CALIFICACIÓN DE PROCESO DE

SOLDADURA BAJO LA NORMA AWS D1.1

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

2017 I
CALIFICACIÓN DE PROCESO DE SOLDADURA BAJO LA NORMA AWS D1.1

ALTAMAR VICTOR
BARROZO FARID
ESCUDERO NELSON
ESQUIVIA ANDRES
SAMIR PAVA

Ph.D NIEBLES NUÑEZ ENRIQUE

UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA MECANICA
BARRANQUILLA
2017-I
CONTENIDO

1 INTRODUCCION.............................................................................................6
2 OBJETIVO.......................................................................................................7
2.1 Objetivos específicos:...................................................................................7
3 MARCO TEORICO..........................................................................................8
3.1 Soldadura.....................................................................................................8
3.1.1 La soldadura por fusión (welding).........................................................8
3.1.2 La soldadura de estado sólido...............................................................9
3.1.3 La soldadura fuerte................................................................................9
3.1.4 La soldadura blanda..............................................................................9
3.2 Soldadura por Arco con electrodo no consumible.....................................10
3.2.1 GTAW..................................................................................................10
3.3 Soldadura por arco con electrodo consumible...........................................11
3.3.1 GMAW.................................................................................................11
3.3.2 SMAW..................................................................................................12
3.4 Selección del electrodo..............................................................................14
3.5 Movimientos del electrodo..........................................................................15
3.6 Posiciones para soldadura de filete...........................................................17
3.7 Formato WPS.............................................................................................17
4 METODOLOGIA............................................................................................19
4.1 Proyecto a trabajar.....................................................................................19
4.2 Selección del material................................................................................21
4.2.1 Composición Química..........................................................................21
4.2.2 Propiedades.........................................................................................21
4.3 especificacion del procedimiento de soldadura (wps)...............................22
4.3.1 Material de aporte................................................................................22
4.3.2 Protección............................................................................................23
4.3.3 Precalentamiento.................................................................................23
 4.3.4 Posición...............................................................................................24
4.3.5 Técnica................................................................................................25
5 FASE EXPERIMENTAL.................................................................................26
5.1 Preparación de la junta..............................................................................26
5.2 Desarrollo de la soldadura.........................................................................28
5.3 Inspección Visual........................................................................................30
5.4 Ensayos......................................................................................................32
5.4.1 Ensayo de rotura de filete....................................................................34
6 CONCLUSION...............................................................................................37
7 REFERENCIAS.............................................................................................38
 LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de proceso GTAW. [8]............................................................10
Figura 2. Esquema de soldadura GMAW. [9]........................................................10
Figura 3. Esquema soldadura SMAW [7]..............................................................12
Figura 4. Tabla de electrodos para el proceso SMAW. [8]....................................13
Figura 5. Representación movimiento longitudinal. [12]........................................14
Figura 6. Representación movimiento circular. [12]..............................................14
Figura 7. Representación de movimiento semicircular. [12]..................................15
Figura 8. Representación movimiento transversal. [12]........................................15
Figura 9. Representación movimiento transversal. [12]........................................15
Figura 10. Posiciones de soldadura en filete [11]..................................................16
Figura 11 Plano de máquina de flexión rotativa [15].............................................17
Figura 12. Probeta para soldadura en filete fig.4.37 de la norma [16]..................18
Figura 13. Propiedades del acero ASTM A242 [17]..............................................19
Figura 14. Propiedades de los aceros ASTM A529 y A36 [17].............................20
Figura 15. Tabla 3.1 de la norma AWS D1.1 [16]..................................................21
Figura 16. Tabla 3.2 de la norma, temperatura de precalentamiento y de la interpase. [16]
.................................................................................................................................22
Figura 17. Formato WPS diligenciado...................................................................23
Figura 18. Soldador y su ayudante preparan las platinas para poner los puntos de apoyo en
los extremos.............................................................................................................24
Figura 19. Proceso de soldadura SMAW..............................................................25
Figura 20. Probeta soldada....................................................................................25
Figura 21. Imperfecciones señaladas después de la soldadura...........................26
Figura 22. Tabla 4.11 de la norma AWS D1.1 [16]................................................27
Figura 23. Ensayo de rotura de filete, en él se observa la probeta y el punzón que transmite
la fuerza...................................................................................................................28
Figura 24. Imperfecciones observadas en la rotura de las platinas......................28
Figura 25. Cupón de prueba para Macro-Ataque..................................................29
Figura 26. Cupón de prueba siendo pulido para su estudio..................................29
Figura 27. Aplicación de nital 5 al cupón de prueba..............................................30
Figura 28. Cupón después de realizado el Macro-Ataque....................................30
Figura 29. Observación del cupón atacado con el estéreo microscopio. Visualización de
imperfecciones.........................................................................................................31
RESUMEN
1 INTRODUCCION

Miles de años atrás los procesos de unión han tenido importancia para el desarrollo de
objetos de nuestra utilidad, a partir de la edad de bronce y la edad de plata aparecieron los
primeros vestigios del procedimiento de soldadura en Europa y en Oriente Medio[ CITATION
Car05 \l 9226 ]. El proceso como los conocemos actualmente empezó a desarrollarse a partir
del siglo XIX, con el descubrimiento del arco eléctrico por Sir. Humphry Davy (Aunque se le
atribuye la primera soldadura por arco electrico a G. Ch. Lichtenberg[ CITATION Aso \l
9226 ]) y el desarrollo de los primeros electrodos por Nikolai Slavyanov y C. L. Coffin.
Pudiéndose ver una evolución en el proceso a través de una soldadura antigua por forja
para llegar a la soldadura de gas, arco eléctrico y por resistencia.

