Proyecto Transporte

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Título Análisis de la aplicación del método: Perforación horizontal dirigida

(PHD) para la construcción de oleoductos
Nombres y Apellidos Código de estudiantes
Herica Vanesa Manuel Poma 37063
Autor/es Paola Maribel Villca Sehuincho 201300852
Alex Cristhian Munguía Paz 32840
Dalia Zarate Cusi 37703
Fecha 13/06/2020
Carrera Ing. En Gas y Petróleo

Asignatura Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos
Grupo A
Docente Jorge Gambarte Arancibia
Periodo Académico I/2020
Subsede Oruro
Título: Perforacion Horizontal Dirigida (PHD)
Autor/es: Dalia Zarate, Herica Manuel, Paola Villca, Alex Munguía
.
RESUMEN:
La Perforación Horizontal Dirigida (PHD) es una técnica muy versátil, con un amplio campo
de aplicación en diferentes áreas de ingeniería civil moderna. Se conoce básicamente por su uso
en la instalación de conductos subterráneos en zonas urbanas y de difícil acceso. Mediante este
sistema compuesto por equipos compactos se pueden salvar obstáculos y servicios existentes,
además de realizar cruces a diferentes profundidades trabajando siempre desde superficie, sin
necesidad de realizar pozos de ataque y salida, reduciendo el impacto ambiental y garantizando la
máxima seguridad a los trabajadores. La perforación puede realizarse con un sistema que permite
cambios de orientación y diferentes radios de curvatura que se consiguen mediante chorros que
ayudan a desplazar el varillaje, junto a sensores y dispositivos de dirección.
La dirección y monitorización del proceso de perforación suele ser controlado mediante
sistemas automáticos emplazados en la superficie con alcance para toda la trayectoria de suelo a
perforar, o mediante un sistema electromagnético desde el fondo de perforación. Además de las
ventajas que el sistema PHD proporciona para la instalación de diferentes tipos de conductos, los
últimos avances tecnológicos han permitido su aplicación en la ingeniería geotécnica y
particularmente para efectuar diferentes técnicas de mejora del suelo, como son jet grouting o
diferentes tipos de inyecciones en base a tubos manguitos. En este artículo se presenta una breve
descripción del sistema PHD así como sus novedosas posibilidades de aplicación para realizar
varias técnicas de mejora de terreno, y para solucionar problemas medioambientales complejos.
Se identifican problemas comunes en la aplicación de la HDD los cuales se estudiaron mediante

la observación en visitas de campo y entrevistas. Estos problemas son descritos y se sugieren
métodos tanto preventivos como correctivos. Uno de los factores de éxito de la HDD es el buen
uso que se le dé al equipo de perforación. Es por eso que se añadió información actualizada y
completa de los componentes de estos equipos, así como su manejo, aplicaciones y mantenimiento.
Palabras clave: Perforación, dirección, tubería oleoducto
Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

Carrera: Ing. En Gas y Petróleo Página 2 de 35
Tabla De Contenidos
Introducción ............................................................................................................................... 4
Capítulo 1. Planteamiento del Problema .................................................................................... 5
Formulación del Problema ..................................................................................................... 5
Objetivos ................................................................................................................................ 5
Justificación............................................................................................................................ 5
Capítulo 2. Marco Teórico ......................................................................................................... 6
2.1 Desarrollo del marco teórico ........................................................................................ 6
2.2.3. Beneficios que ofrece el método PHD ..................................................................... 8
2.2.4. Principales Equipos y Elementos Utilizados: .......................................................... 9
2.2.4.1. Máquina de Perforación Horizontal Dirigida ................................................ 10
2.2.4.2. Cabezales de Perforación ................................................................................. 10
2.2.4.3. Brocas .................................................................................................................. 11
2.2.4.4. Escariador............................................................................................................ 12
2.2.5. Espacio de Trabajo ................................................................................................. 13
2.2.6. Proceso de Perforación. .......................................................................................... 14
g) Inspeccion y limpieza de sitios ................................................................................... 20
2.2.7. Problemas de ejecución........................................................................................ 21
2.2.7.1. Accumulacion de fluido de perforación.............................................................. 22
2.2.7.2. Cedencia y rompimiento de la tubería dentro de la perforación ........................... 23
2.2.7.3. Inserción de tubería que se va a colocar en tubería existente ............................... 23
2.2.7.4. Falla de barra de perforación ............................................................................... 24
2.2.7.5. Entrabamiento de la cabeza escariadora en suelo o roca...................................... 24
2.2.8. Descripción del ducto de cruce dirigido Rio Grande ........................................ 24
2.2.8.1. Descripción del Proyecto .................................................................................. 24
Capítulo 3. Método................................................................................................................... 26
3.1. Tipo de Investigación .................................................................................................... 26
3.2. Operacionalización de variables ................................................................................... 26
3.1 Cronograma de actividades por realizar ..................................................................... 27
Capítulo 4. Conclusiones ......................................................................................................... 28
Referencias ............................................................................................................................... 29
Apendice .................................................................................................................................. 30

Introducción
La Perforación Horizontal Dirigida PHD (HDD, de su acrónimo en inglés Horizontal

