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CONTROL DE FLUIDOS Y MAQUINARIA DE HIDRAULICA

ESTUDIANTE

PEDRO DAVID GUERRERO MORALES

COD: 117003918

DOCENTE

PETER ROOSEVEL VELASQUEZ RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD DE LOS LLANOS

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS Y RECURSOS NATURALES
ESCUELA DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
VILLAVICENCIO-META
2019
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Tabla De Contenidos
OBJETIVOS ..................................................................................................................................3
INTRODUCCION. ....................................................................................................................3
COMPONENTES DE UN SISTEMA HIDRAULICO ..............................................................4
CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS DE FLUIDOS……………………………………………………………10
CONTROL DE FLUIDOS .......................................................................................................37
CONCLUCIONES. ......................................................................................................................49
WEBGRAFIA. .........................................................................................................................50
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1. OBJETIVOS
 Desarrollar el concepto de máquina hidráulica y su funcionamiento.
 Aclarar el tipo de funcionalidad de un sistema hidráulico
 Analizar los diferentes procesos en el control de fluidos y el gran campo que estos
abarcan en la hidráulica
 Distinguir las diferentes maquinas utilizadas para operar procesos hidráulicos.
 Conocer las diferentes turbomaquinas y la funcionalidad de estas en el manejo de
fluidos.

2. INTRODUCCION

La hidráulica es la ciencia que forma parte de la física y comprende la transmisión y regulación de

fuerzas y movimientos por medio de los líquidos. Cuando se escucha la palabra “hidráulica” hay
que remarcar el concepto de que es la transformación de energía, ya sea de mecánica o eléctrica en
hidráulica para obtener un beneficio en términos de energía mecánica al finalizar el proceso.

Etimológicamente la palabra hidráulica se refiere al agua: hidros- agua. Aulos-flauta. Algunos

especialistas que no emplean el agua como medio transmisor de energía, sino que el aceite han
establecido los siguientes términos para establecer la distinción: oleodinámica, oleo-hidráulica u
oleólica.

Con carácter general, puede decirse que una máquina de fluido es un sistema mecánico que
intercambia energía mecánica con el fluido que está contenido o que circula a través de él.
En este texto, se tratan las máquinas hidráulicas, que pueden considerarse máquinas de
fluidos en las que los efectos de compresibilidad del fluido son despreciables (en la Sección
1.2 se tratará esto con mayor detalle). Las máquinas de fluidos, y particularmente las
máquinas hidráulicas, han sido utilizadas desde tiempos históricos. La bomba es uno de los
ingenios más antiguos que se conocen para intercambiar energía mecánica con un fluido.
La noria y el tornillo de Arquímedes, por ejemplo, se emplean desde varios siglos antes de
Jesucristo. En concreto, la rueda hidráulica de paletas, auténtica precursora de las actuales
turbomáquinas hidráulicas, se desarrolló en Egipto, Mesopotamia y China al menos mil
años antes de la era cristiana. Se conoce también que en la Persia y China antiguas, se
desarrollaron molinos eólicos para aprovechar la fuerza del viento. Al parecer, las
panémonas chinas (construidas con madera y tela) pudieron ser los primeros ingenios
eólicos, antecesores de los molinos persas. Posteriormente, se emplearon con profusión en
el mundo islámico a partir del siglo VII. Ya en épocas más modernas, en el Renacimiento,
puede atribuirse a Leonardo da Vinci (1452- 1519) la invención de la primera bomba
centrífuga. Sin embargo, fue en el siglo XVIII cuando el estudio de las máquinas
hidráulicas, y en particular de las turbomáquinas, adquirió categoría de ciencia o rama de la
Ingeniería, a raíz de la publicación en 1754 de los estudios de Leonhard Euler (1707-1783)
sobre esta materia. Como se verá más adelante, se debe a Euler la ecuación de
comportamiento más importante en turbo máquinas hidráulicas. Por supuesto, las máquinas
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de fluidos constituyeron uno de los motores de la Revolución Industrial. Las contribuciones

de ingenieros tales como Burdin, Fourneyron, Sablukow, Pelton, Francis o Kaplan, sobre
todo a lo largo de los siglos XIX y XX, fueron decisivas para la fabricación de máquinas
hidráulicas de elevado rendimiento. Algunos de ellos han dado sus nombres a distintos
tipos de turbinas hidráulicas, tales como Pelton, Kaplan o Francis. Cabe señalar la primera
patente de una bomba centrífuga multietapa similar a las actuales, debida a Osborne
Reynolds (1842-1912). En la actualidad, los procesos de mejora y perfeccionamiento de
nuevos modelos son incesantes. El estudio de la materia de interés debe partir del
conocimiento de las ecuaciones generales de conservación de la Mecánica de Fluidos, de
modo que puede considerarse a las máquinas hidráulicas como un aspecto particular de esta
ciencia. Aunque en el texto se comienza presentando a las máquinas hidráulicas
directamente, se explicarán aquellas partes y ecuaciones de la Mecánica de Fluidos
necesarias para la comprensión de la materia que se va a exponer.

3. COMPONENTES DE UN SISTEMA HIDRÁULICO

Bombas y motores.

Nos proporcionan una presión y caudal adecuado de líquido a la instalación.

Bomba hidráulica

La bomba hidráulica convierte la energía mecánica en energía hidráulica. Es un dispositivo

que toma energía de una fuente (por ejemplo, un motor, un motor eléctrico, etc.) y la
convierte a una forma de energía hidráulica. La bomba toma aceite de un depósito de
almacenamiento (por ejemplo, un tanque) y lo envía como un flujo al sistema hidráulico.

Todas las bombas producen flujo de aceite de igual forma. Se crea un vacío a la entrada de
la bomba. La presión atmosférica, más alta, empuja el aceite a través del conducto de
entrada a las cámaras de entrada de la bomba. Los engranajes de la bomba llevan el aceite a
la cámara de salida de la bomba. El volumen de la cámara disminuye a medida que se
acerca a la salida. Esta reducción del tamaño de la cámara empuja el aceite a la salida.

La bomba sólo produce flujo (por ejemplo, galones por minuto, litros por minuto,
centímetros cúbicos por revolución, etc.), que luego es usado por el sistema hidráulico. La
bomba NO produce “presión”. La presión se produce por acción de la resistencia al flujo.
La resistencia puede producirse a medida que el flujo pasa por las mangueras, orificios,
conexiones, cilindros, motores o cualquier elemento del sistema que impida el paso libre
del flujo al tanque. Hay dos tipos de bombas: regulables y no regulables.
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Imagen # 1.

Bombas no regulables

Las bombas no regulables tienen mayor espacio libre entre las piezas fijas y en movimiento
que el espacio libre existente en las bombas regulables. El mayor espacio libre permite el
empuje de más aceite entre las piezas a medida que la presión de salida (resistencia al flujo)
aumenta. Las bombas no regulables son menos eficientes que las regulables, debido a que el
flujo de salida de la bomba disminuye considerablemente a medida que aumenta la presión de
salida. Las bombas no regulables generalmente son del tipo de rodete centrífugo o del tipo de
hélice axial. Las bombas no regulables se usan en aplicaciones de presión baja, como bombas
de agua para automóviles o bombas de carga para bombas de pistones de sistemas hidráulicos
de presión alta.

Bomba de rodete centrífuga

La bomba de rodete centrífuga consiste de dos piezas básicas: el rodete (2), montado en un eje
de salida (4) y la caja (3). El rodete tiene en la parte posterior un disco sólido con hojas
curvadas (1), moldeadas en el lado de la entrada. El aceite entra por el centro de la caja (5),
cerca del eje de entrada, y fluye al rodete. Las hojas curvadas del rodete impulsan el aceite
hacia afuera contra la caja. La caja está diseñado de tal modo que dirige el aceite al orificio de
salida.

Imagen # 2
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Bombas regulables

Hay tres tipos básicos de bombas regulables: de engranajes, de paletas y de pistones. Las
bombas regulables tienen un espacio libre mucho más pequeño entre los componentes que las
bombas no regulables. Esto reduce las fugas y produce una mayor eficiencia cuando se usan
en sistemas hidráulicos de presión alta. En una bomba regulable el flujo de salida
prácticamente es el mismo por cada revolución de la bomba. Las bombas regulables se
clasifican de acuerdo con el control del flujo de salida y el diseño de la bomba.

La capacidad nominal de las bombas regulables se expresa de dos formas.

Una forma es por la presión de operación máxima del sistema con la cual la bomba se diseña
(por ejemplo, 21.000 kPa o 3.000 lb/pulg2). La otra forma es la salida específica suministrada,
expresada bien sea en revoluciones o en la relación entre la velocidad y la presión específica.
La capacidad nominal de las bombas se expresa ya sea en l/min-rpm-kPa o gal EE.UU./min-
rpm-lb/pulg2 (por ejemplo, 380 l/min-2.000 rpm-690 kPa o 100 gal EE.UU./min-2.000 rpm-
100 lb/pulg2).

