162

INDICE

Nº. Descripción capítulo Página

1- Selección de la manguera 154

2- Temperatura y entorno 155

3- Modificaciones de la longitud y de el diámetro exterior 156

4- Golpes de ariete 156

5- Gases y Vapores 156

6- Cavitación 156

7- Longitud de un tubo montado 157

8- Longitudes recomendadas 157

9- Tolerancias según norma DIN20066 158

10 - Angulación relativa 158

11 - Forma de solicitar un flexible 159

12 - Reparación de conductos de goma 159

13 - Niveles habituales de presión de servicio 160

14 - Carta nomográfica 161

15 - Consejos de instalación de flexibles 1 / 3 162

16 - Consejos de instalación de flexibles 2 / 3 163

17 - Consejos de instalación de flexibles 3 / 3 164

18 - Tipos de roscas y sus caracteristicas 1 / 4 165

19 - Tipos de roscas y sus caracteristicas 2 / 4 166

20 - Tipos de roscas y sus caracteristicas 3 / 4 167

21 - Tipos de roscas y sus caracteristicas 4 / 4 168

22 - Magnitudes físicas 169

23 - Tablas de conversión 169

24 - Tabla de compatibilidad de fluidos 170

163 v.2010/01
 1- SELECCIÓN DE LA MANGUERA

Las mangueras CONDuTec®, son resistentes a los agentes externos más comunes (agua, aceites, luz solar, ...).

En su marcaje está indicada la referencia de la mánguera, normativa que cumple, presiones de trabajo, prueba y rotura,
así como la fecha de fabricación de la misma (quatrimestre y año).

Marca Referencia Norma Presión servicio / prueba / rotura Norma Fabricación

Marca Referencia Norma Presión servicio / prueba / rotura Norma Fabricación

Para determinar la manguera más apropiada se debe tener en cuenta la presión que admite la misma, su diámetro
nominal, tipo de fluido, la posiblidad de que la instalación someta el flexible a golpes de ariete, la temperatura del fluido
y la temperatura externa
externa.

Con respecto al diámetro nominal necesario, debemos tener en cuenta que el fluido en circulación sufrirá una perdida de
carga debido a su paso por acoplamientos rectos o acodados, válvulas de paso y a la misma rugosidad propia del interior
de la manguera.

En lo que se refiere a los flujos, hay que distinguir entre dos tipos:

Se entiende por flujos en los que la velocidad es distribuida de

Laminares forma parabólica, siendo la perdida de carga siempre proporcional
a la velocidad de paso del flujo.

Son los más habituales, son flujos en los que el movimiento

Turbulentos se desvia desordenadamente, debido a lo cual la perdida de carga
se va incrementando a medida que aumenta la velocidad.

Realizar una correcta selección del diámetro nominal de la manguera, influye de forma importante en el rendimiento de la
instalación. Se considera que con un mismo caudal, la resistencia de paso puede aumentar en un 5%, al modifircar tan
solo un 1% el diámetro.

Para minimizar las perdidas de carga se ha de verificar que el diámetro nominal de la manguera es lo suficientemente
grande para absorber el flujo necesario (ayudarse del nomograma para determinar el diámetro nominal necesario).

Debemos tener en cuenta siempre que un diámetro reducido devengará siempre una mayor velocidad de flujo así como la
necesidad de trabajar a una mayor presión de trabajo. Mientras que un diámetro elevado nos dará una menor velocidad
de flujo y la posibilidad de trabajar a una menor presión de trabajo.

164 v.2010/01
 2- TEMPERATURA Y ENTORNO

Las mangueras CONDuTec®, estan fabricadas según modelo para un margen de uso que va desde -55ºC, hasta un
máximo de 150º. Es muy importante tener en cuenta la temperatura del fluido a conducir, así como la del entorno en que
se va a instalar.

Una temperatura muy baja puede hacer que el material se vuelva muy fragil, pudiendo romperse al ser sometido a
cargas mecánicas. Una manguera que ha sufrido este proceso se detecta por tener pequeños desgarros en sus capas
interior y exterior.

Una temperatura muy alta haría envejecer prematuramente la manguera haciendo que la misma perdiera su elasticidad,
pudiendo romperse en zonas que estén sometidas a esfuerzo. Una manguera que ha sufrido este proceso se detecta
por tener desgarros que llegan gasta el trenzado.