Directional Drilling) para colocar nuevas tuberías sin zanja surgió de la fusión de las tecnologías
empleadas en la captación de agua y del petróleo. Resulta sorprendente descubrir que Leonardo da
Vinci inventó, en el siglo XV, la primera máquina de perforación horizontal que servía para
introducir tuberías de madera. La primera instalación con PHD se realizó en 1971 con una tubería
de acero de 180 mm para cruzar el río Pájaro cerca de Watsonville, California. Hoy es una técnica
que se ha generalizado para franquear obstáculos como ríos, carreteras y zonas complicadas de
atravesar mediante una excavación convencional. También se utiliza en las obras municipales para
las conducciones de agua potable, gas natural, fibra óptica, cableados eléctricos, alcantarillado y
similares cuando hay que cruzar edificios o calles.
Esta tecnología tiene su origen en la tradicional perforación de pozos, la diferencia con esa
técnica anterior radica en que en la Perforación Horizontal el movimiento de perforación, en la
mayoría de los casos, se realiza en un plano vertical que contiene longitudinalmente a la línea de
perforación, constituida por la cabeza y el equipo de perforación.
Para la ejecución de esta técnica constructiva es necesario el empleo de equipo de construcción
especializado.
Las principales ventajas inherentes a la aplicación de esta técnica comprenden: un impacto
ambiental prácticamente nulo; la posibilidad de realizar cruces en cauces de ríos y vías terrestres
de comunicación sin afectar las condiciones de flujo y servicio, respectivamente, y la eliminación
de la afectación a la infraestructura existente".

Capítulo 1. Planteamiento del Problema
Formulación del Problema
El transporte de hidrocarburos se basa en la distribución del mismo, todo con un fin comercial,
para ello es necesario la construcción de ductos, existen varios métodos empleados que son
empleadas bajo determinadas condiciones, una de ellas es el método: Perforación Horizontal
Dirigida (PHD), ¿Cuál es el proceso en el cual se basa esta técnica de construcción subterránea?
Objetivos
Objetivo general
Analizar la técnica de Perforación Horizontal Direccional en su aplicación a la construcción

de oleoductos.
Objetivos específicos
 Definir de manera detallada la perforación horizontal dirigida cuya aplicación es

destinada a la construcción de ductos, además de los beneficios que esta brinda.
 Mencionar los diferentes equipos y elementos requeridos para este método.
 Indicar el procedimiento constructivo del método PHD para ductos subterráneos.
 Indicar la descripción de un proyecto de PHD que se encuentre en nuestro país
Justificación
El siguiente trabajo tratara sobre el método Perforación Horizontal Dirigida, aplicada a la
construcción de oleoductos. Esto compete de una gran importancia, tanto para la materia, como
también para la carrera de Ing. En gas y petróleo, es un método que se basa en el transporte de gas,
liquido; esta a su vez propone gastos reducidos, lo que económicamente es mejor visto
El sistema constructivo Perforación Horizontal Direccional es poco conocido, esto genera un
vacío en el conocimiento técnico y práctico de su aplicación. La implementación de nuevas
técnicas constructivas ayuda al crecimiento tecnológico, pero para poder utilizarlas
provechosamente, se deben conocer sus ventajas y desventajas. Dado que, si queremos hacer un
uso ingenieril del sistema constructivo de Perforación Horizontal Direccional, es nuestro deber
conocer tanto lo negativo como lo positivo que pueda acarrear su implementación.

Capítulo 2. Marco Teórico
2.1 Desarrollo del marco teórico
2.2.1. Qué es la Perforación H o r i z o n t a l D i r e c c i on a l (PHD)

La Perforación Horizontal Direccional (PHD) es una técnica de construcción de
reciente desarrollo que posibilita la instalación subterránea de infraestructura de
servicios1 sin la necesidad de realizar zanjas cuando, por requerimientos del

proyecto geométrico del trazo de la línea de conducción, se deben salvar cruces con
diversos obstáculos, ya sean naturales como ríos, áreas ecológicas o de protección,
zonas pantanosas de difícil acceso, o artificiales, es decir, creados por el hombre, sean
estos vías terrestres de comunicación y núcleos urbanos por mencionar algunos.
Las principales ventajas inherentes a la aplicación de esta técnica comprenden:

un impacto ambiental prácticamente nulo; la posibilidad de realizar cruces en cauces
de ríos y vías terrestres de comunicación sin afectar las condiciones de flujo y
servicio, respectivamente, y la eliminación de la afectación a la infraestructura
existente".
La técnica de Perforación Horizontal Direccional (técnica PHD) comparte ciertas
características con la perforación vertical de pozos de agua e hidrocarburos, con la
diferencia fundamental de la direccionalidad pues en este proceso, la herramienta
de ataque o perforación puede ser conducida por el suelo, tanto en la dirección
vertical como en la horizontal, siguiendo una trayectoria pre-establecida, definida,
entre otras cosas, por el radio de curvatura de la tubería a instalar. Destacan en este
proceso que, a diferencia de la perforación vertical, los puntos de entrada y salida están
localizados sobre la superficie en ubicaciones distintas. Diferenciándose, a su vez,
de la perforación horizontal o túnel, por entrar de la superficie y s a l i r a ella, es
decir, por no mantenerse a profundidad constante.