Cuando la salida de la bomba se da en revoluciones, el flujo nominal puede calcularse

fácilmente multiplicando el flujo por la velocidad en rpm (por ejemplo,

3.00 rpm) y dividiendo por una constante.

Bombas de Engranajes

Las bombas son componentes del sistema hidráulico que convierten la energía mecánica
transmitida desde un motor eléctrico a energía hidráulica. Las bombas de engranajes son
compactas, relativamente económicas y tienen pocas piezas móviles. Las bombas de
engranajes externas se componen de dos engranajes, generalmente del mismo tamaño, que se
engranan entre si dentro de una carcasa. El engranaje impulsor es una extensión del eje
impulsor. Cuando gira, impulsa al segundo engranaje. Cuando ambos engranajes giran, el
fluido se introduce a través del orificio de entrada. Este fluido queda atrapado entre la carcasa
y los dientes de rotación de los engranajes, se desplaza alrededor de la carcasa y se empuja a
través del puerto de salida. La bomba genera flujo y, bajo presión, transfiere energía desde la
fuente de entrada, que es mecánica, hasta un actuador de potencia hidráulica.
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Bombas de Paletas

No Balanceadas:

La parte giratoria de la bomba, o el conjunto del rotor, se ubica fuera del centro del anillo de
leva o carcasa. El rotor está conectado a un motor eléctrico mediante un eje. Cuando el rotor
gira, las paletas se desplazan hacia afuera debido a la fuerza centrífuga y hacen contacto con el
anillo, o la carcasa, formando un sello positivo. El fluido entra a la bomba y llena el área de
volumen grande formada por el rotor descentrado. Cuando las paletas empujan el fluido
alrededor de la leva, el volumen disminuye y el fluido se empuja hacia afuera a través del
puerto de salida.

Balanceadas:

En la bomba de paletas no balanceada, que se ha descrito anteriormente, una mitad del

mecanismo de bombeo se encuentra a una presión inferior a la atmosférica, mientras que la
otra mitad está sometida a la presión total del sistema. Esto da como resultado una carga en
los costados sobre el eje mientras se encuentra bajo condiciones de alta presión. Para
compensar esto, la forma del anillo en una bomba de paletas balanceada cambia de circular a
forma de leva.

Con este diseño, los dos cuadrantes de presión se oponen entre sí. Dos puertos se encargan de
la entrada del fluido y otros dos bombean el fluido hacia afuera. Los dos puertos de entrada y
los dos puertos de descarga están conectados dentro de la carcasa. Como se encuentran
ubicados sobre lados opuestos de la carcasa, la fuerza excesiva o la acumulación de presión
sobre uno de los lados es neutralizada por fuerzas equivalentes pero opuestas sobre el otro
lado.

Cuando las fuerzas se equilibran, se elimina la carga en los costados del eje.
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Bombas de Pistón

Las bombas de pistón axial convierten el movimiento giratorio de un eje de entrada en un

movimiento axial de vaivén, que se produce en los pistones. Esto se logra por medio de una
placa basculante que es fija o variable en su grado de ángulo. Cuando el conjunto del barril de
pistón gira, los pistones giran alrededor del eje con las zapatas de los pistones haciendo
contacto con y deslizándose sobre la superficie de la placa basculante. Con la placa basculante
en posición vertical, no se produce ningún desplazamiento ya que no hay movimiento de
vaivén. A medida que el ángulo de la placa basculante aumenta, el pistón se mueve hacia
adentro y hacia fuera del barril siguiendo el ángulo de la placa basculante. En el diseño real, el
barril del cilindro está equipado con varios pistones. Durante una mitad del círculo de
rotación, el pistón se mueve hacia fuera del barril del cilindro y genera un aumento del
volumen. En la otra mitad de la rotación, el pistón se mueve hacia adentro del barril del
cilindro y genera una disminución del volumen. Este movimiento de vaivén succiona fluido y
lo bombea hacia fuera.

Motor hidráulico

El motor hidráulico convierte la energía hidráulica en energía mecánica. El motor hidráulico

usa el flujo de aceite enviado por la bomba y lo convierte en un movimiento rotatorio para
impulsar otro dispositivo (por ejemplo, mandos finales, diferencial, transmisión, rueda,
ventilador, otra bomba, etc.).

Imagen # 3.
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2.- Depósito

Su misión es recuperar el fluido después de usarlo y mantener un nivel adecuado al uso de la

instalación. Véase 1.3.3.

3.- Acondicionadores del aceite

Son dispositivos que nos permiten mantener el aceite en unas condiciones de limpieza
adecuadas al uso de los elementos de la instalación, de tal manera, que alarga la vida de ésta.

Estos elementos son:

Filtro: Es el encargado de retirar del aceite las partículas sólidas en suspensión (trozos de
metal, plásticos, etc.) El aceite puede filtrarse en cualquier punto del sistema. En muchos
sistemas hidráulicos, el aceite es filtrado antes de que entre a la válvula de control. Para hacer
esto se requiere un filtro más o menos grande que pueda soportar la presión total de la línea.
Colocado el filtro en la línea de retorno tiene también sus ventajas. Unas de las mayores es su
habilidad de atrapar materiales que entran al sistema desde los cilindros.

El sistema impedirá que entre suciedad a la bomba. Esto es verdad siempre que no se
agreguen materias extrañas al tanque, Cualquiera de los dos tipos de filtro en las tuberías debe
equiparse con una válvula de derivación.

Manómetro: Se pone después de la bomba e indica la presión de trabajo. 4.- Red de

distribución:

Debe garantizar la presión y velocidad del aceite en todos los puntos de uso. En las
instalaciones oleohidráulicas, al contrario de las neumáticas, es necesario un circuito de
retomo de fluido, ya que este se vuelve a utilizar una y otra vez.

El material utilizado suele ser acero o plástico reforzado y depende de su uso.

Elementos de regulación y control:

Son los encargados de regular el paso del aceite desde las bombas a los elementos actuadores.
Estos elementos, que se denominan válvulas, pueden ser activados de diversas formas:
manualmente, por circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos o mecánicos. La clasificación
de estas válvulas se puede hacer en tres grandes grupos: de dirección, antirretorno y de presión
y caudal.
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4. CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE FLUIDOS

Las máquinas de fluidos pueden clasificarse siguiendo distintos criterios. Se han escogido los tres
normalmente más utilizados: según el sentido de la transmisión de la energía entre el fluido y la máquina,
según la compresibilidad del fluido de trabajo, y según el principio de funcionamiento.

Según el sentido de la transmisión de la energía, pueden distinguirse los siguientes tipos:

 Máquinas generadoras. Comunican energía mecánica al fluido, como ocurre con las bombas, los
compresores, los ventiladores y las hélices1. La energía mecánica que consume una máquina
generadora debe ser suministrada por un motor.
 * Máquinas motoras. Extraen energía mecánica del fluido, como ocurre con las turbinas
hidráulicas, las turbinas de vapor, las turbinas de gas y las aeroturbinas.
 Máquinas reversibles. Su diseño les permite funcionar alternativamente como máquinas
generadoras o motoras, como por ejemplo los grupos turbina-bomba de las centrales de
acumulación por bombeo.
 Máquinas transmisoras. Transmiten la energía entre dos sistemas mecánicos o dos fluidos,
combinando una máquina motora y otra generadora. Pueden citarse los acoplamientos fluidos, los
convertidores de par, las transmisiones hidráulicas y neumáticas, o los turbocompresores. La
función de estas máquinas puede ser la transmisión o el cambio de un par, o el cambio de una
velocidad de giro, evitando la transmisión de vibraciones y otros problemas de las conexiones
mecánicas. El esquema de funcionamiento de estas máquinas puede ser: eje-bomba-fluido-
turbina-eje (véase la Figura 1.1) o fluido-turbina-eje-bomba-fluido.

Según la compresibilidad del fluido, la clasificación clásica atiende a la modificación de la densidad

del fluido al atravesar la máquina. Si el fluido es un líquido sin cambio de fase, o un gas en el que las
diferencias de presión y los efectos térmicos al atravesar la máquina son despreciables, la máquina en
cuestión se denomina máquina hidráulica. Si por el contrario el líquido sufre un cambio de fase o el
gas sufre cambios importantes de presión o temperatura, que modifican de forma apreciable su
densidad, se aplicará la denominación habitual de máquina térmica aunque su función principal no
sea la transmisión de energía térmica. Esta nomenclatura puede parecer contradictoria, al mezclar de
algún modo líquidos y gases; por ejemplo, una turbina de vapor que funciona con agua (que es un
líquido en condiciones atmosféricas) sería una máquina térmica y no una máquina hidráulica. Una
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aeroturbina que funciona con aire (que es un gas) sería una máquina hidráulica, y no una máquina
térmica. En definitiva, la frontera entre flujo compresible e incompresible no es muy clara. Como
criterio, podría establecerse que por debajo de velocidades de trabajo del 30 % de la velocidad del
sonido, los efectos de compresibilidad pueden considerarse despreciables. En este texto, se estudiarán
las máquinas hidráulicas, bien de líquidos (considerados estos con densidad estrictamente constante),
bien de gases con cambios de densidad despreciables al atravesar la máquina (como ocurre por
ejemplo con el aire al atravesar el rotor de una aeroturbina).