Cuando no sea posible la instalación del flexible lejos de las fuentes de calor, se deberá recurrir siempre a una protección
antitérmica con el fin de proteger la manguera.

165 v.2010/01
 3- MODIFICACIÓN DE LA LONGITUD Y DIÁMETRO EXTERIOR DEL FLEXIBLE

Tipo de tubo flexible 1SN / 1ST 2SN / 2ST 4SP / 4SH SAE100 R15
% Modificación de la longitud hasta DN.6 de -6 a 0 de -6 a 0
% Modificación de la longitud hasta DN.8 de -4 a +2 de -4 a +2
% Modificación de la longitud DN. independiente de -4 a +2 de -2 a +2
Modificación del diámetro exterior en mm. 0,22 - 0,29 0,29 - 0,39 0,36 - 0,57 0,40 - 0,88

Fuente: DIN20022, DIN20023, SAE100 R15, datos del proveedor

4- GOLPES DE ARIETE

Con el fin de prevenir posibles lesiones o daños a personas o instalaciones, es aconsejable la instalación de un amarre
de seguridad en el flexible con el fin de evitar el posible latigazo derivado de una rotura.

Asimismo es conveniente el montaje de la instalación, tomando las medidas constructivas de protección pertinentes,
como la instalación de cubiertas y de guías de canales.

5- GASES Y VAPORES

Se tiene que tener en cuenta que en la conducción de gases y vapores , existe la posible fuga de moléculas de gas a
través de la capa interior del tubo flexible, derivando en una concentración de gases, combustibles, o de materiales
combustibles en forma de gas.
L mejor
La j solución
l ió en estost casos es lla perforación
f ió de
d la
l cubierta
bi t superior,
i con ell fi
fin d i all exterior
de guiar t i llas posibles
ibl
concentraciones de gas acumuladas debajo de esta cubierta.

6- CAVITACIÓN

Si la presión de vapor de un líquido en movimiento alcanza un valor inferior al debido, dicho líquido se evapora repentina-
mente en esta zona en concreto, y formando en el mismo burbujas de gas.
Al alcanzar los valores de presión originales estas burbujas sufren una implosión. Durante la implosión se forman ondas
de presión con unos máximos locales de cientos de bares y unas frecuencias de miles de hercios.
Asimismo, si la presión de aspiración es baja e inadmisible (de 0,8 a 0,7 bar, valor absoluto) ocurre el proceso de
cavitación. El aire disuelto en el aceite se separa en el caso de depresión. Estas burbujas vuelven a comprimirse por el
lado de alta presión, incluso con la influencia de la temperatura.

Estas ondas de presión generan un daño enorme en la paredes del flexible, haciendo que la pared se rompa.

Las causas de la cavitación más posibles son:

- Altas velocidades repentinas del flujo, debido a estrechamientos o golpes de conexión.

- Alta temperatura del fluido hidráulico.
- Velocidad demasiado alta debido a cambios de caudal, resistencia y caida de la presión en la pieza de aspiración
- de la instalación.
- Mala ventilación del depósito de aceite.
- Altas diferencias de presión.
- Mal estado del fluido hidráulico (antigüedad, etc...)

Para disminuir la posivilidad de cavitación, se deben tomar las siguientes medidas:

- Altura de aspiración baja.

- Diamétro nominal del conducto suficientemente grande.
- Tamaño suficiente del filtro.
- Superficies trabajadas lisas.
- Posible aumento de la presión de entrada en el lado de admisión.
- Correcto estado del fluido hidráulico (antigüedad, poco aire, ...)

166 v.2010/01
7- LONGITUD DE UN TUBO MONTADO

La longitud del flexible se ha de medir normalmente en el caso de rectos entre los cabezales estancos; en el caso de
acoplamientos acodados la medida se ha de tomar entre los puntos medios de dichos acoplamientos.