Fig. 1Esquema general de la técnica de Perforación Horizontal

Direccional.
El movimiento de perforación generalmente se realiza en un plano vertical que

contiene longitudinalmente a la línea de perforación, constituida por la cabeza y la
sarta de perforación. Para la ejecución de esta técnica constructiva se hace necesario
el empleo de equipo de construcción especializado del cual se hará mención más
detalladamente en secciones posteriores.
2.2.2. Origen de la Perforación Horizontal Direccional
La técnica de Peroración Horizontal Direccional es el resultado final de de la
combinación de una serie de circunstancias que se fueron presentando desde
principios del siglo XX hasta principios de la década de los 70, dónde la necesidad
de realizar pozos petroleros no verticales, fue quizá, el primer paso, debido
principalrnente a que los mantos de aguas subterraneas susceptibles de una explotación
urbana, normalmente se encuentran a profundidades menores que los mantos
petroleros, por lo que gran parte de desarrollo tecnológico se enfocó en la explotación
de éstos últimos.
Al igual que en otras áreas de la técnica, el descubrimiento de la perforación

direccional se logró a partir "de las experiencias derivadas de la desviación fortuita
del hoyo durante la perforación rotatoria normar'“, posteriormente, con el paso del
tiempo se logró perfeccionar la tecnología capaz de controlar de manera
intencional el grado de inclinación, además del rumbo y desplazamiento lateral a la
cabeza de perforación para poder alcanzar el objetivo final.

La autoría de la Perforación Horizontal Direccional es un tanto incierta De manera

generalizada se ha establecido que Martín Chernngton (propietario de la empresa
contratista Construcciones Titán, en los Estados Unidos de América) fue la persona
que llevó a cabo los primeros trabajos de perforación direccional para instalación de
tuberías.
2.2.3. Beneficios que ofrece el método PHD
De manera resumida podemos citar los beneficios más relevantes que acompaña a la
aplicación de este método.
 No causa daños al medio ambiente

 Se ahorran costos, tiempo y permisos
 Los movimientos de las tierras son mínimos
 Solo es necesario un espacio pequeño para el pozo de ataque y otro de salida
 Sin zanjas que obstaculicen el tráfico
 Disminución de ruidos y estrés
 Sistema de perforación más rápido en el mercado
 Equipos compactos que permiten fácil uso en espacios reducidos
 Control total de la trayectoria de perforación
 No se interrumpe actividades cotidianas de la población
 Restauración menos costosa
 Es posible realizar trazados parabólicos.
 Optimiza la seguridad de los trabajadores.
 Costos de remodelación mínimos
 Sortea conductos, redes y obstáculos soterrados

2.2.4. Principales Equipos y Elementos Utilizados:
Los principales equipos y elementos utilizados son:
Figura 2, Equipos de perforación horizontal Dirigida

 Máquina de PHD
 Taladro perforador
 Cabina de mando y control
 Brocas de perforación
 Barras de perforación
 Rimas de ensanche
 Tambores de limpieza
 Planta para preparación de lodos bentónicos
 Planta para reciclaje de lodos bentónicos y clasificación de recortes de la perforación.
 Bombas para lodos
 Bombas para agua
 Carro tanques
 Retroexcavadoras
 Equipos de izaje (grúas telescópicas, sidebooms)
 Elementos para deslizamiento de la lingada

2.2.4.1. Máquina de Perforación Horizontal Dirigida
La máquina de Perforación Horizontal Dirigida es una plataforma de perforación que

puede contar con llantas tipo oruga, ejes normales o ser completamente fija. Es
accionada por presión hidráulica, además, está diseñada con tecnología avanzada que
le proporciona una estructura simple y conveniente. Asimismo, la excavación de la
perforadora tiene un funcionamiento estable, alta eficiencia y baja temperatura de
aceite.
El componente principal junto con la bomba de lodo. En cuanto a la máquina principal,
algunas están equipadas con llantas tipo oruga de caucho, las cuales son sólidas y anti-
desgaste. Gracias a sus llantas tipo oruga, se puede trabajar en el área urbana. También,
permite que sea movida hasta un remolque por sí misma. Esto asegura que el equipo de
perforación pueda moverse con facilidad en el sitio de perforación, además, logra
trabajar dentro de cualquier ángulo de perforación posible.
Figura 3. Perforadora Horizontal Direccional
2.2.4.2. Cabezales de Perforación
Existen varios tipos de cabezales y brocas de perforación en el mercado, por ejemplo,

cabezas tipo espátula (para suelos blandos), martillo (para roca), entre otros. El estilo

a utilizar dependerá fundamentalmente de las condiciones del suelo que

espera encontrar.
Figura 4. Cabeza de perforación tipo espátula.
Las cabezas de Perforación Direccional se componen de un cuerpo de dirección y una

cabeza de perforación. El cuerpo direccional está equipado con la barra de señal y la
placa de cabeza de perforación que está hecha de acero.
Este tipo de cabezal de perforación se utiliza en el primer procedimiento de trabajo de la

tubería de perforación. Hay que tomar en consideración que la rectitud de los agujeros
piloto depende de la precisión de las señales, la fuerza y la resistencia al desgaste de la
cabeza de la placa de perforación.
2.2.4.3. Brocas
El sistema constructivo Perforación Horizontal Direccional es poco conocido, esto

genera un vacío en el conocimiento técnico y práctico de su aplicación.
La implementación de nuevas técnicas constructivas ayuda al crecimiento tecnológico,

pero para poder utilizarlas provechosamente, se deben conocer sus ventajas y
desventajas. Dado que, si queremos hacer un uso ingenieril del sistema constructivo de