Según el principio de funcionamiento de la máquina, pueden distinguirse los siguientes tipos:

 Máquinas rotodinámicas, o turbomáquinas, en las que se produce un intercambio de cantidad de

movimiento entre el fluido y la máquina a través de una pieza giratoria, llamada rotor o rodete
(véase la Figura 1.2). El fluido circula de forma continua a través de los canales que forman los
álabes del rotor. Las fuerzas son sobre todo de dirección tangencial, por lo que hay un cambio en
el momento cinético del fluido cuando atraviesa el rotor, y por ello se transmite un par entre el
rotor y el fluido, y un intercambio de energía mecánica.

 Máquinas de desplazamiento positivo o volumétrico, en las que el intercambio de energía es sobre

todo en forma de presión mediante el paso del fluido a través de una cámara de trabajo, en la que
entra y sale en un proceso alternativo. El órgano de trabajo es el elemento desplazador y no hay
conexión simultánea a través del fluido entre la entrada y la salida. Existe una fuerza entre el
fluido y otros órganos móviles que da lugar al intercambio de energía. Estas máquinas se pueden
clasificar a su vez en alternativas (por ejemplo, de émbolo, véase la Figura 1.3a), que requieren
válvulas de admisión y expulsión, y giratorias o rotativas (de engranajes, levas, tornillos,…,
véanse las Figuras 1.3b y 1.4), cuyo diseño evita la necesidad de colocar válvulas de paso a las
cámaras.
 Máquinas gravimétricas. Aunque actualmente son de menor interés, se puede completar la
clasificación con aquellas máquinas cuyo intercambio de energía sea sobre todo de tipo potencial
gravitatoria, como los elevadores de cangilones, la rueda hidráulica o el tornillo de Arquímedes.
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ELEMENTOS CARACTERÍSTICOS DE UNA TURBOMÁQUINA HIDRÁULICA

Una turbomáquina hidráulica es una máquina rotodinámica de fluido incompresible. Este tipo de
máquina puede tener una sola etapa o célula, o varias dispuestas en serie; cada etapa está
compuesta por un elemento fijo (estator) y otro móvil (rotor o rodete). El rodete o rotor es el
elemento principal de una turbomáquina hidráulica, y es donde se produce fundamentalmente el
intercambio de energía entre el fluido y la máquina. Según el modo con el que el fluido atraviesa
el rodete, se pueden clasificar las turbomáquinas hidráulicas en radiales, axiales, o mixtas, como
se verá en la sección siguiente. En el estátor pueden distinguirse a su vez varios componentes:
 El distribuidor, que es el elemento que conduce al fluido hacia la sección de entrada del rodete en
dirección y magnitud apropiadas. En algunas turbinas es un conjunto de álabes fijos (en el sentido
de no giratorios) pero regulables en orientación para controlar el caudal. En otros casos, como en
las bombas, es un simple conducto de admisión o de aspiración.
 El difusor, que recoge el fluido que sale del rodete y lo guía (en ocasiones mediante álabes) de
forma eficiente para que reduzca su energía cinética y recupere presión estática. En las turbinas se
le denomina también tubo de aspiración pues desagua y crea depresión en la salida del rodete.
 La voluta, consistente en un canal de sección creciente (bombas) o decreciente (turbinas) que
rodea al rodete, recogiendo el fluido que sale del mismo en el caso de las bombas o
distribuyéndolo en la periferia de las turbinas. En turbinas es frecuente llamarle caja espiral. Por
su forma característica, a veces se le denomina simplemente caracol. No todas las turbomáquinas
han de tener todos estos elementos fijos. Así, en muchas de ellas no existe distribuidor o voluta, e
incluso en algunas turbomáquinas como en las aeroturbinas o en las hélices, no hay ni
distribuidor, ni voluta, ni difusor, consistiendo la máquina únicamente en el rotor. En el caso de
contar con todos los elementos mencionados, en una bomba el fluido atraviesa por orden el
distribuidor, el rodete, el difusor y la voluta; en una turbina, el orden es caja espiral o voluta,
distribuidor, rodete, y tubo difusor.
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Clasificación y tipos de turbomáquinas hidráulicas

Clasificación de las turbomáquinas según la dirección del flujo

Según la dirección que el flujo sigue en el elemento principal de la turbomáquina, el rodete, se puede
clasificar a éste y por extensión a toda la turbomáquina. Así, pueden distinguirse los tipos siguientes:

 Máquinas radiales, en las que las trayectorias de las partículas fluidas están contenidas
principalmente en planos perpendiculares al eje, como ocurre en las bombas centrífugas (véase la
Figura 1.5) y en las turbinas centrípetas.
 Máquinas axiales, en las que las líneas de corriente están contenidas en superficies de revolución
paralelas al eje, esto es, cilíndricas.
 Máquinas mixtas o helicocentrífugas (en bombas) o helicocentrípetas (en turbinas). En estas
máquinas, las trayectorias están contenidas en superficies de revolución no cilíndricas, por lo que
se acercan o alejan del eje, a la vez que tienen una componente importante paralela a dicho eje.

Tipos y denominaciones característicos de turbinas hidráulicas

Además de los ya expuestos, existe un criterio adicional de clasificación de las turbinas, que junto con
alguno de los anteriores dan lugar a tipos muy concretos que reciben el nombre de sus primeros
diseñadores. Así puede distinguirse en primer lugar entre turbinas de acción o impulso por un lado, y
turbinas de reacción por otro.

En las TURBINAS DE ACCIÓN O IMPULSO no se produce variación de presión estática a través del
rotor, por lo que el fluido no precisa llenar todo el espacio entre álabes (Figura 1.6). Toda la caída de
presión estática se sitúa en la tobera del inyector y el agua sólo incide sobre los sucesivos álabes en forma
de uno o varios chorros discretos con gran energía cinética. Este tipo (el más conocido de las turbinas de
acción) se denomina turbina Pelton en honor a Lester A. Pelton (1829-1908) que la patentó hacia 18802.
Son características de saltos con desniveles superiores a 400 m y presentan algunos elementos
característicos como son la válvula de aguja del inyector para regular el caudal, el deflector para desviar
el chorro si la carga disminuye rápidamente, y un contra chorro para frenar la turbina rápidamente
cuando sea preciso. Este tipo de turbina carece de difusor por lo que se denominan también de escape
libre. Por la forma de incidir el chorro de agua sobre el rodete, en algunos textos reciben igualmente la
denominación de tangenciales.
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 En las turbinas de reacción, se produce una caída de presión estática en el rotor, por lo que el
líquido debe llenar todo el canal entre álabes (Figura 1.7). Según la dirección del fluido, se
pueden distinguir a su vez entre los siguientes tipos: Turbinas radiales o Francis. Aunque el
primer diseño de James B. Francis (1815-1892) de 1849 era una turbina estrictamente de flujo
radial, con bordes de entrada y de salida paralelos al eje, hoy en día la mayor parte de los diseños
bajo esta denominación son helicocentrípetos (mixtos) teniendo en la salida del rotor
componentes axiales y radiales de velocidad. Son características de saltos entre 40 y 500 m, por lo
que son las más frecuentemente empleadas. Algunos diseños especiales en que los álabes son
orientables reciben la denominación de turbinas Deriaz.
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Turbinas axiales o Kaplan. En estas máquinas, el flujo es totalmente axial y los álabes son fijos (en
cuyo caso se denominan turbinas de hélice) o bien orientables para regular la carga (turbinas
Kaplan3, véase la Figura 1.8). Se emplean cuando el salto es muy pequeño (inferior a 60 m). Si
además no existe voluta y la turbina de hélice o Kaplan está colocada axialmente en el centro de un
conducto forzado, se denominan turbinas tubulares o de bulbo; estas turbinas se emplean en los casos
con saltos muy pequeños (entre 2 y 15 m). Las turbinas tubulares presentan ventajas adicionales
como abaratar el coste de producción, disminuir el impacto ambiental, y poder funcionar como
máquinas reversibles (indistintamente como turbinas o como bombas).

