ÍNDICE

NOMENCLATURA

INTRODUCCIÓN

RESEÑA

PARTE I: INTRODUCCIÓN A LA TEORÍA DE LAS TURBINAS DE GAS

SECCIÓN 1.0 – TERMODINÁMICA DE LAS TURBINAS DE GAS

TURBINAS DE GAS - BREVE HISTORIA

¿QUÉ ES UNA TURBINA DE GAS?
SISTEMA DE LA TURBINA DE GAS SIMPLE
PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA
ENTALPÍA
COMPONENTES DE LA TURBINA DE GAS
EFICIENCIA DEL CICLO BRAYTON
EFICIENCIA MÁXIMA TEÓRICA
POTENCIA DE SALIDA
SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA
DIAGRAMAS DE PROCESO (PRESIÓN-VOLUMEN)
DIAGRAMAS DE PROCESO (TEMPERATURA-ENTROPÍA)
ANÁLISIS DEL CICLO SIMPLE IDEAL
MÉTODO DE ANÁLISIS DEL CICLO IDEAL
ANÁLISIS DEL CICLO SIMPLE NO-IDEAL
MÉTODO DE ANÁLISIS DEL CICLO NO-IDEAL
RESUMEN

SECCIÓN 2.0 ANÁLISIS DE LOS COMPONENTES

ANÁLISIS DE LOS COMPONENTES DE LA TURBO MAQUINARIA

COMPRESOR
− Ecuación del Momento Angular de Euler
− Triángulos de velocidad
− Compresor axial multietapas
− Flujo del compresor axial multietapas
− Ejemplo del compresor axial multietapas
− Radio de volteo máximo de los álabes del compresor
− Compresores axiales versus compresores centrífugos
CÁMARA DE COMBUSTIÓN
− La combustión
− Química de la combustión
− Subproductos de la combustión
− Requerimientos de la combustión
− Cámara de combustión de vórtice de llama anular
− Eficiencia de la cámara de combustión
 ÍNDICE (Cont.)

PARTE I: INTRODUCCIÓN A LA TEORÍA DE LAS TURBINAS DE GAS

(Cont.)

SECCIÓN 2.0 – ANÁLISIS DE LOS COMPONENTES (Cont.)

TURBINA PRODUCTORA DE GAS

− Turbinas de flujo axial
− Turbinas de impulso y reacción
− Performance de las turbinas de flujo axial
TURBINA DE POTENCIA
- Disposición de los ejes
− Multiplicación del par de torsión
− Limitaciones de la turbina
− Escape de la turbina de gas
RESUMEN

SECCIÓN 3.0 – MODERNOS MÉTODOS DE ANÁLISIS

INGENIERÍA CON AYUDA INFORMÁTICA

OBJETIVOS DE DISEÑO
DINÁMICA COMPUTACIONAL DEL FLUIDO
− Aproximación por cálculo numérico
TECNOLOGÍA DE ÚLTIMA GENERACIÓN
− Método del Flujo Potencial
− Método Euler
− La Resolución Navier-Stokes Completa
RESUMEN

PARTE II: ASPECTOS MÁS AVANZADOS DE LA PERFORMANCE DE LAS

TURBINAS DE GAS

SECCIÓN 1.0 – LA TURBINA DE GAS COMO SISTEMA

TURBINAS DE EJE SIMPLE

TURBINAS DE EJE DOBLE
COMPATIBILIDAD DE LOS COMPONENTES
COMPATIBILIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS Y DE LA TURBINA
DE POTENCIA LIBRE
TURBINAS DE EJE SIMPLE
TURBINAS DE EJE SIMPLE VERSUS TURBINAS DE EJE DOBLE
 ÍNDICE (Cont.)

PARTE II: ASPECTOS AVANZADOS DE LA PERFORMANCE DE LA

TURBINA DE GAS (Cont.)

SECCIÓN 2.0 – COMPORTAMIENTO FUERA DE DISEÑO DE LAS

TURBINAS DE GAS

¿QUE CREA LOS MAPAS DE PERFORMANCE?

EL NÚMERO MACH
EL NÚMERO DE REYNOLDS
VARIACIÓN DE LA TEMPERATURA AMBIENTE
CAMBIO EN LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA
EFECTOS DE LA HUMEDAD AMBIENTE
CAMBIOS DE LA CARGA
CAMBIO DE LA VELOCIDAD DE LA TURBINA DE POTENCIA
DIFERENTES GASES COMBUSTIBLES
BAJA PRESIÓN DEL GAS COMBUSTIBLE
CARGAS ACCESORIAS
ÁLABES VARIABLES DE ENTRADA Y ESTATORES
CONTROL DE LA T3 Y LA T5
COMPORTAMIENTO TRANSITORIO

SECCIÓN 3.0 – TECNOLOGÍAS DE ENFRIAMIENTO

ÁLABES
REVESTIMIENTO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN

SECCIÓN 4.0 COMBUSTIÓN

LLAMA DE DIFUSIÓN
SISTEMAS DE COMBUSTIÓN DE BAJA EMISIÓN
COMBUSTIÓN DE PREMEZCLADO POBRE
− Restricciones operacionales
OSCILACIONES EN LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
EMISIONES DE LA TURBINA DE GAS
FORMACIÓN DE CONTAMINANTES

SECCIÓN 5.0 TEMAS VARIOS

CICLO COMBINADO
MÉTODO DE ETAPA CERO Y VARIACIÓN DE LA ESCALA
FLUJOS SECUNDARIOS
PARÁMETROS TERMODINÁMICOS PARA LOS GASES DE ESCAPE
LECTURA RECOMENDADA
 NOMENCLATURA

A - área de pasaje del flujo Subíndices:

c - vector de velocidad en marco
estacionario 1– a la entrada de equipo
cp - calor específico 2– a la salida del compresor
W -velocidades de flujo de masa 3– a la entrada de la turbina
H – altura de carga 5– a la entrada de la turbina de
h – entalpía potencia
L - longitud 7– a la salida del equipo
M - número Mach t– turbina
Mn - número Mach del equipo c– compresor
n - número de etapas M- mecánico
N - velocidad rotacional en rpm
p - presión de estancamiento
P - potencia
Q - valor volumétrico de flujo
q - flujo de calor
qR - valor mínimo de calor
r - radio del álabe
R - constante específica del gas
Rm - constante del gas universal
Re - número de Reynolds
s - radio de volteo máximo del álabe
s - entropía
T - temperatura
U - velocidad del álabe
V - vector general de velocidad
v - volumen específico
w - vector de velocidad en marco
rotatorio
X - trabajo
α - ángulo del vector velocidad
en marco estacionario
β - ángulo del vector velocidad en
marco rotatorio
∆ - variación
γ - valor de calor específico = cp/cv
η - eficiencia
θ - dirección tangencial
µ - viscosidad
υ - viscosidad cinemática
π - presión
ρ - densidad
τ - par de torsión
ω - velocidad rotacional en rad/s
= 2πN/60
RESEÑA

Este trabajo está dividido en dos partes. En la Parte I se intenta brindar al lector
una introducción básica al análisis, comportamiento y diseño de las turbinas de
gas industriales. La Parte II cubre una selecta lista de temas significativamente
más complejos sobre rendimiento y está destinado a lectores con un
conocimiento más avanzado sobre sistemas de turbo maquinarias.

PARTE I: INTRODUCCIÓN A LA TEORÍA DE LAS TURBINAS

DE GAS

Esta parte introductoria está dividida en tres secciones: Termodinámica de las

turbinas de gas, Análisis de los componentes y Métodos modernos.

TERMODINÁMICA DE LAS TURBINAS DE GAS

Introduce algunos de los principios termodinámicos básicos de los ciclos

abiertos de las turbinas de gas simples, también conocidos como el Ciclo de
Brayton. El estudio de la termodinámica del Ciclo de Brayton nos brinda una
reseña general del trabajo de las turbinas de gas y la comprensión de la
función y el principio del diseño de cada componente mecánico de cada una
de las turbinas de gas, incluyendo el sistema de entrada, compresor, cámara
de combustión o quemador, turbina productora de gas, turbina de potencia y
escape. Se considerarán algunos conceptos termodinámicos tales como
conservación de la energía, entropía, entalpía, diagramas T-s / P-v, procesos
isentrópico e isobáricos y la eficiencia adiabática.

ANÁLISIS DE LOS COMPONENTES

Una vez establecido el diseño termodinámico y la función, se explicará más en

detalle cada componente de la turbina de gas y la aerodinámica del flujo
interno, la química de la combustión y las limitaciones operacionales y
mecánicas. En esta sección se describe algunos métodos matemáticos
clásicos tales como la ecuación del momento de Euler, los triángulos de
velocidad y la estequiometría de la combustión. Estos métodos son
frecuentemente usados en el proceso de diseño conceptual de las turbinas de
gas y se proveerá algunos ejemplos simples.

MODERNOS MÉTODOS DE ANÁLISIS

Finalmente, luego de considerar los desafíos del diseño de los componentes de

las turbinas de gas y de su eficiencia, se tratará brevemente algunas de las
tecnologías modernas que están siendo utilizadas para mejorar su rendimiento
general. El punto central de esta sección es la aplicación del análisis
computarizado a la dinámica de los fluidos en las turbo maquinarias.
PARTE II: ASPECTOS AVANZADOS DE LA PERFORMANCE DE
LAS TURBINAS DE GAS

En la primera parte se brindan los fundamentos físicos de las turbinas de gas,

la segunda parte describe en mayor detalle métodos y ecuaciones que se
emplean para determinar el rendimiento real de las mismas bajo diferentes
condiciones operativas. También se tratan en detalle los mapas de
performance de las turbinas de gas, características de diseño y emisión de los
productos de combustión.
 PARTE I

INTRODUCCIÓN A LA TEORÍA
DE LAS TURBINAS DE GAS
 SECCIÓN 1.0

TERMODINÁMICA
DE LAS TURBINAS DE GAS
 SECCIÓN 1.0
TERMODINÁMICA DE LAS TURBINAS DE GAS

TURBINAS DE GAS – BREVE HISTORIA

La invención y el desarrollo inicial de las turbinas de gas fue principalmente

impulsado por la investigación aeronáutica y de los motores de reacción. El
empleo de estos motores como unidad propulsora de compresores, bombas o
generadores ha sido siempre una aplicación secundaria. Por lo tanto cuando
consideramos la historia de las turbinas de gas debe también estudiarse la
historia de los motores de reacción.

En el año 200 antes de la era cristiana, el filósofo egipcio Hero de

Alejandría inventó un aparato que demostraba los principios físicos de una
turbina simple. Leonardo da Vinci el talentoso filósofo medieval italiano
bosquejó una turbina de gas de “tubo de escape” en 1550. La primera patente
por el diseño de un tipo de motor de reacción le fue otorgada a John Barber de
Inglaterra en 1791. Sin embargo, no había ni la tecnología, ni la capacidad de
construcción ni tampoco los materiales para realmente construir un motor de
reacción que funcionara. En 1913, Rene Lorin diseñó un motor de reacción
bastante similar al RAM-jet de la actualidad. Lorin tampoco construyó un
prototipo que funcionara. Claramente la idea de la turbina de gas no es un
concepto nuevo, pero su construcción debió esperar hasta que se dispusiera
de materiales adecuados y se desarrollaran técnicas apropiadas para su
construcción.

Se reconoce a Sir Frank Whittle de Inglaterra y al Dr. Han von Ohain de

Alemania como los verdaderos inventores del motor de reacción en la década
del ’30. Mientras que Whittle patentó el primer motor de reacción de diseño
viable en enero de 1930 y construyó el primer modelo funcional en 1935, fue
von Ohain quien, independientemente y desconociendo completamente el
trabajo de Whittle, construyó un motor similar y lo empleó para la propulsión de
un avión en el Heinkel 178 en agosto de 1939 (Fig.1). Los trabajos de Whittle y
Ohain fueron principalmente impulsados por la necesidad de aviones militares
más veloces durante la Segunda Guerra Mundial. El primer motor de reacción
estadounidense fue también desarrollado durante la guerra, en 1942, y era un
motor relativamente pequeño de sólo 1300 libras de empuje. Después de la
Segunda Guerra Mundial, la industria aeroespacial continuó a la cabeza de la
investigación y el desarrollo de motores de reacción. Sin embargo, comenzó a
desarrollarse rápidamente una industria secundaria, utilizando el motor de
reacción como unidad propulsora de la turbina de gas. Desde entonces, las
investigaciones del motor de reacción y las turbinas de gas se han desarrollado
paralelamente.

Las primeras unidades propulsoras de turbinas de gas fueron llamadas

comúnmente “aeroderivadas”. Estos equipos fueron desarrollados a partir de
motores de reacción existentes con diseños ligeramente modificados. Es difícil
establecer que empresa construyó la primera unidad propulsora de turbina de
gas, pero se sabe que las primeras fueron comercializadas en los años ’50 por
varios de los constructores de motores de reacción. Poco después, en los años
’60, Solar Turbines Incorporated comenzó la construcción de turbinas de gas
que no eran derivadas de los motores de reacción sino que eran un diseño

Parte I-1-1
completamente nuevo dedicado exclusivamente a su aplicación como unidad
impulsora (Fig. 2). Se vio que esta era intrínsicamente una mejor forma de
encarar el tema ya que los motores de reacción eran diseñados para una
construcción ligera y de menor vida útil mientras que los diseños de una unidad
propulsora de turbina de gas industrial requieren solidez y una vida útil más
larga. Desde entonces, Solar ha continuado a la cabeza en el desarrollo de
turbinas de gas industriales de tamaño pequeño a mediano.

Fig.1 Avión Heinkel 178

Fig.2 Turbina de gas Saturn

Parte I-1-2
¿QUÉ ES UNA TURBINA DE GAS?

Antes de brindar una detallada información sobre la termodinámica de la

turbo maquinaria, es necesario establecer una definición básica de una turbina
de gas. La Fig. 3 presenta una ilustración de un texto de 1942 sobre turbinas
de gas y de vapor. Esencialmente, la ilustración muestra un ventilador eléctrico
enviando aire, el cual pasa a través de una cámara de combustión y el aire de
escape de la cámara de combustión impulsa otro ventilador (turbina). El intento
del autor era demostrar el proceso de una “turbina de gas” la que se supone
conceptualmente fácil de entender. Desafortunadamente, lo que se muestra en
la ilustración es demasiado simplista, incorrecto y no demuestra el mecanismo
real de una turbina de gas.
Para accionar una turbina de gas no es suficiente simplemente impulsarla
enviándole aire caliente. Por definición, el proceso termodinámico que tiene
que llevarse a cabo para convertir el simple proceso aerodinámico anterior en
un ciclo termodinámico de una turbina de gas es un cambio en la densidad del
fluido actuante, es decir, compresión y expansión del aire. Analicemos este
enunciado más detalladamente:
La función de una turbina de gas es brindar potencia de salida a través de
un eje mecánico que impulse una bomba, un compresor o un generador
eléctrico. Dentro de la turbina de gas, la energía química (combustible) se
convierte en energía calórica la que a su vez es convertida en energía
mecánica rotacional. El fluido actuante que se emplea para la conversión de la
energía calórica en la producción de energía mecánica es simplemente el aire
que circula a través de la turbina de gas. El aire es incorporado en la turbina
por medio de un compresor, calentado en la cámara de combustión y
expandido para impulsar la turbina. Si este aire mantiene una densidad
constante a través del proceso como también un volumen constante entonces
independientemente de cuanto se calienta el aire, el máximo de energía que
una turbina puede extraer de este aire es la misma energía que fue incorporada
por el compresor. Por lo tanto, no puede ganarse una energía adicional
generada por el eje y esto sería efectivamente sólo un muy ineficiente diseño
de calentador de aire.

Por otra parte, si en el proceso hay cambio de densidad del aire, el

volumen del mismo que impulsa a la turbina puede ser mayor que el volumen
que fue comprimido, por lo tanto mayor energía puede ser extraída del aire en
la turbina de la que fue incorporada por el compresor. Instintivamente,
esperamos que el incremento en energía del aire entre el compresor y la
turbina este de alguna manera relacionado a la adición de calor en la cámara
de combustión. Este concepto se tratará en mayor detalle, pero es importante
entender lo siguiente:

El proceso dentro de una turbina de gas, por definición, incluye cambio

de densidad (compresión y expansión) del fluido actuante (típicamente
aire).

Parte I-1-3
 Fig. 3 Antigua demostración de la Operación de la Turbina de Gas

SISTEMA DE LA TURBINA DE GAS SIMPLE

Teniendo en cuenta lo dicho previamente acerca de la compresión y de la

expansión, echemos un rápido vistazo a un diagrama funcional del proceso de
la turbina de gas más comúnmente empleado (Fig. 4). Este proceso
termodinámico se llama ciclo simple abierto de turbina de gas, frecuentemente
conocido como el ciclo de Brayton. En este libro nos concentraremos
solamente sobre el ciclo de Brayton. Procesos termodinámicos de ciclos más
avanzados que el simple ciclo Brayton van más allá del limitado alcance de
este libro y se tratarán solamente en forma sucinta. Debe tenerse en cuenta
que más del 95% de todas pequeñas a medianas turbinas de gas de operación
industrial se basan en el simple ciclo abierto de Brayton; el estudio de ciclos
más avanzados que el Brayton es más una discusión académica.
El ciclo Brayton de turbinas de gas consiste de tres procesos principales:
compresión de fluidos, adición de calor (combustión) y expansión.