Actualmente el proceso más utilizado para la unión de estructuras metálicas, es la

soldadura por arco la cual trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado
por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico
consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en una composición
adecuada (fundente).[ CITATION DeM \l 9226 ] 
La calidad de los procesos ocupa un lugar fundamental en la industria. Todo proceso debe
ser inspeccionado antes de darle a la pieza, elemento u objeto producto del proceso una
funcionalidad a nivel industrial o social. En este sentido el proceso de soldadura no puede
quedarse atrás, es por ello que han desarrollado un conjunto de enunciados a través de
normas, con el fin de regular este proceso y poder calificarlo para así obtener uniones de
excelente calidad.
Por ello nuestro objetivo es aplicar la metodología de para inspeccionar una probeta
siguiendo las indicaciones de la norma AWS D1.1 del 2010, sabiendo que trabajaremos con
un acero estructural de baja aleación y que para evaluar la unión de utilizará un formato WPS
(Welding Procedure Specification), en donde encontraremos las variables que harán parte
del proceso.
2 OBJETIVO

Calificar proceso de soldadura usando la norma AWS D1.1 del año 2010, aplicando el
Formato WPS y realizando ensayo rotura del filete y ensayo de macroataque.

2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Realizar inspección visual del proceso de soldadura de una probeta según los
requerimientos de la norma AWS D1.1.
 Ejecutar ensayo de rotura de filete y ensayo de macroataque y analizar los resultados
obtenidos.
3 MARCO TEORICO

3.1 SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual son fundidas las superficies

de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente de calor y/o presión. Mayormente
los procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin aplicar presión; otros
mediante una combinación de calor y presión; y otros más, únicamente por presión, sin
suministrar calor externo. En algunos procesos de soldadura se agrega un material de relleno
para facilitar la fusión. El ensamblaje de partes que se unen mediante soldadura se
denomina ensamblaje soldado. La soldadura se asocia por lo regular con piezas metálicas,
pero el proceso también se usa para unir plásticos. [ CITATION Gro07 \l 9226 ]
Actualmente la soldadura tiene un sinnúmero de aplicaciones[ CITATION ASM93 \l 9226 ] y
entre las más importantes de estas encontramos:
 La construcción, por ejemplo, edificios y puentes.
 La producción de tuberías, recipientes a presión, calderas y tanques de almacenamiento.
 La construcción naval.
 Las industrias aeronáutica y espacial.
 Los automóviles y los ferrocarriles.

La soldadura se puede dividir en cuatro diferentes grupos según el proceso que se lleve a
cabo, estos grupos son:

3.1.1 La soldadura por fusión (welding).

Es la coalescencia localizada de materiales que pueden ser metálicos o no, producida por el
calentamiento de los materiales a una temperatura apropiada, con o sin aplicación de presión
y con o sin aplicación de material de aporte. En esta soldadura el material base se funde y
vuelve a solidificarse para formar parte de la unión soldada.[ CITATION Dia09 \l 9226 ]
3.1.2 La soldadura de estado sólido.
La unión se efectúa sin fusión. En consecuencia, no existe fase líquida (fundida) en la unión.
Los procesos básicos en esta categoría son la unión por difusión y la soldadura en frío,
ultrasónica, por fricción, por resistencia y por explosión. [ CITATION Kal08 \l 9226 ]

3.1.3 La soldadura fuerte.

La cual utiliza metales de aporte e implica temperaturas menores que en la soldadura por
fusión. [ CITATION Kal08 \l 9226 ]

3.1.4 La soldadura blanda.

En esta también usa metales similares de aporte (aleaciones para soldadura blanda) e
implica temperaturas aun menores. [ CITATION Kal08 \l 9226 ]

En este trabajo nos ocuparemos de la soldadura por fusión, haciendo énfasis en el proceso
de soldadura SMAW, el cual definiremos en último lugar con sus variantes respectivas, luego
de haber definido algunos de las soldaduras más importantes por fusión.
Basado en la guía del libro Manufactura, Ingeniería y Tecnología, podemos subdividir el
proceso de soldeo por fusión en Quimico y electrico (la última de nuestro especial interes)
En la soldadura electrica encontramos soldaduras por Arco, que son los tipos mas usados
en la industría, dentro de esta categoria se encuentra procesos por arco con eletrodos
consumibles y no consumibles.
3.2 SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE

3.2.1 GTAW.
La soldadura con arco de tungsteno y gas (GTAW, por sus siglas en inglés) es un proceso
que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para proteger el arco. Con
frecuencia, este proceso se denomina soldadura TIG (por tungsten inert gas welding, que
significa soldadura de tungsteno con gas inerte); en Europa se le denomina soldadura WIG
(la W proviene del símbolo químico del tungsteno o wolframio). El proceso de GTAW puede
implementarse con o sin un metal de relleno. Cuando se usa un metal de relleno, éste se
agrega al pozo soldado desde una varilla o alambre separado, la cual se funde mediante el
calor del arco en lugar de transferirse a través de éste como en un proceso de AW con
electrodo consumible. El tungsteno es un buen material para electrodo debido a su alto punto
de fusión de 3 410 °C (6 170 °F). Los gases protectores típicos incluyen el argón, el helio o
una mezcla de estos gases.[ CITATION Gro07 \l 9226 ]

La GTAW (vea figura 1) es aplicable a casi todos los metales en un amplio rango de
espesores para la materia prima. También puede usarse para unir diferentes combinaciones
de metales distintos. Sus aplicaciones más comunes incluyen el aluminio y el acero
inoxidable. Las aleaciones de hierro, los hierros colados, el plomo y por supuesto el
tungsteno son difíciles de soldar mediante la GTAW. En las aplicaciones de soldadura de
acero, la GTAW generalmente es más lenta y más costosa que los procesos de AW de
electrodo consumible, excepto cuando se incluyen secciones delgadas y cuando se
requieren soldaduras de muy alta calidad. El proceso puede realizarse de manera manual o
mediante métodos de máquina y automatizados para todos los tipos de uniones. [ CITATION
Gro07 \l 9226 ]

F IGURA 1. E SQUEMA DE PROCESO GTAW. [ CITATION U NI \L 9226 ]

 Las ventajas de la GTAW en las aplicaciones para las que es adecuada incluyen su alta
calidad, que no hay salpicaduras de soldadura debido a que no se transfiere un metal de
relleno a través del arco y casi no se requiere limpieza posterior a la soldadura porque no se
utiliza fundente.

3.3 SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO CONSUMIBLE

3.3.1 GMAW.
En la soldadura por arco metálico y gas (GMAW, por sus siglas en inglés), desarrollada en
la década de 1950 y antes denominada soldadura metálica en gas inerte (MIG, por sus siglas
en inglés), se protege el área de soldadura con una eficaz atmósfera inerte de argón, helio,
bióxido de carbono o varias mezclas de gases (véase en figura 2).

F IGURA 2. E SQUEMA DE SOLDADURA GMAW. [ CITATION G RA13 \L 9226 ]

El alambre desnudo consumible se alimenta al arco de soldadura en forma automática a

través de una boquilla, mediante un motor de accionamiento de alimentación del alambre.
Además de utilizar gases inertes como protección, es común que existan desoxidantes en el
propio metal del electrodo para evitar la oxidación de la mezcla de metal fundido. Se pueden
depositar varias capas de soldadura en la unión.
En este proceso, el metal se puede transferir mediante tres métodos[ CITATION Kal08 \l
9226 ]:
 En la transferencia por aspersión, pequeñas gotas de metal fundido del electrodo
pasan al área de soldadura con una frecuencia de varios cientos por segundo. La
transferencia no tiene salpicaduras y es muy estable.
 En la transferencia globular, se utilizan gases ricos en bióxido de carbono y los
glóbulos se impulsan mediante las fuerzas de transferencia del arco eléctrico del metal,
lo que produce bastantes salpicaduras.

 En el cortocircuito, el metal se transfiere en forma de gotitas individuales (más de 50

por segundo) cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace
cortocircuito. Se utilizan corrientes y tensiones bajas, con gases ricos en bióxido de
carbono y electrodos de alambre de diámetro pequeño.
3.3.2 SMAW.
Este proceso en el cual estaba basado nuestra experiencia y a su vez el proceso de mayor
utilidad por su practicidad en la industria, es al que le daremos un énfasis especial y
especificaremos con más detalles.
Este tipo de soldadura (ver figura 3) es uno de los procesos de unión de metales más
antiguos que existe, su inicio data de los años 90 de siglo XVIII. En la que se utilizaba un
electrodo de carbón para producir el arco eléctrico, pero no es sino hasta 1907, cuando el
fundador de ESAB. Oscar Kjellber desarrolla el método de soldadura con electrodo
recubierto, también conocido como método SMAW (Shielded Metal Arc Welding).
[ CITATION Flo \l 9226 ]
Fue el primer método aplicado con grandes resultados, no solo de orden técnico, sino
también de orden económico, ya que este proceso permitió el desarrollo de procesos de
fabricación mucho más eficaces, y que hasta hoy en día solamente han sido superados por
modernas aplicaciones, pero que siguen basándose en el concepto básico de la soldadura al
arco con electrodo auto protegido.[ CITATION Flo \l 9226 ]