OTROS CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN

Además de los tipos anteriores, se pueden distinguir entre las turbomáquinas de una sola etapa o
escalón y las multicelulares o multietapa. Como se ha explicado anteriormente, en estas últimas, el
caudal que pasa por cada etapa es el mismo, pero la carga producida o absorbida es la suma de la
proporcionada por cada una de las etapas. También se puede señalar la posible clasificación en
turbomáquinas de aspiración simple, en las que el fluido entra sólo por un lado del rotor, y
turbomáquinas de aspiración doble, en las que el fluido entra por ambos lados del rotor. Estas últimas
tienen la ventaja de su simetría, por lo que se equilibra y compensa el empuje axial. Pueden
clasificarse incluso las turbomáquinas hidráulicas según la proporción de energía de presión estática
intercambiada en el rodete, y la energía mecánica total (lo que se conoce como grado de reacción);
este concepto se estudiará con mayor detalle más adelante. Puede adelantarse que las turbinas Pelton
se mueven como consecuencia de la variación del momento cinético que se produce en el rodete al
incidir un chorro con una energía cinética elevada sobre las cucharas dispuestas en la periferia de la
rueda; este tipo de máquinas tiene un grado de reacción nulo. Las turbinas Francis, en cambio, son
máquinas con un grado de reacción no nulo, porque intercambian presión estática en el rodete.

BALANCE ENERGÉTICO DE UNA MÁQUINA HIDRÁULICA. INSTALACIONES DE

BOMBEO Y TURBINADO

Después de haber introducido a las máquinas hidráulicas como sistemas que intercambian energía
mecánica entre el fluido y el exterior, con la restricción de que los cambios de densidad deben ser
nulos o despreciables, se aborda en este capítulo el balance energético de una máquina hidráulica,
utilizando para ello las ecuaciones generales de conservación en forma integral para un volumen de
control, convenientemente elegido. Se entiende como tal un volumen definido entre las secciones de
entrada y de salida de la máquina y que contiene a todo el fluido del interior de la máquina, por lo que
las superficies interiores sólidas fijas y móviles en contacto con el fluido lo serán también del
volumen de control. La posición exacta y la interpretación de estas superficies de control habrá de
dejarse para cada caso y tipo de máquina en particular, pero las ideas generales que se van a
desarrollar serán válidas con independencia de la morfología de la máquina. También se utilizará la
hipótesis de condición globalmente estacionaria o casi estacionaria, que para turbomáquinas resulta
apropiada en la mayoría de ocasiones. Igual que en el caso de máquinas de desplazamiento positivo,
la hipótesis mencionada será válida si se considera un promediado temporal lo suficientemente
amplio como para que las condiciones en la entrada y en la salida del sistema sean constantes con la
suficiente aproximación, sin acumulación de masa o energía en el interior. Si esto no fuera posible
sería necesario conservar los términos no estacionarios, y el análisis que se desarrolla a lo largo del
capítulo no sería aplicable. La obtención de relaciones simplificadas de “balance” o de conservación
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de las propiedades, permitirá la definición de una serie de rendimientos que contribuyen a la

caracterización de la turbomáquina estudiada, siendo el más representativo el rendimiento hidráulico,
que como se verá más adelante recibe también la denominación de rendimiento manométrico en el
caso de las bombas.

BOMBAS Y COMPRESORES

Las bombas y compresores cumplen la función de generar el movimiento de los fluidos desde un punto a
otro del proceso. La diferencia fundamental entre bombas y compresores es que los líquidos se bombean,
mientras que los gases se comprimen, y por lo tanto, no hay una distinción clara si una máquina es una
bomba o un compresor en ciertas aplicaciones.

Los tipos básicos de bombas y compresores son:

 DESPLAZAMIENTO POSITIVO
 ALTERNATIVOS ROTATORIOS
 CONTINUOS
 CENTRÍFUGOS EYECTORES

Las técnicas básicas de cálculo de bombas y compresores difieren. Para bombas se utiliza el balance de
energía mecánica o ecuación de Bernoulli, ya que la diferencia de temperatura en bombas es moderada.

Para compresores se utiliza el balance de energía térmica. En general en el compresor el trabajo es

equivalente al cambio de entalpía.

Las unidades básicas utilizadas para bombas y compresores son:

Característica Sistema Ingles Sistema Internacional Factores de

conversión
Capacidad de una bomba gal/min m3/h 0.227124
Capacidad de un compresor ft3/min m3/h 1.699

Trabajo por unidad de masa ft-lbf/lbm ó ft of kJ/kg ó 4.448 10-3

“head” Altura manométrica m 0.3048
Potencia C.V. W 745
Tabla 1. Unidades básicas para bombas y compresores

La terminología básica utilizada en la selección y cálculo de bombas es la siguiente.

1. Presión. Entendemos por presión la fuerza ejercida por unidad de superficie por un
fluido. Pero debemos distinguir entre:
a. Presión barométrica o presión atmosférica
b. Presión absoluta
c. Presión relativa

2. Presión o tensión de Vapor

3. Altura Geométrica. Es la altura vertical comprendida desde el nivel de líquido a

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elevar hasta el punto más alto.

4. Altura de Aspiración. Comprende la distancia desde el nivel del líquido hasta el eje
de la bomba.

5. Altura de impulsión. Se mide desde el eje de la bomba hasta el punto de máxima

elevación.

6. Altura Manométrica. Es la suma de la geométrica más las pérdidas de carga.

7. Pérdida de carga. Son las pérdidas debidas al rozamiento del líquido con las pare-
des de la tubería y sus accesorios (válvulas, codos, ...)

8. Caudal o Capacidad de una bomba es el volumen de líquido elevado por unidad de

tiempo.

9. Curva característica. Una bomba no tiene un único punto de funcionamiento, sino

una infinidad de ellos. La curva que une todos los punto de funcionamiento posible de
una bomba, acoplada a un motor concreto, recibe el nombre de curva característica o
curvas de la bomba, siendo los fabricantes los que suministran tal información.

10. NPSH = Altura Neta Positiva de Aspiración (del inglés Net positive Suction Head)
es la diferencia entre la presión del líquido a bombear referida al eje del impulsor y la
presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo, referida en metros.
Hay que distinguir entre:
 NPSH Disponible
 NPSH Requerido

a. NPSH disponible depende del conjunto de la instalación elegida para la

bomba y es una particularidad independiente del tipo de bomba. Es por tanto
calculable.

b. NPSH requerido es un dato básico peculiar de cada tipo de bomba, variable

según modelo, tamaño y condiciones de servicio, que se determina pro prue-
ba o cálculo, siendo un dato a facilitar por el fabricante el cual lo ha obtenido
a través de ensayos.

Para que una bomba funcione correctamente sin cavitación, ha de cumplirse que
el NPSH disponible en la instalación, sea igual o mayor que el NPSH reque- rido
por la bomba.

11. Cavitación. Ruido que se oye en el interior de la bomba causado por la explosión de
las burbujas de vapor cuado la bomba opera con una aspiración excesiva. En gene- ral
la cavitación indica un NPSH disponible insuficiente.
18

12. Número de Revoluciones. En las bombas centrífugas la relación de caudal

suministrado a la altura de impulsión hace que el rodete tenga una forma
determinada. Esta relación se expresa por el número específico de revoluciones
(velocidad específica) Ns.
NS
NQ
H3/4

Dónde: N es Velocidad de rotación (rpm); H altura total (ft) y Q caudal (gpm) en

el punto de máximo rendimiento.

13. Potencia hidráulica. Es la potencia precisada por la bomba exclusivamente para

bombear el líquido.

14. Potencia absorbida (o potencia de freno). Es la potencia en el eje de la bomba y

equivale a la potencia hidráulica más la potencia consumida en compensar los dis-
tintos tipos de pérdidas que se ocasionan en la bomba. Por consiguiente es mayor
que la potencia hidráulica.

15. Potencia absorbida por el motor. Es mayor que la potencia ansorbida por la bom-
ba, pues hay que añadirle las pérdidas internas del motor eléctrico.

16. Rendimiento mecánico, o rendimiento de la bomba, equivale al cociente de dividir

la potencia hidráulica y la potencia absorbida. Se expresa en porcentaje y es siem-
pre menor que la unidad.

BOMBAS, DESCRIPCIÓN.
Los tipos principales de bombas son:
CENTRIFUGAS
ALTERNATIVAS
ROTATORIAS
DIAFRAGMA

Bombas centrífugas.
Las bombas centrífugas consisten en un rodete montado sobre una carcasa o voluta. El
líquido entra en el centro del rodete y es acelerado por el giro de este, la energía cinética
del fluido se transforma en energía potencial en la salida.
19

Figura 9 Esquema de bomba centrífuga

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN (Generalmente de fundición de hierro o acero al
carbono), ver TEMA 3.

Para información adicional consultar el capítulo 9 “Materiales y su compatibilidad” del

libro SELECCIÓN DE BOMBAS. SISTEMAS Y APLICACIONES de R.H. WARRING.

