MANUFACTURA

Es una fase de la producción económica de los bienes. Consiste en la transformación

de materias primas en productos manufacturados, productos elaborados o productos
terminados para su distribución y consumo.

Existen dos tipos de procesos de manufactura:

• Operaciones de procesos

• Operaciones de ensamble

OPERACIONES DE PROCESOS. Son todos aquellas que se realizan al material con el fin de darles
un valor agregado.

• Operaciones de Formado

• Procesos en los cuales se aplican calor y/o fuerza para cambiar la forma o geometría
del material. Entre ellas están:

• - Fundición

• - Forjado

• - Procesado de partículas

• - Remoción de materiales

• - Maquinado

• Operaciones de Mejoras de Propiedades

• Tratan de realzar o mejorar las propiedades físicas de los materiales. Entre estos
están:

• - Tratamiento térmico por templado o revenido

• - Sintetizado de polvos cerámicos y materiales.

• Operaciones de Procesado de Superficies

• Son todos aquellos procesos que persiguen la adecuación del estado superficial o de
las características físicas de los productos u objeto con una determinada finalidad.
Algunos de estos procesos son:

• - El galvanizado

• - La pintura

CARACTERISTICAS

 Transforman la materia prima. Cambian la forma o geometría inicial del material o

mejoran las propiedades físicas y la apariencia de los materiales y objetos.

 Utilizan herramientas-maquinas en el proceso.

  Se utiliza alguna manifestación de energía y/o fuerza controlada para la
transformación del material u objeto.

 En muchos casos se producen desechos o desperdicios.

 Su propósito es agregarle valor a los objetos.

PROCESO DE ENSAMBLE

Proceso en el cual dos o más partes se unen para formar una nueva. El ensamblado puede ser:

 De forma permanente en las que se incluyen procesos como la soldadura fuerte o

blanda y el pegado con adhesivos.

 De forma semipermanentes o mecánicos mediante el uso de tornillos, tuercas y demás

sujetadores.

CARACTERISTICAS

 Características de los procesos de ensamble:

 el uso de piezas como tornillos, pernos y tuercas es muy común.

 Generalmente se da al final del proceso de producción.

 Siempre se unen dos o más piezas.

PROFUNDIDAD DE CORTE

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la

pieza en una pasada de la herramienta; generalmente

se designa con la letra "t" y se mide en milímetros en sentido perpendicular.

VELOCIDAD DE AVANCE

Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta última

respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.

El Avance se designa generalmente por la letra "s" y se mide en milímetros por una revolución
del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en milímetros por minuto.

VELOCIDAD DE CORTE

Es la distancia que recorre el filo de corte de la herramienta al pasar en dirección del

movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja: El
movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer
caso, la velocidad de corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a
la velocidad tangencial en la zona que se está efectuando el desprendimiento de la viruta, es
decir, donde entran en contacto herramienta y pieza y debe irse en el punto desfavorable.

GRASAS LUBRICANTES

• Las grasas son usadas en aplicaciones donde los lubricantes líquidos no pueden
proveer la protección requerida. Es fácil aplicarlas y requieren poco mantenimiento.

• Están básicamente constituidas por aceite (mineral o sintético) y un jabón espesante

que es el "transporte" del aceite, siendo este último el que tiene las propiedades
 lubricantes, no así el jabón. Las principales propiedades de las grasas son que se
quedan adheridas en el lugar de aplicación, provee un sellamiento y un espesor
laminar extra.

• Aceites Sintéticos

• No tienen su origen directo del Crudo o petróleo, sino que son creados de Sub-
productos petrolíferos combinados en procesos de laboratorio. Resultan más
caros que los aceites minerales. Son de máxima calidad, especialmente
diseñado para vehículos con tratamientos de gases de escape.

• Aceites Minerales

• Proceden del Petróleo, y son elaborados del mismo después de múltiples

procesos en sus plantas de producción, en las Refinarías. El petróleo bruto
tiene diferentes componentes que lo hace indicado para distintos tipos de
producto final, siendo el más adecuado para obtener Aceites el Crudo
Parafínico.

Los lubricantes, según sus características, pueden

cumplir otras misiones:

 Sellar el espacio entre piezas.

 Mantener limpio el circuito de lubricación.

 Contribuir a la refrigeración de las piezas.

 Transferir potencia de unos elementos del sistema a otros.

 Neutralizar los ácidos que se producen en la combustión.

 Proteger de la corrosión.

 Se llama lubricante a toda sustancia sólida, semisólida o líquida, de origen animal,

mineral o sintético que, puesto entre dos piezas con movimiento entre ellas, reduce el
rozamiento y facilita el movimiento.

CALIBRES FIJOS

 Galgas para espesor

 Galgas para roscas

 Galgas para radios

 Galgas para láminas y alambres

TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDIDA

 Se clasifican de acuerdo a la magnitud física a medir: masa, tiempo, velocidad,

longitud, presión y temperatura.

 Los instrumentos de medidas que presentaremos pertenecen a la clasificación de

medición de longitud.