Perforación Horizontal Direccional, es nuestro deber conocer tanto lo negativo como

lo positivo que pueda acarrear su implementación.
Las brocas son utilizadas para el ensamblaje tanto de la cabeza de perforación como
para el escariador. Ambos deben ir unidos a las barras de perforación por medio de la
broca giratoria.
2.2.4.4. Escariador
El escariado se realiza con una herramienta denominada escariador, al que se le

comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro de desplazamiento
rectilíneo a lo largo de dicho eje. Antes de escariar un agujero, se debe de haber
taladrado, dejando cierto espesor, el cual depende del diámetro que tenga el agujero
y del material de la pieza. Una operación mecanizada que se realiza para conseguir
un buen acabado superficial con ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente
para agrandar agujeros que han sido previamente taladrados con una broca a un
diámetro un poco inferior. Esto hace referencia al proceso de "retroensanchamiento"
en la segunda etapa de perforación. El escariador es unido a las brocas de perforación
la cual está unido a su vez a las barras de perforación, el mismo sigue la trayectoria ya
pautada por la perforación piloto hecha por el cabezal de perforación.
Figura 5. Escariador

2.2.5. Espacio de Trabajo
Las áreas necesarias para realizar la técnica de perforación horizontal dirigida son:
 Rig Side: Área requerida para la posición de los equipos adaptados a la configuración
del terreno. En la figura 22 se presenta un esquema con el posicionamiento de los
equipos:
Figura 6. Rig side.
 Pipe Side: El pipe side corresponde al sitio programado donde saldrá la perforación y
el área para construir la lingada que se introducirá en la perforación. La figura 23
muestra la distribución de dicha área.
Figura 7. Pipe side.

2.2.6. Proceso de Perforación.
Las principales etapas constructivas son:
a) Reconocimiento del terreno.
Como norma general, en primer lugar, se realiza una inspección visual del terreno a
perforar que, junto con el estudio geotécnico del terreno que aportará el cliente, determinará
los siguientes aspectos:
- La naturaleza del terreno.

- Los accesos de los vehículos.
- Las posibles dificultades para la instalación de los equipos de perforación.
b) Instalación de los equipos de perforación.
Se realizará un foso de ataque siempre que sea necesario con las medidas necesarias para
alojar en su interior la maquinaria. Dicho foso estará provisto de las medidas de seguridad y
señalización obligatorias por ley.
Normalmente este foso no es necesario, puesto que la ventaja de este sistema de

perforación es que se pueden dar curvas a la trayectoria, siempre y cuando el tubo a instalar
lo permita.
Figura 8, Vista general de los equipos necesarios para la

perforación.

c) perforación piloto.
Es la primera de las operaciones de perforación a acometer. En esta fase el objetivo es

introducir un varillaje según el trazado previsto anteriormente conectando la cata de entrada
con la de salida. Es la fase más importante del proceso, ya que se deberán de tener en cuenta
la existencia de servicios y estar atentos a las reacciones del equipo perforador para poder
determinar correcciones a vicios que pueda tomar el equipo para diferencias de dureza del
terreno.Desde una cata inicial (cata entrada) se introduce en el terreno un cabezal de
perforación dirigido durante el transcurso de la perforación. Éste está unido a un varillaje,
por donde se inyectan los lodos. En el cabezal perforador, por medio de toberas se aumenta
la velocidad de los lodos para obtener un mayor poder erosionador.
Este cabezal tridimensional dirigido perfora un túnel con un rayo de líquido a alta presión
regulada. El terreno perforado es transportado por la suspensión al punto de entrada.
Terminado el túnel piloto, se desplaza el equipo de perforación unos 10 m dentro de la
locación para perforar otro túnel piloto paralelo al primero, esta vez como fase previa para
el túnel que albergara la tubería.
Se utiliza inyección de fluidos de perforación (bentonita) para proporcionar presión de
lodos, los cuales enfrían las puntas de las brocas reduciendo la fricción y además estabilizan
las paredes del túnel mientras se esté perforando.
Figura 9, Perforación piloto

d)Técnica de localización.
A través de la localización tridimensional del cabezal pueden evitarse los obstáculos tales
como servicios, que previamente se habrán situado en la zona de trabajo.
La localización se basa en ondas electromagnéticas emitidas desde un emisor de la lanza

de perforación. Un receptor mesura estas ondas electromagnéticas. A partir de los resultados
de las mesuras se determina la posición del cabezal.
Estas operaciones son imprescindibles para el éxito de la perforación. Se trata de poder

saber en cada momento donde se encuentra el cabezal de perforación y cuál es su orientación.
Por este motivo se lleva a cabo juntamente con la perforación, para poder indicar el
equipo perforador los cambios de orientación e inclinación que ha de seguir para evitar los
obstáculos o bien seguir el trazo previsto. El navegador es el que se ocupa de la recepción
de los datos y de la determinación de las correcciones a realizar.
e) Ensanche.
Es la operación que se llevará a cabo justo después de la perforación piloto. Una vez el
Cabezal llega al punto exacto de salida, es cuando se monta el Backreamer (escariador) de
manera que se ensancha la perforación al diámetro deseado.
El proceso de escariado (Reaming) consiste en la ampliación del agujero piloto. El

reamer actúa como una broca, esta vez en reversa, y los materiales de corte van saliendo
por ambos lados del cruce desplazados por los lodos de perforación.
Para esta fase de ampliación del túnel también es necesaria la inyección de fluidos de
perforación, sin embargo, hay que tener en cuenta que en esta fase de escariado (Reaming)
estos fluidos tendrán salida por ambos lados, rig side y pipe side, por lo cual se deben tener
dispuestas piscinas para el almacenamiento lodos.