Consiste en la utilización de un electro con un determinado recubrimiento, según sea las

características específicas, y que describiremos brevemente enseguida. A través del mismo
se hace circular un determinado tipo de corriente eléctrica, ya sea esta de tipo alterna o
directa. Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que se desea
soldar o unir, este arco eléctrico puede alcanzar temperaturas del orden de los 5500 ºC,
depositándose el núcleo del electrodo fundido al material que se está soldando, de paso se
genera mediante la combustión del recubrimiento, una atmosfera que permite la protección
del proceso, esta protección se circunscribe a evitar la penetración de humedad y posibles
elementos contaminantes. También se produce una escoria que recubre el cordón de
soldadura generado.[ CITATION Flo \l 9226 ]
 F IGURA 3. E SQUEMA SOLDADURA SMAW [ CITATION K AL08 \L 9226 ]
3.3.2.1 Electrodos consumibles para proceso de soldadura SMAW
Los electrodos consumibles contienen el metal de aporte en la soldadura con arco eléctrico;
están disponibles en dos formas principales: varillas (también llamados bastones) y
alambres. Las varillas para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y
un diámetro de 9.5 mm o menos.[ CITATION Uni \l 9226 ]
El sistema de clasificación empleado para electrodos (ver figura 4) recubiertos sigue el
modelo empleado por la AWS. De acuerdo con este sistema, la clasificación de un electrodo
se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco dígitos. La letra "E" significa electrodo, los
dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la tracción del metal depositado en miles
de libras por pulgada cuadrada, el tercer o cuarto dígito indica las posiciones en las que debe
emplearse el electrodo y el último dígito se relaciona con las características del
recubrimiento, la escoria, con el tipo de corriente y a polaridad a emplear.[ CITATION Uni \l
9226 ]
De acuerdo con esto, los diferentes dígitos en los electrodos [ CITATION Uni \l 9226 ] tiene
el siguiente significado:

Por ejemplo para un electrodo: E 6 0 1 0

E = Electrodo.
60 = Resistencia mínima a la tensión de 60,000 lb/pulg2
1 = Para ser empleado en todas las posiciones
E XX1X = Cualquier Posición (De piso, horizontal, sobre cabeza y vertical)
E XX2X = Horizontal y de piso solamente
E XX3X = De piso solamente
E XX4X = De piso, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo.
0 = Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base de sodio y
que debe emplearse con corriente directa y polaridad invertida.
 F IGURA 4. T ABLA DE ELECTRODOS PARA EL PROCESO SMAW. [ CITATION U NI \L 9226 ]

3.4 SELECCIÓN DEL ELECTRODO

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en

particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones. Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los
siguientes factores [ CITATION IND07 \l 9226 ]:

 Naturaleza del metal base.

 Dimensiones de la sección a soldar.
 Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
 En qué posición o posiciones se soldará.
 Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
 Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a la
corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
 Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales.

Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el usuario no debe

tener dificultad en elegir un electrodo, el cual le dará un arco estable, depósitos parejos,
escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras, que son las condiciones esenciales
para obtener un trabajo óptimo.

3.5 MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO

Esta clasificación abarca los movimientos que se realizan con el electrodo a medida que se
avanza en la ejecución de una soldadura; estos movimientos se determinan a partir del
electrodo, el tipo de unión y la posición en la cual se vaya a ejecutar la soldadura.
 Movimiento zig-zag (longitudinal): es el movimiento zigzagueante (ver figura 5) en línea
recta efectuada con el electrodo en sentido del cordón este movimiento se usa en
posición plana para mantener el cráter caliente y obtener una buena penetración. cuando
se suelda en posición vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza
este movimiento para evitar acumulación de calor e impedir así que el material aportado
gotee.[CITATION Gax04 \l 9226 ]

F IGURA 5. R EPRESENTACIÓN MOVIMIENTO LONGITUDINAL . [CITATION G AX04 \L 9226 ]

 Movimiento circular: se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se
requiere poco depósito; su aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para
relleno de capas superiores a medida que se avanza, el electrodo describe una
trayectoria circular (ver figura 6).

F IGURA 6. R EPRESENTACIÓN MOVIMIENTO CIRCULAR . [ CITATION G AX04 \L 9226 ]

 Movimiento semicircular: garantiza una fusión total de las juntas a soldar. el electrodo se
mueve a través de la junta, describiendo un arco o media luna (véase figura 7), lo que
asegura la buena fusión en los bordes, es recomendable, en juntas chaflanadas y
recargue de piezas.[ CITATION Gax04 \l 9226 ]
 F IGURA 7. R EPRESENTACIÓN DE MOVIMIENTO SEMICIRCULAR . [ CITATION G AX04 \L 9226 ]
 Movimiento en zig–zag (transversal): el electrodo se mueve de lado a lado mientras se
avanza, este movimiento (vea figura 8) se utiliza principalmente para efectuar cordones
anchos, se obtiene un buen acabado en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la
superficie, permite el escape de los gases con mayor facilidad y evita la porosidad en el
material depositado. Este movimiento se utiliza para soldar en toda posición.[ CITATION
Gax04 \l 9226 ]

F IGURA 8. R EPRESENTACIÓN MOVIMIENTO TRANSVERSAL . [ CITATION G AX04 \L 9226 ]

 Movimiento entrelazado: este movimiento se usa generalmente en cordones de
terminación, en tal caso se aplica al electrodo una oscilación lateral (ver figura 9), que
cubre totalmente los cordones de relleno. es de gran importancia que el movimiento sea
uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusión deficiente en los bordes de la
unión.[ CITATION Gax04 \l 9226 ]

F IGURA 9. R EPRESENTACIÓN MOVIMIENTO TRANSVERSAL . [ CITATION G AX04 \L 9226 ]

3.6 POSICIONES PARA SOLDADURA DE FILETE

 Nuestro trabajo se realizó enfocado en una soldadura de filete, por tanto es necesario
determinar en qué posición y la respectiva denominación (ver figura 10) se le da a una
soldadura de filete determinada.