SELECCIÓN DE BOMBAS CENTRIFUGAS

Los criterios más importantes en la selección de bombas incluyen:

 Condiciones de operación (temperatura y presión)

 Características del fluido
 Rango de Capacidad
 Condiciones de aspiración
 Presión de descarga
 Prácticas operatorias
(viscosidad, densidad, presión de vapor, o ebullición,
Propiedades corrosivas, toxicidad, inflamabilidad,
limpieza)
(caudal normal y máximo)
(Presión de aspiración, NPSH)
(simple o múltiple etapa)
(continuo, intermitente)

Dentro de las bombas centrífugas podemos encontrar diferentes tipos como son las
MULTIETAPA, las AXIALES,....
20

Figura 10 Bomba Centrífuga Multietapa

Figura 11 Bomba axial

21

Figura 12 Instalación Bomba - Motor

MOTORES

Los motores habituales en bombas centrifugas son eléctricos de corriente alterna y potencias
entre 1 y 100 CV, con revoluciones variables en función de frecuencia y voltaje de la línea
(p.e. 1450 r.p.m. a 50 Hz y 1740 r.p.m. a 60 Hz ó 1900 y 3480 r.p.m. respectivamente)

Si utilizamos motores de velocidad variable pueden mejorarse las respuestas de las curvas
características.

También pueden utilizarse motores de combustión o turbinas de vapor si se dispone de

este.

Bombas Alternativas.
Las bombas alternativas se utilizan para caudales de bajos a moderados, con elevadas
alturas manométricas. Consisten fundamentalmente en un pistón y un cilindro, con las
apropiadas válvulas de aspiración y descarga.
Se pueden utilizar pistones simples, o dobles o triples o pistones de doble acción. Poseen
motores de velocidad variable o sistemas de recirculación para regular el caudal. Tienen
una válvula de seguridad para protección ante una válvula cerrada en descarga. Se
distinguen tres tipos de Bombas alternativas:
 POTENCIA
 VOLUMEN CONTROLADO (medidoras o proporcionales)
CORRIENTE (impulsada por aire comprimido)
22

Bombas Rotativas.
Son bombas que están provistas de elementos rotativos que comprimen el fluido en el
interior de una carcasa proporcionando un caudal sin pulsaciones.
Los tipos de bombas rotativas son:
BOMBAS DE ENGRANAJES
EXTERNOS
BOMBAS DE ENGRANAJES INTERNOS
BOMBAS DE ROTOR LOBULAR
BOMBAS DE PALETAS (Deslizantes, Oscilantes,
Flexibles)
BOMBAS DE HUSILLO SIMPLE (estator
flexible) BOMBAS DE HUSILLO DOBLE
BOMBAS DE ANILLO LÍQUIDO

Figura 13 Bomba de rotor lobular

Bombas De Diafragma.
Son bombas alternativas o de pistón en las que el pistón está separado del fluido por un
diafragma.
Se utilizan para trabajar con fluidos muy corrosivos.

Figura 14 Bombas De Husillo Doble

23

Curvas Características
La forma de la curva característica de una bomba centrífuga es :

Figura 15 Curva característica (cambio de rodete)

Figura 16 Curva característica (cambio de velocidad)

24

Figura 17 Curva característica Típica

Figura 18 Mapa de área de trabajo de bombas

25

Las curvas características nos indican cual es el punto de funcionamiento (caudal, Altura
manométrica) ante unas condiciones dadas de funcionamiento de la bomba, revoluciones,
tipo y diámetro del rodete,...
También nos indican el rendimiento de la bomba y entre este el BEP (Best-efficiency
point), punto de mayor rendimiento. Lugar recomendado de trabajo de la bomba.

También podemos ver el valor de NPSH requerida (Net Positive Suction Head) altura
neta positiva de aspiración, no se puede rebasar si se desea evitar cavitación.

Las curvas características de bombas conectadas en serie o paralelo son:

Figura 19 Conexión de bombas en serie y en paralelo

26

ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE BOMBAS.

Balance De Energía.

Perdidas Por Fricción.

L V2
hf  (f  K)
D 2g

Potencia De La Bomba.
m hs g
P
Con m = flujo másico (kg/s)
b

Hs = altura manométrica (m) Pb
= Potencia (W)
En el sistema ingles será:
 Pb 
m hs

Con m (lb(s); hs (ft lbf/lbm); Pb (HP) 550

Se pueden utilizar las siguientes fórmulas Q hs 

Pb kW   367


Pb CV   Q hs 


270
27

Con Q en m3/h; hs en m;  en kg/dm3

Temperatura De Descarga

El incremento de temperatura del bombeo es la suma del incremento por fricción más el de compresión
del líquido:

Donde todas las unidades están en sistema inglés, T (ºF), hp (pies), Cp (BTU/lbºF), P (psi), G (peso
específico = 1 para agua). (Heinz P. Bloch. Ed, 2000).

Leyes de Semejanza

Tabla 2. Leyes de semejanza

Los tipos de compresores más utilizados son:

 CENTRÍFUGOS
 ALTERNATIVOS
Todos los compresores deben tener un separador de líquidos y sólidos antes de la etapa de
compresión

PROCEDIMIENTO DE DISEÑO.

1.-Definir el esquema del proceso (Diagrama de flujo esquemático o constructivo).

2.-Calcular los balances de materia y energía

3.-Determinar el diámetro y altura de los recipientes de proceso y estimar el nivel de líquidos.

4.-Definir la distribución y elevación para los equipos y tuberías.

28

5.-Construir el diagrama tridimensional de tuberías, incluyendo las válvulas, uniones y accesorios.

6.-Estimar la longitud de las tuberías.

7.-Determinar los niveles bajo, normal y máximo de los líquidos en los recipientes de proceso ante las condiciones
de aspiración y descarga de las bombas.

8.-Calcular los requisitos de flujo: Velocidad, temperatura y presión (para condiciones normales y límites).

9.-Determinar el diámetro de las tuberías

10.-Estimar los coeficientes de resistencia de válvulas y accesorios.

11.-Estimar la perdida de carga en los equipos del tipo de intercambiadores de calor.

12.-Calcular la potencia de las bombas

13.- Calcular NPSHA

14.- Seleccionar la bomba basándonos en el BEP. 15.- Calcular la potencia del motor

16.- Completar el diseño preliminar del proceso y enviar a los ingenieros mecánicos para definir los planos
(incluyendo fijaciones, estructuras,...)

17.- Preparar las curvas de altura manométrica vs caudal del sistema para análisis.

COMPRESORES

Los tipos de compresores más utilizados son:

 CENTRÍFUGOS
 ALTERNATIVOS

Todos los compresores deben tener un separador de líquidos y sólidos antes de la etapa de compresión

COMPRESORES DE MOVIMIENTO ALTERNATIVO.

Se utilizan ampliamente en la industria química, son flexibles en caudal y rango de presión de descarga.

Rangos:

Potencia motor: de 1 a 10.000 C.V. Presión descarga: de 1 a más de 700 atm Velocidad: de
125 a 1000 r.p.m.
29

COMPONENTES MECÁNICOS

Figura 20 Compresor de Movimiento alternativo

 PISTÓN CILINDRO VÁLVULAS

 ESPACIO MUERTO DEPÓSITOS AMORTIGUADORES
 MOTORES ACEITE LUBRICANTE
 CONTROLES RELACIÓN DE COMPRESIÓN
 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN


 Figura 21 sistemas de control del compresor
30

Compresores Rotatorios.

Los tipos principales son:

 SOPLANTE DE LÓBULOS
 COMPRESORES DE TORNILLO
 COMPRESORES DE PALETAS
 COMPRESORES DE ANILLO LÍQUIDO

SOPLANTE DE LÓBULOS

Figura 22 Compresor de Tornillo

31

Figura 23. Compresores de paletas y anillo líquido

COMPRESORES CENTRÍFUGOS.

Los compresores dinámicos dependen de la conversión de energía cinética en energía de presión. Pueden
ser de tres tipos:

COMPRESORES CENTRÍFUGOS, que aceleran el fluido en la dirección radial.

COMPRESORES AXIALES, que aceleran el fluido en la dirección del eje (VENTILADORES y

SOPLANTES)
32

COMPRESORES DE FLUJO MIXTO.

