PROCESO DE DOBLADO

MSC. ING. SALAS SIADO JULIÁN MIGUEL

ELABORADO POR:
RUEDA MARTÍNEZ CAMILO JOSÉ

PROCESOS DE MANUFACTURA I
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO, COLOMBIA

BARRANQUILLA, ATLÁNTICO
28 DE FEBRERO DE 2020
CONTENIDO

1. INTRODUCCION
2. PROCESO DE DOBLADO
3. TIPOS DE DOBLADO
4. FUERZA DE DOBLADO
5. RECUPERACION ELASTICA

1. Introducción

Una de las operaciones industriales más comunes es el doblado. Como ejemplo solo basta
observar los componentes de la carrocería de un automóvil, los cuales son láminas de aluminio
que al ser dobladas deben contar con un cuidado especial ya que, si durante la operación el metal
no se comprime adecuadamente la operación de deformado puede ser infructuosa.

El deformado debe permitir que, por un lado, el metal se comprima y por el otro ocurra un
estiramiento que haga de la lámina funcional para los propósitos que se persigan. Este criterio es
clave para los perfiles de carrocería. Dado que los radios de la lámina deben cumplir con las
precisiones de las complejidades geométricas del producto.

http://www.ferreteriaflorencia.com/importancia-del-doblado-de-laminas-para-carroceria

2. Proceso de doblado

Conceptualmente el doblado de chapa es una operación sencilla que se ejecuta a menudo con una
prensa. Normalmente los punzones y las matrices de la prensa tienen formas relativamente
simples, pero con un diseño inteligente y múltiples operaciones incluso se pueden llegar a
producir formas complejas.

Normalmente, con la operación de doblado de una placa se busca crear una superficie redondeada
conectada a dos superficies planas. En la figura 1 se presenta una geometría idealizada obtenida
mediante un doblado
Figura 1: representación de una placa doblada ideal. Donde t es el grosor de la placa, w es el ancho de la
placa, L la longitud del arco doblado, R el radio de doblado y β es el ángulo de doblado final.

Sin embargo, la geometría real puede ser ligeramente distinta a la geometría ideal. Por ejemplo,
como es mostrado en la figura 2, la zona doblada puede tener una curvatura no constante, existir
una pérdida de tangencia en las líneas de doblado u obtener diferentes ángulos de doblado en las
caras exteriores en interior.

Figura 2: representación de algunos doblados no ideales: (a) curvatura no constante R>R’, (b) perdida de
tangencia con las líneas de doblado y (c) distinto ángulo de doblado en la cara interior y exterior

Básicamente durante el doblado la placa se somete a un momento flector hasta que produce
deformaciones plásticas en el metal. En una chapa sometida a flexión las caras más exteriores del
material están en tensión y las más interiores en compresión. En la figura 3 se puede observar la
distribución de deformaciones y tensiones a lo largo de una chapa sometida a flexión donde se ha
producido plasticidad en las zonas mas alejadas del plano medio.

Figura 3: situación de la cara exterior e interior de doblado según la dirección del momento. Distribución de
deformaciones y tensiones a lo largo del grosor de la chapa, desde la cara exterior a hasta la cara interior b.

3. Tipos de doblado

Existen dos tipos de doblado: doblado al aire y doblado a fondo

DOBLADO AL AIRE

En el doblado al aire la función de la herramienta es meramente la de transmitir las fuerzas y los

momentos a la pieza de trabajo. De hecho, en el doblado al aire prácticamente solo se transmite
un momento flector a la pieza, motivo por lo que se considera un doblado de momento puro.

Existen principalmente dos tipos de procesos de doblados al aire (figura 4)

1. Doblado al aire en tres puntos, en el cual la chapa se soporta entre dos apoyos en lados
opuestos, un punzón deforma posicionándose en la mitad del vano de la chapa.
2. Doblado en el aire con dado deslizante, en el que una chapa sujeta a lo largo de una
arista se dobla por un punzón que deforma la chapa a lo largo de la otra arista libre.

Figura 4: esquema del (a) doblado al aire por tres puntos y (b) doblado al aire con dado deslizante

El doblado al aire comienza en el momento en que el punzón establece contacto con la chapa y, se
completa o cuando las alas de la pieza de trabajo son tangentes a la cara de la matriz o cuando el
radio interno más pequeño de la pieza de trabajo se vuelve menor que el radio del punzón. En
ambos casos la geometría de la herramienta afecta a la deformación posterior de la chapa. Al final
del doblado al aire, la forma de la porción curvada de la chapa no esta definida completamente.
Pues, la chapa no se presiona completamente contra la matriz. La geometría de la herramienta
imprime una pequeña información de la forma, pues pueden producirse distintos ángulos con la
misma combinación de matriz y punzón sobre diferentes materiales y diferentes grosores,
ajustando únicamente el desplazamiento del punzón. Finalmente se requiere una fuerza de
presión baja comparada con la del doblado a fondo.

