del estilo, el número del pedido, el número de cabos
de urdimbre, el número de rotaciones del plegador durante el proceso de urdido para
formar la urdimbre completa, la longitud de la urdimbre, el número de plegadores en el
lote de encolado, el número del plegador, el título y grosor del hilo, el número de
doblados del hilo, el tipo de material, la densidad de la urdimbre, y una lista de hilos
perdidos son transferidos inalámbricamente, usando tecnología de radio frecuencia del
computador de la urdidora a un "chip" instalado en el plegador de urdimbre.
Los datos que son transferidos inalámbricamente del "chip" del plegador al
computador de la máquina encoladora, sirven para crear un nuevo estilo con
propuestas por el sistema.
Jakob Müller AG Frick, de Suiza. Esta máquina de tejer a chorro de aire para etiquetas,
permite la eliminación de la grúa, las poleas, los cordones de marcos, y el tablero
peinador.
Estas maquinas cubren muchas de las necesidades en la industria pero de igual manera son
costosas debido a la tecnología que utilizan.
1.2.1 Fileta
Es la cantidad de hilado en el plegador está controlado por un medidor que detiene
automáticamente la maquina cuando la medida predeterminada ha sido alcanzada. El freno
hidráulico funciona al instante por medio de un circuito activado cuando un hilo falla. La
densidad apropiada se logra mediante un mecanismo que efectúa una presión constante entre
el tambor y el rollo.
En la fileta se colocan los conos o bobinas de hilo que han de ser sometidas al proceso de
urdido. El hilo de cada cono se hace pasar por tensores y guía- hilos, hasta hacerlos juntar en
peines, de forma que se sitúen todos ellos en paralelo previamente al tren de estiro.
Entre el primer trío de rodillos y el segundo, igualmente calefactados, se sitúa una segunda
placa calefactora eléctrica, cuya misión consiste en fijar la relajación de los hilos, relajación
que se consigue disminuyendo la velocidad del segundo trío de rodillos con respecto al
primero, en el valor deseado.
1.2.5 Carrete
Cilindro generalmente con el eje hueco en el que se enrollan hilos. Un carrete en una maquina
urdidora es la parte final del proceso donde se unen todos los hilos una vez tensados hasta
formar un rollo de hilo uniformemente lleno sin bordes como se observa en la figura 1.7, ya
que si se llega a tener algún borde el hilo no podrá servir para los procesos siguientes.
Capítulo II
9
La máquina urdidora de carrete MAYER C SL localizada en la Escuela Superior de Ingeniería
Textil se encontró en malas condiciones tanto mecánicas como eléctricas y no contaba con
ningún dispositivo electrónico.
La máquina urdidora de carrete contaba con un interruptor trifásico de cuchillas el cual era el
encargado de encender la maquina urdidora de carrete, sin contar con un botón de arranque ni
con las protecciones necesarias para el motor que se encarga de enrollar los hilos.
Además contaba con un dispositivo mecánico (peine) que de forma manual realizaba un
movimiento de vaivén para que los hilos se enrollaran uniformemente.
La maquina al arrancar enrollaba los hilos pero necesitaba de un operario que moviera el peine
para enrollar los hilos de manera uniforme, cuando uno o más hilos se rompían el carrete o
julio salía con defectos debido a que cuando esto ocurría la maquina no se detenía y el motor
seguía enrollando el hilo, para parar la máquina el operario debía dirigirse hacia el interruptor
de cuchillas y cortar la corriente eléctrica e inmediatamente reponer los hilos rotos y colocar
otro carrete, por este motivo la maquina no era utilizada.
A partir de que se observaron las condiciones de la máquina, las funciones que realizaba y no
realizaba se llevo a cabo una descripción para poder brindar propuestas que ayudaran a la
rehabilitación y puesta en marcha.
Av. Instituto Politécnico Nacional S/N, Edificio # 8, U. Profesor Adolfo López Mateos, Col
Lindavista , C.P.07300,Ciudad de México, Distrito Federal, figura 2.1.
En las figuras que se mostraran a continuación se realiza una descripción del estado de la
máquina urdidora.
En la figura 2.2, la imagen muestra cada uno de los soportes que muestran los guía hilos,
tensores y disparos de paro, para guiar y transportar los hilos por medio de arrastre. la posición
de los carretes de hilo que se mezclaran más adelante para hacer el urdido del mismo.
Figura 2.3 Fotografía de descripción de la máquina urdidora MAYER C SL
En la figura 2.3 se observa el porta platos tensores con dos postes en este caso cajas de
orificios y los orificios comúnmente llamados ojillos por donde pasa el hilo, una vez que ha
sido colocado sobre su porta cono, por cada orificio entra un hilo de los conos, es decir, en
cada caja de orificios entraran 15 hilos, en total por las doce borneras nos dan un total de 1500
hilos que pasan al peine que a través de un vaivén ayuda a que el enrollamiento en carrete sea
de manera uniforme.
En la figura 2.4 se observa la pieza que proporciona tensión uniforme al hilo para que no se
reviente y no cause defectos en el enrollamiento; en donde también se puede observar el motor
de arrastre.
Figura 2.5 Fotografía de descripción de la máquina urdidora MAYER C SL
En la figura 2.5 se muestra un motor trifásico jaula de ardilla, conectado en estrella con un
motor reductor, el cual proporciona el giro para el enrollamiento de los hilos en el carrete.
En la figura 2.6 se observa el carrete al que se le aplica el proceso de urdimbre, este carrete
gira por la acción del motor reductor a velocidad constante.
Figura 2.7 Fotografía de descripción de la máquina urdidora MAYER C SL
La función que tiene este motor es de mover una leva, para que esta a su vez tenga el
movimiento conocido como vaivén, es decir, de izquierda a derecha, en la flecha de este
pequeño motor tiene una pequeña ranura donde se acopla a la leva para provocar que la leva
tenga un movimiento y cree el efecto necesario para un buen enrollamiento de los hilos en el
carrete o julio.