Parte I-1-4
 Fig. 4 Ciclo simple abierto de Brayton

En una típica aplicación industrial de una turbina de gas de ciclo Brayton

el aire del ambiente, a aproximadamente 300°K, ingr esa en el compresor axial
y es comprimido (aumenta la densidad) en una relación de presión (Pout / Pin) de
alrededor de entre 6 a 18. Esta compresión del aire también aumenta la
temperatura del mismo entre 500 y 800°K. (La temper atura y la presión del aire
están relacionados mediante la relación isentrópica, P1 / P2 = (T 1 / T2)У/У―1, la
cual será tratada brevemente en este libro más adelante.)
El aire comprimido y ligeramente más caliente ingresa en la cámara de
combustión axial o quemador. En la cámara de combustión, la energía química
almacenada en el combustible se convierte en energía térmica (calor) la cual es
usada para aumentar la temperatura del aire a aproximadamente 1300°K. En la
mayoría de las cámaras de combustión de las turbinas de gas, el gas natural,
una mezcla de metano, propano, butano, pentano, dióxido de carbono ó
nitrógeno, o un combustible hidrocarburo líquido tal como gas oil o kerosén se
quema conjuntamente con el aire. El aire comprimido y muy caliente sale de la
cámara de combustión y luego se expande (disminución de la densidad) para
impulsar la turbina axial. Por lo tanto, la energía que fue incorporada en el
compresor y en la cámara de combustión es extraída en la turbina.
Como puede verse en la Fig. 4, la turbina y el compresor están montados
sobre el mismo eje. Parte de la energía que la turbina extrae del proceso de
expansión es usada para impulsar el compresor. La energía restante que la
turbina puede extraer del aire expandido es en realidad la potencia de salida
del eje de la turbina de gas. Podría esperarse que debido a que la turbina y el
compresor están sobre el mismo eje, mediante un simple balance de energía,
la potencia generada por el eje debe ser proporcional al incremento de la
temperatura del aire en la cámara de combustión, es decir el calor adicionado
en la cámara.
La Fig. 5 demuestra como los componentes individuales son incorporados
en una turbina de gas real. Los principales componentes funcionales de una
turbina de gas; es decir, el compresor axial multietapas, la cámara de
combustión anular axial y las turbinas axiales multietapas son fácilmente
identificables. El término “axial” indica que el flujo de aire ingresa y sale del
compresor, la cámara de combustión y la turbina principalmente en la dirección
axial (eje de la turbina).
Hay varios diseños de turbinas de gas que emplean compresores
centrífugos en vez de compresores axiales y turbinas de flujo radial en lugar de
turbinas axiales. Algunas de las variaciones de diseño de estos componentes
serán tratadas y comparadas más adelante; sin embargo, independientemente

Parte I-1-5
del diseño del componente, los principios físicos de las turbinas de gas de ciclo
simple de Brayton permanecen invariables:

Compresión del aire - Adición de calor al aire - Expansión del aire

Fig. 5 Turbina de Gas Ciclo Simple de Brayton de Flujo Axial

PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA

Antes de analizar los detalles mecánicos y aerodinámicos, de los

componentes de las turbinas de gas volvamos a los principios básicos de la
termodinámica y consideremos a la turbina de gas como una caja negra muy
simple. Nosotros aplicaremos la primera ley de la termodinámica (conservación
de la energía) a esta caja negra, y veremos si podemos obtener una
representación útil, y también simple, del funcionamiento de la turbina de gas.

La primera ley de la termodinámica expresa que la energía que ingresa a

un sistema es igual a la que sale del mismo, es decir, un simple balance de
energía (Fig. 6). Por lo tanto, veamos primero toda la energía que ingresa en la
turbina de gas: el flujo de combustible y el aire frío que es ingresado. La
energía del flujo de combustible puede ser expresada matemáticamente como
la masa del flujo de combustible, multiplicada por su valor calórico y
multiplicada a su vez por la eficiencia del quemador. Del mismo modo, la
energía del aire frío que ingresa en la turbina puede ser expresada como la
masa del flujo de aire multiplicada por su entalpía, donde la entalpía es definida
como la temperatura del aire multiplicada por su calor específico.

Ahora analicemos la energía o potencia que sale de la turbina de gas: la

mezcla caliente de combustible/aire del escape y la potencia del eje. El gas
caliente del escape es esencialmente una pérdida (energía no usada)y puede
ser expresada como la masa del flujo de salida multiplicada por su entalpía. La
masa del flujo saliente puede ser simplificada aún más como la masa del flujo
de combustible más la del flujo de aire frío que ingresa (se debe conservar la
masa). Finalmente, la potencia de salida del eje es el producto final utilizable
del proceso termodinámico, el cual puede ser expresado como el par de torsión
del eje (momento angular) multiplicado por la velocidad angular (rotacional) del
mismo.
Apliquemos la primera ley de la termodinámica y sumemos todos los
términos anteriores. Lo que estamos buscando simplemente es algún tipo de
expresión para la potencia de salida del eje de la turbina como función de las

Parte I-1-6
variables que pueden determinarse, tales como la masa de los flujos (volumen
del flujo multiplicado por su densidad), temperaturas y propiedades de los
gases.

Por lo tanto,

PEje Ideal = P1 + P2 + P3 + P4

De esta manera,

PEje Ideal = WComb qR ηcámara de combustión + Wing. cpTing. – (Wing.+ Wcombustible)cpTsalida

Fig. 6 Primera Ley de la Termodinámica

Energía de Entrada = Energía de salida

La expresión anterior es una versión simplificada y no tiene en cuenta la

irradiación de calor ni las pérdidas mecánicas (fricción de cojinetes, sellos,
accesorios y engranajes). Para explicar las pérdidas mecánicas, se define
empíricamente la eficiencia mecánica incorporándola en la ecuación de
energía:

El resultado que se obtiene:

PEje actual = ηM(Wcomb. qR ηcámara de combustión + Winto cpTinto– (Winto + Wcomb.)cp Tsalida)

Esta simple ecuación continúa sin tener en cuenta parte de las pérdidas
por radiación, pero es por otro lado una representación más precisa del
rendimiento termodinámico de una turbina de gas, y se desvía de la realidad en
no más del uno o dos por ciento. Por lo tanto al aplicar la ley de la conservación
de la energía, logramos derivar una ecuación que puede ser usada para

Parte I-1-7
evaluar la potencia generada por el eje de una turbina de gas sin haber
estudiado en detalle ningún componente de la turbina de gas.

ENTALPÍA

Como se indicó anteriormente la entalpía (h) se define como el calor específico

(cp) multiplicado por la temperatura del gas, T:

h = cp T

donde h y T son considerados valores de estancamiento.

Nota: El valor de estancamiento significa que se asume que la medición de la

presión o de la temperatura ha sido realizada después que el flujo se ha
desacelerado a velocidad cero. Por otra parte, valor estático significa que la
medición ha sido tomada como si la sonda de medición siguiera el flujo.
A lo largo de este texto, se asume que las temperaturas de estancamiento y las
temperaturas estáticas son iguales. Debido a las bajas velocidades relativas de
flujo estas son una acertada hipótesis para la mayoría de las aplicaciones de
las turbo maquinarias.

Otra descripción, más física y fácil de entender, de la entalpía es:

Entalpía está directamente relacionada a la energía cinética molecular

total contenida en el gas por unidad de masa

Esto es, si la entalpía (J/kg) es multiplicada por la masa de una cantidad de

gas fija (kg) se obtiene la energía total (Joule). Además, si la entalpía es
multiplicada por la masa del flujo (kg/s) se obtiene potencia (J/s=W) o trabajo
por tiempo:

P = W.H = W.cp.∆T

Más adelante, demostraremos que la entalpía es una medida muy conveniente

para el análisis de los procesos de flujo en las turbo maquinarias.

COMPONENTES DE LA TURBINA DE GAS

Inicialmente, la turbina de gas fue vista como una caja negra y se le aplicó la
primera ley de la termodinámica. Continuaremos usando conceptos de energía,
sin embargo ahora comenzaremos a analizar los componentes individuales de
las turbinas de gas (compresor, cámara de combustión, turbina) en vez del
sistema en su totalidad.
Comenzaremos por dividir el proceso de la turbina de gas en pasos o
etapas individuales como se indican en la Fig. 7. La etapa 1 es el aire en
condiciones ambientales antes de ingresar en la turbina de gas; La etapa 2 es
el aire comprimido a la salida del compresor; La etapa 3 es el aire caliente a la
salida de la cámara de combustión; La etapa 4 es el aire del escape de vuelta
a la atmósfera luego de impulsar la turbina. Siguiendo las condiciones del aire,
la temperatura, la presión y propiedades del gas al fluir de la etapa 1, a través
de las etapas 2, 3 y 4 y nuevamente a la etapa 1, el ciclo simple completo de la
turbina de gas puede ser esquematizado. Este método se llama análisis de

Parte I-1-8
ciclo unidimensional (1-D) y será estudiado en mayor detalle en las próximas
secciones. Por ahora, solamente consideraremos la entalpía (energía por
unidad de masa) del aire a medida que fluye a través de la turbina de gas y
trataremos de comprender físicamente el proceso.
La entalpía del aire en la etapa 1 (h1) es cpT1 y la entalpía en la etapa 2
(h2) es cp2T2. Por lo tanto, la energía por unidad de masa que se añade al aire
mientras este pasa a través del compresor es la diferencia de entalpía h2-h1 o
cp(T2-T1), asumiendo por el momento que el calor específico se mantiene
constante; es decir, cp1 = cp2. Esta diferencia de entalpía se la conoce a menudo
como “altura de carga”.

Fig. 7 Componentes de la Turbina de Gas

Del mismo modo, la energía adicionada por la cámara de combustión y

la energía extraída por la turbina puede ser expresada como diferencia de
entalpía h3 – h2 y h4 – h3, respectivamente. Por lo tanto, a través de la
observación de las temperaturas de la turbina de gas, podemos esquematizar
como se adiciona energía al flujo de aire en el compresor y en la cámara de
combustión y se extrae energía del mismo, en la turbina. Al multiplicar la
diferencia de entalpía (altura de carga) con la masa del flujo de la turbina de
gas, el trabajo total realizado por el compresor, la cámara de combustión o la
turbina puede ser determinado. Por ejemplo, el trabajo total realizado por el
compresor en el aire es W.(h2 –h1).

EFICIENCIA DEL CICLO DE BRAYTON

A continuación, definiremos la eficiencia de una turbina de gas basados en la

energía (o trabajo), es decir, la eficiencia de la turbina de gas iguala la energía
generada (la potencia generada) dividida por la energía que ingresa (flujo de
combustible):

Esta eficiencia se conoce usualmente como eficiencia adiabática y, para

este ciclo termodinámico específico también es llamada la eficiencia de
Brayton. Esta nos indica la eficiencia ideal, el máximo teóricamente posible, de
este ciclo simple de turbina de gas.

Parte I-1-9
 ENERGÍA DE ENTRADA: La energía química ingresada en la turbina de
gas por el proceso de combustión combustible / aire la cual es la
diferencia de entalpía a través de la cámara de combustión: (h3 – h2).

ENERGÍA DE SALIDA: Ya que el compresor y la turbina están sobre un

mismo eje, la energía total generada por la turbina de gas es
simplemente la energía de la turbina menos la energía del compresor:
(h3 - h4) –(h2-h1).

Por lo tanto, se obtiene:

Introduciendo la relación isentrópica entre la presión y la temperatura para un

gas ideal P1/P2 = (T1/T2)y/y-1, se obtiene una relación simple para la eficiencia
máxima teóricamente posible de un ciclo simple abierto de una turbina de gas:

NOTA: Isentrópica significa que la entropía (s) permanece constante, es decir

un proceso ideal sin pérdidas termodinámicas. La entropía será tratada en
detalle más adelante; sin embargo, excede el alcance de este libro deducir
relaciones isentrópicas las que pueden ser encontradas en la mayoría de los
libros sobre termodinámica.

Es importante reconocer, basado en esta simple relación que la eficiencia ideal

de una turbina de gas solamente depende de la relación de compresión (P2/P1)
del compresor axial. Más adelante en este texto, consideraremos cómo la
eficiencia real de la turbina de gas se desvía de la eficiencia ideal, pero por
ahora tenemos dos conclusiones que deben ser enfatizadas:

• La eficiencia del ciclo-simple depende en gran medida de la

relación de compresión de la turbina de gas.

• La eficiencia real de una turbina de gas de ciclo simple debe ser

menor que la eficiencia de un ciclo Brayton ideal; es decir, ηReal ≤
ηIdeal.

EFICIENCIA MÁXIMA TEÓRICA

Ahora aplicaremos algunos números reales a la relación entre la eficiencia ideal

y el valor de compresión a fin de conocer el rendimiento real de las turbinas de
gas. En la Fig. 8 se grafica la curva general de la eficiencia ideal versus el
valor de compresión de la turbina de gas. La curva indica que la eficiencia
depende en gran medida del valor de la presión, es decir, al incrementarse el
valor de la presión a través del compresor axial de la turbina de gas se
aumentará la eficiencia total de la misma. La tabla 1 compara la eficiencia

Parte I-1-10
teórica máxima como cálculo de la ecuación anterior versus la eficiencia real.
Las razones de esta diferencia son: pérdidas mecánicas (fricción en cojinetes,
sellos, y caja de engranajes); pérdidas aerodinámicas (fricción de la capa límite
de aire, caídas de presión entre la entrada de aire y el escape, pérdida y
bloqueo aerodinámico) y pérdidas de calor (pérdidas de calor en la carcasa y
en los cojinetes).

Tabla 1. Comparación de la Eficiencia Teórica Máxima y la Eficiencia Real

Saturn 20 Centaur 40 Taurus 60 Mars 100 Titan 130

ηTeórico: % 40 45 47 53 54
ηReal: % 25 28 32 34 36
Potencia, hp 1600 4700 7300 15 000 19 000

Fig. 8 Eficiencia Máxima Teórica Ciclo Simple de Brayton

En consecuencia, hemos establecido que una turbina de gas que opera

usando el ciclo abierto simple de Brayton está severamente limitada
termodinámicamente en su eficiencia y nunca puede alcanzar el 100% de la
eficiencia adiabática. Por razones de diseño realistas, la eficiencia adiabática
de las turbinas de gas de ciclo simple en realidad nunca puede exceder el 55%.
Se demostrará más adelante que la razón principal de esta limitación de
eficiencia es que el aire que escapa de la turbina de gas es siempre
significativamente más caliente que el aire ambiente. Esto es, que la turbina de
gas no puede recuperar toda la energía que le fue adicionada al aire por la
cámara de combustión.
También, la tabla de eficiencia indica una directa correlación entre la
potencia y la eficiencia. ¿Porqué la eficiencia una turbina de gas incrementaría
con la generación de mayor potencia? No hay ninguna razón intuitiva obvia
desde la termodinámica. Sin embargo, esta aparente tendencia puede ser
explicada de la siguiente forma:

Parte I-1-11
 • Debido a que las turbinas de gas más grandes típicamente se
construyen más robustas, ellas permiten mayores valores de
compresión y por lo tanto tienen mayor eficiencia.

• Las turbinas de gas más pequeñas tienen un menor volumen de

flujo de aire con relación a la superficie de las paredes y mayores
pérdidas de presión en la capa límite, es decir son menos
eficientes.

POTENCIA DE SALIDA

Previamente, habíamos considerado el balance de energía del componente

individual de la turbina de gas para deducir la relación de la eficiencia máxima
de la misma. Como resultado, se estableció que la eficiencia de la turbina de
gas es fundamentalmente una función del valor de compresión. Ahora
usaremos un enfoque simplificado similar para encontrar el máximo de la
potencia de salida de la turbina de gas.

Nuevamente analizaremos los componentes individuales de la turbina de

gas, sin embargo, la turbina será dividida en dos componentes: la turbina del
productor de gas y la turbina de potencia. La turbina del productor de gas está
directamente conectada al compresor axial a través del eje. Dependiendo de la
aplicación, la turbina de potencia también puede estar conectada al mismo eje
del productor de gas o puede rotar libremente sobre su propio eje.

Hay dos tipos comunes de diseño de ejes de la turbina de gas: de doble

eje y de eje simple. Una turbina de gas con diseño de turbina de potencia libre
se la conoce típicamente como de doble eje. Debido a que en las turbinas de
doble eje, la turbina de potencia está sostenida independientemente por sus
propios cojinetes estos permiten una velocidad variable del eje de potencia de
salida. Por otra parte, si la turbina de potencia y la turbina del productor de gas
están conectados a un eje integral que rota a la misma velocidad, como en las
turbinas de gas de un solo eje, la velocidad de salida es más o menos fija. La
mayoría de las aplicaciones para bombas y compresores requieren turbinas de
gas de eje doble, mientras que la mayoría de las aplicaciones de generadores
eléctricos emplean turbinas de gas de un solo eje.
El proceso de la turbina de gas puede ser dividido en etapas individuales
como se muestra en la Fig. 9 y se puede aplicar un balance de potencia al
sistema:

Potencia del Compresor + Adición de Calor de la Cámara de Combustión –

Potencia de la Turbina del Productor de Gas = Potencia de la Turbina de
Potencia

PC + QB –PPG = PPT

Debido a que la potencia de la turbina del productor de gas se usa para

impulsar el compresor axial:

Potencia de la turbina del productor de gas = Potencia del compresor

Parte I-1-12
ó

PGP = PC

La turbina del productor de gas y la potencia del compresor se cancelan

mutuamente, el resultado es:

Potencia de la Turbina de Potencia ≈ Adición de Calor de la Cámara de

Combustión

PPT ≈ QB

Fig. 9 Balance de Potencia para los Componentes de la Turbina de Gas

Lo que puede transcribirse en términos de la masa del flujo de la turbina de gas

y la diferencia de entalpía como:

Potencia de la Turbina de Potencia ≈ Masa del flujo de Aire . Calor

específico . Incremento de la Temperatura de la Cámara de Combustión

PPT ≈ WAire . ∆hCámara de Combustión = WAire . cp (T3 – T2)

Debido a que de la masa del flujo de la turbina de gas es fija en su

geometría y la temperatura de escape del compresor (T2) es fijada por el valor
de compresión, la potencia de la turbina de potencia esta principalmente
relacionada a la temperatura de escape de la cámara de combustión o la
temperatura de combustión (T3). Por lo tanto,

Potencia de Salida de la Turbina ≈ Potencia de la Turbina de Potencia α

Temperatura de combustión

PPT α T3

Parte I-1-13
Una conclusión general, de algún modo simplificada, es:

La potencia de salida de una turbina de gas es casi directamente

proporcional a la temperatura de combustión de la cámara de
combustión.