F IGURA 10. P OSICIONES DE SOLDADURA EN FILETE [ CITATION IND07 \ L 9226 ]

3.7 FORMATO WPS

El propósito de la Especificación del Procedimiento de Soldar (WPS) y del Registro de

Calificación del Procedimiento (PQR) es determinar que el conjunto de partes soldadas
propuesto para construcción sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su
aplicación destinada. Se presupone que el soldador o el operario de soldadura que efectúa la
prueba de calificación del procedimiento de soldar es un trabajador experimentado. Esto es,
la prueba de calificación del procedimiento de soldar establece las propiedades del conjunto
soldado, no la experiencia del soldador o del operario de soldadura. Además de este
requerimiento general, se requieren consideraciones especiales para tenacidad de muesca
por parte de otras Secciones del Código. Brevemente, una WPS relaciona las variables, tanto
esenciales como no esenciales, y las ordenes aceptables de estas variables, al usar la WPS.
La WPS se destina a proveer dirección para el soldador/operario de soldadura. [ CITATION
ASM \l 9226 ]
4 METODOLOGIA

4.1 PROYECTO A TRABAJAR

Dentro del código de Soldadura Estructural – Acero (Structural Welding Code – Steel) de la
American Welding Society® del 2010 (figura 11) fue seleccionada la probeta ilustrada en la
figura 4.37 (figura 12) como experiencia final para el Laboratorio de la asignatura Procesos
de Manufactura I, a cargo del profesor Ph.D Enrique Nibles. Este proceso de soldadura se
realizó por medio de SMAW (Soldadura manual de metal por arco o por sus siglas en ingles
Shielded metal arc welding) debido a los costos más accesibles en comparación con GMAW.
Nos guiamos de acuerdo al código base para cumplir con los requerimientos para la
calificación de soldadura (WPS).

F IGURA 11. C ÓDIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL – A CERO [CITATION M ARCADOR DEPOSICIÓN 1 \L

9226 ]
F IGURA 12. P ROBETA PARA SOLDADURA EN FILETE FIG .4.37 DE LA NORMA [CITATION
MARCADOR DEPOSICIÓN 1 \L 9226 ]
 F IGURA 13. E SPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) [CITATION
MARCADOR DEPOSICIÓN 1 \L 9226 ]

4.2 SELECCIÓN DEL MATERIAL

Debido a su disponibilidad y costo accesible decidimos utilizar acero A36, este es indicado
para perfiles estructurales y estructuras en general [Inserte referencia de esto aquí]. La
norma contemplaba el uso de Acero ASTM A36 galvanizado, pero por menores costos
utilizamos Acero A36 normal
 Acero ASTM A36
Este acero diseñado para estructuras por su alto contenido de carbono, es empleado en la
elaboración de estructuras metálicas, torres de generación de energía, comunicación,
puentes, herrajes eléctricos, señalización y edificaciones atornilladas, remachadas o
soldadas.
4.2.1 Composición Química.

Elemento Porcentaje (%)

Carbono (C) 0,26
Manganeso (Mn) No hay requisito
Fósforo (P) 0,04
Azufre (S) 0,05
Silicio (Si) 0,40
*Cobre (Cu) 0,20

4.2.2 Propiedades.
Es común que en la familia de aceros la densidad sea de 7850 kg/m³. Para barras, planchas
y perfiles estructurales con espesores menores a 20 cm el límite mínimo de fluencia se
encuentra en 250 MPA, mientras que el límite mínimo de rotura es de 410 MPA. Para
espesores mayores, el límite mínimo de fluencia y rotura 220 MPA.
4.3 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Cada variable durante el proceso de soldadura influye en el resultado o producto final.

Mediante el WPS (Figura 13) especificamos como ingenieros cada procedimiento o variable
en consideración a la hora de realizar proceso de Soldadura. A continuación, se enlista los
parámetros relevantes para nuestra experiencia:

4.3.1 Material de aporte.

Para seleccionar nuestro material de aporte debemos haber seleccionado nuestro material
base, en nuestro caso, Acero ASTM A36 y referenciarnos en la tabla 3.1 del código de
soldadura, en donde encontraremos tabulados el material de aporte o electrodo específicos
para el material base:

.
F IGURA 14. T ABLA 3.1 DE LA NORMA AWS D1.1 [CITATION M ARCADOR DEPOSICIÓN1 \ L 9226 ]
 En la figura 16, se muestra que los electrodos E6011 y E7018 son los indicados para este
tipo de acero y proceso de soldadura (SMAW), el primero se usará como material de aporte
para la raíz y el segundo para dar mejor acabado a la soldadura y mayor resistencia.