Sistema combinacional
Optoacoplador
Flip- flops.
Síncronos: además de las entradas de control posee una entrada de sincronismo o de reloj. Si
las entradas de control dependen de la de sincronismo se denominan síncronas y en caso
contrario asíncronas.
La entrada de sincronismo puede ser activada por nivel (alto o bajo) o por flanco (de subida o
de bajada). Dentro de los biestables síncronos activados por nivel están los tipos RS y D, y
dentro de los activos por flancos los tipos JK, T y D.
Reguladores de voltaje.
Dentro de los reguladores de voltaje con salida fija, se encuentran los pertenecientes a la
familia LM78xx, donde “xx” es el voltaje de la salida. Estos son 5, 6, 8, 9, 10, 12, 15, 18 y
24V, entregando una corriente máxima de 1 Amper y soporta consumos pico de hasta 2.2
Amperes. Poseen protección contra sobrecargas térmicas y contra cortocircuitos, que
desconectan el regulador en caso de que su temperatura se juntura y supere los 125°C.
Diodos rectificadores.
Son dispositivos de la familia de los diodos más sencillos. El nombre “diodo rectificador”
procede de su aplicación, la cual consiste en separar los ciclos positivos de una señal de
corriente alterna.
Si se aplica al diodo una tensión de corriente alterna durante los medios ciclos positivos, se
polariza en forma directa; de esta manera, permite el paso de la corriente eléctrica.
Pero durante los medios ciclos negativos, el diodo se polariza de manera inversa; con ello,
evita el paso de la corriente en tal sentido.
CPU.
Unidades de entrada y salida.
Memoria.
Un microcontrolador difiere de un microprocesador el cual requiere conectarse a una memoria
y a dispositivos de entrada y salida, mientras que en el microcontrolador tenemos capacidades
de almacenamiento de datos e instrucciones en memoria y además comunicación con el
entorno, esto en un mismo chip y no requiere de otros dispositivos para funcionar [5].
Perro guardián (watch dog): Permite reiniciar el microcontrolador, también sirve como
un contador, al cual se escribe un cero cada que se realiza con éxito un programa.
Cuando se “traba” no es posible escribirle el cero y el guardián reiniciará el
microcontrolador.
Timers: Son utilizados para controlar periodos de tiempo en que se ejecutan las
instrucciones.
Contadores: Son utilizados para llevar la cuenta de sucesos que suceden en el exterior.
Comunicación serial: Consiste en el envío de un bit de información de manera
secuencial, esto es, un bit a la vez y a un ritmo acordado entre el emisor y el receptor,
esto lo usan los microcontroladores para enviar y recibir datos desde una computadora,
esta capacidad es útil muchas veces para la creación de interfaces graficas y o HMI
(interface hombre maquina) para poder interactuar y dar órdenes al microcontrolador
desde la computadora.
Una vez analizadas las características del microcontrolador, se observa que es una propuesta
con muchas ventajas sobre el control clásico para poder hacer la automatización del proceso
de urdido. Físicamente las entradas del microcontrolador seran cada una de las líneas de
urdido, para poder ejecutar acciones cada que una de estas líneas de urdido falle, es decir,
cada que uno de los hilos se rompa dependiendo de la línea, el microcontrolador recibiría un
uno lógico y así el ojillo de la bornera hará contacto cerrando el circuito y mandara el uno ,
cuando esto suceda mediante programación se mandara a la salida un paro para los motores
del proceso , tanto para el que proporciona movimiento al vaivén como para el que realiza el
enrollamiento del hilo en el carrete o Julio, además de esto se mostrara en display la línea de
fallo para que el operador a cargo del proceso pueda identificar y reparar rápidamente la línea
dañada y el hilo roto, esto se trabajara en una de las columnas donde se encuentran las
borneras ( figura 2.2 y 2.3) y se repetira en la segunda columna, por lo que se necesitarían dos
display.
Los PLC tienen su origen de la necesidad industrial que se remonta a finales de la década de
1960, cuando la industria busco en las nuevas tecnologías electrónicas una que fuera eficiente
para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores
y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica
combinacional.
Fuente de alimentación.
Unidad de procesamiento central (CPU).
Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S).
Módulos de memoria.
Unidad de programación.
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es muy exigente, se
incluyen módulos inteligentes.
Fuente de alimentación
La función de la fuente de alimentación en un PLC, es suministrar energía a la CPU y demás
tarjetas según la configuración del PLC.
Son los que proporcionan el vínculo entre el CPU del controlador y los dispositivos de campo
del sistema. A través de ellos se origina el intercambio de información ya sea para la
adquisición de datos o la del mando para el control de maquinas del proceso.
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores, encontramos diferentes tipos de
entradas y salidas, cada una de las cuales sirve para manejar cierto tipo de señal, es decir,
discreta o analógica.
Módulos de memoria
Unidad de programación
Ciclo de scan
El ciclo de scan es el ciclo que el autómata repite constantemente en sus tareas de control del
proceso, el cual esta constituido de las siguientes partes:
Este ciclo es vigilado por un reloj de guarda (watchdog), de modo que si se supera el tiempo
máximo indicado en él se aborta el ciclo en curso o bien se da un error y se detiene el
autómata, o bien se da un error informativo y se continua con otro nuevo ciclo[6].