Cuanto mayor es la temperatura de combustión de una turbina de gas,

mayor será la potencia de salida (Fig. 10). Esto es importante desde el punto
de vista del diseño ya que nos indica que la primer variable a tener en cuenta
cuando se incrementa la potencia de salida de una turbina de gas es la
temperatura de combustión. ¿Entonces porqué no se puede continuar
incrementando la temperatura de combustión para obtener mucha más
potencia de salida de un determinado diseño de turbina de gas? La respuesta
es bien simple, que los materiales y la construcción de la cámara de
combustión y los álabes establecen limitaciones físicas a la temperatura de
combustión máxima permitida; es decir, la temperatura de combustión está
limitada por el máximo de calor que la cámara de combustión y los álabes de
las turbinas pueden soportar antes de fundirse. Más adelante, trataremos los
materiales y técnicas de enfriamiento que están siendo empleadas por los
fabricantes para permitir mayores temperaturas de combustión.

Fig. 10 Potencia de salida de la Turbina de Gas versus Temperatura de

Combustión

Además, la relación anterior nos da algunas pautas de como controlar la

turbina de gas durante la operación real. Para aumentar la potencia de salida
de la turbina de gas, simplemente hay que aumentar la temperatura de
combustión, la que se logra incrementando el flujo de combustible a la cámara
de combustión. De igual modo, para disminuir la potencia de salida de la
turbina de gas, se disminuye la temperatura de combustión reduciendo el flujo
de combustible suministrado a la cámara de combustión. En las turbinas de gas
modernas, el flujo de combustible es usualmente controlado electrónicamente
usando válvulas de control de flujo y orificios medidores de presión para
combustibles gaseosos o bombas de velocidad variable para combustibles
líquidos.

Parte I-1-14
SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA

El término entropía fue mencionado previamente sin haber sido provista

definición alguna. La definición de un texto de termodinámica de la entropía de
la transferencia calórica es:

ds≥dQ/T = La entropía del flujo es mayor o igual que el calor del flujo
dividido por la temperatura

También se llama la Segunda Ley de la Termodinámica. Mientras la expresión

puede ser útil para un experto en termodinámica no lo es dentro del contexto
de un texto básico sobre principios fundamentales como este. Sin embargo,
debe al menos ser mencionado que este simple enunciado cuando se lo
analiza detenidamente es una poderosa herramienta en ingeniería. Otra
definición, físicamente más intuitiva, es:

La entropía indica las pérdidas en el fluido (aire) debido al desorden

molecular.
La entropía se crea cada vez que ocurre una transferencia de calor o una
fricción del fluido.

Por lo tanto, la entropía es esencialmente una medición cuantitativa de

una pérdida de energía no recuperable. Cualquier proceso termodinámico real
incluye un incremento en la entropía. Sin embargo, si se asume que un proceso
termodinámico es ideal (sin pérdidas), que la entropía se mantendrá constante
(s = constante); es decir, que tenemos un proceso isentrópico. En este caso,
pueden ser empleadas un conjunto de ecuaciones llamadas Relaciones
Isentrópicas para Gases Ideales:

La deducción de las relaciones isentrópicas está más allá del propósito de

este libro pero puede ser encontrado en la mayoría de los libros de texto sobre
termodinámica. Sin embargo, las relaciones isentrópicas anteriores son
ecuaciones muy importantes ya que nos permiten relacionar mutuamente la
presión del aire de la turbina de gas, la temperatura, la densidad y el volumen a
través del ciclo termodinámico. Más adelante veremos que no es tan necesario
que el proceso sea ideal, y que aún es posible usar las relaciones isentrópicas
introduciendo factores de multiplicación o eficiencias dentro las ecuaciones.

DIAGRAMAS DE PROCESO (PRESIÓN-VOLUMEN)

Previamente, se ha estudiado el ciclo simple de Brayton de turbinas de gas

siguiendo el paso del gas a través de los componentes individuales de la
turbina (Fig. 11). Repitiendo este enfoque, sin embargo, esta vez el ciclo
termodinámico simple de la turbina de gas será presentado gráficamente.
Graficando las variables importantes del proceso, tales como: presión, volumen
específico, temperatura, entalpía y entropía al pasar el aire a través de la

Parte I-1-15
turbina de gas de la etapa 1 – ambiente a la etapa 2 – salida del compresor a la
etapa 3 – salida de la cámara de combustión a la etapa 4 – salida de la turbina.
Este tipo de gráfico se llama diagrama de proceso. Los dos diagramas de
proceso más comunes son presión-volumen (P-v) y entalpía-entropía (h-s). [El
diagrama h-s es también a menudo presentado como un diagrama de
temperatura-entropía (T-s) ].Por ahora, se asumirá que no hay pérdidas; es
decir, un proceso termodinámico ideal.
Se comenzará graficando la presión versus el volumen específico
(diagrama P-v) mientras el aire pasa a través de una turbina de gas de ciclo
simple de Brayton. El volumen específico (v) se define como la función
recíproca de la densidad (ρ).

Etapa 1 – el aire del medio ambiente no ha ingresado a la turbina de

gas y está en condiciones atmosféricas:
P = 1.0 x 105 Pa, v = 0.82 m3/kg

Proceso 1 a 2: El aire es comprimido al pasar a través del compresor

axial. Debido a que se asume que es un proceso ideal, esta compresión
se la considera isentrópica, de entropía constante, es decir, sin pérdidas.
Al ser comprimido el aire su presión (P) se incrementa, su densidad (ρ) se
incrementa y el volumen específico(v) decrece.

Etapa 2 – aire entre la salida del compresor y la entrada a la cámara

de combustión:
P = 15.0 x 105 Pa, v = 0.13 m3 /kg

Proceso 2 a 3: El aire pasa a través de la cámara de combustión y es

calentado. Debido a que se presume un proceso ideal, la presión del aire
permanece constante, no hay caídas de presión en el proceso isobárico, y
solamente la temperatura y el volumen específico se incrementa. De la
ecuación de estado, la densidad del gas decrece casi linealmente con la
temperatura, es decir, el gas se expande, la densidad (ρ) decrece y el
volumen específico (v) aumenta.

Etapa 3 – aire entre la salida de la cámara de combustión y la entrada

a la turbina:
P = 15.0 x 105 Pa, v = 0.75 m3 /kg

Proceso 3 a 4: El aire es expandido al pasar a través de la turbina axial.

Debido a que se asume que es un proceso ideal, esta expansión es
nuevamente considerada isentrópica. Al expandirse el aire su presión (P)
decrece, su densidad (ρ) decrece, el volumen específico (v) aumenta.

Fig. 11 Componentes del Ciclo Simple Abierto de Brayton

Parte I-1-16
 Etapa 4 – aire que sale de la turbina a la atmósfera ambiente:
P = 1.0 x 105 Pa, v = 1.5 m3 /kg

La Fig. 12 muestra el diagrama P-v real para el proceso recién descripto.

Hay muchas conclusiones directas que uno puede establecer de este
diagrama, pero la más importante es la siguiente conversión:

TRABAJO = FUERZA . LONGITUD = PRESIÓN . VOLUMEN

El área bajo la curva en el diagrama P-v representa el trabajo de salida de

la turbina de gas. Este tipo de diagrama es muy importante para el diseñador,
debido a que basado en gráficos simples la potencia de salida de la turbina de
gas puede ser evaluada como función de los parámetros del proceso.
Por ejemplo, si la temperatura de combustión de la turbina gas se
incrementa, la línea de la etapa 2 a la etapa 3 se alarga; por lo tanto, el área
debajo de la curva P-v aumenta proporcionalmente. Esto es consistente con
nuestra conclusión anterior de que la potencia de salida de la turbina gas es
directamente proporcional a la temperatura de la cámara de combustión.
También, si el valor de la presión se incrementa, la etapa 1 a 2 y de 3 a 4, se
alarga y el área debajo de la curva aumenta; se obtiene mayor trabajo de
salida sin adicionar más trabajo de entrada (aumento de temperatura), lo que
significa que la eficiencia del proceso debe estar aumentando. Esto confirma
otra observación anterior, que la eficiencia de la turbina de gas mejora con la
relación de presión.

DIAGRAMAS DE PROCESO (TEMPERATURA-ENTROPÍA)

Nuevamente se analizará gráficamente el ciclo simple de Brayton ideal, esta

vez graficando temperatura versus entropía. Observe que la temperatura (T) en
este diagrama puede ser intercambiada por la entalpía (h) ya que ellas están
relacionadas por:
h = cP . T

y el calor específico, cP, permanece relativamente constante a través del

proceso. El diagrama de la temperatura versus la entropía (T-s). permite
evaluar cuantitativamente la eficiencia de un proceso termodinámico, ya que el
aumento de la entropía indica pérdidas de energía termodinámicas no
recuperables. Por lo tanto, siguiendo el aire a través de las etapas previamente
definidas de un ciclo simple de Brayton:

Etapa 1 – el aire del medio ambiente no ha ingresado en la turbina de

gas y está en condiciones atmosféricas:
T= 300° K, s = 0 Pa/mol . K

Proceso 1 a 2: El aire es comprimido al pasar a través del compresor

axial. Debido a que se asume que es un proceso ideal, esta compresión
es considerada como isentrópica. Al ser comprimido el aire aumenta su
presión (P), la temperatura (T) y la entalpía (h) también aumentan.

Parte I-1-17
 Fig. 12 Diagrama de Proceso Presión-Volumen

Etapa 2 – el aire entre la salida del compresor y la entrada a la

cámara de combustión:
T = 700° K, s = 0 Pa/mol . K

Proceso 2 a 3: El aire se calienta al pasar a través de la cámara de

combustión. Basado en la definición de entropía (ds≥dQ/T), sabemos que
para cualquier transferencia de calor la entropía tiene que aumentar. Por
lo tanto, la temperatura (T), la entalpía (h) y la entropía aumentan.

Etapa 3 – el aire entre la salida de la cámara de combustión y la

entrada de la turbina:
T1 = 1400° K, s = 800 Pa/mol . K

Proceso 3 a 4: El aire se expande al pasar a través de la turbina axial.

Debido a que se asume que es un proceso ideal, esta expansión es
considerada isentrópica. Al expandirse el aire: su presión (P) decrece, la
temperatura (T) y la entalpía (h) también disminuyen.

Etapa 4 – el aire que sale de la turbina a la atmósfera:

T1 = 500° K, s = 800 Pa/mol . K

La Fig. 13 muestra el diagrama T-s real para el proceso.

ANÁLISIS DEL CICLO SIMPLE IDEAL

Se concretará algunos de los conceptos que se han empleado en las páginas

anteriores sobre el ciclo simple de Brayton, convirtiéndolos en herramientas de
ingeniería para el análisis del funcionamiento de las turbinas de gas. Por ahora
se continuará asumiendo que el ciclo de la turbina de gas es un proceso ideal
sin pérdidas en los componentes, pero se mejorará el modelo anterior de la
turbina de gas incluyendo sistemas entrada y escape y separando la turbina del
productor de gas de la turbina de potencia. La Fig. 14 muestra la subdivisión
resultante de la turbina de gas en las Etapas: 1 = medio ambiente, 2 = entrada

Parte I-1-18
del compresor, 3 = entrada de la cámara de combustión, 4 = entrada de la
turbina del productor de gas, 5 = entrada de la turbina de potencia, 6 = salida
de la turbina de potencia y 7 = escape.

Fig. 13 Diagrama de Proceso de Entropía versus Temperatura

Fig. 14 Análisis de los Componentes del Ciclo-Simple

Para el análisis del ciclo-simple se seguirá el paso del aire a través de

cada componente de la turbina de gas y se determinará la temperatura,
presión, y densidad en cada uno de las 7 Etapas. Más adelante, se mostrará
que, basados en la información resultante, la potencia total de la turbina de
gas, la eficiencia, el flujo de combustible, y la temperatura del gas de escape
pueden ser determinados; es decir, podemos esquematizar y predecir el
funcionamiento de una turbina de gas. Se comenzará por resumir las hipótesis
fundamentales para el análisis del ciclo ideal:

1. Las propiedades físicas del gas son constantes:

- valor de calor específico: γ = constante
- calor específico: cP = constante

2. Sin pérdidas debido a fricción del fluido, por lo tanto, compresión

isentrópica y expansión.

Parte I-1-19
 3. Las velocidades del aire son muy lentas de manera que las
presiones de estancamiento y estáticas, y las temperaturas pueden
ser consideradas idénticas.

Las hipótesis mencionadas anteriormente indican que cada uno de los

componentes de la turbina de gas tienen una eficiencia adiabática del 100%
(Energía de salida / Energía de Entrada = 1.0). Sin embargo, se ha demostrado
previamente que aún para un ciclo simple de Brayton ideal, la eficiencia
adiabática total de una turbina de gas es significativamente más baja que el
100%, típicamente es entre el 28 al 36%. ¿Cómo puede una turbina de gas
tener una eficiencia total de aproximadamente el 30% cuando cada
componente tiene una eficiencia del 100%?

Cada componente de la turbina de gas puede tener una eficiencia del

100%, pero el aire de escape que sale de la turbina de gas es
significativamente más caliente que el aire de entrada, es decir, el aire caliente
de escape (energía) es enviado a la atmósfera y se pierde. Por lo tanto, la
energía de salida del eje de la turbina de gas debe ser menor que energía de
suministrada por el combustible: Energía de salida / Energía de entrada < 1.0.
Intuitivamente es de esperarse que la energía perdida por una turbina de gas
debido a los gases de escape calientes sea, por ejemplo, aproximadamente un
30% de la eficiencia adiabática:

(Potencia de salida del eje + Energía calórica del escape) / Energía del
flujo de combustible = 1.0

Potencia de salida del eje / Energía del flujo de combustible = 0.3

Por lo tanto,

Energía calórica del escape = 0.7 Energía del flujo de combustible

Más adelante, se calculará la cantidad real de energía que se pierde

debido al desaprovechamiento del aire caliente del escape. También se tratará
brevemente algunas de las tecnologías empleadas para aprovechar esta
energía perdida, tales como ciclos combinados o avanzados.