4.3.2 Protección.
La protección de fundente o de gas no es necesario, debido a que los electrodos utilizados
en el proceso SMAW poseen revestimiento. El electrodo E6011 y el E7018 poseen un
revestimiento, el cual en el proceso de soldadura se quema produciendo una capa protectora
que no permite que el oxígeno y el nitrógeno afecten la superficie, de manera es evitado
producir o inducir una grieta.

4.3.3 Precalentamiento.
El acero ASTM A36 no requiere temperatura de precalentamiento. Según la Tabla 3.2 del
Código de Soldadura Estructural – Acero la temperatura mínima de precalentamiento es de
0°C, y, en nuestro ambiente la temperatura promedio se encuentra en 27,4°C.

F IGURA 15. T ABLA 3.2 DE LA NORMA , TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO Y DE LA INTERPASE . [CITATION

MARCADOR DEPOSICIÓN 1 \L 9226 ]
4.3.4 Posición.
En la figura 10 de nuestro trabajo, en la sección de posiciones para soldadura de filete
podemos ver que la segunda imagen es igual a la imagen de la figura 4.37 (ver figura 12) de
la norma AWS D1.1, podemos decir que la posición al ser horizontal es 2F.

F IGURA 16. F ORMATO WPS DILIGENCIADO .

4.3.5 Técnica.
Empleamos un tipo de soldadura de cordón oscilante medialuna, este tipo de cordón se
logra oscilando de un borde del espacio a ser rellenado al otro borde depositando metal en
un espacio más ancho. También se aplicaron varias pasadas (multi-pase), las dos primeras
de raíz con el electrodo E6011 y la tercera de presentación con el electrodo E7018.
5 FASE EXPERIMENTAL

5.1 PREPARACIÓN DE LA JUNTA

 Una vez determinado el material (ASTM A36), el mismo fue adquirido en un depósito y
cortado según las especificaciones de la norma contemplada en la figura __ de nuestro
trabajo. La norma contempla el uso de Acero ASTM A36 Galvanizado, pero para minimizar
costos en el proyecto de aula se utilizó ASTM A36 normal. Las platinas fueron cortadas con
la técnica de Oxicorte.

 Para preparar el espécimen a ser soldado, se realizó limpieza de las superficies a ser
soldadas con lija y pulidora. Se utilizó lija 80 para la base y pulidora para la parte de la junta
que iba a quedar perpendicular a la base.
 La platina que iba a quedar perpendicular a la base luego fue pulida para una mejor
limpieza.
 Para ubicar las platinas (ya limpias) y proceder a llevar a cabo el proceso de soldadura
especificado en nuestro WPS para el producto acorde a la figura 4.37 de la norma AWS D1.1
presente en la figura ___ de este documento), se procedió con ayuda de una escuadra a
verificar la posición para poner los puntos de apoyos en las esquinas, procedimiento
usualmente llamado en la jerga técnica “puntear”. Dichos puntos deben estar en los extremos
ya que de no ser así la soldadura “llamaría” más a uno de los lados a ser soldado,
obviamente el más cercano a los puntos colocados. Es parecido al procedimiento de apretar
con tornillos un componente mecánico, todos deben ponerse y asegurarse un poco sin
ajustarlos demasiado. El ajustar o arrequintar puede “llamar” más el cierre de un lado que del
otro y por tanto los últimos tornillos no entrarían bien o ajustarían incompletamente.
 1
Para nuestro propósito, la platina perpendicular se ubicó a desde el extremo y se procedió
3
a realizar los pases de soldadura por el otro lado con el fin de facilitar el ensayo de rotura de
filete posterior.

5.2 DESARROLLO DE LA SOLDADURA

Ya preparada la junta, se procedió a realizar la soldadura conforme a lo planteado en el

WPS. Para el procedimiento por multi-pases, los cordones de raíz y de relleno fueron
realizados con electrodos E6011 y el de presentación con electrodo E7018. Es de esperar
que las placas no queden perfectamente perpendiculares, sin embargo, los ángulos
calificados aceptados están planteados en la norma AWS D1.1 en la tabla 4.11
 Cabe resaltar que luego de realizar la soldadura puede quedar en la superficie escoria que
debe ser eliminada. Algunos soldadores como garaje del oficio la eliminan con el mismo
electrodo, sin embargo, lo más recomendable es usar un cepillo metálico.

Cordón exterior
de presentación
en el lado
soldado

Punto de apoyo
Zona realizado antes
afectada de soldar
térmicamente
5.3 INSPECCIÓN VISUAL