Como se puede observar el PLC es utilizado en gran parte de la industria, es por eso que sería
una opción para el acondicionamiento electrónico de la maquina urdidora, en realidad la única
desventaja para su implementación es el costo, pero tiene capacidad para automatizar de
manera fácil el proceso de urdido, en general el PLC recibiría como entradas cada una de las
líneas de urdido , para poder ejecutar acciones cada que una de las líneas de urdido falle, es
decir, cada que uno de los hilos se rompa dependiendo de la línea , el PLC recibiría un uno
lógico y el ojillo de la bornera hará contacto cerrando el circuito y mandara el uno , y cuando
esto suceda mediante programación se mandara a la salida un paro para los motores del
proceso tanto para el que proporciona movimiento al vaivén como para el que realiza el
enrollamiento del hilo en el carrete o Julio, además de esto se mostraría en display la línea de
fallo para que el operador a cargo del proceso pueda identificar y reparar rápidamente la línea
dañada y el hilo roto, esto se trabajaría en una de las columnas donde se encuentran las
borneras ( figura 2.3 y 2.2) y se repetiría en la segunda columna, por lo que se necesitarían dos
display y solo un PLC.
El control clásico con electrónica de potencia y dispositivos que son de mayor dimensión
ocupa mucho espacio y ocupa más dispositivos que el control digital el cual por lo general
ocupa dispositivos de menor dimensión y el uso de microcontroladores por lo que reduce el
tamaño del circuito de control y se reduciría hasta 5 microchips de un circuito de control
clásico.
El PLC puede ser la mejor propuesta para el acondicionamiento electrónico para el circuito de
control, pero sería costoso meter un dispositivo electrónico de este tipo, incluso el sencillo de
estos dispositivos resultaría costoso e innecesario ya que no se explotarían todas las
capacidades del mismo además de que se generaría costos por software, y para la aplicación
que lo requerimos que es este la automatización de la maquina urdidora un microcontrolador
cumple con el algoritmo del proceso de urdido.
Capítulo III
Diseño para la rehabilitación de la maquina urdidora de carrete
24
3.1 Descripción técnica de los materiales
Los materiales se eligieron con base a las necesidades que exigía la maquina urdidora de
carrete para su rehabilitación y a un estudio técnico, a continuación se presenta una
descripción técnica de los materiales seleccionados para el ensamble.
Herramientas básicas
para instalaciones Se utilizaron herramientas
como cautín multímetro para
eléctricas
hacer mediciones y poder
soldar la parte de control
electrónico.
Transformador
reductor de 127v de Un transformador reductor es
un dispositivo encargado de
CA a 12 v con
reducir la alta tensión a baja
derivación central.
tensión.
Resistencias de 10 y
Este dispositivo electrónico su
330Ω.
función principal es oponerse
al paso de la corriente.
Es un dispositivo
semiconductor con tres
Transistor BC547 terminales utilizado como
amplificador e interruptor
Se utiliza dentro de la
tablilla como terminal de
Bornes de conexiones las salidas para cada una de
las
de 2, 4 y 6 terminales.
Capacitor cerámico de
.22 y .1 µF. Se usan para almacenar la
carga, y moderar el voltaje
de salida y las fluctuaciones
de corriente en la salida
rectificada.
Mantiene dentro de un
Regulador de voltaje parámetro predeterminado y
mantiene a la salida una
LM340.
tensión constante
(regulada).
Contactor
Carcasa
Electroimán
Es el elemento motor del contactor, compuesto por una serie de dispositivos, los más
importantes son el circuito magnético y la bobina; su finalidad es transformar la energía
eléctrica en magnetismo, generando así un campo magnético muy intenso, que provocará un
movimiento mecánico.
Bobina
Núcleo
Espira de sombra
Forma parte del circuito magnético, situado en el núcleo de la bobina, y su misión es crear un
flujo magnético auxiliar desfasado 120° con respecto al flujo principal, capaz de mantener la
armadura atraída por el núcleo evitando así ruidos y vibraciones.
Armadura
Elemento móvil, cuya construcción es similar a la del núcleo, pero sin espiras de sombra. Su
función es cerrar el circuito magnético una vez energizada la bobina, ya que debe estar
separado del núcleo, por acción de un muelle. Este espacio de separación se denomina cota de
llamada.
Resorte
Es un muelle encargado de devolver los contactos a su posición de reposo una vez que cesa el
campo magnético de la bobina.
NOTA: Los relevadores contactores que gobiernan los motores utilizados para el circuito de
fuerza para la rehabilitación de la maquina urdidora es de la marca telemecanique, cuyas
bobinas trabajan a 127 volts de CA.
Relevador térmico
Los relevadores térmicos figura 3.2 , se utilizan para proteger los motores de las sobrecargas,
pero durante la fase de arranque deben permitir que pase la sobrecarga temporal que provoca
el pico de corriente, y activarse únicamente si dicho pico, es decir, la duración del arranque,
resulta excesivamente larga. La duración del arranque normal del motor es distinta para cada
aplicación; puede ser de tan sólo unos segundos por lo que es necesario contar con relés
adaptados a la duración de arranque. La norma IEC 947-4-1-1 responde a la necesidad
definiendo tres tipos de disparo para los relés de protección térmica:
Relés de clase 10: válidos para todas las aplicaciones corrientes con una duración de
arranque inferior a 10 segundos.
Relés de clase 20: admiten arranques de hasta 20 segundos de duración.
Relés de clase 30: para arranques con un máximo de 30 segundos de duración.
3.1.2.1 Descripción técnica de los materiales seleccionados para el circuito electrónico de visualización
de fallas
A continuación se describen los materiales utilizados en el diseño del circuito electrónico de
visualización de fallas.
Microcontrolador
Como se explico en el capitulo anterior la mejor opción para el circuito de control es el uso del
microcontrolador. En el mercado existen diferentes marcas que se dedican a la venta de
microcontroladores, para elegir el indicado se analizaron 3 microcontroladores que cumplan
con las necesidades del proyecto, y así poder elegir la mejor opción para su implementación.