8- LONGITUDES RECOMENDADAS PARA FLEXIBLES SEGÚN NORMATIVA DIN20066

160 200 250 315 400 500 630 800 1.000 1.250 1.400
1.600 1.800 2.000 2.500 3.150 4.000 5.000 6.300 8.000 10.000 12.500
14.000 16.000

167 v.2010/01
9- TOLERANCIAS SEGÚN NORMATIVA DIN20066 PARA LONGITUDES

Longitud total (mm) hasta DN.25 de DN.32 a DN.50 desde DN.50 a DN.100
hasta 630 +7 / -3 +12 / -4
más 630 hasta 1.250 +12 / -4 +20 / -6 +25 / -6
más 1.250 hasta 2.500 +20 / -6 +25 / -6
más 2.500 hasta 8.000 +1,5 / -0,5
más de 8.000 +3 / -1

10 - ANGULACIÓN RELATIVA DE DOS RACORES DE UN TUBO MONTADO

Mantener el racor trasero en la posición de las 12 horas, y comparar la

posición del racor delatero con los dibujos para determinar el ángulo.

168 v.2010/01
 11 - FORMA DE SOLICITAR UN TUBO FLEXIBLE

Flex. / mm. / / / (......................)

Ángulo

Terminal 2º

Terminal 1º

Longitud (mm)

Refª. Manguera

12 - REPARACIÓN DE CONDUCTOS DE GOMA

Es imprescindible tener en cuenta la norma DIN EN 982 (actualmente vigente), «Requerimientos para la seguridad
técnica en instalaciones técnicas de fluidos y sus componentes».
Cabe señalar que la norma DIN EN 982, es una norma B2, lo que deriva que en caso de conflicto jurídico, esta norma
puede ser crucial a la hora de tomar decisiones judiciales. Ésta norma debe ser tenida en cuenta siempre en el caso de
indemnizaciones por daños.

Nos indica lo siguiente:

«Los conductos de goma no deben fabricarse con tubos flexibles que se hayan utilizado anteriormente como pieza de
un conducto de goma. Los conductos de goma deben cumplir todos los requerimientos especificados en las corres-
pondientes normas europeas y/o internacionales.Para el almacenaje, deben tenerse en cuenta las instrucciones de
los fabricantes de tubos flexibles.Debería respetarse la recomendación del tiempo de uso de los conductos de goma.»

«El montaje de conductos de goma debe realizarse de tal manera que:

– Se disponga de la longitud requerida para evitar dobladuras y movimientos del tubo flexible durante el
funcionamiento. El radio de flexión no debe ser menor que el recomendado.
– El giro excesivo del tubo flexible, p. ej. mediante el bloqueo de una unión giratoria, se limite a un mínimo.
– Éstos estén dispuestos o protegidos de tal manera que la abrasión de la capa exterior del tubo flexible se
minimice.
– Estén fijados apropiadamente en el caso de que el peso de los conductos de goma pueda provocar rendimientos
inadmisibles.»

Además también indica:

«Si un daño en un conducto de goma supone un peligro por latigazos, el tubo flexible debe retenerse o protegerse. Si
un daño en un conducto de goma supone un peligro debido a que el medio bajo presión pueda salirse, el tubo flexible
debe protegerse.»

169 v.2010/01
 13 - NIVELES HABITUALES DE PRESIÓN DE SERVICIO

1º Por tipo de instalación:

Instalaciones de presión máxima superior a 450 bar

Instalaciones de alta presión de 350 a 450 bar
Instalaciones de presión media/alta de 250 a 350 bar
Instalaciones de presión media de 100 a 250 bar
Instalaciones de baja presión de 1 a 150 bar

2º Por tipo de máquina:

MAQUINARIA AGRÍCOLA
Útiles de labranza, tractores, cosechadoras, etc... de 150 a 220 bar
Accionamiento de la cosechadoras hasta 420 bar
MAQUINARIA FORESTAL
Operaciones de grua de 180 a 280 bar
Tracción de 380 a 420 bar
MAQUINARIA O.P.
Miniexcavadoras de 160 a 260 bar
Excavadoras de más de 3 toneladas hasta 320 bar
Excavadoras, gruas, tornos elevadores, etc... hasta 420 bar
MAQUINARIA PARA EL PLASTICO
Sopladoras de 100 a 250 bar
Inyectoras de 150 a 320 bar
MAQUINA-HERRAMIENTA ( con arranque de viruta)
Rectificadoras de 10 a 30 bar
Taladradoras y tornos de 20 a 60 bar
Cepilladoras y mortajadoras de 50 a 120 bar
Dispositivos de sujección de 10 a 600 bar
MAQUINA-HERRAMIENTA ( sin arranque de viruta)
Plegadoras y embutidoras de 200 a 320 bar
Cerámica y plásticos de 260 a 320 bar
Ensayo de materiales de 320 a 700 bar
Otras hasta 900 bar
MATERIAL PARA RESCATE
Tijeras de salvamento y puntales hasta 700 bar
Bombas de palanca a mano, tipo Enerpac hasta 900 bar
ELEVADORES
Montacarga y ascensores de personas de 40 a 60 bar
PLANTAS METALÚRGICAS Y DE LAMINACIÓN
Laminadoras de 100 a 320 bar
Instalaciones de colada de 150 a 250 bar
Tijeras de péndulo hasta 320 bar