Esta operación puede ser efectuada en una sola pasada, en el caso que el terreno lo permita
y en el caso que el diámetro deseado no sea muy grande, o bien en diversas pasadas, en el
caso que el diámetro sea grande.
En esta operación, igual que en la perforación piloto, se erosiona el terreno por medio de
inyección de lodos a alta presión que, junto con la rotación del Backreamer, permite el
aumento del diámetro de microtunel.
Figura 10. Reaming o escariado de la perforación piloto.
f) Lanzamiento de la tubería.
En la última de las operaciones de ensanche, inmediatamente detrás del Backreamer se

fijan las conducciones a instalar.
Después de finalizar los pasos del escariador, el tramo de tuberías (previamente soldado
y revestido) ha sido posicionado para el tiro posterior sobre rodillos y los rolis radles,
respetando los límites de proyecto de la curva elástica de la tubería.
Para el momento del halado de la lingada, ésta debe estar sobre rodillos que faciliten el
desplazamiento de la misma (reducir fricción) y no se generen daños al revestimiento del
tubo.
Esta operación permite evitar el exceso de tensión en el terreno durante el tiro dentro del
agujero de la perforación.

La cabeza de tiro será por último soldada una vez realizadas el resto de las soldaduras,
para realizar el tiro se ha empleado una pieza especial, pivote, que engancha a las astas de
perforación, impide la rotación de la columna.
Durante la operación de tiro, se presentará especial atención a los parámetros de las

tensiones producidas sobre la tubería. El tiro será constantemente monitorizado y controlado
para detectar cualquier diferencia que se pudiese producir sobre las cargas previstas.
CABEZA DE
HALADO
Figura 11. Cabeza de halado
TAMBO
R DE
Figura 12. Tambor de limpieza.

Figura 13. Pullback o halado de la lingada.
14. Vista del proceso de lanzamiento de la tubería.
g) Equilibrio de flotación.
Es fundamental que durante el “pull in” del tubo se compruebe en todo momento el
rozamiento de la tubería dentro del túnel de perforación, la tubería en el agujero está
sometida a flotación producida por el lodo de perforación, en parte equilibrada por el peso
de la tubería. La tubería utilizada se ubicará en el lado de PK0 (cata de entrada) y la máquina
de tiro en el PK final.

g) Inspeccion y limpieza de sitios
Finalización e inspección. Es necesario minimizar cualquier tensión o deformación

restantes en la tubería después de la instalación, por las fuerzas de tracción impuesta y
el potencial de expansión o contracción térmica. Por lo tanto, el tubo debe ser capaz de
alcanzar el equilibrio mecánico y térmico con su entorno antes de cortar el tubo en
cualquiera fin. Un corte prematuro del tubo puede permitir que los extremos se encojan
de nuevo en el agujero. El tubo puede cortarse después de que ha verificado que no ha
habido un movimiento insignificante en el tubo de extremo de entrada y una carga
despreciable de tensión residual en el equipo de perforación. Si se le fue permitido entrar
en el tubo a cualquier suspensión fluida para funcionar como lastre, el fluido debe ser
purgado y el tubo bien lavado y limpiado.
Integridad.
Algunas tuberías, como para gas o transporte de líquido, pueden requerir pasar una
prueba de presión hidrostática o de fugas, antes o después del halado o ambos, según lo
especificado por el propietario. Para las tuberías utilizadas como vías para cables, la
integridad de la ruta deberá ser verificada halando los “pigs” (calibrador tipo “paso no
pasa”) por medio de la tubería pre instalada del empalme o terminación.
Inspección visual.
La tubería que sale del agujero de excavación no debe mostrar signos de cedencia o de
formación de cuellos. La superficie de la tubería debe ser inspeccionada por rasguños.
Con un exceso del 10% en rasguños en el espesor de la pared debe evaluarse en cuanto
a si la tubería es adecuada no para servicio de presión.
Trayectoria de perforación.
Los planos a construir deben ser presentados al representante del propietario para indicar
que el tubo se colocó en la ubicación adecuada y la profundidad, o dentro de límites
aceptables. El mantenimiento de una profundidad mínima adecuada de la cubierta debajo

del fondo del río es crítico, incluyendo el margen para tener en cuenta el escurrimiento,
para evitar la exposición o daños posteriores. Grabar la ubicación exacta ayudará a evitar
daños durante cualquier actividad futura de construcción en la zona. Además, deben ser
registrados y proporcionados los registros de fuerzas de halado en la plataforma de
perforación, contribución de enlaces de ruptura, velocidad de instalación, diámetro
definitivo del agujero, el rejuntado de la información, etc.
Limpieza.
Después de la inspección y aprobación por parte del propietario o su representante, la

superficie debe ser restaurado a su condición original. El sitio debe estar limpio de
equipos, herramientas y residuos. Todo fluido de perforación debe limpiarse del sitio o
sus proximidades y ser adecuadamente eliminados, de conformidad con la Sección 2.6.
h) Retirada de la maquinaria.
Con la colocación de la tubería se da por terminada la perforación, a continuación la máquina

se saca del foso y se carga en el camión.
2.2.7. Problemas de ejecución
El método constructivo HDD puede tener ciertos problemas cuando se ejecuta debido
a su complejidad. Muchos de los casos que se mostrarán a continuación han sido
estudiados mediante situaciones reales de problemas que se han presentado, narrados
por personal que ha estado involucrado en trabajos de este tipo. Las condiciones del
área intervenida pueden favorecer la aparición de algunas de estas situaciones, por
ejemplo: suelos muy cohesivos, presencia de obstáculos bajo el terreno, espacios
abiertos con cables de alta tensión, entre otros.