Figura 24 Ventilador

Figura 25 compresor axial

Los compresores centrífugos operan con velocidades de flujo de hasta 140 m 3/s y presiones de hasta 700 bars.
33

Figura 26 compresor centrífugo

34

ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COMPRESORES

El diseño de compresores está basado en la aplicación de la primera y segunda ley de la
termodinámica. El balance de energía es tal que lo cambios en energía cinética y potencial son
despreciables, así como las pérdidas de carga, con lo que queda:
-W = h2 - h1
Dónde: -W: Trabajo del compresor (kJ/kg)
 h2 : Entalpía de descarga
 h1 : Entalpía de entrada

Figura 27. Curvas de compresión

Para calcular h2 es necesario conocer el modelo de la compresión, ya que el trabajo de

compresión del gas responde a la ecuación:

En función del modelo de compresión tendremos un punto final diferente, así tenemos
transformación isotérmica (T= cte) donde:
35

METODO ISENTROPICO
36

MODELO POLITROPICO
37

5. CONTROL DE FLUIDOS

El propósito de las válvulas de control de flujo en un sistema hidráulico es el de regular la

velocidad. Todos los dispositivos que hoy discutimos controlan la velocidad de un actuador
regulando el caudal. El flujo también determina la tasa de transferencia de energía a una
presión dada. Ambos están relacionados en que la fuerza del actuador multiplicada por la
distancia a través de la cual se mueve (carrera) es igual al trabajo hecho sobre la carga. La
energía transferida debe ser igual al trabajo hecho sobre la carga. La velocidad del actuador
determinar la tasa de transferencia de energía (o el caballaje), y la velocidad por lo tanto es
función del caudal.

El control direccional, por otra parte, no lidia principalmente con un control de energía, sino
más bien dirige la transferencia de ésta al lugar deseado en el sistema al momento indicado.
Las válvulas direccionales pueden verse como interruptores de fluido que hacen los
“contactos” deseados. Es decir, direccionan la entrada de flujo a alta energía hacia la entrada
del actuador y proveen de un camino de retorno para el aceite a baja energía.

Tiene poco sentido controlar la transferencia de energía del sistema a través de presión y
válvulas de flujo si el mismo no llega al lugar indicado y en el momento indicado. Por lo cual,
una función secundaria de las válvulas direccionales puede definirse como el de sincronizar
los eventos de un ciclo. Debido a que el flujo de aceite generalmente puede ser regulado a
través de las válvulas direccionales, pues se puede decir que pueden controlar el flujo o la
presión en cierta medida.

Diferentes Tipos de Medición de Flujo

38

Controlar el flujo de un sistema hidráulico no necesariamente implica la regulación de

volumen en tiempo a través de una válvula. El caudal puede ser especificado de tres maneras
distintas, por lo que es importante estar al tanto de cómo se medirá el mismo:

Caudal Volumétrico (Qv), viene expresado en unidades de pulgadas cúbicas por segundo o
minutos; o centímetros cúbicos por segundo o minutos en el Sistema Internacional de
medidas. Se utiliza para calcular las velocidades lineales de vástagos o la velocidad rotativa
de motores.

Caudal de Peso (Qw), expresado en unidades de libras por segundo o minuto, utilizado para
calcular la potencia utilizando unidades inglesas.

Caudal de Masa (Qg), expresado en unidades de slugs por segundo o minuto en el sistema
inglés, o Kg por segundo o minuto en el SI – utilizado para calcular las fuerzas de inercia en
períodos de aceleración o desaceleración.

Debido a que controlan la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula por unidad de
tiempo, se utilizan las mismas válvulas para los tres tipos de flujo.

Control del Flujo con Válvulas

Se utilizan 8 tipos de válvulas de control de flujo distintas en sistemas hidráulicos:

Figura 28: Válvula de control de flujo con orificio simple (a) y variable (b)

Orificios: un orificio simple en la línea, Figura 28, es la manera más elemental para controlar
el flujo (notar que es además una forma básica de controlar la presión). Cuando se utiliza para
controlar el flujo, el orificio se coloca en serie con la bomba, Un orificio puede ser
simplemente un agujero en un conector, en cuyo caso es fijo, o puede ser une válvula de
aguja calibrada, en cuyo caso es variable como se muestra en la Figura 1b. Ambos controles
de flujo son no compensados.

Figura 29: Regulador de flujo se ajusta a variaciones en la presión de entrada y salida

39

Reguladores de Flujo: estos dispositivos como el mostrado en la Figura 29, son un poco más
sofisticados que un orificio fijo, y consisten de un orificio que capta el flujo como función de
la caída de presión a través del mismo; un pistón de compensación se ajusta de acuerdo a
variaciones entre las presiones de entrada y salida. Esta habilidad de compensar permite un
control más fino del flujo a condiciones variables de presión. La precisión puede ser el 5%,
quizás menos con válvulas especialmente calibradas que operan en un rango de flujo
establecido.

Figura. 29: Regulador de flujo tipo bypass que devuelve el exceso de caudal de la bomba a
tanque

Reguladores de Flujo Bypass – en este tipo de reguladores, el caudal en exceso del flujo
especificado retorna a tanque a través de un pórtico de bypass, como se muestra en la Figura
29. El caudal es controlado estrangulando al fluido a través de un orificio variable a su vez
regulado por el pistón compensador. El regulador de flujo bypass es más eficiente que un
regulador estándar.

Figura 30: Regulador de flujo compensado de acuerdo a la demanda envía el caudal de la

bomba a tanque durante tiempos muertos en el ciclo

Reguladores de Flujo Compensados para la Demanda – los reguladores de flujo pueden

también enviar el flujo en exceso a través del bypass hacia un circuito secundario como se
40

muestra en la Figura 30. El fluido se envía a una tasa de flujo controlada al circuito principal,
y el flujo en bypass puede ser utilizado para funciones de trabajo en circuitos secundarios sin
afectar al principal. Debe haber flujo al circuito principal para poder efectuar esta función – si
el circuito principal está bloqueado, la válvula cierra el paso de aceite al segundo circuito.

Figura 31: Regulador de flujo variable, compensados en presión se ajusta a presiones variadas
de entrada y carga

Válvulas de Control de Caudal Variable, Compensadas en Presión – este tipo de controles

de flujo vienen equipados con un orificio variable posicionado en serie con un compensador.
El último automáticamente se ajusta a variaciones entre la presión de entrada y la de carga, lo
que permite que se mantenga un caudal constante bajo estas condiciones de operación con una
precisión del 3 al 5%, como se muestra en la Figura 31. Las válvulas de control de flujo
variable, compensadas en presión vienen disponibles con válvulas antirretorno, lo que permite
el flujo libre en la dirección opuesta, así como también válvulas de control de presión para
sobrecarga, que envían el fluido a tanque cuando la presión máxima es excedida..

Figura 32: Regulador de flujo variable, compensado en presión y temperatura ajusta el tamaño
del orificio para contrarrestar cambios en la viscosidad del fluido

Válvulas de Control de Caudal Variables, Compensadas en Temperatura y Presión

Debido a que la viscosidad del aceite hidráulico varía con la temperatura (así como también
lo hace la distancia entre partes móviles), la salida de una válvula de control de caudal puede
que varíe a medida que lo hace la temperatura en el sistema. Para contrarrestar los efectos de
41

estas variaciones, existen válvulas con compensadores de temperatura que ajustan el tamaño
del orificio de salida para corregir las variaciones que se presenten, como se muestra en la
Figura 32. Esto se hace en combinación con ajustes en el orificio de control para cambios en
la presión también.

Figura 33: Válvula de prioridad suministra flujo de acuerdo a lo requerido a un circuito

primario

Válvulas de Prioridad – una válvula de prioridad, Figura 7, es básicamente una válvula de

control de flujo que provee aceite de acuerdo a lo requerido al circuito principal, operando
como una válvula de flujo compensada en presión. El caudal en exceso del requerido se
reenvía a un circuito secundario a una presión algo menor que la del primario. En caso de que
varíe la presión de entrada y/o de carga, el circuito principal tiene prioridad sobre el
secundario.

Figura 34: Válvula de frenado reduce la velocidad de la carga al ser paulatinamente cerrada
por una leva conectada a la carga

Válvulas de Frenado – una válvula de frenado, Figura 34, es una válvula de 2 vías
modificada y posicionada fuera de centro por un resorte. Una leva conectada al cilindro cierra
la válvula gradualmente. Esto permite que funcione como un orificio variable que
42

gradualmente aumenta la contrapresión en el cilindro a medida que la válvula cierra. Algunas

son compensadas en presión.

Otras Válvulas Reguladoras de Flujo

Figura 35: El divisor de flujo lineal divide una entrada en dos salidas

Divisores de Flujo – un divisor de flujo es un tipo de válvula de control de caudal

compensada en presión que recibe una entrada de flujo y la divide en dos. La válvula puede
entregar dos caudales iguales en cada salida, o de ser necesaria una división predeterminada.
El circuito en la Figura 35 muestra como un divisor de flujo puede ser utilizado para
sincronizar dos cilindros en una configuración de meter-in (regulación a la entrada).

Figura 36: El divisor de flujo lineal divide una entrada en dos salidas

Como todo dispositivo de presión y caudal, los divisores operan en un rango determinado, no
en un punto específico, por lo que es posible que existan variaciones en las ramas secundarias.
Por esta razón, una sincronización precisa de los actuadores no se puede lograr solo con el uso
de un divisor de flujo. Estos pueden también ser utilizados en configuraciones de regulación a
la salida o meter-out en cascada – conectados en serie para así controlar varios circuitos de
accionamiento, Figura 36.