MÉTODO DE ANÁLISIS DEL CICLO IDEAL

A continuación se presenta el método paso a paso para determinar el

funcionamiento de un ciclo simple:

1 a 2 Sistema de admisión

Asumiendo que no hay pérdidas, la entropía a través del sistema de admisión

permanece constante:

Parte I-1-20
 h1 = h2
cP1T1 = cP2T2

Asumiendo que el calor específico, cP, permanece constante:

T1 = T2

De la relación isentrópica, P1/P2 = (T1/T2)y/y-1, por lo tanto:

P1 = P2 = Patmósfera

y de la ecuación de estado, podemos obtener la densidad del aire:

ρ1 = P1/R . T1 = P2/R . T2 = ρ2

2 a 3 Compresor axial

Asumiendo la compresión isentrópica (∆s = 0) y para un valor dado de presión

del compresor (πc), podemos determinar la temperatura de escape del
compresor (T3) y la presión (P3) de:

P3/P2 = πc
T3/T2 = πc y/y-1

y de la ecuación de estado, podemos obtener la densidad del aire:

ρ3 = P3/R . T3
3 a 4 cámara de combustión

Asumiendo que no hay caídas de presión (∆P = 0):

P4 = P3

La temperatura de combustión (T4) de la turbina de gas es conocida y

típicamente depende solamente de las limitaciones del material de los álabes.
Si el volumen del flujo de aire de la turbina de gas es conocido (dV/dt), lo cual
es usualmente una especificación de diseño del compresor / turbina, la masa
del flujo de aire puede ser determinada:

Waire = dmaire/dt,
Waire = ρ3 . dV/dt

Además, asumiendo que no hay pérdidas de energía, sabemos que:

Trabajo de salida calor = Trabajo de entrada combustible

Por lo tanto,

Waire . (h4 – h3) = Waire . cP . (T4 – T3) = (WcombustibleqR)

Parte I-1-21
Donde (qR) es el valor calorífico (J/kg) del combustible. La ecuación anterior
nos permite determinar el flujo de combustible (W combustible) hacia la turbina de
gas. De la ecuación de estado, podemos obtener la densidad de aire:

ρ4 = P4/R . T4

4 a 5 Turbina del productor de gas

La turbina del productor de gas y el compresor axial están montados en el

mismo eje; es decir, sus potencias deben ser iguales:

Potencia compresor = Potencia turbina productor de gas

Por lo tanto,

Waire . (h3 – h2) = [Waire + Wcombustible] . (h5 – h4)

ó
Waire . cp . (T3 –T2) = [Waire + Wcombustible] . cP . (T5 –T4)

Esta expresión puede resolverse para obtener la temperatura del escape de la

turbina del productor de gas (T5). Asumiendo una expansión isentrópica (∆s=0),
la presión del escape de la turbina del productor de gas (P5) se determina
entonces de:

P5/P4 = (T5/T4) y/y-1

La densidad es nuevamente obtenida directamente de la ecuación de estado:

ρ5 = P5/R . T5

5 a 6 Turbina de potencia

Asumiendo una expansión isentrópica (∆s=0) y sabiendo que la presión del

escape de la turbina de potencia (P6) del siguiente Estado 6 a 7, la temperatura
del escape de la turbina de potencia (T6) se determina de:

T6/T5 = (P6/P5) y/y-1

La densidad del aire se obtiene de:

ρ6 = P6/R . T6

6 a 7 Sistema del escape

Asumiendo que no hay pérdidas, la entropía a través del sistema del escape
permanece constante:

h6 = h7
cP6 T6 = cP7 T7

Parte I-1-22
Asumiendo que el calor específico (cP) permanece constante:

T6 = T7

De la relación isentrópica, P1/P2 = (T1/T2) y/y-1, por lo tanto obtenemos (P6) el

que es requerido para el Estado anterior (5 a 6 Turbina de Potencia):

P6 = P7 = Patmósfera

La densidad del aire es finalmente obtenida de:

ρ7 = P7/R . T7 = ρatmósfera

La potencia de salida del eje de la turbina de gas equivale al trabajo absorbido

por la turbina de potencia y puede por lo tanto ser obtenida de:

Psalida = [Waire + Wcombustible] . (h6 – h5)

Psalida = [Waire + Wcombustible] . cP . (T6 – T5)

También, la eficiencia adiabática de la turbina de gas está determinada por:

η = Potencia de Salida / Potencia de entrada = Psalida/ [Wcombustible . qR]

η = Psalida/[Waire .cP . (T4 –T3)]

Usando las ecuaciones anteriores, la perfomance ideal de la turbina de

gas puede ser determinado. Este modelo matemático simplificado puede ser
usado para realizar estudios de parámetros y de optimización que son
requeridos al comienzo del proceso de diseño de una nueva turbina de gas. Sin
embargo, para predecir la performance real de una turbina de gas, el modelo
necesita ser refinado para incluir las pérdidas reales de los componentes y sus
eficiencias. Este tipo más avanzado de modelo se llama no ideal o análisis del
ciclo simple real de Brayton y se lo describe en la siguiente sección.

ANÁLISIS DEL CICLO SIMPLE NO IDEAL

El análisis no ideal o de ciclo simple real está basado en las ecuaciones del
análisis ideal descripto previamente; sin embargo se introducen la eficiencia de
los componentes y las pérdidas de presión para esquematizar la naturaleza no
ideal del ciclo real de la turbina de gas. Por ejemplo, en vez de asumir que la
presión es constante a lo largo de todo el sistema admisión / escape y de la
cámara de combustión, se asume una pequeña caída de presión expresada en
la forma de un valor de presión menor que la unidad. También, en vez de

Parte I-1-23
asumir que la compresión y la expansión son procesos isentrópicos, se
introduce la eficiencia isentrópica, basada en valor del trabajo para explicar las
pérdidas de energía. Finalmente, se moderan las suposiciones previas de que
las propiedades físicas del gas son constantes y que las temperaturas /
presiones de estancamiento y estáticas son idénticas. En resumen:

1. Las propiedades físicas del gas varían con la temperatura y la

presión:
- valor de calor específico:
γ = f(T,P)
- calor específico:
cP = f(T,P)

2. Las pérdidas por fricción de fluidos se expresan en la forma de:

- caídas de presión o valores de presión:
π = Psalida/Pentrada (<1.0)
- eficiencias isentrópicas de los componentes:
η = Trabajo de entrada / Trabajo de salida =Trabajo Ideal
(Isentrópico) / Trabajo Real (<1.0)

3. Los valores de presión estática y temperatura se corrigen usando

el número Mach del flujo real para determinar los valores de
estancamiento:

La deducción de estas correcciones del número Mach de la presión /

temperatura puede obtenerse en la mayoría de los libros de aerodinámica.

MÉTODO DE ANÁLISIS DEL CICLO NO IDEAL

Basados en las definiciones anteriores, podemos formular las siguientes

expresiones para las eficiencias de los componentes de la turbina de gas y
valores de presión:

1 a 2 Sistema de admisión

Valores de presión a través del sistema de admisión (filtro de admisión,

silenciador, ductos, difusor):

πı = P2 / P1

Parte I-1-24
2 a 3 Compresor

Eficiencia isentrópica del compresor basado en:

Donde T* es determinado de la relación isentrópica para la temperatura.

3 a 4 Cámara de combustión

El valor de presión a través de la cámara de combustión y la eficiencia de

combustión:

πb = P4 / P3

Donde qR es el valor calorífico (J/kg) del combustible de la turbina de gas.

4 a 5 Turbina del productor de gas

La eficiencia isentrópica de la turbina del productor de gas está basada en:

donde T* es determinada de la relación isentrópica para la temperatura.

5 a 6 Turbina de Potencia

La eficiencia isentrópica de la turbina de potencia está basada en:

Donde T* se determina de la relación isentrópica para la temperatura.

6 a 7 Sistema del escape

Valor de presión a través del sistema del escape (silenciador del escape,
ductos, expansor).

πе = P2 / P1

Por lo tanto, hay un sistema de ecuaciones que consiste de las

ecuaciones presentadas anteriormente para el análisis ideal, la eficiencia y la

Parte I-1-25
expresión del valor de presión, las ecuaciones de las propiedades del gas, y las
correcciones del número Mach. Al resolver este sistema de ecuaciones, la
performance real (potencia y eficiencia) bajo cualquier condición de operación
de la turbina de gas puede ser determinada.

La relativa complejidad de la solución numérica de este sistema de

ecuaciones debe ser lograda usando un método de aproximación iterativa o un
planteamiento de matrices, tal como el método de inversión de matrices de
Gauss-Siedel. Presentar un análisis numérico detallado va más allá de los
propósitos de este libro, ya que esto puede ser hallado en la mayoría de los
libros de turbo maquinarias. Sin embargo, el ejemplo de un diagrama T-s para
una turbina de gas típica de 20000 hp se muestra en la Fig. 15. La naturaleza
no ideal del proceso puede verse en la forma en que incrementa la entropía del
Estado 1 al 3 y del Estado 4 al 7.

Los fabricantes de turbo maquinarias frecuentemente emplean este

poderoso método de análisis matemático para el diseño de nuevas turbinas y
para predecir la performance de las aplicaciones reales de las turbinas de gas.
Sin embargo, aún el análisis del ciclo no ideal requiere del conocimiento previo
de las eficiencias isentrópicas del compresor y de la turbina, los valores de
presión de la entrada, del escape y de la cámara de combustión y la eficiencia
de la combustión. Estos valores se obtienen usualmente de información
experimental de prueba y/o por análisis computacional de la dinámica de
fluidos [sigla en inglés (CFD)]. Más adelante trataremos brevemente el enfoque
del análisis CFD.

Algunos de los valores típicos de la eficiencia de los componentes y los

valores de presión de las modernas turbinas de gas son los siguientes:

Sistema de admisión: πi >0.99

Compresor axial: ηc ≈ 0.90
Cámara de combustión: ηb>0.98 and 0.80<π b<0.95 (muy dependiente
del diseño básico)
Turbina del productor de gas: ηgt≈ 0.90
Turbina de potencia: ηpt≈ 0.90
Sistema de escape: ηe>0.99

En realidad, estas eficiencias no son constantes sino funciones de

muchas variables tales como temperatura del ambiente, presión del ambiente,
humedad, velocidad rotacional del eje y muchas más.

Parte I-1-26
 Fig. 15 Ciclo Simple no ideal: Diagrama de Proceso Temperatura versus
Entropía

RESUMEN

Lo siguiente es un resumen sobre lo que se ha aprendido hasta ahora de la

termodinámica acerca de la función y el objetivo de diseño de cada
componente relevante de la turbina de gas:

Sistema de admisión de aire a la turbina: Recibe y dirige el aire hacia la

turbina. A menudo, un filtro de aire y un silenciador son parte del sistema. Está
diseñado para un mínimo de caída de presión al tiempo que maximiza el flujo
de aire limpio a la turbina de gas.

Compresor: Comprime y, por lo tanto, incrementa la densidad del aire para el

proceso de combustión. Cuanto mayor es el valor de compresión, mayor será
la eficiencia total de la turbina de gas. Las eficiencias bajas del compresor
resultan en altas temperaturas de descargas del compresor, y por lo tanto
menor potencia de salida de la turbina de gas.

Cámara de combustión: Añade energía calorífica al flujo de aire. La potencia

de salida de la turbina de gas es directamente proporcional a la temperatura de
combustión de la cámara de combustión; es decir, está diseñada para
incrementar la temperatura del aire hasta el límite de los materiales de la
turbina de gas al mismo tiempo que mantiene una caída de presión razonable.

Turbina del productor de gas: Expande el aire y absorbe suficiente energía

del flujo para impulsar el compresor. Cuanto más alta la temperatura de
descarga y la presión del productor de gas, hay mayor energía disponible para
impulsar la turbina de potencia generando, de esta manera, trabajo del eje.

Turbina de potencia: Convierte el flujo restante de energía de la turbina del

productor de gas en trabajo útil de salida. Cuanto mayor sea la diferencia de

Parte I-1-27
temperatura través de la turbina de potencia, mayor es la potencia de salida
disponible en el eje.

Sistema del escape. Dirige el flujo del escape fuera de la turbina de gas. A
menudo un silenciador es parte del sistema del escape. Al igual que el sistema
de admisión de aire a la turbina, el sistema del escape está diseñado para un
mínimo de pérdida de presión.

Parte I-1-28
NOTAS
NOTAS
 SECCIÓN 2.0

ANÁLISIS DE LOS COMPONENTES

DE LAS TURBO MAQUINARIAS
 SECCIÓN 2.0

ANÁLISIS DE LOS COMPONENTES DE LA TURBO MAQUINARIA

En la Sección 1.0 fueron estudiados los ciclos termodinámicos de una turbina

de gas simple estableciendo algunos de los objetivos del diseño de los
componentes de las turbinas de gas. En esta sección, se tratarán la función
real y la dinámica interna de la aero / combustión del compresor, la cámara de
combustión y la turbina. También serán examinados algunos conceptos de
ingeniería tales como la fórmula de Euler, los triángulos de velocidad y la
estequiometría de la combustión, todos necesarios para el diseño de estos
componentes de la turbina de gas. Comenzaremos considerando los
componentes en el mismo orden en que pasa el flujo de aire a través de la
turbina de gas (Fig. 16).

COMPRESOR

Como se ha visto previamente, la función del compresor de aire de la turbina

de gas es aumentar la presión y la densidad del flujo de aire. Basado en
relaciones isentrópicas, al aumentar la presión del aire también aumenta la
temperatura del mismo. En todas las turbinas de gas de ciclo simple sabemos
que este proceso de compresión se logra usando un compresor axial o un
compresor centrífugo. Hay otros diseños de maquinaria empleados para
comprimir el gas tales como el pistón, compresor de tornillo recíproco o
rotatorio. Estos diseños de compresor se los conoce comúnmente como
compresores de desplazamiento positivo. Los autores no conocen de ninguna
turbina de gas de ciclo simple que utilice compresores de aire de
desplazamiento positivo.

La Fig. 17 muestra un compresor axial típico. En un compresor axial, el

flujo de aire sigue básicamente la dirección del eje de la turbina de gas,
mientras que en un compresor centrífugo gira y es dirigido radialmente hacia
fuera. Más adelante trataremos en mayor detalle las ventajas y desventajas de
ambos diseños. Por ahora, abordaremos el proceso de compresión formulando
una pregunta simple pero de gran importancia:

¿Cómo es difundida por un compresor la energía en el flujo de aire?

Parte I-2-1
 Fig. 16 Componentes de la Turbina de Gas

Fig. 17 Rotor de Compresor Axial

El recorrido aerodinámico del flujo del compresor consiste esencialmente

de álabes rotatorios y álabes estacionarios (o álabes del difusor). Los álabes
rotatorios (rotor) no cambian, al menos no directamente, la temperatura ni la
presión del flujo de aire. Entonces, físicamente, la única función que un álabe
rotatorio del compresor puede realizar es incrementar la velocidad tangencial
(o momento) del flujo de aire; es decir, cambiar la energía cinética del aire. Por
lo tanto:

Un pasaje de álabes rotatorios (etapa) de un compresor entrega energía al

fluido (aire) mediante el aumento del momento angular del mismo (par de
torsión).

Parte I-2-2
 Por su parte, un álabe estacionario (estator) no puede entregar energía al
flujo. La única función que los álabes estacionarios pueden realizar es
redireccionar y / o desacelerar el flujo del aire. Sin embargo, al desacelerar la
velocidad tangencial del flujo de aire, el momento angular se convierte en
presión, es decir, la energía cinética angular se convierte en energía potencial
de presión:

Un álabe estacionario comprime el fluido (aire) desacelerándolo.

Por lo tanto, la siguiente es una explicación simplificada de cómo trabaja el

compresor de una turbina de gas:

1. El aire pasa a través de los álabes rotarios del compresor y es acelerado

en la dirección tangencial; se agrega energía cinética.

2. El flujo de aire con alto componente de velocidad tangencial sale del

pasaje de álabes rotatorios e ingresa el pasaje de álabes estacionarios.

3. Los álabes estacionarios desaceleran el componente de velocidad

tangencial y el momento angular del aire se convierte en presión; es decir,
la energía cinética se convierte en energía potencial.

La expresión que define el incremento de la presión que experimenta el

aire cuando se desacelera a velocidad cero ya ha sido presentada en la
sección anterior:

En un compresor de multietapas, este proceso de compresión de tres

pasos se repite hasta lograr el valor de presión deseado. Los compresores de
multietapas serán estudiados en mayor detalle más adelante en esta sección.

Ecuación del momento angular de Euler

Acabamos de establecer que podemos relacionar la velocidad tangencial del

aire, Vθ también llamado vórtice, en el pasaje de álabe del compresor al
incremento de la presión del aire. Esto es importante ya que significa que si la
geometría del álabe y la velocidad rotacional del compresor son conocidas,
podríamos estimar el valor de compresión del pasaje de álabes. Volviendo a
establecer nuevamente lo conocido “el pasaje de álabes (etapa) de un
compresor rotatorio entrega energía al fluido (aire) incrementando el momento
angular del mismo (par de torsión).” Se puede expresar esto en términos
matemáticos:

El incremento del componente de velocidad tangencial del aire es

simplemente:

∆Vθ = Vθ2 – Vθ1

Parte I-2-3
 La expresión matemática para el momento angular (par de torsión) a partir
de la física elemental es:

τ = W.r.Vθ

Por lo tanto, el cambio del momento angular del fluido es:

∆τ = W. ∆(r.Vθ) = W.(r2Vθ2 – r1Vθ1)

Potencia (trabajo/tiempo) se define como par de torsión multiplicado por la

velocidad angular:

P = ω.∆τ = ω.W.∆(r.Vθ) = ω.W.(r2Vθ2 – r1Vθ1)

Esto se llama la ecuación del Momento Angular de Euler y es de gran

importancia. La expresión explica que podemos determinar la potencia
requerida para impulsar un compresor a partir de las velocidades tangenciales
del flujo en los pasajes de álabes del compresor. Más adelante demostraremos
como las velocidades tangenciales pueden ser calculadas directamente a partir
de la geometría de los álabes del compresor. A partir de la ecuación de Euler,
podemos determinar la altura de carga (diferencia de entalpía) por etapas de la
siguiente manera:

Y como h = cPT, podemos estimar el incremento de la temperatura a través de

la etapa del compresor:

Ya que esto es un compresor, interesa más el incremento de la presión

que el incremento de la temperatura por etapa. Las relaciones isentrópicas
proveen una función entre el valor de la presión y la temperatura. Sin embargo,
cuando se emplean las relaciones isentrópicas en este contexto ellas se
refieren a procesos termodinámicos ideales (sin pérdidas). En este caso, el
proceso no es ideal, por lo tanto, debe introducirse la eficiencia del compresor:

Cuando se combina la eficiencia anterior con la expresión para la

temperatura y la relación isentrópica de la temperatura y la presión (T2 / T 1 =
(P2 / P5)y/y-1), aplicando álgebra se obtiene:

Parte I-2-4
 Esta expresión brinda el valor de la presión por etapa como función de la
velocidad tangencial del aire. Se puede reformular la expresión de la siguiente
manera usando la expresión para la altura de carga (para relacionar la altura de
carga al valor de la presión):

El conjunto anterior de ecuaciones son herramientas extremadamente

poderosas en ingeniería. A partir del conocimiento básico de las velocidades
tangenciales del flujo dentro del pasaje de álabes rotatorios del compresor se
puede determinarla altura de carga, la potencia requerida, el valor de
temperatura y el valor de presión a través de una etapa del compresor.
Obviamente, la pregunta que se hace a continuación: ¿Cómo se determina los
componentes de la velocidad tangencial?

TRIÁNGULOS DE VELOCIDAD

Para determinar el componente de la velocidad tangencial o vórtice del flujo del

aire en el compresor, se emplean algunas reglas simples de trigonometría y
geometría básica. Se demostrará a continuación lo anterior, usando el ejemplo
del pasaje (etapa) del rotor-estator del compresor axial.