170 v.2010/01
14 - CARTA NOMOGRÁFICA

Tipo de tuberia Presión de trabajo Velocidad de flujo (v) *

Tubo de aspiración 1,0 m/s
Conducto de retorno 2,0 m/s
Tubería de presión 0 - 25 bar 3,0 m/s
25 -50 bar 4,0 m/s
50 - 100 bar 4,5 m/s
100 - 150 bar 5,0 m/s
150 -210 bar 5,5 m/s
210 - 315 bar 6,0 m/s
* Valores orientativos

El valor para la velocidad de flujo se introduce en la columna derecha del nomograma, mientras que en la izquierda
se introduce el valor del caudal.
El punto de intersección de la línea que une los dos valores indica el valor del diámetro de la tubería que se busca,
para ello tenga en cuenta las dimensiones:

171 v.2010/01
15 - CONSEJOS DE INSTALACIÓN DE FLEXIBLES 1 / 3

1º En una instalación recta, el flexible debe tener la longitud suficiente para absorber los alargamientos y las
contracciones que sucederan cuando la presión de trabajo sea aplicada, los cambios de longitud pueden ser de
+2% al -4%.

2º El flexible no se deberá de someter a esfuerzos de torsión, ademas estando torsionada y bajo presión tienden a
aflojarse los terminales.

3º Se deben evitar siempre esfuerzos de torsión en aplicaciones con movimiento, por este motivo la curva y el
movimiento deben pertenecer siempre a un mismo plano.

4º Se han de evitar los ambientes con alta temperatura, los mismos acortan la vida del flexible, en el caso de no ser
posible instalar el flexible lejos de la fuente de calor, se ha de recurrir a una protección antitérmica.

172 v.2010/01
16 - CONSEJOS DE INSTALACIÓN DE FLEXIBLES 2 / 3

5º Se han de utilizar terminales y accesorios que permitan emplear mangueras más cortas, que mejoren el aspecto
de la instalación, facilitando asimismo las labores de mantenimiento e inspección.

6º Se ha de mantener un radio de curvatura tan largo como sea posible, con ello conseguiremos evitar un colapso del
flexible, debido a una restricción de la corriente del fluido. El radio de curvatura se debe medir en el interior de la
manguera.
Es importante consultar siempre en el catálogo el radio de curvatura mínimo correspondiente a cada mangueramanguera.

7º Se debe hacer la instalación del flexible de forma que se eviten rozamientos los cuales provocarian un prematuro
fallo del mismo; en el caso de que no sea posible, se debe recurrir a una protección antiabrasiva.

173 v.2010/01
17 - CONSEJOS DE INSTALACIÓN DE FLEXIBLES 3 / 3

8º Un flexible curvado con dos terminales planos, instalado en una aplicación con movimiento, debe ser sujetado en el
punto donde debe cambiar la curvatura, para evitar esfuerzos de torsión.

9º Siempre que una aplicación sea con movimiento, se debe preveer la longitud adecuada del flexible, con el fin de
que el mismo no sufra flexiones excesivas.

10º Con el fin de que las curvas absorban los cambios de longitud que experimenta la manguera bajo presión, el
flexible deberá sujetarse solo en los tramos rectos; asimismo es importante no sujetar nunca juntas las líneas
de alta y baja presión.

174 v.2010/01
18 - TIPOS DE ROSCAS Y SUS CARACTERISTICAS 1 / 4

Rosca BSP (GAS)

Roscas de acuerdo a la norma BS (British Standard) o norma ISO 228-1, tienen un ángulo de
rosca de 55º, mientras que los cabezales estancos de 60° y las conexiones están
normalizados según BS 5200.

