Capítulo Iv Revisado

INGENIERÍA DE GAS Y PETROQUÍMICA PROYECTO DE GRADO NIVEL LICENCIATURA
CAPÍTULO IV
INGENIERÍA DEL PROYECTO
1
INGENIERÍA DE GAS Y PETROQUÍMICA PROYECTO DE GRADO NIVEL LICENCIATURA
2
INGENIERÍA DE GAS Y PETROQUÍMICA PROYECTO DE GRADO NIVEL
LICENCIATURA
Cálculos en la etapa de preparación y reacción

En esta etapa de preparación y reacción, es donde se produce la preparación en
la corriente y la reacción del etanol en el reactor para transformar el bioetanol en
etileno. Además de una variedad de componentes procedentes de las reacciones
secundarias.
El equipo más importante en esta etapa es el reactor, para la etapa de reacción se

ha dispuesto de 2 reactores adiabáticos tubulares de lecho fijo intercalados con un
horno que devuelve la corriente a la temperatura necesaria para llevar a cabo la
reacción al siguiente reactor. La utilización de 2 reactores se debe a que en el
caso de que se utilizase solo un reactor este debería ser mucho más grande,
debido a la bajada de temperatura a lo largo del reactor y consiguiente la bajada
en la velocidad de reacción.
Para la selección del catalizador se basó en la selectividad del etileno, una vez
seleccionado el catalizador que se utilizará en la etapa de reacción, se analizan
las reacciones principales que ocurren en el mismo. Las reacciones principales
que se producen en la reacción dependen en gran medida de la temperatura a la
que opere el reactor; para temperaturas entre 320-500ºC la reacción predominante
será la formación de etileno, C2H4 (Reacción 1).
Reacción 1. C2H5OH → H2O + C2H4 ΔHf° = 45,03 kJ/mol
Reacción 2. 2 C2H5OH → H2O + C4H10O ΔHf o = 484 kJ/mol
Reacción 3. C2H5OH → C2H4O + H2 ΔHf o = 118,23 kJ/mol
Reacción 4. C2H5OH + H2 → C2H6 + H2O ΔHf° = -91,17 kJ/mol
Reacción 5. 3 C2H5OH → 2 C3H6 +3 H2O ΔHf° = 502,52 kJ/mol
Reacción 6. 2 C2H5OH → C4H8 + 2 H2O ΔHf° = 1271 kJ/mol
Reacción 7. C2H5OH → CO + CH4 + H2 ΔHf° = 49,63 kJ/mol
Reacción 8. C2H5OH + H2O → CO2 + CH4 + 2 H2 ΔHf° = 8,43 kJ/mol
3
LICENCIATURA
Al disponer de poca información sobre la velocidad de reacción del catalizador

(Syndol® Dehydration Catalysts) en operaciones de deshidratación catalítica, se
utilizará como velocidad de reacción el modelo planteado para reacciones de
deshidratación en catalizadores de ɣ-alúmina; esa velocidad de reacción se
modela como:
−Ea
(−r etanol )=978000 e R∗T ( molh )

Dónde:
(-retanol): Velocidad de consumo del etanol (mol/hr)
Ea: Energía de activación (19701 cal/mol)
R: Constante universal de los gases (1,96 cal/mol·K)
T: Temperatura de reacción (K)
Por lo que se asume que la masa de catalizador que se calculó es inferior al real
dado que no se estimó la hidrodinámica del proceso, aunque ésta servirá para
hacer una estimación del catalizador necesario.
A continuación, se representan las rectas de conversión acumulada-temperatura

del tren de reacción representadas en el gráfico 31.
Gráfico 1: Rectas de Operación de los Reactores Conversión Acumulada-Temperatura
Fuente: Germán González Gil, «Modelado y simulación de una planta de producción de etanol por hidratación directa de
etileno».
4
LICENCIATURA
Finalmente, la conversión total es del 99.05% con una selectividad del etileno del
98,68%.
Después del reactor la corriente saliente se lleva a un horno, donde se vuelve a