Basado en la norma AWS D1.1 de 2010 según el numeral 4.9.1.2 “inspección visual de la
soldadura de filete” las soldaduras de filete deben cumplir los siguientes
requerimientos[ CITATION Ame10 \l 9226 ]:
 Cualquier fisura debe ser inaceptable, sin importar el tamaño.
 Todos los cráteres deben ser llenados hasta la sección transversal completa de la
soldadura.
 Los tamaños de pierna de la soldadura de filete no deben ser menores a los tamaños
de piernas requeridos.
 El perfil de soldadura debe cumplir con los requerimientos de la figura 5.4.
 La socavación del metal base no debe exceder 1/32 pulg. (1mm).
Teniendo en cuenta los requerimientos de la norma, aplicados desde la preparación de la
junta hasta la realización de los diferentes cordones de soldadura, se procedió a la
inspección visual, determinándose lo siguiente:
 La región de soldadura no presenta fisuras, cráteres, variaciones de espesor
inaceptables, ni socavaciones del metal base.
 La norma específica que debe cumplirse para los perfiles de soldadura determinados
en la tabla 5.9 para soldaduras de filete en juntas T (programa C). Dicha tabla remite al
programa de perfiles de soldadura, (Tabla 5.10) asociada a representaciones gráficas en la
5
figura 5.4. Para un ancho de cara de soldadura entre pulgadas (8 mm) y 1” la convexidad
16
1
o concavidad máxima permisible es de de pulgada o 3 mm. La soldadura no excede esos
8
valores límites.
 Sin embargo, los tamaños de pierna mínimos requeridos según la figura 4.37 de la
norma AWS presente en la figura __ de este documento no son satisfechos. Midiendo sobre
la probeta, encontramos que tenemos piernas de 8 x 6 mm en vez de las 8 x 8 mm
requeridos.
Por tanto, la probeta soldada no cumple debido a que no posee los tamaños de pierna de
soldadura de filete mínimos para ser aceptada.
Cabe resaltar que la probeta se realizó 2 veces con el objetivo de mejorar nuestro análisis.
Todas las imágenes y aplicación de la norma se refieren a nuestra segunda probeta
realizada la cual no paso por no tener las dimensiones de piernas mínimas de filete
específicas en la figura 4.37 de la norma AWS D1.1. Sin embargo, la primera probeta poseía
socavaciones mayores a 1 mm, sólo poseía un cordón de soldadura muy irregular que
excedía las dimensiones de concavidad y convexidad máximas en ciertas partes. Sumado a
eso, dicha probeta no pasó las longitudes mínimas de piernas del filete tampoco, la junta no
fue preparada y limpiada de la mejor manera y el soldador no tuvo la habilidad para detener
el cordón cerca el medio y empalmar de la mejor manera.
No limpiar la junta a ser soldara y permitir la presencia de impurezas puede introducir en la
soldadura concentradores de esfuerzos e inducir a una posible grieta.
 No cumplió con
las dimensiones
de pierna
mínimas
especificadas

5.4 ENSAYOS

A sabiendas que la probeta no pasó la inspección visual, se realizará el ensayo de rotura de

filete con propósitos educativos sin desmeritar el análisis al cual será sometido. Dicho ensayo
tomará como referencia la segunda probeta realizada, como el resto del informe.
De acuerdo a la tabla 4.11 de la norma AWS D1.1 de 2010, la opción para calificación del
soldador y operador aprobada en el curso es la de soldadura de filete en junta en T opción 1.
1
Dicha tabla específica que para espesores de placa de ensayo iguales o mayores a se
2
deben realizar dos ensayos: Rotura o quiebre de la soldadura de filete y Macrografía. Debido
a tiempos de espera muy largos en los laboratorios calificados en la ciudad de Barranquilla
para realizar macro-ataque y a falta de equipos, acceso a reactivos y condiciones no óptimas
en la Universidad del Atlántico, se acordó no realizar macroataque de una las partes cortadas
como la dispone la figura 4.37 de la norma AWS D1.1 de 2010.
 F IGURA 17. T ABLA 4.11 DE LA NORMA AWS D1.1 [ CITATION A ME10 \L 9226 ]
Antes de realizar los ensayos, se cortaron las partes del espécimen tal como lo especifica la
norma AWS D1.1 en su figura 4.37. Dichos cortes fueron realizados con disco de corte
vertical sin refrigeración a 1” de los extremos. Grosso modo, se observa falta de penetración
del cordón raíz, no pudo fusionar los bordes. Sin embargo este dictamen puede realizarse
con mucho más criterio realizando una macrografía.
5.4.1 Ensayo de rotura de filete.
La forma en la cual se debe realizar el ensayo de rotura de filete está contemplada en la
figura 4.35 de la norma AWS D1.1

Sin embargo, debido a la disposición determinada en el curso para facilitar la rotura del filete
el ensayo tendrá una forma geométrica diferente. El mismo se realizó en una prensa
hidráulica ubicada en las instalaciones de la universidad. El medidor de fuerza de dicha
herramienta no funciona, sin embargo el énfasis de la prueba es el análisis posterior a la
superficie de la fractura y no la fuerza requerida para fracturarla.