Galga Rosca Hilos/Pulgada Ø Exterior Ø Interior

2 1/8" 28 9,73 8,60
4 1/4" 19 13,16 11,50
6 3/8" 19 16,66 14,90
8 1/2" 14 20,96 18,60
10 5/8" 14 22,91 20,60
12 3/4" 14 26,44 24,10
16 1" 11 33,25 30,30
20 1" 1/4 11 41,91 38,90
24 1" 1/2 11 47,80 44,90
32 2" 11 59,62 56,70

Rosca NPT

Rosca de acuerdo a la norma ANSI/ASME B1.20.1-1983, ángulo de rosca de 60° y conicidad

del cono de 1:16.

Galga Rosca Hilos/Pulgada Ø Exterior Ø Interior

2 1/8" 27 9,70 8,60
4 1/4" 18 13,10 11,30
6 3/8" 18 16,30 15,10
8 1/2" 14 20,20 18,60
12 3/4" 14 25,50 24,10
16 1" 11,5 32,20 30,20
20 1" 1/4 11,5 41,00 38,90
24 1" 1/2 11,5 47,00 44,90
32 2" 11,5 58,90 56,70

175 v.2010/01
19 - TIPOS DE ROSCAS Y SUS CARACTERISTICAS 2 / 4

Rosca JIC / SAE (UN/UNF)

Roscas de acuerdo a norma SAE J514 e ISO 8434-2, para conexiones de tubo abocardado.
Sistema compuesto de 3 piezas (adaptador, ferula y tuerca), el sistema JIC permite ser
desmontado y montado en repetidas veces sin riesgo de fugas.
Es el sistema empleado tradicionalmente para la alta presión en sistemas oleo-dinámicos.

Galga Rosca Hilos/Pulgada Ø Exterior Ø Interior

2 5/16" 24 7,94 7,15
3 3/8" 24 9,52 8,60
4 7/16" 20 11,07 10,00
5 1/2" 20 12,70 11,60
6 9/16" 18 14,25 13,00
8 3/4" 16 19,00 17,60
10 7/8" 14 22,17 20,50
12 1" 1/16 12 26,95 25,00
14 1" 3/16 12 30,10 27,50
16 1" 5/16 12 33,30 31,30
20 1" 5/8 12 41,22 39,20
24 1" 7/8 12 47,57 45,60
32 2" 1/2
2 12 63,45 61,50
40 3" 12 76,20 74,30
48 3" 1/2 12 88,90 87,00

Rosca ORFS (UN/UNF)

Roscas de acuerdo a norma SAE J1453 o ISO 8434-3, está diseñado para eliminar las fugas
en los sistemas oleo-dinámicos,.
Se pueden utilizar tanto con tubos métricos como en pulgadas.
Se pueden conectar a tubo tanto soldandoles una ojiva como abocardando el mismo a 90º y
utilizando una férula para tubo abocardado.

Galga Rosca Hilos/Pulgada Ø Exterior Ø Interior

4 9/16" 18 14,25 13,00
6 11/16" 16 17,40 15,40
8 13/16" 16 20,50 18,60
10 1" 14 25,30 23,10
12 1" 3/16 12 30,10 27,50
16 1" 7/16 12 36,40 33,80
20 1" 11/16 12 42,80 40,20
24 2" 12 50,70 48,10

176 v.2010/01
20 - TIPOS DE ROSCAS Y SUS CARACTERISTICAS 3 / 4

Rosca Métrica 24º - 60º (Series DIN-Francesa)

Serie DIN: Roscas de acuerdo a la norma DIN2353 y DIN EN ISO 8434-1

Las roscas son determinadas de acuerdo a DIN20066 y DIN20078.
Serie 60º: Roscas según DIN20078 forma A, con roscas según DIN20066
Serie Francesa: Similares al estandar métrico (no intercambiables), con
rosca métrica y asiento a 24º, desarrollado por Poclain.