Ejemplo del compresor axial

Primero, la etapa típica de los álabes rotor-estator de un compresor axial es

dividida en tres etapas: el flujo a la salida de la cascada del rotor y antes de
que entre la cascada del estator; y el flujo a la salida de la cascada del estator
(Fig. 18). A continuación, el vector del flujo (dirección y magnitud) se analiza en
cada etapa, asumiendo que el flujo sigue a los álabes perfectamente; es decir,
sin pérdida o un factor de perdida igual a la unidad. (Nota: El factor pérdida se
define como un parámetro que describe cuanto se desvía el ángulo del flujo de
salida del rotor del ángulo real del álabe:

donde Vθ’ es componente del flujo de salida tangencial ideal, es decir, el

componente tangencial si el flujo siguiera perfectamente el álabe. Los valores
típicos de pérdida varían entre 0.75 y 0.97.)

Parte I-2-5
 Fig. 18 Los triángulos de velocidad de los álabes
del pasaje rotor-estator

Etapa 1 – El flujo de entrada al rotor en cascada

Típicamente, la información conocida o las condiciones límites son el vector de

velocidad de admisión, la velocidad de rotación del álabe y el diseño del
mismo:

Dado: Magnitud del flujo de admisión - c1

Ángulo de flujo de admisión - α1
Radio del álabe - r1
Velocidad angular del álabe -ω

El flujo de admisión al compresor, o bien ingresa sin componente de velocidad

tangencial (anterior al vórtice) o con uno muy pequeño; por lo tanto, α1 es muy
pequeña. La velocidad del álabe (U) se determina a partir de:

U =r1.ω

Podemos determinar como es el vector de velocidad del marco

estacionario (c1 α1) cuando es convertido en el marco rotatorio relativo (relativo
al álabe rotando) usando un simple vector de adición (U es un vector dirigido en
el sentido tangencial). Se obtiene un triángulo de vectores de velocidad como
se indicó anteriormente donde el vector de velocidad en el marco rotatorio (w1,
β1) se calcula usando trigonometría básica. Este método se llama triángulo de
velocidad. Téngase en cuenta que los vectores de velocidad relativos al marco
estacionario se indican usando símbolos c, α (magnitud, dirección), mientras
que los vectores de velocidad relativos al marco del álabe rotando se indican
con w, β (magnitud, dirección). De momento estamos solamente interesados en
el componente tangencial de la velocidad relativa de paso con relación al
marco estacionario, el cual simplemente se determina a partir de:

Vθ1 = c1.sen(α1)

Etapa 2 – El flujo a la salida de la cascada del rotor antes de entrar a la

cascada del estator
Parte I-2-6
Ya que se ha asumido que no había pérdida, el flujo a la salida de los álabes
del rotor deben estar perfectamente alineados con los mismos; es decir, el
ángulo del flujo de salida (β2) es el ángulo del álabe del rotor en el marco
rotatorio. También, la magnitud del vector de paso del flujo (w2) puede
determinarse aplicando la ecuación de la conservación de la masa
(continuidad): W = dm/dt = ρVA = constante. Por lo tanto, para determinar el
componente tangencial del flujo de paso saliendo de los álabes del rotor, el
vector de rotación conocido (w2, β2) tiene que ser convertido al marco
estacionario para obtener el vector (c2,α2). Como se indicó previamente, esto
se realiza usando la adición de vectores y trigonometría. Una vez que el vector
(c2,α2) se conoce, el componente tangencial relativo al marco estacionario
nuevamente se obtiene a partir de:

Vθ2 = c2.sen(α2)

Etapa 3 – El flujo a la salida de la cascada del estator

Se asume que el flujo de salida de la cascada del estator sigue los álabes; por
lo tanto, el ángulo de los álabes del estator es el ángulo de salida del flujo(α2).
El vector de magnitud (c3) nuevamente se obtiene de la ecuación de
continuidad. Sin embargo, ya que la cascada del estator no adiciona energía al
flujo, no hay necesidad de evaluar el componente de velocidad tangencial del
flujo de paso. El vector del flujo de salida del estator se determina solamente
para obtener el vector del flujo de admisión a la siguiente cascada de álabes
del rotor.

Ya que los componentes de la velocidad tangencial del flujo dentro del

compresor axial han sido calculados, la ecuación del Momento Angular de Euler
puede ser usada para determinar el valor de la presión, el aumento de la
temperatura, la altura de carga y la energía por etapa como se ha demostrado
previamente. Por ejemplo, la ecuación para el valor de la presión por etapas se
convierte en:

Compresor axial multietapas

En un compresor multietapas, el aire pasa a través de un número de cascadas

del rotor/estator o etapas cada una de las cuales incrementa la presión total del
aire para lograr el valor de compresión total deseado. La Fig. 19 muestra un
típico compresor axial de turbina de gas con todos los elementos relevantes de
flujo. Usualmente, hay entre 10 a 17 etapas en un compresor axial de una
turbina de gas logrando cada etapa un valor de presión de 1.2 a 1.5. El valor
total de compresión se calcula simplemente multiplicando los valores
individuales de compresión de cada etapa:

Parte I-2-7
donde el subíndice es el número de etapa y n es el número total de etapas.

Cuanto más etapas tiene un compresor mayor es el valor total de la

presión obtenida. Hemos determinado previamente que la eficiencia adiabática
de la turbina de gas está directamente relacionada al valor de la presión:
cuanto más se incrementa el valor de la presión también lo hace la eficiencia
de la turbina. Entonces, ¿por qué no adicionar más y más etapas al compresor
para mejorar la eficiencia?

Fig. 19 Compresor axial multietapas

Hay un número de buenas razones, sin embargo, la más importante es

que la eficiencia de la turbina de gas aumenta con el valor de la presión, pero
no necesariamente aumenta la potencia total de salida. Mientras el valor de
compresión aumenta, la turbina del productor de gas tiene que absorber más
energía del flujo de escape del cámara de combustión y menos energía queda
disponible para impulsar la turbina de potencia y para generar potencia útil de
salida. En consecuencia, para cada tipo de turbina de gas deber haber un
diseño óptimo con un número adecuado de etapas del compresor. El trabajo
más difícil del diseñador es evaluar la multitud de variables que afectan la
performance de una turbina de gas y obtener una combinación de etapas de
compresor óptima para un determinado diseño de turbina de gas.

Flujo del compresor axial multietapas

Para profundizar el conocimiento de algunos de los conceptos anteriores,

se grafican la presión y la velocidad del aire al pasar a través de un compresor
axial real. Un corte transversal del compresor axial con los correspondientes
gráficos de las tendencias de presión/velocidad se muestra en la Fig. 20.
Dentro de la sección de admisión (álabes variables) la presión del aire decrece

Parte I-2-8
ligeramente mientras la velocidad se incrementa; en otras palabras, el flujo es
redireccionado para igualar el ángulo de los álabes del rotor y es ligeramente
acelerado. Al pasar el flujo a través del pasaje de álabe del rotor, tanto la
velocidad como la presión aumentan, sumando energía al flujo. En el siguiente
pasaje de álabe del estator, la velocidad del aire es convertida a presión: el aire
se desacelera y la presión aumenta. Este proceso se repite en cada etapa
rotor-estator tal que a la salida del compresor se logra la presión deseada,
mientras que la velocidad total permanece baja.

Téngase en cuenta que el radio de giro del álabe del compresor (su
longitud radial) disminuye a lo largo de la dirección axial del compresor; por lo
tanto, los álabes del compresor se acortan y el área de paso del flujo disminuye
a medida que recorre el compresor. La razón por lo cual esto ocurre, es que a
medida que el aire es comprimido por las etapas del rotor-estator, se requiere
menor volumen y menor área de paso del flujo, el radio de giro del álabe debe
disminuir.

Es importante indicar y recalcar esta relación causa-efecto. El flujo no es

comprimido porque el área de paso del flujo disminuye. Por el contrario, el área
de paso del flujo debe ser diseñada para disminuir porque el flujo está siendo
comprimido por los álabes rotor-estator en cascada y por lo tanto requiere
menor volumen.

Ejemplo de compresor axial multietapas

Ya que el concepto de altura de carga y valor de presión en los

compresores de multietapas es muy importante, se demostrará más adelante
usando un ejemplo matemático simple. Anteriormente en este texto, se ha
definido a la altura de carga simplemente como una diferencia de entalpía
(energía): H=∆h=∆cPT.

Fig. 20. Presión y velocidad en un Compresor Axial Multietapas

Parte I-2-9
También se ha mencionado anteriormente que cada etapa en un compresor
multietapas aumenta la presión del aire en un determinado valor; es decir, cada
etapa aumenta la entalpía del aire y, por lo tanto, genera una altura de carga.
La altura de carga total (H) del aire que sale del compresor multietapas se
obtiene sumando todas las alturas de carga de las etapas individuales (H = H1 +
H2 + H3 ...). Se utilizará la ecuación de momento angular de Euler para
determinar la altura de carga total y el valor de presión de un ejemplo
simplificado para un compresor multietapas.

Ejemplo del compresor axial multietapas

Considerando que todos los álabes de los rotores y de los estatores son
perfectamente axiales y nuevamente que el flujo sigue a los álabes en forma
perfecta (sin pérdida). En la Fig. 21 se muestra un diagrama simplificado de los
álabes del compresor y las hileras de álabes del rotor-estator dividido en
etapas. Ahora podemos analizar el flujo y la altura de carga total en cada etapa:

Etapa 1: El flujo entra al compresor en forma axial y, por lo tanto, no tiene

componente de velocidad tangencial; es decir,

Vθ1 = 0

en consecuencia, la altura de carga es también cero, H1 = 0

Etapa 2: Debido a que el flujo sigue a los álabes perfectamente, el

componente de velocidad tangencial del flujo a la salida del rotor
debe ser igual a la velocidad del álabe del rotor (U); es decir,

Vθ2 = U = ω.r

en consecuencia, la nueva altura de carga se calcula a partir

de la ecuación del momento angular de Euler:

H2 = ω. (r2 Vθ2 – r1Vθ1) = ω . (r2Vθ2 - 0) = ω2r2

La altura de carga total es la previa más la nueva,

H = H1 + H2 = ω2r2

Etapa 3: El componente de la velocidad del flujo se desacelera a cero en los

álabes del estator tal que:

Vθ3 = 0, de manera que, H3 = 0

La nueva, altura de carga total se determina adicionando las

anteriores:

H = H1 + H2 + H3 = ω2r2

Etapa 4: El flujo sale de la segunda etapa rotor-estator, por lo tanto (idéntico

a la etapa 2):

Parte I-2-10
 Vθ4 = U = ω.r, H4 = ω2r2

La altura de carga total es la anterior más la nueva:

H = H1 + H2 + H3 + H4 = 2.ω2r2

Etapa 5: Vθ5 = 0, de manera que, H5 = 0

H = H1 + H2 + H3 + H4 + H5 = 2.ω2r2

Etapa 6: Vθ6 = U = ω.r,

H6 = ω2r2
H = H1 + H2 + H3 + H4 + H5 + H6 = 3.ω2r2

Etapa 7: Vθ7 = 0, de manera que, H7 = 0

H = H1 + H2 + H3 + H4 + H5 + H6 + H7 = 3.ω2r2

Este cálculo se repite hasta que se logra el número total de etapas del
compresor axial. Las expresiones anteriores para la altura de carga total
pueden también simplicarse reformulándolas como:

H = H2 + H4 + H6 + … + Hn = n . ω2r2

y el valor de presión total puede determinarse de:

aquí el subíndice es el número de etapa y n es el número total de etapas.

Algunos números reales se utilizarán con la ecuación anterior para evaluar

cuán exacta es esta expresión. Por ejemplo, una típica turbina de gas de
15.000 hp tiene aproximadamente los siguientes parámetros operacionales y
de diseño:

Eficiencia del compresor: η = 0.85

Temperatura de admisión: T1 = 100 ºF
Número de etapas: n = 15
Velocidad angular: ω = 205 rad/sec
Radio promedio de álabe: r = 0.4 m
Calor específico: cp = 1007J/kg.K
Valor de calor específico: Y= 1.37

Reemplazando estos números en la ecuación anterior:

Parte I-2-11
 Fig. 21 Ejemplo simplificado de un compresor axial

El valor real de compresión de este conjunto de turbina de gas de 15.000

hp es P15/P1= 17.1, comparado con 17.0 calculado previamente. Evidentemente,
la ecuación simple obtenida en el ejemplo anterior es adecuada para
estimaciones preliminares sobre la performance del compresor de la turbina de
gas.

RADIO DE VOLTEO MÁXIMO DE LOS ÁLABES DEL COMPRESOR

Como se mencionara anteriormente, el radio de giro de los álabes del

compresor decrecen en el sentido axial (Fig. 22). La razón de esto es que el
aire que esta siendo comprimido requiere menor volumen, por lo tanto menor
área de paso de flujo y el radio de giro de los álabes debe disminuir. Basado en
la ecuación del valor de presión por etapas del ejemplo simplificado anterior,
puede desarrollarse una expresión que define cuanto debe disminuir por etapa
el radio de giro de los álabes y el área de paso del flujo.

Recuérdese que el valor de presión por etapa es:

También sabemos por las expresiones isentrópicas que el valor de presión y el

valor de densidad están relacionados por:

Combinando las dos ecuaciones el resultado es:

Parte I-2-12
 Fig. 22 Radio de volteo máximo de los álabes: Disminuye en el compresor,
aumenta en la turbina

Finalmente, en el compresor de la turbina de gas se conserva la masa

(ecuación de continuidad):

W = ρ . A . V = constante

Lo que puede ser reformulado como:

Se ha establecido que la velocidad de paso del flujo en el compresor

permanece aproximadamente constante, V2 ≈ V1, y la masa del flujo es
constante, W 1 = W 2, por lo tanto:

El área de paso del flujo (A) está relacionada al radio de volteo máximo
del álabe (s) usando geometría básica A ∝ πS2. Combinando las ecuaciones
anteriores se obtiene la siguiente ecuación para el valor del área de paso del
flujo.

o, para el valor del radio de volteo máximo del álabe:

Parte I-2-13
 La expresión anterior nos indica cuanto deben disminuir por etapa en un
compresor axial el área de paso del flujo y el radio de volteo máximo del álabe.
Esta expresión es un polinomio de alto grado, lo que significa que la ruta del
flujo ideal debería ser una curva, es decir, una función no lineal de la forma:
s = c 2.(y-1). Sin embargo, para simplificar su construcción, en todas las turbinas
de gas en uso la ruta de flujo es diseñada en forma de uno o más segmentos
lineales continuos como se muestra en la Fig. 22.

Compresores axiales versus compresores centrífugos

La mayoría de las turbinas de gas modernas usan compresores axiales; sin

embargo, en el diseño de algunas turbinas de gas más pequeñas se utiliza
compresores centrífugos. La utilidad, las ventajas y desventajas de cada diseño
se tratarán someramente.

Mientras que un compresor axial puede ser reconocido por las hileras de
álabes similares a planos aerodinámicos, un compresor centrífugo tiene
elementos similares a ruedas que tienen admisión axial y una salida, más o
menos, radial. (Fig. 23). Al analizar la ecuación del momento angular de Euler:

H = ω. (r2Vθ2 – r1Vθ1)

se comprende que hay dos métodos ligeramente distintos de incrementar la

altura de carga del régimen de aire que pasa a través del rotor del compresor:
mediante el incremento del componente tangencial de la velocidad (vórtice -
Vθ) o incrementando el radio (r2) del rotor (impulsor) de salida. El resultado es
básicamente el mismo, el momento tangencial del flujo de aire se incrementa
entre la admisión y la salida del rotor. Sin embargo, mientras que el compresor
axial es solamente capaz de alterar el vórtice, un compresor centrífugo que
tiene una admisión y una salida a diferentes radios, toma ventaja de ambos
efectos (Fig. 24).

Por lo tanto:

Por etapa, un compresor centrífugo se crea mayor altura de carga que en

un compresor axial.

Por otro lado, los canales a través de los cuales el flujo tiene que ser
comprimido son mucho más angostos en un compresor centrífugo que en un
compresor axial. Por lo tanto, el compresor axial tiene un área de paso del flujo
mayor y puede comprimir un volumen de flujo superior para una determinada
área frontal que un compresor centrífugo. Por esa misma razón, un compresor
axial incurre en menores pérdidas por fricción que un compresor centrífugo. Por
lo tanto:

Parte I-2-14
 Un compresor axial permite un paso de flujo mayor que un compresor
centrífugo.

Fig. 23. Compresor axial versus compresor centrífugo

Fig. 24. Funciones de los compresores axiales y centrífugos

Los dos enunciados anteriores indican la utilidad de cada diseño de

compresor. Los compresores centrífugos se usan en aplicaciones de bajo flujo
y altos valores de presión, tales como gasoductos, almacenamiento, servicios
de perforaciones de petróleo y gas, procesos químicos y gases de
refrigeración. Los compresores axiales típicamente se utilizan en aplicaciones
de altos valores de flujo y bajo valor de presión por etapas donde hay también
Parte I-2-15
mayor énfasis en la eficiencia. Los compresores axiales se utilizan virtualmente
en todas las turbinas de gas industriales con excepción de algunas turbinas
muy pequeñas.

CÁMARA DE COMBUSTIÓN

El siguiente componente aerodinámico en importancia que encuentra el flujo

de aire después de la salida del compresor es la cámara de combustión, la cual
a veces se la conoce como quemador. La función de la cámara de combustión
es adicionar energía calórica al flujo, por lo tanto, incrementando la temperatura
del aire circulante a través de la misma.