NOTA: Ojo con la aplicación de divisores de flujo, generan mucho calor en el sistema por la
manera como se regula el caudal.
43

Divisores de Flujo Rotativos – otra técnica utilizada para dividir el flujo es a través del uso
de divisores rotativos. Consiste de varios motores hidráulicos conectados mecánicamente a un
eje común. Una entrada de flujo se divide en salidas de acuerdo al número de motores que
haya en el divisor. Como todos los motores rotan a la misma velocidad, los caudales de salida
son proporcionales e iguales a la suma de los desplazamientos de todas las secciones de
motores. Los divisores de flujo rotativo pueden por lo general manejar caudales más altos que
válvulas divisoras de flujo.

La caída de presión a través de cada sección de motor es relativamente pequeña debido a que
no hay transferencia de energía a una carga externa como es el caso de los motores en general.
Sin embargo, los ingenieros de diseño y aplicación deben estar al tanto del efecto de
intensificación de presión que se genera en un divisor de flujo rotativo. Si por cualquier razón
la presión de carga en una o más de las ramas cae a un valor bajo o a cero, cada sección
sentirá la caída completa de presión. La sección presurizada en cuestión actuará como motor
hidráulico y accionará las otras secciones como bombas. Esto resulta en un efecto
intensificación de presión en esas ramas del circuito. Cuando se especifiquen divisores de
flujo rotativo se debe minimizar el potencial de que se genere intensificación de presión. Se
debe colocar una válvula de control de presión en la línea de presión de cualquier actuador
que presente el potencial de que ocurra. Los divisores de flujo rotativos también pueden
integrar el flujo de retorno de varias ramas en uno individual.

Válvulas Proporcionales de Control de Flujo

Las válvulas proporcionales de control de flujo combinan hidráulica de última generación con
accionamientos y controles electrónicos sofisticados. Estas válvulas ayudan a simplificar
circuitos hidráulicos al reducir el número de componentes que un sistema pueda requerir,
aumentando al mismo tiempo la precisión y eficiencia del mismo.

Una válvula proporcional de control de flujo modula el mismo en proporción con la señal de
entrada que recibe. Estas pueden fácilmente controlar cilindros o motores hidráulicos
pequeños en aplicaciones en las que se requiere un control preciso de la velocidad o
aceleración y desaceleración controlada. La mayoría de las válvulas de control de flujo son
compensadas en presión para minimizar las variaciones en el caudal causadas por cambios en
la presión de entrada o salida.

Consisten de los siguientes elementos principales:

· Un solenoide de sección piloto o proporcional,

· Un área de control de flujo donde está la corredera,

· Un dispositivo de posicionamiento electrónico LVDT (linear variable differential

transformer).

La operación de la válvula se inicia cuando recibe una señal de un dispositivo externo de

control como una computadora, PLC, relé de lógica o un potenciómetro. El dispositivo de
control entrega una señal analógica a la tarjeta de accionamiento, la cual a su vez le envía una
señal de corriente al solenoide en la válvula.
44

La fuerza electromecánica en la corredera hace que se mueva, lo que gradualmente genera que
se abra un camino para el flujo desde la bomba al pórtico del actuador. Mientras más grande
sea la señal de comando, mayor será la corriente enviada al solenoide y por ende mayor el
flujo. La característica importante de esta válvula es que todos los elementos son
proporcionales; por lo que, cualquier cambio en corriente de entrada cambia las señales de
fuerza en proporción, así como también el movimiento que presente la corredera de la válvula,
el tamaño del orificio de entrada, cantidad de fluido que pasa por la válvula y finalmente la
velocidad a la cual se mueva el actuador.

A medida que se mueve la corredera, su posición es detectada y monitoreada con el LVDT o

algún tipo de transductor de presión. La señal es retroalimentada a la tarjeta amplificadora
donde es continuamente comparada con la señal de entrada del controlador. Si existe un
diferencial entre ellas, el controlador ajusta la posición de la corredera hasta que el error sea
nulo.

Las válvulas de control de flujo proporcional compensadas en presión son de dos pórticos en
los que el orificio principal de control se ajusta electrónicamente. Al igual que en válvulas
convencionales compensadas en presión, estas mantienen el caudal de salida constante al
mantener la caída de presión constante a través del orificio principal en cuestión. La válvula
proporcional sin embargo es diferente en el hecho de que el orificio es variable y controlado
por un solenoide.

Figura 38: válvula de control de flujo proporcional

En una válvula de control de flujo proporcional de dos pórticos, el orificio ajustable

eléctricamente se conecta en serie con la corredera de una válvula reductora de presión, que se
conoce con el nombre de compensador, Figura 38. El mismo se ubica aguas arriba del orificio
principal y se mantiene abierto por un resorte suave. Cuando no hay señal al solenoide, el
resorte mantiene al orificio principal cerrado. Cuando se energiza, el solenoide actúa
directamente contra el orificio de control, moviéndolo hacia abajo contra el resorte para abrir
la válvula y permitir el flujo de aceite desde el pórtico A al B.
45

Al mismo tiempo, el LVDT provee de la retroalimentación necesaria para mantener la

posición. En este caso, el LVDT permite mantener una configuración de orificio con gran
exactitud.

La compensación de presión de obtiene al incorporar un camino de aceite de pilotaje a la

entrada de la válvula que se conecta con un lado dela corredera del compensador, A2. Hay
otro camino ubicado cerca de la salida de la válvula luego del orificio de control, conectado al
lado opuesto de la corredera del compensador, A3. Un resorte de este lado de la corredera
mantiene al compensador abierto. Presión inducida por la carga por el lado de la salida – o
desviaciones en la misma por el lado de la entrada – modulan a la corredera del compensador
para aumentar o disminuir la caída de presión a través del orificio de control del compensador.
Actuando como una válvula reductora de presión, el compensador garantiza que el orificio de
control principal sienta una caída de presión constante, lo que a su vez permite que el caudal
sea constante.

El amplificador permite un control del tiempo de apertura y cierre del orificio. Para obtener
flujo de retorno sin restricción, la válvula antirretorno C lo permite (de B a A). Las válvulas
proporcionales de control de flujo también están disponibles con características de flujo
lineales, o progresivas. El rango de señal de entrada es el mismo para ambas, sin embargo, la
progresiva permite un control más fino al principio del ajuste del orificio.

En caso que se pierda la retroalimentación por falta de corriente, la fuerza del solenoide cae a
cero y el resorte cierra el orificio. Cuando el cableado se conecta incorrectamente o se daña,
un LED indica la falla a la tarjeta amplificadora.

Válvulas Proporcionales con Elementos Lógicos

Figura 39: Sección de un elemento lógico proporcional

46

Son simplemente válvulas de control de flujo ajustables eléctricamente que caben en la

cavidad estándar de un elemento lógico. La tapa y el cartucho se ensamblan como una unidad
individual en la que la tapa tiene un solenoide proporcional de fuerza y un controlador piloto,
Figura 39.

Cuando se envía una señal eléctrica al amplificador, el solenoide y controlador ajusta la

presión piloto suministrada desde el pórtico A para cambiar la posición de la corredera. Un
LVDT indica la posición al amplificador para mantener la apertura deseada del orificio de A a
B. El elemento lógico proporcional está disponible con flujo lineal o progresivo y los
accionamientos de la válvula responden a voltaje (de 0 a 10VDC), o corriente (de 0 a 20 mA)
como señales de comando. La tarjeta amplificadora común opera a 24 VDC.

Debido a que la válvula no se ve afectada por cambios en la presión del sistema, puede abrir y
cerrar el orificio en el mismo tiempo. Esta velocidad puede ser cambiada en la tarjeta
amplificadora ajustando un generador de rampa.

El amplificador puede ser utilizado de muchas maneras. Un control electrónico externo puede
hacer al orificio ajustable externamente, mientras que la máxima aceleración de la corredera
sigue limitada por el generador de rampa interno mencionado; o un interruptor puede ser
agregado para prender y apagar el control de rampa. En caso de una pérdida de corriente, el
elemento retorna a la posición cerrada.

Fluidos de Potencia.

La vida útil del sistema hidráulico depende en gran medida de la selección y del cuidado que
se tenga con los fluidos hidráulicos. Al igual que con los componentes metálicos de un
sistema hidráulico, el fluido hidráulico debe seleccionarse con base en sus características y
propiedades para cumplir con la función para la cual fue diseñado.

Se usan líquidos en los sistemas hidráulicos porque tienen entre otras las siguientes ventajas:

 Los líquidos toman la forma del recipiente que los contiene.