NW Para tubo de Ø
Rosca
DIN7631 DIN 24º DIN 24º Francesa Franc.24º Ø Exterior Ø Interior
(M)
60º serie L serie L 24º (mm) (pulgadas)
12x100 6 12,00 11,00
12x150 4 6 12,00 10,50
14x150 6 8 6 8 14,00 12,50
16x150 8 16,00 14,50
16x150 8 10 10 16,00 14,50
18x150 10 18,00 16,50
18x150 10 12 12 18,00 16,50
20x150 12 14 13,25 20,00 18,50
22x150 14 22,00 20,50
22x150 12 15 15 22,00 20,50
24x150 16 16 16,75 24,00 22,50
26x150 16 18 26,00 24,50
27x150 18 27,00 25,50
30x150 20 22 21,25 30,00 28,50
30x200 20 30,00 27,90
30x200 22 30,00 27,90
33x150 25 33,00 31,50
36x150 28 26,75 36,00 34,50
36x200 25 36,00 33,90
36x200 28 36,00 33,90
38x150 25 38,00 36,50
39x150 30 39,00 37,50
42x150 32 42,00 40,50
42x200 30 42,00 39,90
45x150 32 35 45,00 43,00
45x200 35 45,00 42,90
48x150 38 48,00 46,50
52x150 40 52,00 50,50
52x200 38 52,00 49,90
52x200 42 52,00 49,90
54x200 45 54,00 51,90
58x200 48,25 58,00 55,90
65x200 50 65,00 62,90
78x200 60 78,00 75,90
90x200 70 90,00 87,90
100x200 80 100,00 97,90
110x200 90 110,00 107,90
120x200 100 120,00 117,90

177 v.2010/01
21 - TIPOS DE ROSCAS Y SUS CARACTERISTICAS 4 / 4

Bridas SAE 3000 y 6000 psi

Estandar:

Brida SAE: Normas SAE J518, ISO6162

Bridas CETOP: CETOP RP63H, ISO6164
Cuadrados: ISO / DIS6164

Medidas Bridas SAE 3000 y 6000 psi

SERIE 3000 PSI

Galga Pulgadas A B C
8 1/2" 17,48 38,10 8,75
12 3/4" 22,23 47,63 10,75
16 1" 26,19 52,37 10,75
20 1" 1/4 30,18 58,72 12,00
24 1" 1/2 35,71 69,85 13,50
32 2"
2 42,88 77,77 13,50
40 2" 1/2 50,80 88,90 13,50
48 3" 61,93 106,38 17,00
56 3" 1/2 69,85 120,65 17,00
64 4" 77,77 130,18 17,00
80 5" 92,08 152,40 17,00

SERIE 6000 PSI

Galga Pulgadas A B C
8 1/2" 18,24 40,49 8,75
12 3/4" 23,80 50,80 10,75
16 1" 27,76 57,15 13,00
20 1" 1/4 31,75 66,68 14,75
24 1" 1/2 36,50 79,38 17,00
32 2" 44,45 96,82 21,00
40 2" 1/2 58,80 123,80 26,00
48 3" 71,60 152,40 32,00

178 v.2010/01
 22 - MAGNITUDES FÍSICAS

TIPO UNIDAD SIMBOLO CONVERSIÓN

Masa Kilogramo kg 1 kg = 2,2046 lb
Libra (GB) lb 1 kg = 2,2046 lb1 lb = 0,4535 kg
Fuerza Newton N (1N = 1kg m/s2) 1 N = 0,2248 lbf
Libra fuerza (GB) lbf 1 lbf = 4,4482 N
Potencia Vatio W (1W = 1kg m2/s3) 1 W = 0,7374 ft lbf / s
Pie libra fuerza por segundo ft lbf / s 1 ft lbf / s = 1,356 W
Longitud Metro M 1 m = 3,2808 ft
Milímetro Mm 1 mm = 0,03937 in
Pie (GB) Ft 1 ft = 0,3048 m
Pulgada (GB) In 1 in = 25,4 mm
Superficie Metro cuadrado m2 1 m2 = 1550 in2
Centímetro cuadrado cm2 1 cm2 = 0,1550 in2
Metro cúbico m3 1 m3 = 1000 litros
Centímetro cúbico cm3 1 cm3 = 0,0610 in3
Pulgada cuadrada (GB) in2 1 in2 = 6,45 cm2
Pulgada cúbica (GB) in3 1 in3 = 16,387 cm3
Galón (GB) Gal 1 gal = 4,5460 litros
Galón (EEUU) Gal 1 gal = 3,785 litros
Presión Bar bar (1bar = 105 N/m2) 1 bar = 14,5035 psi
Megapascal MPa (1MPa = 10 bar) 1 MPa = 145,035 psi
Kilopascal KPa (1KPa = 0,01 bar) 1 KPa = 0,1450 psi
Libra fuerza x pulgada cuadrada lbf = psi 1 psi = 0,0689 bar
Caudal Litro por segundo l/s (l/s=0,001m3/s)
Litro por minuto l/min (l/min=0,001m3/min) 1 l/min = 0,2199 gal/min (GB)
1 l/min = 0,2642 gal/min (US)
Galones por minuto (GB) gal/min 1 gal/min = 4,5460 litros/min
Galones por minuto (EEUU) gal/min 1 gal/min = 3,785 litros/min
Viscosidad Centistoke cSt (cSt = mm2/s)