2.2.7.1. Accumulacion de fluido de perforación
Este inconveniente puede ocurrir si los contratistas de HDD no hacen una inversión en
el equipo necesario, por ejemplo, si se trabaja con una cabeza perforadora que no
cuente con un sensor de presión de fluido, puede haber una acumulación de esta arcilla
debido a una precipitación de suelo localizada en la zona de excavación que puede
llegar a obstruir el flujo del fluido hacia atrás (entrada de la perforadora, salida de la
tubería). Esto ocasiona que el fluido, por ejemplo busque otros puntos por los cuales
salir, como postes de alumbrado u otros objetos que estén enterrados cerca de la
intervención.
En el peor de los casos puede suceder que al perforar bajo carreteras pavimentadas la
acumulación de fluido sea tal que levante la carpeta asfáltica. Si aparece este problema,
todo el paquete estructural de la carretera se afectaría severamente.
Una alternativa para evitar el problema de acumulación exagerada de fluido si no se

cuenta con una cabeza con sensor de presión de fluido, es usar cabezas de perforación
que no funcionen con un gran volumen de fluido de perforación. De esta forma, se
evita una acumulación producida por algún derrumbe.
Si se cuenta con una cabeza con sensor de presión de fluido (no la presión de suministro
de fluido, sino la presión soportada por la sarta de perforación debido a su fluido
circundante) dará una señal que alerte un aumento crítico de presión en la tubería, esto
puede ser causado por un derrumbe dentro de la perforación. Si se segrega bentonita
hacia atrás, es decir, hacia la perforación de entrada, se puede barrer el exceso de
material que haya caído y que este obstruyendo la perforación. De igual manera, se
previene el acumulamiento de lechada y su posterior salida de forma súbita hacia la
superficie.

2.2.7.2. Cedencia y rompimiento de la tubería dentro de la perforación
El cálculo de los esfuerzos en la tubería de acuerdo con el criterio de las fórmulas 5 a

la 25 del capítulo 2. Traducción de norma ASTM F1962-11, específicamente en la
sección 2.8. Diseño y consideraciones de selección de la tubería, asume que la tubería
se encuentra rodeada por completo de lechada con bentonita en la zona circundante a
la tubería. Puesto que, con esta lechada se evita de que en caso de que suceda un
desprendimiento en las paredes de la perforación, la tubería no quede atrapada o
inmovilizada bajo el material. Este problema puede ocasionar que se exceda el esfuerzo
último axial del material y como resultado la tubería falle dentro de la perforación. Si
ocurriera, puede no ser posible retirarla, depende de la distancia que haya recorrido,
del grado de entrabamiento y de elementos que puedan existir en la superficie, como
carreteras.
Una forma de evitar que la tubería sufra este tipo de problema es tener una cabeza
escariadora que cuente con un indicador de la presión con la que se está halando. Si existe
una acumulación de presión en cierto tramo, puede ser una señal de colapso de las
paredes de perforación. Para solucionar el inconveniente y poder continuar, se debe
bombear más lechada de perforación con bentonita para disolver el área sellada por el
material.
Si el problema no pudo evitarse, lo que procede es hacer una ventana de inspección en

la zona de afectación. Luego se corta la tubería en mal estado, se repara el tramo
mediante el procedimiento de electro-fusión utilizando el equipo y los accesorios
adecuados. Finalmente se continúa con el halado de la tubería.
2.2.7.3. Inserción de tubería que se va a colocar en tubería existente
Si no se tiene un conocimiento preciso de la ubicación de tuberías existentes, por

ejemplo, tuberías de alcantarillado, la cabeza de perforación puede insertarse

accidentalmente en ellas, ocasionando un daño permanente en la tubería existente e

impidiendo una vez dentro de ella.
2.2.7.4. Falla de barra de perforación
En el cruce de trayectorias de perforación, puede haber obstáculos que sean difíciles de

sortear. En tal caso, puede ser necesario tomar medidas extremas, por ejemplo, si se tiene
un obstáculo
2.2.7.5. Entrabamiento de la cabeza escariadora en suelo o roca
Generalmente las fuerzas de fricción que se tienen en el suelo no son tan altas como
para atrapar la cabeza escariadora, pero el escenario cambia una vez que se está
impactando directamente contra un suelo rocoso. Según la dureza de la roca en el lugar,
las fuerzas de fricción generadas en la cabeza escariadora son muy altas y puede suceder
un entrabamiento. Si esto sucede, se debe detener la máquina de inmediato, ya que
puede sobre esforzar su motor y estropear por completo el equipo. Una vez hecho esto
se puede intentar hacer una ventana de inspección para ver la superficialidad de la roca
e intentar resquebrajarla o removerla con equipo de excavación (por ejemplo, backhoe,
bobcat, o utilizar explosivos), hasta liberar la cabeza escariadora. Si la roca es de
mucha dureza y la cabeza escariadora se encuentra trabada a gran profundidad lo mejor
es cortar las barras para dejar la cabeza dentro de la roca y buscar una nueva ruta de
perforación.
2.2.8. Descripción del ducto de cruce dirigido Rio Grande