elevar la temperatura hasta los 470ºC; el calor necesario es calculado con un
HEATER que nos proporciona la potencia útil que debe generar el horno . El
diseño del recuperador de calor del horno y el consumo de gas natural utilizando
balances de energía. La ecuación utilizada es:
Q CB + Q∫ ¿=Q +Q perd +Qgases ¿

util
m CB∗PCI∗Rend +Q∫ ¿=Q + Perd∗mCBO +mCB∗(m ¿ ¿GC∗C ¿ ¿ P , GC+mV ∗C P,V )∗(T G−T R )¿¿¿
util
Dónde:
QCB: Potencia aportado por el combustible (kW).
Qint: Potencia recuperada en intercambiador (kW).
Qutil: Potencia útil (kW).
Qperd: Potencia perdida por paredes (kW)
Qgases: Potencia de los gases a la salida del horno (kW).
mCB: Caudal de gas natural (kg/s).
PCI: Poder Calorífico Inferior (kJ/kg).
Rend: Rendimiento de la caldera.
Perd: Perdidas por paredes del horno se asume un 3% del PCI (kJ/kg).
mCB0: Caudal de gas natural para el caso de disponer de un recuperador de calor

(kg/s).
mGC: Gases de combustión generados en el horno por kilogramo de gas natural

(kg/kg).
mV: Vapor generado en el horno por kilogramo de gas natural (kg/kg).
CP,GC: Calor especifico de los gases de combustión (kJ/kg).
5
LICENCIATURA
CP,V: Calor especifico del vapor (kJ/kg).
TG: Temperatura de los gases a la salida del horno.
TR: Temperatura de referencia (Se considera la temperatura ambiente del aire que
son 25ºC).
La potencia recuperada en el intercambiador, Qutil, será calculada mediante el

método DTML:
Q∫ ¿=F∗U ∗A∗DTML ¿
Dónde:
F: Factor de corrección, se asume que su valor es 0,8.
U: Coeficiente de transferencia de energía (kW/m 2·K).
A: Área del intercambiador (m2).
DTML: Diferencia de temperaturas logarítmica media (ºC).
En el horno se asume que todo el gas natural reacciona para formar dióxido de
carbono y agua, se asume un rendimiento del 90%, que la temperatura de los
gases a la salida es de 470ºC y la temperatura de los gases de salida tras pasar
por el intercambiador de calor es de 200ºC para favorecer su dispersión a la salida
de la chimenea. Además, se consideró que el poder calorífico inferior del gas
natural es de 39900 kJ/kg. Este horno ha sido diseñado de manera muy simple
para hacer un cálculo estimativo de los costes.
Calculo de la etapa de recuperación de calor y acondicionamiento de la

corriente de proceso principal
El objetivo de esta etapa es de recuperar la energía que sale de la corriente del
ultimo reactor de esta etapa se proporcionará los tamaños de los equipos y las
condiciones de las corrientes de proceso. Todos estos equipos serán diseñados
con XHEAT y SHORTCUT del programa Aspen Plus de donde la ecuación básica
para el cálculo es:
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LICENCIATURA
Q∫ ¿=F∗U ∗A∗DTML ¿
Dónde:
F: Factor de corrección, se asume que su valor es 0,8.
U: Coeficiente de transferencia de energía (kW/m 2·K).
A: Área del intercambiador (m2).
DTML: Diferencia de temperaturas logarítmica media (ºC).
En el primer bloque se establece que el vapor de baja presión de 3 bar, sale del
equipo a una temperatura de 300 ºC. Primero se establece que se impulsa el agua
con una bomba (P - 102) a una presión de 3 bar. En el precalentador (E - 104) se
establece que el agua sale a temperatura de saturación, en el evaporador (E -
103) se produce la evaporación del agua y en el sobrecalentado (E - 102) se
calienta el agua hasta los 300ºC. Esta corriente se lleva luego al (E - 101), donde
se evapora el etanol de la entrada.
En el segundo bloque se establece la condición de que el gas de la corriente de