23 - TABLAS DE CONVERSIÓN

kgs/cm2 mm.Hg Pa(N/m2) Kpa Mpa(MN/m2) bar mbar mm.H2O atm psi(lb/in2)
kgs/cm2 1 735,56 98066,5 98,0665 0,0980665 0,980665 980,665 10000 0,96784 14,2233
mm.Hg 0,00136 1 133,32 0,13332 0,00013332 0,0013332 1,3332 13,5951 0,00132 0,01934
Pa(N/m2) 0,000010197 0,00750062 1 0,001 0,000001 0,00001 0,01 0,101972 0,0000098692 0,000145
Kpa 0,010197 7,50062 1000 1 0,001 0,01 10 101,972 0,098692 0,145
Mpa(MN/m2) 10,197 7500,62 0,000001 1000 1 10 0,0001 101972 9,8692 145
bar 1,0197 750,062 0,00001 100 0,1 1 1000 10197,2 0,98692 14,5
mbar 0,0010197 0,750062 100 0,1 0,0001 0,001 1 10,1972 0,00098692 0,0145
mm.H2O 0,0001 0,07355 9,807 0,009807 0,00009807 0,00009807 0,09807 1 0,000096784 0,00142
atm 1,03323 760 0,0000101325 0,0101325 1,01325 1,01325 1013,25 10332,3 1 14,696
psi(lb/in2) 0,07031 51,715 6894,8 6,8948 0,068948 0,068948 68,948 703,07 0,6805 1
Nota: Para averiguar la equivalencia seguir la horizontal sobre el tipo escogido

179 v.2010/01
 24 - TABLA DE COMPATIBILIDAD DE FLUIDOS
Leyenda: Tuberia Racores
A: Apropiado 1SN
S: Satisfactorio 2SN 4SP
C: Condicional 1SC 4SH
R7 Acero
N: No apto 2SC R12 PTFE Acero Latón Alumin
R8 Inox.
1TE R13
2TE R15
Composición qúimica
R5
A Aceite hidráulico mineral A A A S A A A A
Aceite lubricante A S A S A A A A
Aceite mineral A S A S A A A A
Acetato de amilo N N C S C A A A
Acetileno N S A S A S A A
Acetona N S A S A A A A
Acido bórico A A A S N C A S
Acido clorhídrico, frio S S C N C N N
Agua A C A S C C A S
Aire A A A S A A A A
Alcohol butílico A A S A S A A
Amoniaco anhidro, líquido N N A A N A A
Amoniaco, gas, frio A A A N A A
Anhidrido carbónico A A A A A A
B Bencina S C A S A A A A
Butano A S A S A A A A
C Cianuro de potasio A A A N A N
Cloroformo N N N S N N A N
Cloruro estánico A A N N N N
Cloruro férrico A A S N N N N
E Eteres C C A A A A
F Fosfato amónico A A N N S C
Fuel-oil A S A S A A A A
G Gas-oil A C A S A A A A
Gasolina A S A S A A A A
Glicerina A A A S A S A A
Grasa mineral A S A A A A A
H Heptano A A A A A A
Hexano A A A A A A A
Hidrogeno C C S C C C C
Hidróxido amónico S S S S N S A
K Keroseno A S A S A A A A
M Mercurio A A A S A N S N
N Nafta A C A S A S S A
Naftaleno N N A S A S S S
Nitrato amónico A A S A N A C
Nitrato de sodio C C S A C A A
Nitrobenceno N N A S A N S N
O Oleum C C A A A A
P Percloroetileno C N S S S N S S
Pinturas N N C A A S A
S Sulfato de aluminio A A S N C S C
Sulfato de sodio A A A S A A
Sulfato de zinc A A S C C A C
Sulfato amónico A A S C S N
Sulfato férrico A A S N N S N
T Tetracloruro de carbono C N S C S S C
Tricloroetileno N N S C A A A
V Vapor C C S A A A S
X Xileno C N A A A A A

180 v.2010/01
181 v.2010/01