El diseño típico de una cámara de combustión anular con su esquema

interno del flujo de aire se muestra en la Fig. 25. En esta sección se tratará en
detalle la aerodinámica de la cámara de combustión, la química de la
combustión, la estequiometría y el diseño.

La combustión

La combustión en una turbina de gas es un proceso de flujo constante en el

cual un combustible hidrocarburo se quema en presencia de aire para lograr la
temperatura de combustión deseada. Los combustibles hidrocarburos
típicamente empleados en este proceso son gas natural o combustibles
líquidos tales como kerosén o gas oil.

Fig.25 Cámara de combustión vórtice de llama (vortex – flame)

La mayoría de los hidrocarburos arden en forma de una reacción química

exotérmica: el calor es liberado durante la reacción de combustión. El flujo de
aire a través de la cámara de combustión provee el oxígeno necesario para
esta reacción (el aire consiste de aproximadamente 23 % de oxígeno y 76 % de

Parte I-2-16
nitrógeno en peso). Trataremos someramente la reacción química del gas
natural, el combustible más comúnmente usado en aplicaciones industriales.

El gas natural consiste en una combinación de gases hidrocarburos y

existe con diferentes composiciones en depósitos naturales subterráneos
alrededor del mundo. El gas natural normalmente contiene los siguientes
combustibles primarios: metano (CH4), propano (C3H8), butano (C4H10),
pentano (C5H12); gases básicamente formados por carbón (C) e hidrógeno (H)
con la estructura química CnH(2 + 2n). El gas natural también contiene a menudo
algo de nitrógeno (N2), dióxido de carbón (CO2), agua (H2O) y contaminantes
tales como sulfuro de hidrógeno (H2S). En la mayoría de los casos, el
contenido en CH4, C2H6, y el C3H8 en los gases naturales está por encima del
75% haciendo de este un excelente gas combustible.

NOTA: Teóricamente, la mayoría de los gases hidrocarburos podrían

convertirse en combustibles líquidos adicionando grupo OH y convirtiéndose
en alcoholes. Por ejemplo, el metano (CH4) pasa a metanol líquido (CH3OH) el
cual también se llama alcohol metílico al adicionarse el OH. Similarmente, el
etano (C2H6) pasa a etanol (C2H5OH) también llamado alcohol etílico. Ambos el
metanol y el etanol son a veces usados como combustibles líquidos para las
turbinas de gas; sin embargo, la conversión de gas natural a alcoholes requiere
de una necesaria reacción química que es complicada y bastante costosa.

El proceso de combustión es una reacción química de oxidación que involucra

gas natural (o combustible líquido) y aire. Sin embargo para poder diseñar
correctamente la cámara de combustión, debe conocerse la proporción real de
combustible y aire requerido. ¿Cuál es la proporción de aire y combustible
requerida para lograr una completa reacción entre el gas combustible y el flujo
de aire? Primero se analiza este problema usando un ejemplo simplificado de
la combustión de metano-aire; los resultados luego serán generalizados para
ser aplicados a cualquier gas natural.
Asumiendo que el gas natural combustible está solamente compuesto de
CH4, y que solamente va a reaccionar con el oxígeno (O2) del aire, podremos
fácilmente deducir a partir de la química básica que:

Parte I-2-17
o en forma de ecuación:

CH4 + 2 O2 → 2 H2O + CO2 + ENERGÍA

Esta es una reacción exotérmica ya que se libera calor. (Las reacciones donde
se absorbe calor se llaman endotérmicas.) Los pesos moleculares del CH4 y
del O2 son:

CH4 = 16
O2 = 32

Por lo tanto, la relación de pesos moleculares entre O2 y el CH4 para una

reacción completa teóricamente ideal, también llamada combustión
estequiométrica, debe ser:

Ya que aproximadamente 23% del aire es O2, la relación de peso del aire–
combustible para la combustión estequiométrica ideal es:

Por lo tanto, para un kilogramo de CH4 de combustible que ingrese a la cámara

de combustión se requiere un mínimo de 17.4 kilogramos de flujo de aire para
lograr la combustión estequiométrica.

Química de la combustión

Basados en el ejemplo anterior, se puede establecer una ecuación más general

para la combustión del gas natural y del aire. La ecuación de la combustión
expresa la conservación de la masa en términos moleculares; es decir, la
ecuación representa el reordenamiento de las moléculas que ocurre durante la
reacción. Por lo tanto, para cualquier gas natural cuya composición sea Cn H(2 +
2n), el O2 requerido para la combustión estequiométrica ideal puede
determinarse por la ecuación general de combustión:

CnHm + (n+m/4) O2 → nCO2 + (m/2) H2O + Energía

Usando la ecuación anterior puede determinarse la cantidad de O2 necesaria

para la combustión estequiométrica de cualquier gas natural. Por ejemplo, para
una mezcla de gas natural de 50% de CH4 y 50% de C2H6 se determina lo
siguiente:

Reacción metano-oxígeno: CH4 + 2 O2 → 2 H2O + CO2 + ENERGÍA

Reacción etano-oxígeno: 2 C2H6 + 7 O2 → 6 H2O + 4 CO2 + ENERGÍA

Parte I-2-18
Los pesos moleculares son: CH4 = 16, C2H6 = 30, O2 = 32. Por lo tanto, la
proporciones combustible-oxígeno son:

La proporción aire-combustible resultante para la mezcla gaseosa del 50% de

CH4 y 50% de C2H6 es:

Basado en este simple método puede determinarse la proporción de aire-

combustible para la combustión estequiométrica de cualquier gas natural.
Podemos observar que la proporción aire-combustible de la mezcla del 50% de
CH4 y del 50% de C2H6 es menor que la de gas combustible CH4 puro.
Generalmente, si el contenido de un componente de mayor número de átomos
de carbono CnH(2 + 2n) (más pesado) en el gas natural se incrementa, la relación
estequiométrica de la proporción aire-combustible disminuye.

Subproductos de la combustión

Debido a que el aire contiene 76% de nitrógeno y 23% de oxígeno, cada

kilogramo de oxígeno debe ser acompañado de 76/23=3.3 kilogramos de
nitrógeno, el cual se considera idealmente inerte y que debería aparecer sin
cambios en el gas de escape. Sin embargo, en las zonas de temperaturas
extremadamente altas de la zona primaria de la cámara de combustión,
pueden formarse pequeñas cantidades de óxidos de nitrógeno (NOx), los que
son considerados como contaminantes peligrosos. También, en la combustión
estequiométrica anterior se asume una completa conversión del carbono (C) a
dióxido de carbono (CO2). Sin embargo, la combustión incompleta puede
producir pequeñas cantidades de monóxido de carbono (CO) y también
hidrocarburos de combustión incompleta (UHC en inglés) en el gas de escape.
El aire de combustión también tiene cierta cantidad de agua dependiendo de su
humedad relativa. Finalmente, la turbina de gas aporta un volumen de exceso
de aire, que resulta en una considerable masa de oxígeno sin quemar en el gas
de escape.

Parte I-2-19
 En consecuencia, el gas de escape de cualquier turbina de gas consiste
principalmente de CO2, H2O, O2 y N2 sin quemar. El CO2 es considerado como
el contaminante responsable del efecto invernadero. A diferencia de los otros
contaminantes como el CO y el NOx , el CO2 es un subproducto inevitable de la
combustión. El único método para reducir el CO2 es incrementar la eficiencia
térmica de la turbina de gas.

Más allá de la deseable reacción exotérmica gas natural-oxígeno, un

número de reacciones secundarias no deseadas puede ocurrir en la cámara de
combustión. Las mismas son las que generan pérdidas de calor (reacciones
endotérmicas) y/o la producción de contaminantes tales como: NOx y CO. Para
resumir estas reacciones secundarias:

Reacciones endotérmicas (solamente pérdida de calor):

O2 + Energía → 2 O
N2 + Energía → 2 N

Reacción Contaminante y Endotérmica (generación de NOx):

N2 + O2 + Energía → 2 NO
N2 + 2 O2 + Energía → 2 NO2
N2 + 4 O2 + Energía → 2 NO4

Reacción Contaminante y Endotérmica (generación de CO):

2 CO2 + Energía → 2CO + O2

Estas reacciones secundarias solamente ocurren en zonas de

temperaturas muy altas de la cámara de combustión. Por lo tanto, para limitar
estas reacciones no deseadas es necesario un proceso de combustión de
temperatura uniforme en la cámara. A continuación trataremos como lograr
este y otros requisitos de la combustión.

Requerimientos de la combustión

Como se indicó previamente, una distribución uniforme de la temperatura es

necesaria para la combustión estequiométrica completa y para minimizar la
generación de contaminantes. Los siguientes son requerimientos adicionales
para la combustión completa.

Para asegurar que los combustibles hidrocarburos son completamente

quemados en la cámara de combustión, todas las regiones de la llama tienen
que estar saturadas en exceso con oxígeno. Esto se logra inyectando grandes
cantidades de aire en la cámara de combustión y proporcionando una
adecuada mezcla de combustible y aire.

La combustión completa requiere de tiempo. Por lo tanto, la mezcla de

combustible y aire debe tener suficiente tiempo de pasaje a través de la cámara
para reaccionar completamente. Para lograr esto debe disminuirse la velocidad
del flujo de aire a través de la cámara expandiendo (o ampliando) el área de
pasaje del flujo. En una típica turbina de gas industrial, el área de pasaje del

Parte I-2-20
flujo (sección transversal) de la cámara es aproximadamente el doble de la de
turbina o de su compresor.

Lo anterior puede resumirse en tres requerimientos principales para la

combustión en turbinas de gas:

1. Adecuada mezcla de combustible/aire con disponibilidad de exceso

de aire.
2. Distribución uniforme de la temperatura.
3. Suficiente tiempo de pasaje para la reacción química.

Otros requerimientos para un adecuado diseño de la cámara de combustión

incluyen:

• Prevención contra el daño calórico de los álabes de la turbina. La

temperatura de los gases de escape de la cámara de combustión debe
ser considerablemente más baja que la temperatura de combustión de
la cámara.
• Mantenimiento de una llama estable. La velocidad de la corriente de
aire alrededor de las toberas de la cámara de combustión debe
mantenerse estable sin fluctuaciones significativas en el flujo.
• Prevención de daños al revestimiento de la cámara de combustión. El
cono central de la llama debe ser dirigido hacia el centro de la cámara
evitando las paredes de la misma.
• Logro de la mayor eficiencia total de la turbina de gas. La caída de la
presión del flujo de aire a lo largo de la cámara debe mantenerse al
mínimo, el valor de presión πb debería ser cercano a la unidad.

La ingeniería de la combustión en una turbina de gas debe integrar

requerimientos de diseño que a veces son contrarios por naturaleza. Por
ejemplo, es casi imposible lograr una distribución de temperatura uniforme si el
flujo de aire no es uniforme; sin embargo, al mezclar activamente los flujos de
combustible y aire, se crea un flujo no uniforme. De manera similar, la
aerodinámica de la mezcla de los flujos de combustible y aire resulta en una
caída de presión a lo largo de la cámara de combustión, lo que anteriormente
apuntamos como no deseada. En consecuencia, el diseño del sistema de
combustión de una turbina de gas es un desafío difícil que a menudo requiere
de comprometer la ingeniería de los distintos objetivos del diseño. A
continuación se describirá uno de los diseños de combustión más comúnmente
empleados en las turbinas de gas, la cámara de combustión de vórtice de llama
anular.

Cámara de combustión de vórtice de llama anular

La idea básica detrás de la cámara de vórtice de llama anular es un gran

vórtice del flujo de aire mantenido en la parte central de la cámara de
combustión, lo que resulta en una llama estable, una buena mezcla del flujo de
aire con el combustible y un mayor tiempo de pasaje del aire en la cámara de
combustión (Fig. 26).

El aire primario es el aire de combustión ingresado a través de la cúpula

de la cámara de combustión, la placa principal o inyector y a través de la

Parte I-2-21
primera hilera de orificios de aire del revestimiento. Este aire se mezcla con el
combustible que ingresa produciéndose la ignición. El aire intermedio ingresa a
través de la segunda hilera de orificios del revestimiento para completar la
reacción en la zona secundaria. Finalmente, a través de un conjunto de orificios
más adelante, se adiciona aire de dilución para bajar la temperatura del escape
de la cámara de combustión.

La característica principal de la zona primaria es la recirculación del flujo o

la región del vórtice. El aire que ingresa a la cámara de combustión circula más
rápido que la velocidad teórica de la llama; por lo tanto, no es posible una
combustión estable. Sin embargo, al usar un vórtice de flujo recirculante, el que
redirecciona parte de la mezcla en combustión nuevamente hacia el ingreso del
flujo de aire y de combustible, el flujo total circula más lentamente, lo
suficientemente lento como para permitir un proceso de combustión estable.
Obviamente, el vórtice de recirculación también aumenta la mezcla de
combustible y aire y aumenta el tiempo de pasaje de la mezcla en la cámara de
combustión. Un vórtice de recirculación también puede crearse ya sea
ingresando aire para la combustión con una premezcladora de álabes, lo que
causa una región de baja presión a lo largo del eje del vórtice resultante, ó
inyectando aire radialmente a través de orificios en la parte posterior de la
llama (Fig. 27).

Fig. 26 Cámara de combustión de vórtice de llama anular

Parte I-2-22
 Fig. 27 Modelo de vórtice de flujo en la cámara de combustión de una turbina
de gas

La mayoría de las reacciones de la combustión se llevan a cabo en la

zona primaria de la cámara. La temperatura de los gases calientes en esta
zona puede alcanzar más de 2200 ºC (4000 ºF), dependiendo de la
temperatura del aire de descarga del compresor, presión, tipo de combustible y
de proporción de combustible y aire. Los gases calientes de la zona primaria de
la cámara de combustión ingresan a la zona secundaria donde la temperatura
se reduce a aproximadamente 1550 ºC (2822 ºF) por la gradual adición del aire
de descarga del compresor. Esta zona sirve básicamente para acrecentar las
reacciones secundarias de combustión de baja temperatura que no fueron
completadas en la zona primaria. Algunas reacciones químicas requieren
temperaturas más bajas que aquellas que tienen lugar en la zona primaria. Por
ejemplo, la reasociación de CO a CO2 (2 CO + O2 → 2 CO2 + Energía) sólo
puede ocurrir en las regiones de temperaturas de combustión más bajas. En
algunas cámaras de combustión con la zona primaria de temperaturas más
bajas, se omite la zona secundaria completamente. También se reducen
significativamente los hidrocarburos de combustión incompleta (UHCs en
inglés) en la zona de combustión secundaria.

En la parte posterior de la zona secundaria, los gases calientes ingresan a

la zona de dilución donde se mezclan con el aire remanente de la descarga del
compresor. La función de esta zona es controlar los requerimientos de la
temperatura de entrada de la turbina: las temperaturas promedio y de los
gases locales deben ser disminuidas a niveles aceptables. Importantes daños
por calor pueden ocurrir en la turbina si la temperatura de salida de la cámara
de combustión no es adecuadamente controlada.

Eficiencia de la cámara de combustión

La performance total de una cámara de combustión es medida por la eficiencia

de combustión (ηb) y el valor de presión de la cámara de combustión (πb).
Mientras que el valor de la presión de la cámara de combustión se calcula de
la relación entre la presión del escape sobre la presión de entrada (pe/pi), la
eficiencia de la combustión es una expresión algo más complicada que
describe la conversión integral de la energía química del combustible en
energía calórica ((dm/dt)combustible . qR):

Valor de presión de la cámara de combustión:

Parte I-2-23
 πb = Pe / Pi

Eficiencia de combustión:

El valor de presión de la cámara de combustión (πb) es indicativo de la

pérdida de presión del flujo que circula a través de la cámara de combustión.
Idealmente, este valor de presión debería ser la unidad (sin pérdida de
presión). Sin embargo, para lograr la combustión estequiométrica completa se
requiere expandir, mezclar y recircular el flujo, todo lo cual generará pérdidas
significativas de presión. Típicamente, el valor de presión para una cámara de
combustión de vórtice de llama anular es de 0.90 a 0.95. Sin embargo, otros
diseños tales como la cámara de combustión múltiple-can, puede tener valores
de presión tan bajos como 0.80.

La eficiencia de combustión (ηb) expresa la capacidad de la cámara de

combustión de convertir la energía química del combustible en calor. La
mayoría de las cámaras de combustión de las turbinas de gas modernas tienen
una eficiencia de combustión del 0.99 o mayor, es decir más del 99% de la
energía química del combustible se convierte en calor. Sin duda, la eficiencia
de combustión debe ser una función de muchos parámetros incluyendo la
aerodinámica, la composición del gas, la mezcla, la proporción de combustible
y de aire, la geometría y muchos más. Está fuera del alcance de este texto
tratar todos los factores que pueden afectar la eficiencia de la combustión; sin
embargo puede hacerse las siguientes importantes observaciones:

• Debido a naturaleza opuesta de la eficiencia de la combustión y el

valor de presión, típicamente cuanto mayor es la eficiencia de
combustión tanto menor es el valor de presión.

• Las limitaciones de espacio y de peso a menudo obligan a los

diseñadores a aceptar mayores pérdidas de la presión de la cámara de
combustión.

Sin duda, el diseño de una cámara de combustión es a menudo un

compromiso entre una alta eficiencia de combustión y las limitaciones de
espacio/peso versus un alto valor de presión.