proceso se enfría en el intercambiador (E - 105) hasta su punto de rocío. La
corriente que se calienta es agua a una presión de 11 bar. Para el diseño de este
equipo se establecen las condiciones de temperatura de los gases de combustión
de 450ºC y una temperatura de gases a la salida del intercambiador de 200ºC.
Este horno, al igual que el horno que da calor a la corriente de proceso tras pasar
por los reactores, ha sido diseñado de manera muy simple para hacer un cálculo
estimativo de los costes.
En el tercer bloque se establece que la temperatura de la corriente principal será

de 80ºC. En este intercambiador (E - 106) se producirá la condensación de parte
de la corriente, por lo que se generan dos corrientes: una de gas y otra de líquido.
Esta forma de operar se debe a que se genera una corriente con mucha energía
residual; además, el introducir la corriente sin enfriar en la torre de absorción de
platos implica que la altura del mismo será muy alta, al igual que el caudal que se
recircula.
7
LICENCIATURA
Gráfico 2: Diseño de la Etapa de Recuperación de Calor y Acondicionamiento de la

Corriente Principal
Fuente: Elaboración Propia.
Calculo en la Etapa de Separación

En esta etapa se produce la separación de todos los componentes generados
durante la etapa de reacción y que debe eliminarse para obtener un etileno de
calidad comercial. Esta es la etapa más importante, ya que gracias a ella se define
la pureza que tendrá la corriente de etileno final. Como ya se comentó
anteriormente esta etapa está formada por varios equipos que se demostrara a
continuación.
Torre de absorción física

Ésta es la etapa en la cual se separa la mayor parte del agua y gran parte del
etanol, se establece como objetivo una separación de etanol del 70%. Como
absorbente se usará parte de la corriente que se recoge en fondo que en su
mayoría es agua de la torre de absorción de platos (T-101).
8
LICENCIATURA
Gráfico 3: Torre Absorción de Platos
Para el diseño de este equipo se necesita el número de etapas teóricas, la

eficiencia de los platos y el diámetro de columna.
Para el cálculo del número de etapas teóricos recurriremos al método de Kremser,

este método se basa en la estimación del número de platos mediante dos factores.
Primero lo que debe calcular es el caudal mínimo de agua definido por:
Lmin =K K V ¿ (1−ϕ A )
Donde:
Kk: Es el coeficiente de reparto del etanol.
Vin: Es el caudal molar total en forma de gas que se introduce en la torre.
(1-ΦA): Es la fracción de etanol que se quiere eliminar es decir 0,7.
El coeficiente de reparto, Kk, fue extraído de Aspen Plus utilizado, cogiendo un

valor intermedio entre la temperatura de entrada y salida del gas; realizando esto
obtenemos un valor para Kk de 5,4. Por lo tanto el caudal mínimo de la torre es
3615 kg/h.
Una vez hecho esto se establece que la corriente de líquido que se mete por
cabeza es de 1,5 veces el caudal mínimo.
Una vez calculado el caudal mínimo nos disponemos a calcular el número teórico
de etapas de separación. Para ello calculamos el factor para absorbedores, A e,
cuya expresión es la siguiente:
9
LICENCIATURA
L
Ae =
KKV
Con este factor y el valor de ΦA, que es de 0,05, se utiliza la gráfica de Kremser y
se obtiene como resultado que el número teórico de platos es 7.
De manera analítica se puede realizar mediante la siguiente expresión.
A e −1
Ae =
AeN +1−1
El siguiente paso en el diseño de la torre corresponde al cálculo de la eficiencia de

los platos, por lo que recurriremos a la correlación de O´Connel para absorbedores
cuya expresión se muestra en la siguiente ecuación:
ρs P ρs
X =0.0622
[ μs H M s]=0.0622
[
μs K M s ]
Dónde:
H: Constante de la ley de Henry (Nm-2/fracción molar)
ρs: Densidad del disolvente (kg/m3)
P: Presión total, (N/m2)
μs: Viscosidad del disolvente (mNs/m2)
Ms: Peso molecular del disolvente
K: Constante de equilibrio para el soluto
Una vez calculado el valor de x se utiliza la gráfica representada en la gráfica 34 y