2.2.8.1. Descripción del Proyecto
La zona de mayor criticidad en toda la extensión del gasoducto al Brasil, es el cruce del Río
Grande debido a los grandes volúmenes de agua y sedimento que conforman este cuerpo de agua.
En este punto específico, las intensas temporadas de lluvias de los 3 últimos años, así como las
grandes riadas de marzo de 2007, llegaron a erosionar la orilla oeste del río hasta descubrir el
ducto.
GTB respondió ante esta situación, ejecutando medidas de contingencia inmediata durante la

primera mitad el 2007 y luego implementando el proyecto de Defensivos Río Grande. En 2009
luego de una serie de estudios, GTB ha decidido lanzar el proyecto de Nuevo Cruce del Río
Grande. El mismo consiste en un ducto paralelo de 32 pulgadas de diámetro enterrado por debajo
del lecho del río utilizando el método de perforación horizontal dirigida (HDD), la longitud de
este nuevo cruce será de aproximadamente 2.700 metros, constituyéndose de esta forma como
una de las obras de este tipo más grandes a nivel mundial.
Se han adquirido todos los materiales necesarios para el proyecto como ser la cañería, las válvulas
y también ha ejecutado la construcción de puntos de interconexión utilizando las técnicas y
equipos de Hot Tap y Line Stop (sin interrupción de servicio).
Figura 15.
Figura 16.

Capítulo 3. Método
3.1. Tipo de Investigación
La técnica con la que se trabajara el presente proyecto es la técnica bibliográfica a través

de la consulta de libros, sitios web, proyectos de grado que nos emitan información
relevante.
3.2. Operacionalización de variables
VARIABLE DEFINICION DIMENSIONES INDICADORES

INDEPENDIENTE CONCEPTUAL
Son datos los
Deficiencia en
Cuales no tienen un Capacitación de
la adquisición de Cálculos
cierto grado trabajadores
datos
de precisión
Años
Capacidad Profesional
Trabajos de
investigación
Profesionales que
Motivación
Recurso humano están a cargo de Numero
Los estudios y los trato humano
análisis
La disponibilidad
Falta de inversión de dinero para Empresas Económicos
una inversión.
Alta– Baja
Tecnología Empresas
Económicos
obsoleta Tecnología pasada operadoras

3.1 Cronograma de actividades por realizar
PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA

ATIVIDADES
SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA
D D D D D D D D D D D D D D D D
Columna 1
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Selección del
titulo
Recopilación
de datos
Consultas
bibliográficas
Marco teórico
Identificación
del tipo de
trabajo
Corrección del
trabajo
Conclusiones
Índice
Entrega del
trabajo

Capítulo 4. Conclusiones
Como resultado de la investigación que se le dio al método PHD aplicado en la construcción de

oleoductos, se pudo analizar que la Perforación Horizontal Direccional (PHD) es una técnica de
construcción de reciente desarrollo que posibilita la instalación subterránea de infraestructura de
servicios1 sin la necesidad de realizar zanjas cuando, por requerimientos del proyecto geométrico
del trazo de la línea de conducción, se deben salvar cruces con diversos obstáculos, ya sean
naturales como ríos, áreas ecológicas o de protección, zonas pantanosas de difícil acceso, o
artificiales.
También podemos mencionar algunos de los beneficios que posee este método, No causa daños
al medio ambiente, se ahorran costos, tiempo y permisos, los movimientos de las tierras son
mínimos, solo es necesario un espacio pequeño para el pozo de ataque y otro de salida, sin zanjas
que obstaculicen el tráfico.
Algunos de los equipos más importantes para la realización de este procedimiento de
perforación son: La máquina de Perforación Horizontal Dirigida es una plataforma de perforación
que puede contar con llantas tipo oruga, ejes normales o ser completamente fija. Es accionada por
presión hidráulica, además, está diseñada con tecnología avanzada que le proporciona una
estructura simple y conveniente, también podemos ver a los: Cabezales de perforación, existen
varios tipos de cabezales y brocas de perforación en el mercado, por ejemplo, cabezas tipo espátula
(para suelos blandos), martillo (para roca), La broca y el Escariador, podemos deducir que estos
son las herramientas principales de este método de perforación.
Primeramente se procede al reconocimiento del terreno, luego a la instalación de los equipos
requeridos para perforar, se sigue con la perforación piloto esta es la primera operación de
perforación que se tendrá dentro del proceso de construcción del oleoducto, para evitar obstáculos
que se tenga bajo tierra se optara por técnicas de localización, el ensanchamiento se realizara una
vez que la perforación piloto haya finalizado, y después de todos esos procesos se optara por el
lanzamiento de tuberías, una vez realizada cada una de las operaciones ya mencionadas finalmente
se hará la retirada de maquinaria.
Un proyecto de este tipo de perforación en Bolivia es el cruce del Río Grande debido a los
grandes volúmenes de agua y sedimento que conforman este cuerpo de agua.

Referencias
http://repositorio.sibdi.ucr.ac.cr:8080/jspui/bitstream/123456789/6093/1/39127.pdf
http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/11349/4879/8/LeguizamonGaliciaYorlyBrigette20
15.pdf
http://www.todecaperforaciones.es/pdfs_maquinas/Proc.%20Cons.%20Perfo.%20Dirigida.pdf
https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=6459598
http://www.perforaciones.com/component/tags/tag/perforacion-horizontal-dirigida.html