TURBINA PRODUCTORA DE GAS

La mezcla de gas que sale de la cámara de combustión básicamente contiene

energía potencial en dos formas: calor y presión. Es función de la turbina de
gas de convertir estas energías fluidas en energía mecánica.

Como se vio anteriormente, una turbina de gas siempre contiene una

turbina productora de gas y una turbina de potencia. La función de la
productora de gas es absorber sólo la energía del flujo suficiente para impulsar

Parte I-2-24
el compresor, mientras que la turbina de potencia supuestamente convierte la
energía remanente del flujo en energía rotacional de salida del eje.

Turbinas de flujo axial

Con excepción de algunas turbinas de gas muy pequeñas que emplean

turbinas de entrada radial, la mayoría de las turbinas de gas modernas
incorporan turbinas de flujo axial (el flujo ingresa y sale en la dirección axial).
Por lo tanto, solamente se tratará el diseño de turbinas de flujo axial. La función
de una turbina es casi exactamente opuesta al de un compresor axial. En vez
de adicionar energía al flujo, la turbina de flujo axial absorbe la energía del flujo
y la convierte en rotación del eje y en par de torsión (P= T.ω). En consecuencia,
todos los parámetros del flujo que se incrementaron en el compresor (altura de
carga, densidad, temperatura y presión) decrecen en la turbina axial.

Al igual que el compresor axial, la turbina productora de gas de flujo axial

consiste de un número de pasajes de álabes de estatores y rotores o etapas.
Mientras que el compresor axial siempre tiene más de diez etapas, una turbina
productora de gas típica tendrá menos de tres etapas rotor-estator. Por lo tanto,
el valor de presión por etapa debe ser mucho más grande para una turbina de
flujo axial que para un compresor axial. A continuación se brinda una somera
descripción funcional de una turbina de flujo axial.

El flujo que ingresa a la turbina productora de gas primero pasa a través

de una hilera de álabes variables de entrada que se expanden y direccionan
tangencialmente el flujo, convirtiendo la presión y la temperatura en velocidad
de flujo tangencial. El flujo de gas que se expande sale del estator y choca
contra los álabes del rotor, acelerando la turbina; es decir convirtiendo la
energía cinética del flujo en rotación mecánica del eje (Fig. 28). En la etapa del
rotor, el flujo de gas se expande aún más y es dirigido tangencialmente por los
pasajes de álabes convergentes. La mezcla de gas que pasa aceleradamente a
través del pasaje de álabes adiciona una mayor aceleración de reacción
tangencial a los álabes de la turbina (Fig. 29).

Fig. 28 Flujo de gas de los álabes variables de entrada y álabes de la turbina

Parte I-2-25
 Fig. 29 Flujo a través de la turbina axial

El proceso previo se repite en las subsecuentes etapas rotor-estator. Por

lo tanto, cada etapa rotor-estator de la turbina productora de gas convierte la
presión y la temperatura en energía rotacional del eje hasta que se genera
suficiente energía rotacional para impulsar el compresor axial.

Turbinas de impulso y reacción

Hay dos tipos importantes de diseño de turbina axial, la turbina de impulso y la

turbina de reacción (Fig. 30). Aún cuando su diseño básico es similar,
funcionan basados en principios físicos diferentes.

Turbina de Impulso
La turbina es accionada por el impulso del flujo de gas que choca en los
álabes rotatorios. Toda la conversión de presión a velocidad ocurre en el
estator. Los álabes del rotor solamente direccionan el flujo. En este caso, los
álabes de la turbina tienen forma de “cangilones” para absorber la cantidad
óptima de la energía cinética tangencial del flujo.

Parte I-2-26
 Fig. 30 Turbina de impulso versus turbina de reacción

Turbina de Reacción
La turbina es accionada por el impulso del impacto del flujo de gas como
también por su subsecuente reacción cuando el gas se expande a través del
pasaje convergente del álabe de la turbina. Ya que el diseño de los pasajes de
los álabes de la turbina de reacción son convergentes, es decir, pasajes que
expanden la mezcla de gas.

Muchas de las turbinas que se encuentran en aplicaciones industriales

actuales son diseños híbridos que incorporan una mezcla de ambas: turbinas
de impulso y de turbinas de reacción. Normalmente, en tales turbinas de gas
las etapas iniciales emplean el diseño de álabes de impulso, mientras que las
etapas subsecuentes son más parecidas al diseño de los álabes de reacción.

Performance de las turbinas de flujo axial

Debido a que la turbina productora de gas y el compresor axial están montados

en el mismo eje, su velocidad rotacional (ω) y el par de torsión (T) deben ser
idénticos (asumiendo que no hay pérdidas mecánicas):

T compresor = T turbina
ω compresor = ω turbina

Ya que la potencia iguala al par de torsión multiplicado por la velocidad

rotacional (P = T.ω), se obtiene que:

P compresor = P turbina

Parte I-2-27
Por lo tanto, la potencia del productor de gas siempre debe ser igual a la
potencia del compresor axial.

Es importante recordar que por principio funcional, la turbina de flujo axial

no es más que un compresor axial invertido. Las herramientas matemáticas
anteriormente desarrolladas para el compresor axial, tales como la ecuación de
Euler, los triángulos de velocidad y el método de estimación de la altura de
carga total multietapas son igualmente aplicables a una turbina de flujo axial.
Por ejemplo, la ecuación de Euler para la turbina es (Fig. 31):

Potencia de salida de la turbina por etapa:

P = ω. ∆τ = ω.W. ∆(r.Vθ) = ω.W.(r2.Vθ2 - r1.Vθ1)

Fig. 31 Performance de una turbina de flujo axial

Esta expresión puede ser simplificada asumiendo que el radio promedio del
álabe permanece constante, r1 = r2, y no hay pérdida de flujo:

P = U.W.∆Vθ

De la misma manera, las ecuaciones deducidas anteriormente para el

compresor axial pueden ser aplicadas para determinar la altura de carga, el
valor de presión y la temperatura para la turbina de flujo axial:

Disminución de la altura de carga de la turbina por etapa:

Disminución de la temperatura de la turbina por etapa:

Parte I-2-28
 Valor de la presión de la turbina por etapa:

Estas ecuaciones de la turbina de flujo axial son idénticas a las

ecuaciones que previamente se han deducido para el compresor axial. La
única expresión que debe ser diferente para la turbina de flujo axial es la
definición de su eficiencia isentrópica la cual es inversa:

Eficiencia = trabajo real de salida / trabajo ideal de salida

Las eficiencias isentrópicas de una típica turbina de flujo axial son de

alrededor del 90% pero pueden ser del 94%.

TURBINA DE POTENCIA

Los elementos de la turbina de gas que se encuentran antes de la turbina de

potencia, comúnmente se los conoce como “productor de gas”. En principio, el
productor de gas de una turbina y el motor de propulsión de un avión son muy
similares: ambos producen una mezcla gaseosa de aire y combustible de
escape caliente a alta presión (Fig. 32 y Fig. 33). Sin embargo, mientras que
en el motor de propulsión estos gases son empleados para generar empuje
aerodinámico, la turbina de gas los emplea para impulsar una turbina de
potencia. Por lo tanto, es función de la turbina de potencia recuperar tanta
energía como sea posible de la mezcla de salida del productor de gas y
convertirla en energía mecánica de salida del eje.

A pesar de que ambos, el productor de gas y la turbina de potencia, cada

uno cumple una función diferente en la turbina, sus diseños aerodinámicos son

Parte I-2-29
muy similares. La descripción funcional y las ecuaciones matemáticas que
fueron presentadas anteriormente para la turbina productora de gas son
similarmente aplicables a la turbina de potencia.

Fig. 32 El productor de gas y la turbina de potencia en una turbina de gas

industrial

Fig. 33 Productor de gas y turbina de potencia del motor de propulsión de un

avión a reacción

Disposición de los ejes

Como se indicó anteriormente hay dos sistemas comunes de disposición de

ejes en las turbinas de gas: doble eje y eje simple (Fig. 34 y Fig. 35).

Turbinas de gas de doble eje

Una turbina de gas de doble eje tiene un diseño de turbina de potencia

independiente. En las turbinas de gas de este tipo, la turbina de potencia está
apoyada en forma independiente sobre sus propios cojinetes y puede rotar
libremente. Por lo tanto, las turbinas de eje doble permiten una velocidad
variable del eje de potencia:

ωgp ≠ ωpt

Parte I-2-30
Turbinas de gas de eje simple

Por otro lado, si la turbina de potencia y la turbina productora de gas están

conectadas a un eje entero (que gira a la misma velocidad), como en las
turbinas de gas de eje simple, la velocidad del eje de la turbina de gas deberá
ser más o menos fija. Por lo tanto, para una turbina de gas de eje simple:

ωgp = ωpt

La mayoría de las aplicaciones de compresores, bombas y sopletes requieren

turbinas de gas de eje doble, mientras que la mayoría de las aplicaciones de
generadores eléctricos emplean turbinas de gas de eje simple.

Fig. 34 Turbina de gas de eje doble

Fig. 35 Turbina de gas de eje simple

Multiplicación del par de torsión

Una interesante característica operativa de las turbinas de gas de eje doble se

llama “multiplicación del par de torsión”. Ya sabemos que en una turbina de gas
de eje doble la potencia de salida es el par de torsión de la turbina de potencia
(T) multiplicada por la velocidad rotacional de la turbina de potencia (ω):
P salida = τpt.Wpt

La que puede ser reformulada como:

Parte I-2-31
La expresión anterior indica que a velocidades de la turbina de potencia muy
bajas, tales como durante el arranque de la turbina de gas, el par de torsión de
salida de la turbina de potencia puede ser muy grande:

Si: ω pt → 0

Entonces:

Esto se llama multiplicación del par de torsión. Esta es una característica muy
útil de las turbinas de eje doble para las aplicaciones de arranque y de baja
velocidad donde se requiere un gran par de torsión de salida del eje.

El diseño de eje doble ofrece dos ventajas importantes con relación al de

eje simple: velocidad variable de salida y gran par de torsión a bajas
velocidades. ¿Entonces, porqué no diseñar todas las turbinas empleando el
sistema de eje doble? La razón es que el diseño del sistema de eje simple es
mecánicamente menos complejo que el diseño de eje doble. Por lo tanto, una
turbina de eje simple es menos costosa de construir y también a menudo más
confiable. En consecuencia, para aplicaciones donde solamente se requiere
velocidades de rotación fijas, tales como unidades generadoras de electricidad,
siempre se prefiere el diseño de eje simple.

Limitaciones de la turbina

Se ha establecido que la potencia total de ambos, el productor de gas y la

turbina de potencia, pueden determinarse a partir de:

P = W . H = W. cP . (Te – Ti)

La ecuación anterior indica que la potencia de las turbinas depende

fuertemente de la temperatura de combustión de la turbina (P α Te), es decir:

Cuando mayor sea la temperatura de combustión, mayor será la

potencia de salida entregada por la turbina de gas.

¿Cuáles son los factores que limitan a la temperatura de combustión?

Obviamente se deseará mantener la combustión a la mayor temperatura
posible para generar la máxima potencia de salida. La respuesta más simple
sería que los materiales y el diseño de la cámara de combustión y de los
álabes ponen limitaciones físicas a la temperatura máxima de combustión
permitida. Es decir, la temperatura de combustión está limitada por cuanto calor
pueden soportar la cámara de combustión y los álabes de la primera etapa
antes de fundirse o degradarse severamente.

Para superar esta limitación, el énfasis principal en la investigación de las

turbinas de gas modernas recae en el análisis y desarrollo de materiales de los
álabes y de la cámara de combustión para que resistan mayores temperaturas.
Los revestimientos de la cámara de combustión y la primera o segunda etapa
de la turbina productora de gas a menudo son fabricados con materiales

Parte I-2-32
especiales que tienen puntos de fusión mucho más altos que los de los metales
comunes como el acero inoxidable o el titanio.

Otro método que está siendo empleado para permitir mayores

temperaturas de combustión, es el uso del enfriado activo del revestimiento de
la cámara de combustión y/o de los álabes de la primera y/o segunda etapa de
la turbina productora de gas.

Enfriamiento de los álabes de la turbina

Para enfriar los álabes de la turbina, una fracción del aire de descarga del
compresor axial es forzado a pasar a través diminutos orificios de enfriamiento
en los álabes de la primera y /o segunda etapa de la turbina productora de gas
(Fig. 36). Hay varios métodos sofisticados que se usan para enfriar, tales como
enfriamiento interno de pasaje simple, enfriamiento interno de pasaje simple
con película de enfriamiento o enfriamiento interno de pasaje múltiple con
película de enfriamiento extensivo. Las técnicas de enfriado de álabes serán
explicadas en mayor detalle en la Parte II.

Enfriamiento del revestimiento de la cámara de combustión

El enfriamiento del revestimiento de la cámara de combustión fue someramente
considerado en la sección de la cámara de combustión. El enfriamiento del
revestimiento de la cámara de combustión se logra alejando al flujo del
revestimiento de las paredes mediante el uso de aire de dilución y circulando
aire de enfriamiento sobre el revestimiento externo de las paredes.
Típicamente, entre el 40 y 60% del flujo de aire que ingresa a la cámara de
combustión es empleado en el enfriamiento (Fig. 37).

Como referencia, las más altas temperaturas de combustión para algunos

modelos de turbinas de gas Solar® son presentadas en la Tabla 2. Obviamente,
las turbinas más modernas están diseñadas para mayores temperaturas de
combustión que los modelos más antiguos.

Escape de las turbina de gas

Idealmente, la turbina de potencia recupera toda la energía sobrante de la

mezcla de escape de la productora de gas de manera que el aire que escapa
de la turbina de potencia tiene una temperatura y presión igual a del ambiente:

P Escape de la turbina productora de gas = P Entrada de la turbina productora de gas = P ambiente

T Escape de la turbina productora de gas = T Entrada de la turbina productora de gas = T ambiente - Idealmente

Tabla 2. Temperaturas de ignición de las Turbinas de gas Solar

Modelo de Turbina de gas Temperatura de ignición, ºC (ºF)

Saturn 20 ≈ 900 (1678)
Centaur 40 ≈ 900 (1678)
Taurus 60 ≈ 1000 (1858)
Mars 100 ≈ 1100 (2038)

Parte I-2-33
 Fig. 36 Diferentes métodos para el enfriamiento de álabes de turbinas

Fig. 37 Distribución del flujo para el enfriamiento del revestimiento de la

cámara de combustión

En una turbina de gas industrial, el flujo de escape siempre es subsónico;

por lo tanto, la presión del aire de escape debe ser igual a la presión
atmosférica: P escape = Pambiental. Sin embargo, en cualquier turbina la mezcla
gaseosa escapa al ambiente a una temperatura significativamente superior a la
ambiental. Esto significa que el gas que sale de la turbina contiene energía
calórica residual la cual no ha sido convertida en enegía mecánica. Al ser
liberada al ambiente se pierde esta energía calórica residual.
Desafortunadamente, esto es un hecho físico inevitable de todas las turbinas
de gas de ciclo simple.

La mayoría de las turbinas de gas industriales de ciclo simple tienen

temperaturas de escape de entre 437 y 520 ºC (844 a 994 ºF) como se indica
en la Tabla 3.

Tabla 3. Temperaturas de escape de las turbinas de gas de ciclo simple

Modelo de turbina de gas Temperatura del aire de escape, ºC (ºF)

Saturn 20 ≈ 520 (994)
Centaur 40 ≈ 437 (844)
Taurus 70 ≈ 481(923)

Parte I-2-34
 Mars 100 ≈ 488(936)

Calculemos ahora potencia perdida debido al escape de energía calórica

al ambiente de una turbina de gas Mars 100. Se recuerda que la energía
contenida por unidad de volumen de aire se define como la entropía (h=cPT) y
esa potencia se puede calcular multiplicando la entropía por la masa del flujo
(P= W.h). En una turbina de gas Mars 100, la masa del flujo es
aproximadamente 36 kg/s y, asumiendo una temperatura ambiente de 25 ºC
(103 ºF), la variación de temperatura entre la del escape y la ambiental (∆T) es
463 ºC (891 ºF). Por lo tanto, la potencia disipada es de:

Sorprendentemente, una turbina de gas Mars 100, con una potencia de

salida de 15.000 hp, pierde aproximadamente 22.350 hp en el escape de aire
caliente; por lo tanto, se pierde más energía en escape que la que se
transforma en potencia mecánica. Esto no significa que la turbina de gas Mars
100 tenga deficiencias de diseño, más bien muestra la limitación de la
eficiencia termodinámica de una turbina de gas de ciclo simple de Brayton.

Esto también explica la baja eficiencia de cualquier turbina de gas de ciclo

simple de Brayton. Las turbinas de ciclo simple de Brayton no pueden
recuperar la energía calórica residual del escape y por lo tanto, su eficiencia
debe ser relativamente baja. La eficiencia de una turbina de gas puede
estimarse:

El pico de eficiencia real de una turbina de gas Mars 100 es del 34%. A
veces el aire de escape caliente puede ser recuperado usando unidades de
recuperación de calor de escape e intercambiadores de calor con aplicación
para calefacción, secado o generación de vapor. En estos casos, la eficiencia
total del sistema es típicamente mucho mayor que la del ciclo simple de
Brayton. Algunos de estos ciclos avanzados se tratarán más adelante.

RESUMEN

En la sección anterior, se realizó un somero análisis de las funciones del

compresor, cámara de combustión, la turbina productora de gas y la turbina de
potencia. También fueron tratadas las aplicaciones de algunos conceptos
simples de ingeniería, tales como: la fórmula de Euler, triángulos de velocidad y
la estequiometría de la combustión de estos componentes.