se obtiene como resultado una eficiencia del 40% por plato.
10
LICENCIATURA
Gráfico 4: Eficiencias de una Columna de Absorción Según O´Connell
Fuente: Germán González Gil, «Modelado y simulación de una planta de producción de etanol por hidratación directa de
etileno».
Para el diseño del diámetro de la torre recurriremos a la correlación de Fair, la cual

se basa en el cálculo de velocidad de inundación de la torre, para ello se utiliza la
siguiente ecuación:
ρl −ρv
u f =K 1
√ ρv
Donde K1 (m/s) es una constante sacada de la correlación de la gráfica de Fair

como se muestra en el gráfica 35, usando el parámetro de carga, F LV, y de la
distancia entre platos 0,6 m:
Lm ρ v
F LV =
√
V m ρl
11
LICENCIATURA
Gráfico 5: Correlación Gráfica de Fair
Fuente: Ray Sinnott & Gavin Tower, «Diseño en Ingeniería Química.
Una vez se obtenga la velocidad de inundación, uf, para el cálculo del diámetro se
utiliza un 80% de la velocidad de inundación del plato y con ello calculamos el
área activa de la torre; para el cálculo del área total se asume que los dos bajantes
del plato ocupan un 10% del área total cada uno, y con esta área total ya se
calcula el diámetro de la torre. Esta correlación se demuestra en el programa
informático Aspen Plus y proporciona el diámetro por plato que tiene la torre, en la
tabla 12 se reflejan los cálculos obtenidos por plato.
Tabla 1: Cálculos Hidráulicos por Platos

PLATO DIÁMETRO (m) ÁREA TOTAL (m2) ÁREA ACTIVA (m2) ÁREA BAJANTE
(m2)
1 1,657 2,156 1,725 0,431
2 1,742 2,383 1,907 0,477
3 1,904 2,847 2,278 0,569
4 2,042 3,275 2,62 0,655
5 2,1 3,464 2,771 0,693
6 2,117 3,52 2,816 0,704
7 2,238 3,934 3,147 0,787
12
LICENCIATURA
Por lo tanto, concluimos que nuestra torre será de 7 platos con un diámetro de
2,238 m y una altura entre platos de 0,6 m.
Compresores
La misión de los compresores (C-101, C-102 y C-103) es aumentar la presión, con
la compresión se provoca que las temperaturas de saturación de los componentes
suban y por lo tanto no se necesitará en las etapas posteriores un alto consumo
en la refrigeración.
La eficiencia isentrópica de un compresor es la razón entre el trabajo requerido

para elevar la presión de un gas a un valor específico de forma isentrópica, y el
trabajo actual de compresión:
WS
n c=
W
Donde:
Cuando las variaciones de energía cinética y potencial del gas son despreciables,
el trabajo requerido por el compresor adiabático es igual al cambio de entalpía;
entonces:
h 2 S−h 1
n c=
h2 a−h1
Donde:
h1: entalpía a la entrada del compresor.
h2a : entalpía a la salida para la condición actual.
h2s : entalpía a la salida para la condición de compresión isentrópica
13
LICENCIATURA
Fuente: Apendice_Eficiencia_isentropica_compresor.pdf
El valor de nc depende del diseño del compresor; generalmente 80% < c < 90%.
El compresor modelado en el programa informático es isentrópico con un

rendimiento isentrópico y mecánico de 0,75 y 0,90 respectivamente.
De acuerdo a lo dicho anteriormente se puede observar las potencias de cada

compresor requerido:
Tabla N: Diseño de Compresores
La corriente se eleva a una presión de 30 bar con un ratio de 3,1 por compresor.
Los intercambiadores se modelan con XHEAT y SHORTCUT y coeficientes de
transferencia de calor fueron sacados de «Applied process design for chemical
and petrochemical plants» de Ludwig y Ernest E.
Torre de Absorción Química