GALGAS PARA ESPESOR

 Son láminas de acero templado de distintos espesores (0,1-0,2-0,3-etc.,mm.) que se

utilizan para controlar los pequeños juegos que debe haber entre dos piezas. El
espesor de las láminas oscila entre 0,04 a 1 mm.

 Existen galgas de espesores llamadas de "pasa-no pasa", en las que la mitad del largo
de la lámina tiene menos espesor que el resto de la misma (suelen tener 0,05 mm.
menos). Al utilizar estas galgas debe entrar la parte delantera y no pasar la parte
trasera.

GALGAS PARA ROSCAS

 Se utilizan para identificar el paso y perfil de las roscas.

 Se prueban las distintas galgas hasta encontrar una que coincida con el perfil de la
rosca. En la misma galga se encuentra grabado el paso de la rosca o el número de hilos
que entran por pulgada.

GALGAS PARA RADIOS

 Estas galgas consisten en una serie de láminas marcadas en milímetros (fracción o

decimales de pulgada) con los correspondientes radios cóncavos y convexos, formados
en diversas partes de la lámina.

 La inspección se realiza determinando que galga se ajusta mejor al borde redondeado

de una pieza. Estas galgas de radios pueden ser utilizados en cualquier posición y en
cualquier ángulo.

GALGAS PARA LAMINAS Y ALAMBRES

 En el calibre de un alambre, cuando menor sea el número de calibre, mayor será el

diámetro.

 Para utilizar el medidor, simplemente deslice el cable o la lámina de metal, desde

afuera, en una ranura de la galga. Cuando el cable se ajusta perfectamente en una
ranura, pero el mismo no entra en el agujero redondo, ha encontrado el calibre del
cable.

 Si no está seguro de que sea ese el calibre, deslice el alambre en la ranura más
pequeña que se encuentre al lado, si el cable no encaja en la ranura, sabrá que el
calibre es el de la ranura siguiente.

REGLAS DE ACERO

Es la herramienta de medición mas simple y versátil que utiliza el mecánico:

 Regla con temple de muelle.

  Reglas angostas.

 Reglas flexibles.

 Reglas de ganchos.

APRECIACION

 Se conoce como Apreciación a la menor medida que puede leerse en un instrumento

de medición. Por ejemplo, si una regla está graduada en milímetros, la apreciación
será de 1 mm. Si necesitamos gran precisión en la medición, una apreciación de 1 mm
puede ser insuficiente.

ESTIMACION

 Estimación: Si la medida de un objeto no coincide con la apreciación del instrumento

de medida, entonces deberemos estimar la lectura, es decir, obtener una lectura
aproximada.

PARALAJE

 Al dirigir la visual al objeto a medir debemos hacerlo de manera exactamente

perpendicular a la regla, tal como indica la siguiente figura:

CALIBRADOR VERNIER

 El calibrador es un instrumento de precisión usado para medir pequeñas longitudes

(décimas de milímetros), de diámetros externos, internos y profundidades, en una sola
operación.

COMPAS DE TRAZADO

Se emplean para trazar arcos, circunferencias, tomar y transportar medidas o calcular

distancias, marcar divisiones equidistantes o trazar paralelas.

COMPAS DE EXTERIORES

Tiene las patas curvadas y convergentes para poder medir barras redondas, columnas, etc.

COMPAS DE INTERIORES

 Tiene los extremos de las patas divergentes, para tomar medidas de agujeros o entre
superficies interiores de las piezas.

COMPAS DE INTERIORES-EXTERIORES

 Este instrumento también es conocido como compás hermafrodita ya que puede

efectuar las funciones tanto de un compás de interiores como de uno de exteriores,
con la ventaja de no tener que cambiar de instrumento al verificar el exterior o interior
de una pieza que se está maquinando.

MICROMETRO

 El micrómetro, que también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o

simplemente palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento se basa en
un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con
gran precisión, en un rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro.
COMPONENTES

 1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro.

 2. Tope: determina el punto cero de la medida.

 3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro.

 4. Tuerca de fijación: que permite bloquear movilidad de la espiga.

 5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.

 6. Tambor móvil: está grabada la escala móvil de 50 divisiones.

 7. Tambor fijo: donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.

TIPOS

Pueden ser diferenciados varios tipos de micrómetros, clasificándolos según distintos criterios:

Según la tecnología de fabricación:

 Mecánicos: Basados en elementos exclusivamente mecánicos.

 Electrónicos: Fabricados con elementos electrónicos, empleando normalmente

tecnología digital.

EL TORNO

Son unas maquinas-herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica

de revolución.

EL TORNEADO

El torneado consiste en arrancar viruta por medio de un filo o herramienta que avanza
longitudinalmente mientras la pieza a mecanizar gira accionada por el torno.

TIPOS DE TORNOS

• Torno paralelo

Es una máquina que trabaja en el plano horizontal (X,Y), porque solo tiene estos dos ejes de
movimiento, mediante el carro longitudinal que desplaza las herramientas a la pieza y produce
torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza, para realizar la operación denominada refrentado.