1._ Arduino Uno (figura 3.4)
Arduino es una plataforma de cómputo libre basado en una tarjeta de entradas y salidas
digitales y analógicas programadas en un ambiente con un lenguaje similar a C llamado
Processing/Wiring, cuyo software es gratuito.
Este microcontrolador es potente para aplicaciones específicas, su costo no es elevado aun que
existen microcontroladores aun mas económicos.
2._ MSP430 (figura 3.6)
Características:
Entre las ventajas de este launchpad es que cuenta con la tarjeta de desarrollo, los fabricantes
de estos microcontroladores regalan muestras para poder realizar proyectos, pero su mayor
desventaja es el software ya que hay que pagar para poder tener uso del mismo.
El sistema PICAXE puede ser usado con 4 tamaños de chips PICAXE (8, 18, 28 y 40 pines).
La principal diferencia entre los tamaños de chips es el número de pines disponibles para
entradas /salidas, mientras más grande es el chip resulta alto el costo, pero se tienen más pines
disponibles de entrada/salida. Se programa en lenguaje Basic que es común para todos los
tamaños de chips.
Como se observa en la figura 3.7 es mínimo lo que se requiere para realizar una descarga al
programa por una simple comunicación serie, se puede apreciar que se puede poner una
arreglo para un reset del microcontrolador.
Una vez que se hizo el análisis entre los microcontroladores se puede apreciar que el
microcontrolador con las mayores ventajas es el PICAXE ya que su software es libre y es fácil
comunicarlo con la PC para cargarle un programa, además haciendo una comparativa de
precios, es económico y que cumple con las necesidades que exige la aplicación en cuanto al
número de entradas y salidas.
Tenemos 20 borneras como se observa en la figura 3.8, distribuidas en 2 columnas, cada una
con 10 borneras (figura 2.2).
Figura 3.8 Borneras en la maquina urdidora
Como se observa en la figura 3.8 se tienen 2 columnas con 8 borneras cada una, el
acondicionamiento electrónico se trabajaría en una columna y se realizaría el mismo diseño
para la segunda columna.
Debido a que se trabajara por columna, necesitamos de un microcontrolador que cuente con:
Un mínimo de 5 entradas digitales, ya que cada dos borneras serán igual a una línea de fallo.
Que cuente con comunicación serial para trabajos futuros donde se requiera implementar una
interface grafica.
Que cuente con las salidas suficientes para conectar un decodificador de BCD a 7 segmentos
para utilizar un display, y una salida más que nos permita con un relevador de control mandar
un paro a los motores del proceso.
Con esos requerimientos mínimos que necesita nuestro proceso se opto por el siguiente
microcontrolador PICAXE cuyas características se describirán a continuación:
Display
Optoacopladores
También llamado optoaislador o aislador acoplado ópticamente, es un dispositivo de emisión y
recepción que funciona como un interruptor excitado mediante la luz emitida por un diodo
(LED) que satura un componente optoelectrónico.
Es un circuito combinacional que permite un código BCD en sus entradas y en sus salidas
activa un display de 7 segmentos para indicar un dígito decimal.
NOTA: Para su implementación en el circuito electrónico de visualización de fallas se utilizo
un circuito integrado SN74LS47N (véase hoja de datos en anexos).
Transistor
Diodos Rectificadores:
Relevador de control
Resistencia
Es toda oposición que encuentra la corriente a su paso por un circuito eléctrico cerrado,
atenuando o frenando el libre flujo de circulación de las cargas eléctricas o electrones.
Cualquier dispositivo o consumidor conectado a un circuito eléctrico representa en sí una
carga, resistencia u obstáculo para la circulación de la corriente eléctrica.
Transformador reductor:
Capacitor:
Es un dispositivo que sirve para almacenar carga. Un capacitor es como una especie de
recipiente con cargas adentro. Tiene carga en sus placas. Esa carga está ahí guardada y no se
va a ningún lado. Mientras el capacitor esté cargado, la carga se conserva. Esta carga se puede
usar según lo requiera la aplicacion. Se le llama capacitor porque tiene capacidad para
almacenar carga
Fusible:
Capacitor electrolítico
Condensador que usa un líquido iónico conductor como una de sus placas. Típicamente con
más capacidad por unidad de volumen que otros tipos de condensadores, son valiosos en
circuitos eléctricos con relativa alta corriente y baja frecuencia. Este es especialmente el caso
en los filtros de alimentadores de corriente, donde se usan para almacenar la carga, y moderar
el voltaje de salida y las fluctuaciones de corriente en la salida rectificada.
Diodos:
Como se muestra en la figura 3.11, el circuito de fuerza cuenta con un interruptor de cuchillas
con fusibles (ICF), un interruptor trifásico (IT) que servirá para interrumpir la energía y darle
mantenimiento a la caja de conexiones en caso de que se requiera, cuenta con los relevadores
contactores que permitirán el arranque de cada uno de los motores (A y B), se puede apreciar
en la figura que cada motor contara con su relevador térmico de sobrecarga (SC y SC1).
En el circuito de control se observan los contactos auxiliares, el de sobrecarga (SC y SC1), las
bobinas de cada contactor (A y B), la botonera con botón te arranque (BA) y botón de paro
(BP), un contacto auxiliar del contactor A (A) y un contacto proveniente del circuito de
visualización de fallas (PPF) que es el contacto de paro por falla.
1._ Los motores trifásicos de la maquina urdidora podrán arrancar cuando se cumplan las
condiciones que se presentan a continuación.
2._ Los motores trifásicos de la maquina urdidora se detendrán cuando se cumpla alguna de
las siguientes condiciones.