En la torre de absorción ocurre la operación unitaria que consiste en la separación
de uno o más componentes de una mezcla gaseosa. En esta torre se produce lo
que es la eliminación del dióxido de carbono CO2.
Esta operación se encuadra dentro de las operaciones de separación por

transferencia de materia, las cuales se basan en el fenómeno de difusión, según el
cual un componente de una mezcla se desplaza en el seno de un absorbente
debido a un gradiente de concentración o presión.
14
LICENCIATURA
Consiste en poner un gas en contacto con un líquido para que queden retenidos
ciertos componentes de la corriente gaseosa.
Se puede usar para la absorción el mismo equipo que se usa en una destilación,
ya que las fases en contacto serán también un líquido y un gas. No obstante las
columnas no necesitan calderín ni condensador de cabeza.
El tipo de torres usadas pueden ser columnas de platos (contacto discontinuo o

por etapas), o bien columnas de relleno (contacto continuo). En ambos casos se
emplea la fuerza gravitatoria para la circulación del líquido y el gas en
contracorriente.
Muchos procesos industriales de absorción van acompañados de reacción

química; así se pueden eliminar gases ácidos -tales como H2S, CO2, SO2- de
distintas corrientes gaseosas.
En este cálculo se procede a hacer pasar una corriente de CO2 por la torre de
absorción que contiene una solución acuosa de hidróxido de sodio (NaOH). La
absorción del CO2 se seguirá por medición del pH en función del tiempo. Cuando
el CO2 se disuelve reacciona con el agua para dar ácido carbónico (H2CO3) de
acuerdo al siguiente equilibrio.
CO 2+ H 2 O ⇌ H 2 C O3
Como ácido débil que es, se disocia parcialmente formando los iones carbonato y
bicarbonato, según las reacciones:
−¿ pKa=6,34¿
H 2 C O 3 ⇌ H +¿+ HC O 3 ¿
2−¿ pKa=10,35¿
+¿+ C O3 ¿
H
H 2 C O−¿⇌ ¿
3
Siendo por tanto la reacción del CO2 absorbido con el NaOH en disolución la
siguiente:
CO 2+ N a OH ⟶ N a H C O3+ H 2 O(Ks ( N a H C O3) 30° C =95,5 g /l)
N a H C O3+ N a OH ⟶ N a2 CO3 + H 2 O(Ks ( N a2 CO 3 )30 ° C =220 g/l)
15
LICENCIATURA
Para determinar si todo el CO2 se ha absorbido en la columna, calculamos la

capacidad máxima de absorción de la misma. Para ello cómo conocemos la
cantidad de NaOH que ha reaccionado, podemos conocer la cantidad de CO 2 que
se ha absorbido. La capacidad de absorción tiene la siguiente expresión:
moles de CO2 absorbidos

Capacidad=
Volume de la columna
La cantidad de CO2 que pasa a través de la columna se determina a partir del

caudal de CO2 que suministramos con la bala de gas y la presión de dicha
corriente. El caudal de gas se determina mediante un caudalímetro de burbuja; de
manera que conociendo el caudal de gas, la presión del mismo y la temperatura
ambiente, podemos saber los moles de CO 2 que hemos hecho pasar por la
columna.
Este equipo se divide en dos partes, en la primera parte se produce la eliminación

por reacción química y en la segunda parte se produce un lavado de la corriente
de gas con agua. Con este procedimiento se ontiene una concentración de 10
ppm de CO2.
Secador
El secador tiene como objetivo absorber el agua que se encuentra en estado
gaseoso de la corriente 34. Este equipo se diseñó mediante una torre de
adsorción denominada (T-103)) dado que no es un equipo que represente un gran
coste, así que el porcentaje de agua que queda en la corriente tras los
procedimientos anteriores es muy pequeño.
16
LICENCIATURA
Gráfico 6: Diseño del Secador
4.1.1.1. Torre de destilación criogénica