• Torno Vertical

Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que
facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a
estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.

• Torno Copiador

Es un tipo de torno que es operado con un dispositivo hidráulico y permite el mecanizado de

piezas repetidas, siguiendo el perfil de una plantilla de acuerdo alas características de la
misma, que reproduce el perfil de la pieza.

• Torno Revolver
Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de modo que sea posible trabajar
varias herramientas en forma secuencial rápida, con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado.

• Torno CNC

Es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por
ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Es una máquina
ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

CLASIFICACION TORNOS AUTOMATICOS

Una posible clasificación distingue entre tornos automáticos de:

• Un solo husillo: se utilizan fundamentalmente para mecanizar piezas pequeñas que se

necesite producir en grandes series.

• De varios husillos: también llamados multihusillos, se usan cuando el tamaño de las

piezas es considerable y permite programar el mecanizado que se desea realizar en
cada parte de las mismas.

PARTES del Torno, Caja de Norton.

• La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes, que fue inventado y

patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio
manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

OPERACIONES EN EL TORNO

Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo siguiente:

Cilindrado: Produce un corte recto sobre el radio exterior de una pieza

Roscado: La herramienta de corte es movida longitudinalmente en forma

coordinada con la velocidad de giro de la pieza, para conformar una rosca.

Refrentado: La cara de la pieza perpendicular al eje es cortada para desbastar.

Torneado Cónico: La herramienta de corte es movida diagonalmente.

ROSCADO

El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas convencionales y con
herramientas especiales, cuando se trata de trabajo en serie.

TORNEADO ESFERICO

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un

torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado
radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

OPERACIONES EN EL TORNO

Depresiones, Acanalado, Ranurado, Tronzado: La herramienta es movida radialmente

(transversalmente) de afuera hacia adentro de la pieza de trabajo. Un corte a profundidad
constante dejará la forma ranurada o acanalada, mientras un corte profundo cortará
totalmente el cilindro(tronzado).

Taladrado y Alesado : Los trabajos de alesado, corte de roscas y escariadoque se hacen en

torno comienzan generalmente con la localización y el taladrado de un agujero.

Alesado es el proceso de agrandar y perfeccionar un agujero existente o uno taladrado. Para

hacer el alesado, el agujero taladrado puede ser de 1/32 a 1/16 de pulgada menor que el
diámetro terminado, dependiendo de la situación, este taladrado inicial se puede hacer con
broca o escariadora.

Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo siguiente:

Tarrajado y machuelado: El tarrajado y machuelado de una pieza de trabajo montada en un

mandril es un medio rápido y exacto para producir roscas externas e internas respectivamente.

Moleteado es una impresión resaltada sobre la superficie de una pieza de trabajo que se
produce por medio de dos rodillos templados, que tienen en altorrelieve rayas inclinadas que
dejan en la pieza una impresión en cruz.

TORNEADO DE CONOS

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:

 Diametro mayor

 Diámetro menor

 Longitud

 Angulo de inclinación

 Conicidad

CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS o UTIL DE CORTE DEL TORNO

Segun la dirección de movimientos de avance se clasifican en:

 Cuchillas de Mano Izquierda

 Cuchillas de Mano Derecha

Segun la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen en:

 Rectas

 Acotadas

 Alargadas

 Velocidad de Avance

 Definido como la velocidad en la que la herramienta avanza sobre la superficie de la

pieza de trabajo, de acuerdo al material. Se puede expresar como milímetros de
avance/revolución de la pieza, o como -pulgadas/revolución.

 Profundidad de pasada
 Es la distancia radial que abarca una herramienta en cada fase de trabajo, es decir que
tanto material remueve en cada pasada que se hace. Depende del material de la pieza
y de la potencia del torno.

 Platos

 Platos Universales de tres mordazas. Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el
mecanizado.
 Puntos
 Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud
considerable.
 Lunetas
 Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está
girando, o cuando el peso de la misma recomiende sostenerla, utilizamos una
luneta.

BROCAS DE CENTRADO

Las Brocas De Centrado, que nos sirven para realizar un agujero en todo el centro de la
pieza, y no permitir que esta quede descentrada al momento de montarla en el torno.

TIPOS DE TRASMISIONES EN EL TORNO

• Transmisión de engranajes: Estas son transmisiones que utilizan un sistema de

engranajes que dan la posibilidad de variar la cantidad de torque y rpm en el plato del
torno, a diferencia de las de correa por ser engranajes no existe la posibilidad de
deslizamiento que provoque un desperdicio de potencia.

• Transmisión por correas: Cumplen la misma función que las transmisiones de

engranajes, pero tienen una mayor gama de velocidades, no producen tanto ruido y
tienen menos vibraciones. Por otro lado requieren de más atención porque se
desgastan más rápido y si no están tensas pueden deslizarse.

APLICACIONES DE DISPOSITIVOS DE SUJECION

• Reducir el costo dela producción

• Incementar la productividad

• Asegurar la precision de los componentes

• Automatizar parcialmente el trabajo

• Inrementar la versitalidad de las maquinas herramientas.