F IGURA 18. E NSAYO DE ROTURA DE FILETE , EN ÉL SE OBSERVA LA PROBETA Y EL PUNZÓN QUE TRANSMITE LA FUERZA .
 Una vez realizado la rotura del filete, se observa la superficie en busca de imperfecciones
no visibles anteriormente. Esto conforme a lo que la norma AWS D1.1 de 2010 dictamina en
los apartados 4.31.4 “Ensayo de fractura de soldadura de Filete” y 4.31.4.1 “Criterios de
aceptación para el ensayo de fractura de soldadura de filete”. Dicha norma dictamina
que[ CITATION Ame10 \l 9226 ]:
La probeta fracturada es aprobada si:
 La probeta se dobla sobre sí misma, o
 La soldadura de filete, si se fractura, tiene una superficie de fractura que muestra
3
fusión completa en la raíz de la junta sin inclusión o porosidad mayor a pulgadas [2.5] mm
32
en la dimensión más grande, y
 La suma de las dimensiones más grandes de todas las inclusiones y porosidades no
3
debe exceder de pulgada o 10 mm en la probeta de 6 pulg ó [150 mm].
8

F IGURA 19. I MPERFECCIONES OBSERVADAS EN LA ROTURA DE LAS PLATINAS .

En la imagen superior se observa que en la superficie de la placa que reposa verticalmente

sobre la base hay secciones que se presentan en arista viva, por tanto, es un indicio
irrefutable de falta de penetración del cordón raíz sobre la junta.
6 CONCLUSION

Se logró la evaluación cualitativa del trabajo realizado por el soldador de acuerdo a los
criterios recogidos en la norma AWS D1.1 de 2010. Dicha evaluación es de suma
importancia para hacer constar si la habilidad del soldador es la adecuada o no para el tipo
de proyecto o trabajo requerido.
De igual manera se adquirieron los conocimientos suficientes para la elaboración del
formato WPS de acuerdo a la normatividad y al proceso a realizarse. Una lectura y
comprensión de este documento nos permitirá como ingenieros estar al tanto de los
métodos, requerimientos, y técnicas usadas en el proceso de soldadura, no siendo ajenos a
una posible elaboración del mismo según parámetros de diseño requeridos.
De acuerdo a lo anterior, se concluye que la probeta no aprobó según los criterios de la
inspección visual determinados en el código, por tanto, no se debería dar paso a la
realización de los ensayos sin la repetición de la prueba, numeral contemplado en la sección
4.33 “Repetición del ensayo” de la norma AWS D1.1 de 2010. Sin embargo, estos proceden
con fines educativos para fortalecer nuestro conocimiento de cara al campo laboral, el
despertar del interés por profundizar en dichos temas y la observación y análisis de defectos
no visibles en la inspección visual.
7 REFERENCIAS

[1] H. B. Cary y S. C. Helzer, de Modern Welding Technology, Pearson, 2005, p. 4.

[2] Asociación Chilena de Soldadura, «Historia de la Soldadura,» [En línea]. Available:
http://www.achisol.co.cl/Recursos/Archivos/Historia.pdf.
[3] De Maquinas y Herramientas, [En línea]. Available:
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-smaw-que-es-y-
procedimiento.
[4] M. P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna, Ciudad de Mexico D.F:
McGrawHill, 2007.
[5] ASME international, «Welding, Brazing, and Soldering,» de Metals handbook, Ohio,
Materials Park, 1993.
[6] G. Diaz Vargas, «Inspeccion y control de calidad, en la aplicación de elementos
estructurales,» Ciudad de Mexico D.F, 2009.
[7] S. Kalpakjian y S. R. Schmid, Manufactura, Ingeniería y Tecnología, Naucalpan de
Juarez: Pearson/ Prentice Hall, 2008.
[8] Universidad Mayor de San Simón-Facultad de Ciencias y Tecnología, Tecnología
Mecanica II, Cochabamba, Bolivia.
[9] M. Granja y V. Hidalgo, «PROCESO DE SOLDADURA GMAW, PARA ACEROS
ORDINARIOS AL CARBÓN, ACEROS INOXIDABLES Y ALUMINIO,» Revista
Politecnica, vol. 32, nº 2, pp. 11-18, 2013.
[10 C. E. Flores, «Soldadura al Arco electrico SMAW,» Facultad de Ingeniería. Universidad
] Rafael Landívar.
[11 INDURA, Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura, 2007.
]
[12 J. M. Gaxiola y V. Maya, Curso de Capacitación en Soldadura, Mexico D.F.: Limusa
] S.A, 2004.
[13 ASME international, «Parte QW Soldadura. Norma ASME sección IX,» de Norma
] ASME, 2004.
[14 E. E. Niebles y A. W. G., «Procedimientos de Soldadura y Calificación de Soldadores:
] una Propuesta de Enseñanza y Guía de Aplicación para la Industria,» Información
Tecnológica, vol. 20, nº 3, 2009.
 [15 H. E. Maury, E. E. Niebles y J. Torres, Diseño para la fabricación y ensamble de
] productos soldados. Un enfoque metodológico y tecnológico., Barranquilla: Ediciones
Uninorte, 2009.
[16 American Weldding Society, Structural Welding Code- Steel, Miami: AWS, 2010.
]
[17 Altos Hornos de Mexico S.A, «Manual de Diseño para la Construcción con Acero,»
] 2013.
[18 Altos Hornos de Mexico S.A, «Manual de Construcción,» Coahuila, 2013.
]
[19 American Welding Society, «Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos,»
] de Tecnología de Inspección de Soldadura, AWS.
[20 Escuela Colombiana de Ingeniería "Julio Garavito", «Soldadura protocolo. Laboratorio
] de producción.,» Facultad de ingenieria, 2008.