DOBLADO EN V O A FONDO

El doblado en matriz V o a fondo implica el doblado de la chapa entre el punzón y la matriz hasta
que la pieza de trabajo tome con los lados de la matriz. Acuñar o tocar el fondo de la matriz, o sea,
presionar la chapa plana contra los lados de la matriz, se produce como parte del proceso. El
proceso de doblado a fondo mas importante es el doblado a fondo en forma de V, que a
continuación se describe con más detalle, aunque también existen otros tipos de doblado a fondo,
por ejemplo, en forma de U.
El proceso de doblado en V o a fondo consta de dos etapas diferenciales:

1. Doblado al aire: doblado al aire en tres puntos tal como se ha descrito en el apartado
anterior
2. Acuñación: la acuñación tiene el propósito de quitar el efecto final que se produce en el
doblado al aire, es decir, quitar la geometría no definida de la chapa forzándola la forma
del sistema punzón-matriz. Después de completar el doblado al aire, la aplicación de la
carga acaba en tres puntos y en dos caras de la matriz. En este momento, el ángulo de
doblado exterior es el mismo que el de la matriz. Con el continuado movimiento vertical
hacia abajo del punzón, los puntos de contacto chapa-matriz se mueven hacia la línea
central de la matriz y la chapa tiende a cerrarse alrededor del punzón hasta que las alas
establecen contacto con la matriz. La pieza de trabajo se sobredobla, y el ángulo de
doblado externo sobrepasa el ángulo de la matriz. Mientras el punzón avanza más, la
chapa se abre hacia arriba otra vez en las esquinas exteriores del punzón, y el ángulo de
doblado se aproxima al ángulo de la matriz. También ocurre que el radio mas interior de
la curvatura de la chapa, así como se va adaptando el punzón. El fenómeno descrito se
aplica del mismo modo a operaciones que abarcan tanto radios de punzones pequeños
como grandes.

El doblado en V o a fondo se ejecuta o en moldes cerrados, esto significa que el fondo de la matriz
tiene un radio igual a la suma del radio del punzón mas el espesor de la chapa; o en una matriz
semicerrada, en la que el fondo de la matriz tiene un radio menor que el radio del punzón más el
espesor de la chapa.

En los procesos de doblado a fondo, el punzón presiona completamente contra la matriz. Como
resultado, las características del doblado (ángulo y radio) están marcadas por la combinación
matriz y punzón.

4. Fuerza de doblado

La fuerza de doblado es la carga que se ejerce sobre la pieza a doblar mediante el punzón, y se
traduce en un momento de doblado. Las fuerzas de doblado pueden estimarse asumiendo que el
proceso es doblado simple (flexión pura) de una viga rectangular de espesor y ancho constante. De
manera que la fuerza de doblado es función de tanto de la resistencia del material, como de las
condiciones geométricas de la sección rectangular (la longitud de doblado y el grosor de la pieza) y
de la abertura de la matriz. Excluyendo la fricción, la expresión general para la fuerza máxima de
doblado F es:

lt 2 Sut
F=k
Wd

Donde l es la longitud de doblado, t es el grosor de la chapa W d abertura de la matriz, Sut es el

esfuerzo de tracción ultimo y finalmente k , un factor geométrico de la matriz. Esta ecuación se
acomoda bien en la situación en que el radio del punzón y el grosor de la chapa son pequeños en
comparación a la abertura de la matriz.
El factor k toma valores entre 1.2 y 1.33 para matriz en forma de V. los valores de k para el
doblado con dado deslizante y en matrices U están entre 0.25 y 2 veces los valores de k para
matriz en V, según Kalpakjan.

5. Recuperación elástica

Todos los materiales tienen un módulo finito de elasticidad, por lo que la deformación plástica
siempre va seguida de alguna restitución elástica cuando se retira la carga (ver fig. 5). En el
doblado, a esta restitución se le llama rebote, que puede observarse con facilidad si se dobla una
pieza de hoja metálica o de alambre y se suelta después. La restitución no sólo se presenta en las
hojas y placas planas, sino también en barras sólidas o huecas y en tubos de cualquier sección
transversal. Como se hace notar en la figura 16.19, el ángulo final de doblado después de la
restitución es menor que el ángulo al cual se dobló la parte, y el radio final de doblado es mayor
que antes de que ocurriera el rebote.

La recuperación o restitución se puede calcular en termino de los radios Ri y R f como:

Ri Ri S ut 3 RS
Rf
=4 ( ) ( )
ET
−3 i ut +1
ET

En esta fórmula se observa que la restitución elástica aumenta (a) al incrementarse la relación R/T
y el esfuerzo de fluencia, Y, del material, y (b) al disminuir el módulo elástico, E.

Figura 5: Recuperación elástica en el doblado. La parte tiende a recuperarse elásticamente después del
doblado y el radio de doblado aumenta. En ciertas condiciones, es posible que el ángulo final de doblado sea
menor que el ángulo original (recuperación elástica negativa).

Bibliografía

[1 ]http://www.ferreteriaflorencia.com/importancia-del-doblado-de-laminas-para-carroceria

[2] Garcia-Romeu, M. L., & de Ciurana Gay, J. (2006). Modelo de predicción del ángulo de
recuperación y del radio de doblado final en el proceso de doblado al aire de chapa. Deformación
metálica: Técnicas de fabricación, acabado y transformación del fleje, chapa, tubos y
alambre, 32(290), 60-69.

[3] Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología. Pearson educación.

[4] Groover, M. P. (1997). Fundamentos de Manufctura Mode. Pearson Educación.