La torre de destilación criogénica es un proceso mediante el cual una mezcla se
separa en sus distintos componentes. En este equipo la torre de separación
criogénica es modelado con Sep denominado (DESTILA), en esta parte se separa
los componentes pesados de los ligeros. Antes de entrar al equipo (DESTILA) la
corriente se enfría hasta el punto de rocío en un intercambiador nombrado (INT10)
según el método Peng-Robinson dado que el NTRL no es nada útil para estas
condiciones.
Debido a la complejidad del equipo este se diseña en función de las temperaturas

de saturación de los distintos componentes a 30 bar, es decir estableciendo las
condiciones de presión y temperatura de 30 bar y -9º C, vemos que compuestos
deben estar en forma líquida y cuales en forma gaseosa. Por lo tanto, las
corrientes denominadas 36 y 37 son las que salen por cabeza siendo la corriente
36 aquella que corresponde a la corriente de venteo (ver grafica 36).
Esta suposición no es totalmente cierta para el etano el cual tiene una temperatura
de saturación cercana a la de etileno y por lo tanto una parte ira por cabeza junto
con el etileno, por ende viendo esto se asume que un 20% del etano se irá por
cabeza.
Por lo que se establece que por cabeza saldrá metano, hidrógeno, monóxido de
carbono, metano y etileno; siendo el metano, hidrógeno y monóxido de carbono
17
LICENCIATURA
los más ligeros los cuales salen por venteo una vez se realiza la condensación en
cabeza. Por fondo salen acetaldehído, etanol, etano, propileno y buteno.
Gráfico 7: Simulación de Destilación Criogénica
Tras todos los procedimientos realizados en el programa de simulación Aspen

Plus que fueron detallados anteriormente se puedo constatar como resultado final
que se obtiene en la corriente 37 un etileno con una pureza del 99 % molar siendo
el componente restante en etano del 1 %.
4.2. Resumen de la simulación

En este apartado se recoge los distintos modelos de todos los equipos que se han
empleado en el programa informático de Aspen Plus. De esta manera se observa
de modo más rápido los procedimientos utilizados en la simulación de la planta,
cabe recalcar que cada equipo tiene su especificación.
Tabla 2: Especificación de cada Equipo en la Simulación
EQUIPO ESPECIFICACIÓN DATOS PARA EL MODELO
BETANOL Modelo: PUMP Tipo: Presión de descarga: 11 bar
Centrifuga Eficiencia hidráulica: 80%
Eficiencia mecánica: 80%
BOMB1 Modelo: PUMP Tipo: Presión de descarga: 3 bar
Centrifuga Eficiencia hidráulica: 80%
Eficiencia mecánica: 80%
TORREABS Modelo: RADFRAC Cálculo: Se establece una recuperación de
Equilibrio etanol del 95% Presión de la
18
LICENCIATURA
columna: 1 bar Separación entre