Se puede apreciar que en el diseño se considera que los motores trabajaran al mismo tiempo,
es decir los dos arrancan y se detienen con una misma señal, la cual proviene de forma manual
cuando el operario a cargo presiona el botón de paro o de forma automática mediante el
circuito de visualización de fallas.
NOTA: Para el diseño del circuito de fuerza se reviso la norma NOM_001_SEDE_2005 para
la conexión de motores la cual se ilustra en la imagen 3.12.
Figura 3.12 Articulo 430 NOM_001_SEDE_2005 para la conexión de motores.
La norma ilustrada en la figura 3.12 muestra los elementos que se requieren para la conexión
de motores eléctricos.
Los fusibles utilizados en el diseño de este circuito han sido ya dimensionados y se utilizaran
fusibles de 10 A.
Los relevadores contactores utilizados son de la marca telemecanique y cuentan con bobinas
que trabajan con 127 volts de corriente alterna.
Datos.
Potencia= 2hp.
FP=0.85.
N= 80%. (Eficiencia)
Una vez que fueron obtenidos los datos de la maquina se procedió a calcular la corriente Ip
(corriente de protección) por medio de la siguiente ecuación:
Donde:
If=corriente de fase (ampers)
Ip: corriente de protección (ampers)
P: Potencia del motor (watts)
E: Tensión de alimentación (volts)
FP: Factor de potencia
N: Eficiencia
Datos.
FP=0.85.
N= 80%. (Eficiencia)
If=1.7320 ampers
Una vez que fueron obtenidos los datos de la maquina procedemos a calcular la corriente Ip
(corriente de proteccion) por medio de la siguiente formula.
Donde:
Ip: corriente de protección (ampers)
If: corriente de fase (amperes)
P: Potencia del motor (watts)
E: Tensión de alimentación (volts)
FP: Factor de potencia
N: Eficiencia
Una vez obtenido el valor de la corriente se busca en catálogos el relevador térmico adecuado,
el relevador que se selecciono es un relevador térmico de sobrecarga con las siguientes
características.
El interruptor seleccionado para el cálculo anterior es el GV1-M de la marca Telemecanique
que cubren una gama de 0.1 a 25 amperes asegurando así la protección del motor con un poder
de corte de 5 a 100KA. Para este caso se selecciono uno de 2 Amp.
La protección del motor tiene un umbral de disparo no regulable. Es igual a unas 13 veces la
intensidad de reglaje máxima de los disparos térmicos. Los elementos térmicos (protección
contra sobrecarga son automáticamente compensados contra las variaciones de la temperatura
ambiente.
NOTA: Los conductores que fueron utilizados en la instalación del proyecto fueron del calibre
12 y 14 respectivamente para las conexiones para las alimentaciones de los relevadores
contactores y demás componentes que compone el circuito de fuerza así mismo con el circuito
de control.
Transformador de entrada.
Por lo tanto, se dice, que la tensión de salida depende de la tensión de entrada y del número de
espiras del primario y del secundario, como formula general se dice que:
Se sustituye
Ahora que se obtuvo el cálculo de relación se sustituye el valor de relación en la ecuación (5).
V2 = 12 volts.
I2 = I1 * (N1/N2)……Ecuación (7)
I2 = I1 * (N1/N2)
Sustituyendo se tiene:
0.2 = I1 * 10.58
Rectificador de diodos
Es el que se encarga de convertir la tensión alterna que sale del transformador en tensión
continua. Para ello se utilizan diodos. Un diodo conduce cuando la tensión de su ánodo es
mayor que la de su cátodo. Es como un interruptor que se abre y se cierra según la tensión de
sus terminales como se muestra en la figura 3.14.
Figura 3.14 Operación del diodo
El rectificador se conecta después del transformador como se muestra en la figura 3.15, por lo
tanto, al alimentarse con tensión alterna se obtendrá a la salida tensión continua, es decir, un
polo positivo y otro negativo:
Como se puede observar en la figura 3.16 la tensión Vi es alterna y senoidal, esto quiere decir,
que a veces es positiva y otras negativa.
Donde:
Cuando Vi es positiva los diodos D2 y D3 conducen, siendo la salida Vo igual que la entrada
Vi y cuando Vi es negativa los diodos D1 y D4 conducen, de tal forma que se invierte la
tensión de entrada Vi haciendo que la salida vuelva a ser positiva.
Es tan común usar este tipo de rectificadores que se venden ya preparados en un solo
componente figura 3.19. Suele ser recomendable usar estos puentes rectificadores ya que
ocupan un espacio pequeño que al poner los cuatro diodos y para corrientes grandes vienen ya
preparados para ser montados en un disipador de calor.
Estos componentes tienen cuatro terminales, dos para la entrada en alterna del transformador,
uno la salida positiva y otro la negativa o masa. Las marcas en el encapsulado suelen ser:
Otro rectificador utilizado es el de dos diodos que se muestra en la figura 3.20, el cual es el
rectificador utilizado en el diseño de la fuente que se ocupa para alimentar el circuito de
visualización de falla de la presente aplicación.
La ventaja de este montaje es que solo utilizan dos diodos y solo conduce uno cada vez.
Cuando se habla de los diodos se dice que operan como interruptores que se abren y se cierran
según la tensión de sus terminales. Esto no es del todo correcto, cuando un diodo está cerrado
tiene una caída de tensión de entre 0,7 voltios y 1 voltio, dependiendo de la corriente que este
conduciendo esta caída puede ser mayor.
Esto quiere decir que por cada diodo que este conduciendo en un momento determinado se
"pierde" un volt aproximadamente.
