Tecnología (Procesos de polietileno de alta densidad )

Por su variedad en las aplicaciones optamos por la elaboración de un proceso que manufacturé
Polietileno de alta densidad (HDPE)

Los procesos en suspensión y en fase gaseosa son las dos categorías principales de procesos para
producir polietileno de alta densidad (HDPE).

Las diferencias principales entre los procesos y los productos fabricados mediante estos procesos
están relacionadas con:

1. El modo de refrigeración aplicado. Evaporación y condensación de disolvente,

refrigeración externa del circuito, refrigeración del flujo de reciclaje gaseoso, el flujo de
reciclaje gaseoso potencialmente combinado con un disolvente condensable.
2. Sistemas de reactor mono o duales.
3. El porcentaje de mezcla de polímeros producidos en el reactor primario y secundario.
4. La capacidad de eliminar las ceras de polímeros.
5. Los sistemas de catalizador utilizados: catalizadores Ziegler-Natta, catalizadores de cromo
o de metaloceno.
6. El tipo de disolvente utilizado: desde propano supercrítico hasta disolvente C9.

La selección del tipo de proceso en una planta nueva de grandes dimensiones dependerá de la
mejor combinación de eficiencia del proceso y capacidad de mezcla del producto, que puede
variar según el fabricante.

Procesos en suspensión

El proceso de polimerización de polietileno HDPE por suspensión se puede dividir en tres etapas
que se exponen a continuación:

1. Purificación de la materia prima.

El suministro de flujos de etileno y comonómero se introducen mediante lechos de purificación

para eliminar las trazas de venenos para el catalizador. El sistema de purificación del etileno
incluye tamices moleculares.

2. Reacción.

Posterior a la purificación, las materias primas son alimentadas al reactor, el cual incluye una
chaqueta de enfriamiento de agua para remover el calor del proceso de polimerización. El
catalizador del metal de transición, el diluyente y el etileno son homogenizados por un agitador,
generando el polímero, el cual es removido por un asentador que deposita las partículas en el
diluyente y que son removidas por descarga en la sección de separación del proceso.
La polimerización tiene lugar en la suspensión a una presión de 10 bares y una temperatura de
88 °C.
En el reactor, el etileno disuelto ya se ha consumido casi completamente. El etileno restante se
puede recuperar y volver a enviar a un fraccionador cercano o utilizarlo como gas combustible.

3. Separación de la suspensión.

La suspensión de polímero se deja salir continuamente del reactor a un depósito. El polietileno
sintetizado es alimentado a un secador donde una purga de nitrógeno remueve el diluyente
residual, después son alimentado a un mezclador donde se le adicionan algunos aditivos, y
finalmente se envían a un extrusor, donde el producto es llevado a su forma final, para su
empaquetamiento y distribución. En cuanto al diluyente residual, es recirculado al proceso para su
uso en el proceso.

Un factor que tomar en cuenta es la concentración de polímero en suspensión es un parámetro

importante del proceso. Si la concentración es alta, se puede obtener un índice de producción
elevado para un volumen de reactor determinado, pero, al mismo tiempo, dificulta la
transferencia de calor a la camisa refrigerante del reactor y el funcionamiento del agitador en el
reactor. La concentración máxima de la suspensión de polímero depende de muchos factores,
como el tipo de disolvente o el tamaño y la forma del granulado, y, básicamente, la densidad del
agregado de las partículas de polímero. La concentración de la suspensión de polímero puede
variar entre 15 % y 45 % en peso, aunque se suele situar entre un 30 % y un 35 %. Para controlar la
densidad del polímero, se emplea un comonómero (buteno-1, hexeno-1), y para controlar el peso
molecular, se utiliza hidrógeno. Comparado con el proceso en fase gaseosa, los procesos en
suspensión ofrecen una capacidad limitada para producir polietileno de baja densidad, ya que la
solubilidad del polietileno en el diluyente aumenta, mientras que la densidad del polímero
disminuye. El polímero disuelto en el diluyente produce una elevada viscosidad y aumenta el
riesgo de ensuciamiento del reactor y del equipo en el cual se realizan los procesos posteriores. La
solubilidad es más alta en hexano que en isobutano.
 Diagrama de flujo de un proceso de HDPE en suspensión

Proceso en fase gaseosa

El lecho fluidizado de partículas de polímero en etileno gaseoso se mantiene con un compresor de

reciclaje. El gas de reciclaje del etileno entra en el reactor a través de una placa del distribuidor
situada en el fondo del recipiente para conseguir un flujo de gas uniforme en toda la sección
transversal y sujetar las partículas cuando cese el flujo de gas. En la parte superior del reactor, que
suele ser cónica, la velocidad del gas disminuye a causa del mayor diámetro del reactor, que
permite mantener las partículas en el lecho fluidizado. El gas sale del reactor por la parte superior
y se elimina de las partículas en suspensión mediante un ciclón. A continuación, el calor de
reacción se elimina con un refrigerante de gas de reciclaje y el gas se devuelve a la entrada inferior
del reactor.

El suministro de etileno se suele llevar a la planta mediante una red de gasoductos o directamente
desde un fraccionador ubicado en las mismas instalaciones. Puesto que el proceso es
extremadamente sensible a las impurezas, se utilizan lechos de purificación para eliminar
compuestos de azufre, acetileno y otras impurezas del suministro de etileno. Una vez limpio, se
comprime a la presión de reacción necesaria y se introduce en el reactor de recirculación. A
continuación se introduce el catalizador, el comonómeros y otros productos químicos auxiliares
directamente en el reactor de recirculación.

El polímero y el gas se extraen del lecho fluidizado en un recipiente de desgasificación para

separar las partículas de polímero de los monómeros.

Los monómeros gaseosos del recipiente de desgasificación se filtran, se refrigeran y se vuelven a

comprimir con un compresor de recuperación de monómero hasta alcanzar la presión de reacción.
El gas de recuperación se enfría. Los hidrocarburos líquidos condensados se devuelven al sistema
de suministro de disolvente, y el gas restante se recicla en el reactor de recirculación.

El granulado de polímero desgasificado se introduce en una extrusora de fusión y se procesa en un

granulador bajo el agua. El granulado húmedo se envía a un secador de aire y se transporta
neumáticamente a los silos de almacenamiento.

Diagrama de flujo de un proceso de HDPE en fase gaseosa

En la siguiente se tabla se presenta un resumen de los procesos y parámetros para la producción

de HDPE.

Resumen de los diferentes procesos de HDPE

Por la capacidad de producción y el rector se optó por usar la tecnología de HDPE en suspensión