platos: 0,6 m
ABSQUIM Modelo: SEP Se establece que por la corriente 35
salen 10 ppm de CO2 P= 30 bar
SECADOR Modelo: SEP Se establece que en la corriente 36
sale todo el agua que contuviese la
entrada gaseosa P= 30 bar
DESTILA Modelo: SEP Se establece que en la corriente 39
sale todo el CH4, CO y H2; en la
corriente 40 sale todo el etileno, un
20 % de etano y 10 ppm de CO2 P=
30 bar
INT1 Modelo: XHEATER Tipo: Condición: Corriente 3 en punto de
SHORTCUT rocío U= 0,567 kW/(m2K) F=0,8 ΔP= 0
bar
INT2 Modelo: XHEATER Tipo: Condición: Corriente REC4 a 300ºC
SHORTCUT U= 0,056 kW/(m2K) F=0,8 ΔP= 0 bar
INT3 Modelo: XHEATER Tipo: Condición: Corriente REC3 en punto
SHORTCUT de rocío U= 0,17 kW/(m2K) F=0,8 ΔP=
0 bar
INT4 Modelo: XHEATER Tipo: Condición: Corriente REC2 en punto
SHORTCUT de burbuja U= 0,056 kW/(m2K) F=0,8
ΔP= 0 bar
INT5 Modelo: XHEATER Tipo: Condición: Corriente 16 en punto de
SHORTCUT rocío U= 0,056 kW/(m2K) F=0,8 ΔP= 0
bar
INT6 Modelo: XHEATER Tipo: Condición: Corriente 6 a 80ºC U=
SHORTCUT 0,45 kW/(m2K) F=0,8 P= 0 bar
SHORTCUT 0,056 kW/(m2K) F=0,8 ΔP= 0 bar
SHORTCUT 0,056 kW/(m2K) F=0,8 ΔP= 0 bar
SHORTCUT 0,056 kW/(m2K) F= 0,8 ΔP= 0 bar
INT10 Modelo: HEATER Se establece que la corriente 38 salga
en su punto de rocío
INTABS Modelo: HEATER Se establece que la corriente 23
tenga una temperatura de 20ºC
R1 Modelo: RPLUG Tipo: Se establece una masa de catalizador
Adiabático de 935 kg ΔP= 0 bar
R2 Modelo: RPLUG Tipo: Se establece una masa de catalizador
Adiabático de 970 kg ΔP= 0 bar
RSTOIC Modelo: RSTOIC
H11 Modelo: HEATER Se establece que la corriente 6 tenga
una temperatura de 470ºC.
C1 Modelo: COMPRESSOR Tipo: Presión de descarga de 3,11 bar
Isentrópico Eficiencia Isentrópica: 75% Eficiencia
19
LICENCIATURA
mecánico: 95%
C2 Modelo: COMPRESSOR Tipo: Presión de descarga de 9,65 bar
mecánico: 95%
C3 Modelo: COMPRESSOR Tipo: Presión de descarga de 30 bar
mecánico: 95%
4.3. Resultado de la simulación en Aspen Plus
Gráfico 8: Corriente de Alimentación
20
LICENCIATURA
Gráfico 9: Corrientes de Salida de Productos
Tabla 3: Balance de Materia y Energía de la Alimentación y el Producto

HEAT AND MATERIAL BALANCE TABLE
Stream ID 1 37
From DESTILA
BETANOL
LIQUID LIQUID
Mole Flow kmol/hr
ETANOL 21,63 0
AGUA 4,163 0
ETILENO 0 20,69
DIETILET 0 0
ACETALDE 0 0
HIDROGEN 0 0
ETANO 0 0,04799
PROPILEN 0 0
BUTENO 0 0
CO 0 0
CO2 0 0
METANO 0 0
Total Flow kmol/hr 25,793 20,73799
Total Flow kg/hr 1071,4709 581,875336
5
Total Flow cum/hr 1,3121865 1,46630324
7
Temperature °C 20 -13,4
Pressure bar 1 30
Vapor Frac 0 0
Liquid Frac 1 1
Solid Frac 0 0
21
LICENCIATURA
Enthalpy cal/mol -66732,372 -68232,177

Enthalpy cal/gm -1606,416 -3787,4614
Enthalpy cal/sec -478118,91 -
946865319
Entropy cal/mol-K -75,552378 -38,850065
Entropy cal/gm-K -1,8187357 -2,1565063
Density mol/cc 0,0196565 0,05517299
Density gm/cc 0,8165538 0,993957
2
Average MW 41,541152 18,01528
5
Liq Vol 60F cum/hr 1,3334176 901,7345
5
Como se puede observar en los 2 gráficos anteriores se obtiene la conversión de

etanol a etileno planteada en el proyecto considerando que esta son las
especificaciones mínimas de venta de etileno. En el Anexo B se observa con
mayor detalle el balance de masa de todas las corrientes que interviene en el
proceso.
22
LICENCIATURA
23

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INGENIERÍA DE GAS Y PETROQUÍMICA PROYECTO DE GRADO NIVEL LICENCIATURA

INGENIERÍA DEL PROYECTO

Cálculos en la etapa de preparación y reacción

El equipo más importante en esta etapa es el reactor, para la etapa de reacción se