En el rectificador de dos diodos conduce solamente un diodo a la vez, por lo tanto la tensión
de pico Vmax de la salida será un voltio inferior a la de la Vmax de entrada. Por ejemplo: Se
tiene un transformador de 6 V y se quiere saber la tensión de pico que queda cuando se agrega
un rectificador de un diodo, la tensión de salida de pico Vmax será la siguiente:
En el rectificador en puente conducen siempre dos diodos a la vez, se dice que conducen dos a
dos, por lo tanto la tensión de pico de la salida Vmax será dos voltios inferior a la Vmax de
entrada. Por ejemplo: Se tiene un transformador de 6 voltios y se quiere saber la tensión de
pico que queda al ponerle un rectificador en puente, la tensión de salida de pico Vmax será la
siguiente:
Vmax = (12 * 1.4142) - 2 = 14.97 V
La forma de onda del rectificador con dos diodo y el rectificador en puente no son iguales y al
final acaba rindiendo mucho mejor el puente de diodos.
El filtro
El filtro de condensador a la entrada es el filtro más común, basta con añadido un condensador
en paralelo con la carga (RL) como se ve en la figura 3.22
Cuando el diodo conduce, el condensador se carga a la tensión de pico Vmax. Una vez
rebasado el pico positivo el condensador se abre.
Debido a que el condensador tiene una tensión Vmax entre sus extremos, como la tensión en
el secundario del transformador es un poco menor que Vmax, el cátodo del diodo esta a mas
tensión que el ánodo. Con el diodo ahora abierto el condensador se descarga a través de la
carga. Durante este tiempo que el diodo no conduce el condensador tiene que "mantener el
tipo" y hacer que la tensión en la carga no baje de Vmax. Esto es prácticamente imposible ya
que al descargarse un condensador se reduce la tensión en sus extremos.
C = (5 * I) / (f * Vmax)….......Ecuación (9)
Donde:
f: frecuencia de la red
Si se quiere conseguir un rizado del 7% puedes multiplicar el resultado anterior por 1.4, y si
requerimos un rizado menor resulta más recomendable que se use otro tipo de filtro o que se
use un estabilizador. Con base a lo que se tiene anteriormente el capacitor que se necita
calcular será el siguiente, Se tiene una alimentación de 9 volts a 18.9 mA. El rizado debe ser
inferior al 10%. Para ello se dispondra de un transformador de 12 V a 2.5 amperios.
Se calculara el valor del condensador según la fórmula del 10%, la corriente (I) es de 18.9 mA
la frecuencia (f) es 60 Hz y la Vmax es 14.5 V:
C =133.4 µF
El regulador
Un regulador o estabilizador es un circuito que se encarga de reducir el rizado y de
proporcionar una tensión de salida de la tensión exacta que se desee.
La figura 3.24 muestra una el esquema de la fuente de alimentación regulada con rectificador
de dos diodos la cual se utilizo en el circuito electrónico que se presenta en este proyecto
utilizando uno de estos reguladores.
La tensión entre los terminales Vout y ADJ es de 1.25 voltios, por lo tanto podemos calcular
inmediatamente la corriente I1 que pasa por R1:
2.5*1.25=R1
R1=3.125 ohm
I2 = (Vout – 1.25)
Vout= 5.15 v
Siendo este ultimo el resultado a la salida de la fuente de corriente continua.
Una vez que se realizo el diseño de la fuente de corriente continua, mediante el software PCB
wizard se diseño la tablilla impresa como se muestra en la figura 3.25.
En la imagen 3.25 se observa todos los componentes utilizados para el ensamble de la fuente
excepto el transformador ya que este es montado al final.
Una vez que el microcontrolador recibe la señal de entrada la procesa de acuerdo al programa
cargado (Véase 3.4.1), y a partir de esto ejecuta dos salidas, la primer salida va a una etapa de
potencia la cual consta de un transistor en configuración NPN para activar un relevador de
control que interrumpe el paso de la corriente al circuito de fuerza provocando el paro de los
motores al existir una falla.
La segunda salida del microcontrolador es un conjunto de salidas en código BCD es decir 4
señales donde cada 1 va a un optoacoplador, es decir, a una etapa de aislamiento que sirve
para proteger al microcontrolador del ruido generado por las corrientes que generan los
motores y que viajan por todo el sistema electrónico, esto es porque la fuente de corriente
continua utiliza una de las fases que alimentan el motor.
Cuando las salidas en BCD salen de los optoacopladores estas entran a un decodificador de
BCD a 7 segmentos que detecta combinaciones lógicas de los 4 bits y a través de algebra de
boole proporciona salidas capaces de excitar un display de 7 segmentos para indicar un dígito
decimal.
En la figura 3.27 se muestra el diseño del circuito con los componentes físicos con ayuda del
software livewire.
Figura 3.27 Diseño del circuito con los componentes físicos
El circuito se alimenta de una fuente de corriente continua que se diseño la cual entrega 5volts.
NOTA: Se utilizaron resistencias para las entradas del microcontrolador, diodos para proteger
los optoacopladores, y resistencias de protección para el display de 7 segmentos.
El circuito ilustrado mediante la figura 3.27 fue ensamblado y probado en una tablilla
protoboard para su posterior diseño en circuito impreso mediante el software livewire como
se muestra en la figura 3.28.
Primero se habilitan todas las salidas del microcontrolador, estas se habilitan direccionando en
la memoria del microcontrolador en código hexadecimal FF o su equivalente en código
binario 11111111 lo que indica que todos los bits de salida estarán activados.
Una vez habilitadas las salidas, se modifica la frecuencia de operación del microcontrolador
para que opere a la misma frecuencia que los otros dispositivos electrónicos del circuito de
visualización de fallas la cual es de 4mhz.
El código programado que sigue la secuencia del diagrama de flujo se muestra en la figura
3.34.
1. La instrucción “let dirsB” sirve para habilitar las salidas del microcontrolador, se
habilita asignando un 1 lógico para cada salida que se quiera habilitar.