 Los líquidos son prácticamente incompresibles.
 Los líquidos ejercen igual presión en todas las direcciones.
 Los líquidos toman la forma del recipiente que los contiene:
 Los líquidos toman la forma de cualquier recipiente que los contiene. Los líquidos
también fluyen en cualquier dirección al pasar a través de tuberías y mangueras de
cualquier forma y tamaño.

Los líquidos son prácticamente incompresibles:

Un líquido es prácticamente incompresible. Cuando una sustancia se comprime, ocupa menos

espacio. Un líquido ocupa el mismo espacio o volumen, aun si se aplica presión. El espacio o
volumen ocupado por una sustancia se llama “desplazamiento”.
47

De acuerdo con la Ley de Pascal, “la presión ejercida en un líquido, contenido en un

recipiente cerrado, se transmite íntegramente en todas las direcciones y actúa con igual fuerza
en todas las áreas”. Por tanto, en un sistema cerrado de aceite hidráulico, una fuerza aplicada
en cualquier punto, transmite igual presión en todas las direcciones a través del sistema.

Las principales funciones de los fluidos hidráulicos son:

 Lubricar
 Sellar
 Refrigerar

Transmisión de potencia

Puesto que un fluido prácticamente es incompresible, un sistema hidráulico lleno de fluido

puede producir potencia hidráulica instantánea de un área a otra. Sin embargo, esto no
significa que todos los fluidos hidráulicos sean iguales y transmitan potencia con la misma
eficiencia. Para escoger el fluido hidráulico correcto, se deben tener en cuenta el tipo de
aplicación y las condiciones de operación en las que funcionará el sistema hidráulico.

Lubricación

Los fluidos hidráulicos deben lubricar las piezas en movimiento del sistema hidráulico. Los
componentes que rotan o se deslizan deben poder trabajar sin entrar en contacto con otras
superficies. El fluido hidráulico debe mantener una película delgada entre las dos superficies
para evitar el calor, la fricción y el desgaste.

Acción sellante

Algunos componentes hidráulicos están diseñados para usar fluidos hidráulicos en lugar de
sellos mecánicos entre los componentes. La propiedad del fluido de tener acción sellante
depende de su viscosidad.

Enfriamiento

El funcionamiento del sistema hidráulico produce calor a medida que se transfiere energía
mecánica a energía hidráulica y viceversa. La transferencia de calor en el sistema se realiza
entre los componentes calientes y el fluido que circula a menor temperatura. El fluido a su vez
transfiere el calor al tanque o a los enfriadores, diseñados para mantener la temperatura del
fluido dentro de límites definidos. Otras propiedades que debe tener un fluido hidráulico son:
evitar la oxidación y corrosión de las piezas metálicas; resistencia a la formación de espuma y
a la oxidación; mantener separado el aire, el agua y otros contaminantes; y mantener su
estabilidad en una amplia gama de temperaturas.
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Viscosidad

La viscosidad es la medida de la resistencia de un fluido para fluir a una temperatura

determinada. Un fluido que fluye fácilmente tiene una viscosidad baja. Un fluido que no
fluye fácilmente tiene una viscosidad alta. La viscosidad de un fluido depende de la
temperatura. Cuando la temperatura aumenta, la viscosidad del fluido disminuye. Cuando la
temperatura disminuye, la viscosidad del fluido aumenta. El aceite vegetal es un buen
ejemplo para mostrar el efecto de la viscosidad con los cambios de temperatura. Cuando el
aceite vegetal está frío, se espesa y tiende a solidificarse. Si calentamos el aceite vegetal, se
vuelve muy delgado y tiende a fluir fácilmente.

Se pueden diferenciar tres clases básicas de fluidos hidráulicos, estos son los siguientes:

a.- Líquidos de base acuosa: Aceite mineral en agua, Agua en aceite mineral, Agua con
glicerina y Glicol – agua.

b.- Líquidos sintéticos: Esteres Fosfatados y Siliconas c.- Aceites minerales y vegetales

En algunos textos se incluye una cuarta categoría que es la de los fluidos que no causan
daño al medio ambiente, esto se refiere a que el daño será mínimo en caso de un derrame.

Aceite lubricante

Todos los aceites lubricantes se adelgazan cuando la temperatura aumenta y se espesan

cuando la temperatura disminuye. Si la viscosidad de un aceite lubricante es muy baja,
habrá un excesivo escape por las juntas y los sellos. Si la viscosidad del aceite lubricante es
muy alta, el aceite tiende a “pegarse” y se necesitará mayor fuerza para bombearlo a través
del sistema. La viscosidad del aceite lubricante se expresa con un número SAE, definido
por la Society of Automotive Engineers. Los números SAE están definidos como: 5W,
10W, 20W, 30W, 40W, etc.

Aceites sintéticos

Los aceites sintéticos se producen por procesos químicos en los que materiales de
composición específica reaccionan para producir un compuesto con propiedades únicas y
predecibles. El aceite sintético se produce específicamente para cierto tipo de operaciones
realizadas a temperaturas altas y bajas.

Fluidos resistentes al fuego

Hay tres tipos básicos de fluidos resistentes al fuego: mezclas de glicol-agua, emulsiones de
aceite-agua-aceite y fluidos sintéticos.
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Los fluidos agua-glicol son una mezcla de 35% a 50% de agua (el agua inhibe el fuego),
glicol (químico sintético o similar a algunos compuestos con propiedades anticongelantes)
y espesantes del agua. Los aditivos se añaden para mejorar la lubricación y evitar la
oxidación, la corrosión y la formación de espuma. Los fluidos a base de glicol son más
pesados que el aceite y pueden causar cavitación de la bomba a altas velocidades. Estos
fluidos pueden reaccionar con algunos metales y material de los sellos, y no se pueden usar
con algunas clases de pintura.

Las emulsiones de agua-aceite son los fluidos resistentes al fuego más económicos. Al igual
que en los fluidos a base de glicol, un porcentaje similar de agua (40%), se usa como
inhibidor al fuego. Las emulsiones agua-aceite se usan en sistemas hidráulicos típicos.
Generalmente contienen aditivos para prevenir la oxidación y la formación de espuma.

Los fluidos sintéticos se usan bajo ciertas condiciones para cumplir requerimientos
específicos. Los fluidos sintéticos resistentes al fuego son menos inflamables que los
aceites lubricantes y mejor adaptados para resistir presiones y temperaturas altas. Algunas
veces los fluidos resistentes al fuego reaccionan con el material de los sellos de poliuretano
y en estos casos puede requerirse el uso de sellos especiales.

Vida útil del aceite hidráulico

El aceite hidráulico no se desgasta. El uso de filtros para remover las partículas sólidas y
contaminantes químicos alargan la vida útil del aceite. Sin embargo, eventualmente el
aceite se contamina tanto que debe reemplazarse. En las máquinas de construcción, el
aceite se debe cambiar a intervalos de tiempos regulares. Los contaminantes del aceite
pueden usarse como indicadores de desgaste no común y de posibles problemas del
sistema.

6. CONCLUSIONES

 La ventaja que implica la utilización de la energía hidráulica es la posibilidad de

transmitir grandes fuerzas, empleando para ello pequeños elementos y la facilidad
de poder realizar maniobras de mandos y reglaje.

 Dependiendo las propiedades con las que cuente el fluido que está siendo
transportado, así mismo se debe elegir apropiadamente el tipo de bomba o turbina
que debe usarse, dado que las propiedades del fluido rigen el comportamiento de
este y se debe usar la máquina que cumpla los requerimientos solicitados.
 Los diferentes usos y aplicaciones que se les puede dar a las máquinas hidráulicas
es debido a su indispensable uso en los procesos tanto industriales como los del
sector agropecuario, debido a esto, conocer y entender los distintos tipos de bombas
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y turbinas que existen ayudan a elegir la bomba adecuada para cada uno de los
proyectos, siempre cumpliendo a cabalidad las necesidades que este tiene y
optimizando el proceso.
 Las bombas centrífugas son las que se utilizan con mayor frecuencia en la industria,
debido a que este tipo de bomba le cede gran energía al fluido manteniendo una
buena eficiencia en todo el proceso. Este tipo de bombas son muy comerciales en el
sector dado que cuenta con una gran adaptabilidad a motores eléctricos de gran
velocidad y a turbinas de vapor, el número mínimo de partes móviles que las
componen, lo que hace que el desgaste sea menor, son de bajo costo y tamaño
relativamente pequeño con relación al volumen que esta puede manejar.
 Las bombas deben seleccionarse según el concepto del trabajo a realizar, con base a:
presión máxima de trabajo; rendimiento de la bomba; precisión y seguridad de
operación; fácil mantenimiento; máximo flujo; control requerido en la fase de
arranque.

7. BIBLIOGRAFIA

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 SHAMES , I. “La mecánica de los fluidos" Ed. McGraw Hill ( 1995)

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