Apendice
Ilustracion del diseño de profundidad

Ilustración del diámetro de tuberías y espesores

Tubo Material Espesor en (mm)
Tubos lisos De vidrio, cobre, latón, madera (bien cepillada) y acero 0.015
nuevo soldado.
Tubos de latón 0.025
Hierro fundido nuevo 0.25
Hierro fundido oxidado 1 a 1.5
Hierro fundido nuevo, con bridas o juntas de macho y 0.15 a 0.3
campana
Hierro fundido para agua potable, con bastantes 1a4
incrustaciones y diámetro de 50 a 125mm
Acero laminado, nuevo 0.04 a 0.1
Tubos de acero soldado Nuevo 0.05 a 0.1
de calidad normal Limpiado después de mucho uso 0.15 a 0.2
Moderadamente oxidado, con pocas incrustaciones 0.4
Con costura longitudinal y una línea transversal de 0.3 a 0.4
remaches en cada junta, o bien
Acero soldado, con una hilera transversal sencilla de 1
pernos en cada junta, laqueado interior, sin oxidaciones,
con circulación de agua turbia.
Tubos remachados, con Espesor de lámina<5mm 0.65
filas longitudinales y Espesor de lámina>12mm 5.5
transversales
Asbesto-cemento nuevo 0.025
Concreto en galerías, colado con cimbra normal de madera 1a2
Concreto de acabado liso 0.025
Conductos de concreto armado, con acabado liso y varios 0.2 a 0.3
años de servicio
Concreto con acabado normal 1a3
Concreto con acabado rugoso 10
Cemento liso 0.3 a 0.8
Cemento no pulido 1a2
Concreto pre esforzado 0.4 a 0.25
Mampostería de piedra 1.2 a 15

Ilustración de los diámetros de las camisas
Altura Altura
Diáme recomend Diáme recomend
Diáme tro able a Diáme tro able a
tro Metros Cota de tro Metros Cota de
Terreno Terreno
en Metros en Metros
10" 0,254 1,381 36” 0,9144 2,372
12” 0,3048 1,457 38” 0,9652 2,448
14” 0,3556 1,533 40” 1,016 2,524
16” 0,4064 1,61 42” 1,0668 2,6
18" 0,4572 1,686 44” 1,1176 2,676
20” 0,508 1,762 46” 1,1684 2,753
22" 0,5588 1,838 48” 1,2192 2,829
24” 0,6096 1,914 50” 1,27 2,905
26" 0,6604 1,991 52" 1,3208 2,981
28” 0,7112 2,067 54" 1,3716 3,057
30” 0,762 2,143 56" 1,4224 3,134
32” 0,8128 2,219 58" 1,4732 3,21
34” 0,8636 2,295 60" 1,524 3,286
Ilustración: Instalación De Tubería Dentro De Camisa De Acero

Referencias sobre gastos de excavación altos en comparación con el método PHD




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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título Análisis de la aplicación del método: Perforación horizontal dirigida

Carrera Ing. En Gas y Petróleo

Se identifican problemas comunes en la aplicación de la HDD los cuales se estudiaron mediante

Palabras clave: Perforación, dirección, tubería oleoducto

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

La Perforación Horizontal Dirigida PHD (HDD, de su acrónimo en inglés Horizontal

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

Capítulo 1. Planteamiento del Problema

Formulación del Problema

Analizar la técnica de Perforación Horizontal Direccional en su aplicación a la construcción

 Definir de manera detallada la perforación horizontal dirigida cuya aplicación es

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

Capítulo 2. Marco Teórico

2.1 Desarrollo del marco teórico

2.2.1. Qué es la Perforación H o r i z o n t a l D i r e c c i on a l (PHD)

servicios1 sin la necesidad de realizar zanjas cuando, por requerimientos del

Las principales ventajas inherentes a la aplicación de esta técnica comprenden:

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

Fig. 1Esquema general de la técnica de Perforación Horizontal

El movimiento de perforación generalmente se realiza en un plano vertical que

Al igual que en otras áreas de la técnica, el descubrimiento de la perforación

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

La autoría de la Perforación Horizontal Direccional es un tanto incierta De manera

2.2.3. Beneficios que ofrece el método PHD

 No causa daños al medio ambiente

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

2.2.4. Principales Equipos y Elementos Utilizados:

Los principales equipos y elementos utilizados son:

Figura 2, Equipos de perforación horizontal Dirigida

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

2.2.4.1. Máquina de Perforación Horizontal Dirigida

La máquina de Perforación Horizontal Dirigida es una plataforma de perforación que

Figura 3. Perforadora Horizontal Direccional

2.2.4.2. Cabezales de Perforación

Existen varios tipos de cabezales y brocas de perforación en el mercado, por ejemplo,

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

a utilizar dependerá fundamentalmente de las condiciones del suelo que

Figura 4. Cabeza de perforación tipo espátula.

Las cabezas de Perforación Direccional se componen de un cuerpo de dirección y una

Este tipo de cabezal de perforación se utiliza en el primer procedimiento de trabajo de la

El sistema constructivo Perforación Horizontal Direccional es poco conocido, esto

La implementación de nuevas técnicas constructivas ayuda al crecimiento tecnológico,

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

Perforación Horizontal Direccional, es nuestro deber conocer tanto lo negativo como

El escariado se realiza con una herramienta denominada escariador, al que se le

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2.2.5. Espacio de Trabajo

Figura 7. Pipe side.

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2.2.6. Proceso de Perforación.

Las principales etapas constructivas son:

a) Reconocimiento del terreno.

- La naturaleza del terreno.

Normalmente este foso no es necesario, puesto que la ventaja de este sistema de

Figura 8, Vista general de los equipos necesarios para la

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

Es la primera de las operaciones de perforación a acometer. En esta fase el objetivo es

Figura 9, Perforación piloto

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos

La localización se basa en ondas electromagnéticas emitidas desde un emisor de la lanza

Estas operaciones son imprescindibles para el éxito de la perforación. Se trata de poder

El proceso de escariado (Reaming) consiste en la ampliación del agujero piloto. El