2. La instrucción “main “sirve para indicar el inicio del cuerpo del programa.
3. La instrucción “setfreq” tiene la función de asignar la frecuencia de operación del
microcontrolador.
4. La instrucción “let pins” es utilizada para marcar el estado inicial de las salidas del
programa , se observa la siguiente combinación “00001111” donde leyendo los bits de
derecha a izquierda los primeros 4 bits son la combinación en BCD de los números que
queremos visualizar, si no existe alguna falla,es decir, no existe alguna señal de entrada
en el microcontrolador, el número equivalente en decimal que se mostrara en el display
una vez que estas salidas llegan a un decodificador será el numero 0, se observa que el
bit 4 , 5 y 6 permanecen en cero , esto es porque no se ocupan las salidas del
microcontrolador pertenecientes a estos bits, y finalmente el bit 6 es el bit que activara
el relevador de control que provocara el paro de los motores, en su estado inicial este
es igual a 0 por lo que el relevador permanecerá en su estado normalmente cerrado.
5. Las instrucciones siguientes son la lógica del programa las cuales trabajan de la
siguiente manera.
“if input1 is on then encendido1” cuando la entrada 1 del microcontrolador es activada
entonces realiza la función encendido1.
“encendido1
let pins=%01001110
end “
Donde “encendido 1” es el nombre de la función y donde “let pins=%01001110”
manda activar salidas del microcontrolador, como se explico anteriormente los bits del
0 al 3 de izquierda a derecha son una combinación de 4 bits que se mandan a un
decodificador para mostrar un número equivalente en decimal y los bits cuarto , quinto
y séptimo permanecen siempre en 0 mientras que el bit 6 como se puede observar en
esta instrucción ahora cambia su estado a 1 mandando activar el relevador que
provocara el paro de los motores.
Finalmente la instrucción “end “sirve para dar finalización al programa
Estas instrucciones son repetitivas, es decir, cuando una entrada es activada, dependiendo de la
entrada se mandara un numero en BCD para después ser decodificado y visualizado en display
y al mismo tiempo se activa el bit 6 que habilita un relevador para provocar el paro del motor
y en ese momento el microcontrolador detiene el ciclo del programa, siendo necesario
reinicializarlo una vez corregida la falla.
Una vez capturado el código se verifico que no existieran errores, es decir, se compilo y
después se simulo.
3.4.1.3 Simulación
La simulación se puede definir como el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y
llevar a término experiencias con él, con la finalidad de comprender el comportamiento del
sistema, una de las herramientas más poderosas para la simulación es la computadora que
mediante un software puede lograr realizar este proceso.
Una de las ventajas de utilizar el microontrolador PICAXE y del software es que nos permite
simular el estado de las entradas y salidas aun antes de cargar el programa, esto es útil ya que a
veces con la compilación del microcontrolador no se asegura que la lógica del programa sea la
correcta, y una vez simulando y observando que la secuencia es correcta, se puede cargar el
programa.
En la figura 3.33 se observa la simulación del PICAXE, cuando se ejecuta se observa como el
microcontrolador va ejecutando cíclicamente el código, como se menciono esta es una
herramienta importante para simularlo y verificar que el código aparte de no tener errores se
ejecuta de acuerdo a una determinada secuencia.
Una vez que se descargo el programa al PICAXE, el microcontrolador queda listo para su
implementación en el circuito electrónico de visualización de fallas.
Capítulo IV
Costos
Capítulo IV
Costos
66
4.1 Costo de materiales para la rehabilitación de la máquina MAYER C SL
En la tabla 4.1 se muestra el costo de los materiales para el acondicionamiento eléctrico
utilizados para la rehabilitación de la maquina urdidora de carrete
En la tabla 4.2 se muestra el costo del software utilizado durante el diseño para la
rehabilitación de la maquina urdidora de carrete.
COSTOS DE SOFTWARE
En la tabla 4.2 se aprecia que el software utilizado durante el diseño no tiene costo, debido a
que todo el software utilizado se procuro que fuera con licencias gratuitas.
TOTAL $728.25
Tabla 4.3 Costo de materiales electrónicos proveedores varios
COSTOS DE MATERIALES PARA EL ACONDICIONAMIENTO ELECTRONICO EN STEREN.
MATERIAL CANTIDAD PRECIO UNITARIO TOTAL PARCIAL
TRANSFORMADOR REDUCTOR 1 $127 $127.00
DE 127 A 12 VOLTS DE CA.
DIODOS 1N4004 2 $1.50 $3.00
OPTOACOPLADORES 4N37 4 $5.00 $20.00
RESISTENCIAS 10 OHMS 1 $0.40 $4.00
RESISTENCIAS DE 330 OHMS 18 $0.50 $9.00
CI. PICAXE 18M2 1 $151.00 $151.00
TRANSISTOR BC547 2 $8.00 $16.00
TOTAL $784.25
GASTOS VARIOS.
MATERIALES CANTIDAD PRECIO UNITARIO TOTAL PARCIAL.
DESTORNILLADORES 2 $40.00 $80.00
BROCAS 3 $38.00 $114.00
PIJAS 15 $0.70 $10.50
TOTAL $504.50
Tabla 4.5 Gastos varios
El costo total del proyecto esta cotizado en un precio de $16317.00 MXN ahorrando
aproximadamente $3000.00 MXN al utilizar un microcontrolador en lugar de un PLC, y
ahorrando un costo de $56.00 MXN aproximadamente al cotizar los dispositivos electrónicos
con diferentes proveedores.
NOTA: El costo de los materiales contiene I.V.A incluido (Impuesto al valor agregado), el
I.V.A es un impuesto que se estará pagando al Estado por el valor que agreguemos a los
productos o servicios que hayamos adquirido, la tasa de I.V.A vigente del 2010 se encuentra
en un 16%.