Reacción 1. C2H5OH → H2O + C2H4 ΔHf° = 45,03 kJ/mol

Reacción 2. 2 C2H5OH → H2O + C4H10O ΔHf o = 484 kJ/mol

Reacción 3. C2H5OH → C2H4O + H2 ΔHf o = 118,23 kJ/mol

Reacción 4. C2H5OH + H2 → C2H6 + H2O ΔHf° = -91,17 kJ/mol

Reacción 5. 3 C2H5OH → 2 C3H6 +3 H2O ΔHf° = 502,52 kJ/mol

Reacción 6. 2 C2H5OH → C4H8 + 2 H2O ΔHf° = 1271 kJ/mol

Reacción 7. C2H5OH → CO + CH4 + H2 ΔHf° = 49,63 kJ/mol

Reacción 8. C2H5OH + H2O → CO2 + CH4 + 2 H2 ΔHf° = 8,43 kJ/mol

Al disponer de poca información sobre la velocidad de reacción del catalizador

(−r etanol )=978000 e R∗T ( molh )

(-retanol): Velocidad de consumo del etanol (mol/hr)

Ea: Energía de activación (19701 cal/mol)

R: Constante universal de los gases (1,96 cal/mol·K)

T: Temperatura de reacción (K)

A continuación, se representan las rectas de conversión acumulada-temperatura

Gráfico 1: Rectas de Operación de los Reactores Conversión Acumulada-Temperatura

Después del reactor la corriente saliente se lleva a un horno, donde se vuelve a

Q CB + Q∫ ¿=Q +Q perd +Qgases ¿

QCB: Potencia aportado por el combustible (kW).

Qint: Potencia recuperada en intercambiador (kW).

Qutil: Potencia útil (kW).

Qperd: Potencia perdida por paredes (kW)

Qgases: Potencia de los gases a la salida del horno (kW).

mCB: Caudal de gas natural (kg/s).

PCI: Poder Calorífico Inferior (kJ/kg).

Rend: Rendimiento de la caldera.

mCB0: Caudal de gas natural para el caso de disponer de un recuperador de calor

mGC: Gases de combustión generados en el horno por kilogramo de gas natural

mV: Vapor generado en el horno por kilogramo de gas natural (kg/kg).

CP,GC: Calor especifico de los gases de combustión (kJ/kg).

CP,V: Calor especifico del vapor (kJ/kg).

TG: Temperatura de los gases a la salida del horno.

La potencia recuperada en el intercambiador, Qutil, será calculada mediante el

F: Factor de corrección, se asume que su valor es 0,8.

U: Coeficiente de transferencia de energía (kW/m 2·K).

A: Área del intercambiador (m2).

DTML: Diferencia de temperaturas logarítmica media (ºC).

Calculo de la etapa de recuperación de calor y acondicionamiento de la

F: Factor de corrección, se asume que su valor es 0,8.

U: Coeficiente de transferencia de energía (kW/m 2·K).

A: Área del intercambiador (m2).

DTML: Diferencia de temperaturas logarítmica media (ºC).

En el segundo bloque se establece la condición de que el gas de la corriente de

En el tercer bloque se establece que la temperatura de la corriente principal será

Gráfico 2: Diseño de la Etapa de Recuperación de Calor y Acondicionamiento de la

Fuente: Elaboración Propia.

Calculo en la Etapa de Separación

Torre de absorción física

Gráfico 3: Torre Absorción de Platos

Fuente: Elaboración Propia.

Para el diseño de este equipo se necesita el número de etapas teóricas, la

Para el cálculo del número de etapas teóricos recurriremos al método de Kremser,

El coeficiente de reparto, Kk, fue extraído de Aspen Plus utilizado, cogiendo un

De manera analítica se puede realizar mediante la siguiente expresión.

El siguiente paso en el diseño de la torre corresponde al cálculo de la eficiencia de

H: Constante de la ley de Henry (Nm-2/fracción molar)

ρs: Densidad del disolvente (kg/m3)

P: Presión total, (N/m2)

μs: Viscosidad del disolvente (mNs/m2)