4.2 Comparativa de precios de una máquina urdidora rehabilitada con respecto a una
máquina nueva.
Una maquina totalmente nueva como la que se rehabilito dependiendo del uso tiene una
cotización aproximada de $400000.00 MXN pesos dependiendo de la marca así como los
dispositivos que contiene en cuanto a fallas pero que a largo plazo se recuperara la inversión.
Comparado con lo que se contaba sería una buena inversión pero se considera que la escuela
no contaba con ese presupuesto por lo que la rehabilitación hace más eficiente la maquina con
un menor presupuesto.
Capítulo V
Resultados
Capítulo V
Resultados
72
5.1 Resultados obtenidos de la rehabilitación y puesta en marcha de la maquina urdidora
de carrete MAYER C SL.
Los resultados obtenidos de la rehabilitación y puesta en marcha de la maquina urdidora de
carrete fueron satisfactorios ya que cumple con el objetivo principal de operar para poder
apoyar a profesores y alumnos de la Escuela Superior de Ingeniería Textil en el laboratorio de
la escuela.
Las fotografías siguientes corresponden a la rehabilitación de la maquina urdidora de carrete.
En la figura 5.1 se observa la caja de conexiones en la cual se encuentran los elementos del
circuito de fuerza y control de motores como son los relevadores contactores y los relevadores
térmicos de sobrecarga de los motores que intervienen en el proceso de urdido de la maquina.
En la figura 5.5 no se observa el display , ya que para este se diseño una caja en donde se
encuentra también el circuito electrónico de visualización de fallas mostrado en esta figura ,
la caja donde se encuentra se muestra en la figura 5.6 la cual es la parte física del diseño de la
caja mostrado en la figura 3.29.
ANTES DESPUES
En la figura 5.9 se puede observar dos imágenes en la imagen del lado izquierdo se ve que en
un inicio el motor de arrollamiento de la maquina urdidora de carrete estaba conectado
directamente a las líneas, sin arrancadores, ni relevadores térmicos de sobrecarga y tampoco
botón de arranque y paro, en la imagen del lado derecho se observa la caja de conexiones que
se implemento con el acondicionamiento eléctrico donde estos dispositivos se encuentran para
la operación de los motores.
En la imagen del lado izquierdo también se observa que el movimiento del peine es manual y
en la imagen del lado derecho se observa el motor que se acoplo mecánicamente en el
acondicionamiento mecánico el cual se encuentra en operación realizando el movimiento de
manera automática una vez que se arrancaron los motores.
ANTES DESPUES
En la figura 5.10 se observa que la maquina una vez rehabilitada cuenta con un circuito de
visualización de fallas.
Conclusiones
La carrera de Ingeniería en control y automatización es una carrera muy completa, donde los
conocimientos adquiridos pueden ser aplicados en distintas áreas de la industria como puede
ser la ingeniería textil.
Con esta máquina urdidora los alumnos podrán realizar prácticas de laboratorio donde ya no
tendrán que estar operando la máquina para mover el peine o que tengan que suspender sus
prácticas por falta de tiempo al buscar el hilo que se rompa, ya que la maquina detectara el
rompimiento del hilo o de cualquier otro tipo de falla. Cuando eso suceda la maquina se
detendrá inmediatamente para ser revisada por los encargados de la misma para que reparen la
falla y la pongan en marcha nuevamente.
Los carretes serán llenados completamente y de una manera uniforme lo que permitirá que se
lleven a otros procesos para producir algún tipo de tela o bien algunas prendas sencillas, esto
impulsaría a los alumnos a crear sus propias prendas o algún tipo de trabajo textil en el país.
Al concluir este proyecto fue satisfactorio demostrar los conocimientos adquiridos durante la
carrera en la elaboración de un proyecto que es viable y en donde saldrán beneficiados
profesores y alumnos ya que será una escuela que cuente con una maquinaria que apoyara a la
formación de ingenieros textiles.
79
Glosari
o
Glosario
Urdimbre:
Conjunto de hilos paralelos que forman la base estructural del tejido y que enlazados con la
trama forman la tela.
Plegador:
Fileta:
Estructura metálica de mayor o menor proporción, recto o redondo, donde se encuentran los
soportes de los conos, y las guías o tubos que conducen los hilos en su recorrido desde el cono
hasta los alimentadores.
Lizo:
Placa calefactadora:
Calefactado:
Bootstrap:
Software instalado en el PICAXE para que este pueda ser reprogramado mediante un cable
RS232.
Leva:
Pieza que gira solidariamente con un eje, con el que está unido directamente o por medio de
una rueda, y que al girar comunica su movimiento a otro mecanismo.
80
Fuentes de consulta
Fuentes consultadas
Referencias bibliográficas
[1] http://www.claseshistoria.com/revolucionindustrial/sectortextil.htm
[2] http://www.maquinascirculares.com/partesdemaquina/fileta.html
[3]http://books.google.com.mx/books?id=UCGxAW8G7CAC&pg=PA7&dq=circuitos+lo
gicos&hl=es&sa=X&ei=KayyT4DsBaae2wWIia3pCA&ved=0CDgQ6AEwAA#v=onepag
e&q=circuitos%20logicos&f=false [en línea]
[4] http://perso.wanadoo.es/pictob/microcr.htm
[5] http://www.mailxmail.com/curso-controladores-logicos-programables/estructura-
basica-plc
[6]http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/pdf/77.pdf.
81
Anexos
Anexos
A continuación se muestran las partes importantes de las hojas de datos consultadas para los
componentes electrónicos utilizados.
82
Anexo 3. Terminales del display KW1-23004
Anexo 4. Terminales del optoacoplador 4N37
Anexo 5. Terminales del transistor BC547
Anexo 6. Terminales del regulador LM340
87
88
89
90