Los autores desean que el lector de este texto comprenda que la sección
anterior representa sólo una somera y muy simple reseña; existen muchos
libros y trabajos de investigación exclusivamente dedicados a cada uno de los
temas considerados. Los autores recomiendan el estudio de estos temas en
mayor detalle.

Parte I-2-35
NOTAS
NOTAS
 SECCIÓN 3.0

MODERNOS MÉTODOS DE ANÁLISIS

 SECCIÓN 3.0
MODERNOS MÉTODOS DE ANÁLISIS

INGENIERÍA CON AYUDA INFORMÁTICA

A continuación sigue un breve comentario acerca del uso de computadoras en

tecnologías modernas sobre dinámica de fluidos (CFD siglas en inglés) que
están siendo desarrolladas para analizar y mejorar la performance de las
turbinas de gas. Esta introducción está orientada a brindar al lector un vistazo
sobre los esfuerzos realizados por la industria para desarrollar mejores turbinas
de gas para el futuro, de mayor eficiencia y más limpias.

El objetivo del diseñador de una turbina de gas es diseñar completamente

una turbina que optimice su performance y verificarla sin tener que construir un
prototipo operacional, es decir, completamente modelarlo en una computadora.
Los paquetes de software informáticos que están siendo usados en el proceso
de diseño pueden ser divididos en dos tipos: diseño con ayuda informática
(CAD) e ingeniería con ayuda informática (CAE). Los paquetes de software de
CAD se usan para diseño de croquis, esquemas dimensionales, croquis
arquitectónicos y de ingeniería y modelos de cuerpos sólidos (Fig. 38). Por otra
parte, el software CAE se emplea para la solución mediante computadoras de
problemas reales de ingeniería. El software CAE incluye solución numérica
para predicciones sobre estructuras, vibraciones, comportamientos dinámicos
del rotor y/o de los fluidos. A menudo hay una importante superposición ente
las aplicaciones y características del software del CAD y CAE.

A pesar que el software CAE es extensamente usado en la industria de

turbinas de gas para vibración, dinámica del rotor y análisis estructural, el
énfasis solamente estará dado en el análisis de la dinámica del flujo incluso
para permanecer dentro del tema general de este texto. Previamente se había
considerado la aplicación del análisis al ciclo simple, no ideal, para predecir y
estudiar la performance de la turbina de gas. El análisis del ciclo termodinámico
simple también puede llamarse análisis unidimensional de la dinámica del fluido
(1-D), ya que describe el comportamiento del fluido (mezcla de aire) circulando
a través de la turbina de gas como unidimensional. Este análisis asume que el
gas en cualquier punto en la turbina es radialmente y circunferencialmente
uniforme en temperatura, presión, densidad y velocidad. Obviamente, esta es
una sobre simplificación del campo del flujo de la turbina de gas tridimensional
(3-D) real que es altamente no uniforme. Sin embargo, el análisis del ciclo
simple no ideal es el primer paso en el análisis computacional del fluido en una
turbina de gas.

Para expandir este tipo de análisis en las tres dimensiones (axial, radial y
circunferencial) se requiere de análisis significativamente más complejos que
son computacionalmente más intensivos. Hasta la fecha no existe tecnología
para modelar exactamente el flujo tridimensional (3-D) en una turbina de gas
completa. Sin embargo, las computadoras modernas han logrado un nivel
donde es factible modelar los componentes de una turbina de gas, tales como
el compresor o la turbina en forma individual y lograr resultados satisfactorios.

Parte I-3-1
Este tipo de análisis puede ser muy útil y será considerado en las siguientes
páginas.

Fig. 38 Modelo CAE y CAD tridimensional de un álabe de una turbina de gas

OBJETIVOS DE DISEÑO

Como se indicó anteriormente, cuando se usa el método de análisis de ciclo

simple, no ideal, la performance de la turbina de gas puede ser completamente
modelada y puede predecirse, si se conoce la eficiencia de los componentes.
Si se puede determinar, ya sea experimentalmente o matemáticamente, los
siguientes:

Valor de presión de entrada: πi

Eficiencia del compresor axial: ηc
Eficiencia de la cámara de combustión y valor de presión: ηb , πb
Eficiencia de la turbina productora de gas: ηgt
Eficiencia de la turbina de potencia: ηpt ≈ 0.90
Valor de presión del sistema de escape: πe

La potencia de salida y la eficiencia de una turbina de gas pueden calcularse

en cualquier condición ambiental. Es importante tener en cuenta que las
eficiencias y los valores de presión anteriores no son constantes sino funciones
dependientes de un número de variables tales como: la temperatura y la
presión de entrada, la velocidad del eje, la elevación, la masa del flujo, la
humedad del aire y otras.

Tradicionalmente, el método más empleado para obtener estas eficiencias

dependen exclusivamente de datos experimentales. Las eficiencias de los
componentes son medidas directamente en el banco de pruebas o deducidas
de la performance total de la turbina de gas. Las funciones empíricas para la
eficiencia de cada componente y los valores de presión son desarrollados a

Parte I-3-2
partir de datos experimentales. Estas funciones empíricas de eficiencia pueden
ser integradas en el programa de análisis del ciclo simple, no ideal.

Las mayores desventajas de este método son que el prototipo del

componente tiene que ser construido y testeado antes de que precisas
predicciones sobre su performance puedan ser elaboradas; si el diseño del
componente es significativamente alterado las funciones empíricas no tendrán
más valor; y el testeo puede ser costoso en tiempo y dinero. Por lo tanto, es
preferible el método teórico y matemático para determinar las eficiencias de
estos componentes.

DINÁMICA COMPUTACIONAL DEL FLUIDO

En los últimos treinta años las computadoras se han vuelto más sofisticadas,
permitiendo a los diseñadores de las turbinas de gas desarrollar cálculos sobre
límites teóricos de la performance y eficiencia. Se han desarrollado cientos de
diferentes métodos matemáticos, pero los más importantes pueden ser
clasificados en dos clases: métodos de balance de la trayectoria del flujo y
dinámica computacional del fluido (CFD sigla en inglés).

Los métodos de balance de la trayectoria del flujo fueron desarrollados a

comienzos de la década del sesenta y empleados hasta mediados de la
década del setenta. Estaban basados en el concepto que la localización de la
trayectoria del flujo en el campo interno de una turbina de gas pueden ser
determinados a partir de las interacciones entre las fuerzas centrífugas, de
Coriolis y de inercia sobre fluido (aire). Sin embargo, la experiencia ha
demostrado que los resultados del método de balance de la trayectoria del flujo
no son muy precisos. Estos métodos no permiten una correcta predicción de la
performance de los nuevos diseños de componentes de la turbina de gas.

Desde los comienzos de la década de los setenta han habido

significativos esfuerzos por parte de un gran número de investigadores en
desarrollar métodos matemáticos para resolver ecuaciones teóricas que
describen el comportamiento real y la dinámica de un fluido. Estas ecuaciones
son llamadas Ecuaciones de Navier-Stokes y generalmente son aplicables a
cualquier fluido y condición límite (Fig. 39). El conjunto de ecuaciones Navier-
Stokes consiste de: ecuación de continuidad - conservación de masa;
ecuación de movimiento x,y,z – F= m.a (Segunda Ley de Newton para un
fluido), y una ecuación de energía – primera ley de termodinámica
(conservación de la energía).

Las ecuaciones Navier-Stokes fueron originalmente obtenidas por M.

Navier en 1827 and S. D. Poisson en 1831. Históricamente, sin embargo, la
importancia del análisis de las ecuaciones está mayormente asociada con el
trabajo de L. Prandtl, T. V. Karman, H. Balsius, y H. Schlichting, de la
Universidad de Gottingen en Alemania entre 1900 y 1930. Las soluciones a
estas ecuaciones son difíciles ya que ellas son no lineales, no homogéneas y
están relacionadas a ecuaciones diferenciales parciales. Solamente para un
número limitado de casos muy simples pueden encontrarse soluciones
analíticas exactas. Por lo tanto, las ecuaciones de Navier-Stokes eran de muy

Parte I-3-3
limitado uso práctico para aplicaciones en ingeniería hasta que no se pudo
disponer de computadoras modernas en la década del setenta. Sin embargo,
con el advenimiento de computadoras más veloces, las ecuaciones
matemáticas más complejas pudieron resolverse usando un planteamiento
numérico más que analítico.

Fig. 39 Ecuaciones Navier-Stokes en coordinadas cilíndricas

Aproximación por cálculo numérico

No se pueden encontrar soluciones analíticas a las ecuaciones Navier-Stokes

para la configuración geométrica de las turbo maquinarias complejas y las
condiciones límites de entrada y escape. Sin embargo, las soluciones analíticas
para figuras geométricas simples, tales como cubos o cuña pueden ser
calculadas si ellas tienen condiciones límites uniformes y simples. Por lo tanto,
la configuración geométrica de una turbo maquinaria compleja se divide en
miles de pequeñas configuraciones geométricas simples (cubos, cuadrados,
cuñas o tetraedros) los que se resuelven individualmente. Haciendo coincidir
las condiciones límites de cada figura geométrica en un sofisticado proceso de
escalonamiento iterativo, puede encontrarse la solución completa de una
compleja configuración geométrica de flujo de campo.

Proceso numérico paso a paso:

1. Defina la configuración geométrica de una turbo maquinaria compleja

y las condiciones límites.
2. Divida la configuración geométrica compleja en muchas
configuraciones simples.
3. Aplique las condiciones límites lineales externas a las configuraciones
anteriores.
4. Resuelva las ecuaciones Navier-Stokes para cada geometría simple.

Parte I-3-4
 5. Equipare las nuevas condiciones límite internas resultantes de las
geometrías simples.
6. Si las condiciones internas de límite no se equiparan vuelva al paso 4
y repita el procedimiento, de lo contrario continúe con el paso 7.
7. Combine los resultados de las geometrías simples para obtener un
resultado completo para la geometría compleja.

Fig. 40 Análisis computarizado de la dinámica de fluido (CFD) de una entrada

provista de álabes

Este es un método computacional muy exhaustivo que permite el análisis

del campo del flujo interno de muchas turbo maquinarias de componentes de
geometría complicada (Fig. 40). Sin embargo, aún con las veloces
computadoras de hoy en día, solamente los componentes individuales de las
turbinas de gas en condiciones de estado constante pueden ser
adecuadamente analizados.

Estamos todavía a varios años de desarrollar modelos integrales precisos

de turbinas de gas. Sin embargo, una vez que el campo del flujo interno de un
componente de una turbo maquinaria es conocido, la eficiencia del componente
y la caída de presión puede ser calculada y los resultados pueden ser
fácilmente integrados en el análisis de un ciclo simple, no ideal.

TECNOLOGÍA DE ÚLTIMA GENERACIÓN

Veamos someramente algunos de los métodos CFD más comúnmente

empleados, sus premisas, limitaciones y aplicabilidad.

Método del Flujo Potencial (1930-1965)

El flujo potencial asume que el fluido es no rotacional, no viscoso y

incompresible. La turbulencia, las capas límites o uniformidad del flujo no
pueden ser directamente modeladas. Este tipo de método está limitado a
grandes valores del Número de Reynold para flujos de gas, típicamente para
flujos externos tales como el flujo subsónico alrededor del ala o hélice de un
avión. Frecuentemente, para estimar las pérdidas de las capas límites, el

Parte I-3-5
método se relaciona con una simple función empírica de desplazamiento del
límite. Ya que asume un flujo incompresible, no pueden modelarse cambios de
densidad volviéndose ineficaz para aplicaciones de turbinas o compresores.
Este método no es adecuado para el análisis del flujo interno en los
componentes de la turbina de gas.

Método Euler (1970-1985)

El flujo de Euler resuelve las ecuaciones Navier-Stokes pero no toma en cuenta

los aspectos que explican la viscosidad; es decir, el fluido es no viscoso. Ya
que la turbulencia y la capa límite son ambas funciones de la viscosidad, el
método Euler no puede estimar ninguna de las dos. Sin embargo, ya que el
código Euler asume el flujo rotacional y permite cambios de densidad, es
significativamente más preciso que el Método de Flujo Potencial. Los códigos
de Euler son a menudo empleados para analizar los flujos internos de las turbo
maquinarias; sin embargo, debido a que la viscosidad no es modelada, puede
ser poco preciso especialmente para flujos turbulentos con separación de
fluidos y recirculación.

La Resolución Navier-Stokes Completa (1980 en adelante)

La resolución Navier-Stokes evalúa el conjunto completo de ecuaciones de la

dinámica de fluidos. Debido a que las escalas de longitud y tiempo de las
turbulencias son muy pequeñas para ser adecuadamente modeladas, las
resoluciones Navier-Stokes continúan empleando típicamente métodos
simplificados para considerar la viscosidad de la turbulencia adicional. La
resolución Navier-Stokes pueden ser muy precisa pero es computacionalmente
muy intensiva.

En los últimos años, la resolución Navier-Stokes se ha vuelto una

herramienta estándar en la industria de las turbo maquinarias. Sin embargo,
debido a que deben hacerse muchas suposiciones para modelar las
condiciones de las capas límites y la turbulencia, los resultados de la resolución
computarizada Navier-Stokes completa aún pueden desviarse signifi-
cativamente de la realidad.

RESUMEN

Existen muchas técnicas disponibles para modelar el flujo interno dentro de una
turbina de gas. En el futuro, se espera ser capaz de diseñar turbinas de gas
completamente y optimizarlas a través del uso de computadoras sin tener la
necesidad de construir un prototipo. Sin embargo, con la tecnología CFD de
última generación actual:

• Solamente pequeñas partes de la geometría de la turbo maquinaria

pueden ser modeladas.
• Los resultados computacionales a menudo no son precisos.
• El análisis y modelo CFD es típicamente muy caro y demanda mucho
tiempo.

Parte I-3-6
 Por lo tanto, una combinación de resultados experimentales con CFD
como una herramienta de análisis adicional es en la actualidad el enfoque de
diseño más inteligente para las turbinas de gas. El diseñador de turbinas de
gas nunca debiera basar una decisión de diseño exclusivamente en resultados
CFD.

Parte I-3-7
NOTAS
NOTAS
 PARTE II

ASPECTOS MÁS AVANZADOS DE LA

PERFORMANCE DE LAS TURBINAS DE GAS
RESEÑA

En esta sección, se tratará algunos temas seleccionados sobre turbinas de gas

que son considerados de interés para el lector. Esta parte contiene más
detalles técnicos que la Parte I.

Los siguientes temas serán tratados:

• La turbina de gas como sistema.

• Compatibilidad de los componentes.
• Comportamiento fuera de diseño de las turbinas de gas.
• Baja presión del gas combustible.
• Cargas accesorias.
• Equipos de eje simple versus equipos de eje doble.
• Entrada variable y álabes del estator.
• Control de la T3 y de T5.
• Comportamiento del tiempo de pasaje.
• Tecnologías de enfriamiento.
• Ciclos combinados.
• Método de etapa cero y variación de la escala
• Combustión.
• Emisión de la turbina de gas.
• Flujos secundarios.
• Parámetros termodinámicos de los gases de escape.
 SECCIÓN 1.0

LA TURBINA DE GAS COMO SISTEMA

 SECCIÓN 1.0
LA TURBINA DE GAS COMO SISTEMA

Las características de la función y performance del compresor y de la turbina

ya han sido tratados. Cuando estos componentes se combinan en una turbina
de gas, la función de cada componente experimenta ciertas restricciones. Los
componentes son diseñados para trabajar conjuntamente a la mayor eficiencia
posible en cada punto operativo particular, pero debe considerarse la función
de los componentes más allá de su punto de diseño (Fig. 1). Las restricciones y
los requerimientos son distintos para equipos de eje simple que para los de eje
doble; por lo tanto, ambos son considerados separadamente.

TURBINAS DE EJE SIMPLE

Primeramente trataremos la performance de las turbinas de gas de eje simple.

El funcionamiento de los componentes requiere de las siguientes condiciones
de compatibilidad:

• Velocidad del compresor = velocidad de la turbina productora de gas

• Masa del flujo a través de la turbina = masa del flujo a través del
compresor - flujo de purga + flujo del combustible
• Potencia del compresor < potencia de la turbina

Los diagramas de una turbina y compresor típicos se muestran en las Fig. 2 y

Fig. 3.

Las relaciones entre el trabajo de entrada y el valor de presión de una

turbina y el compresor (asumiendo p7 = p1 y Wc = W t = W para hacer el ejemplo
más simple) están dadas por:

Estas relaciones son una consecuencia de las relaciones entre el aumento

de la temperatura y el valor de la presión en sistemas isentrópicos. La
introducción de la eficiencia de los componentes llena un vacío entre el proceso
isentrópico y el real.

La turbina productora de gas y el compresor funcionan sobre el mismo eje, por

lo tanto:

Parte II-1-1
 Fig. 1 Componentes operacionales de una turbina de gas

Fig. 2 Diagrama de un compresor axial típico – Equipo de eje simple

Fig. 3 Diagrama típico de una turbina axial

Las ecuaciones anteriores están todas asociadas a la relación
temperatura de combustión T3 / T1. Esta relación tiene que ser determinada por
prueba y error para la operación en cualquier punto arbitrario de las
características del compresor usando el siguiente método:

1. En el diagrama del compresor elija cualquier punto sobre la línea N/√T1

2. Estime un valor para p3/p5. La característica de la turbina luego da W

√T3/p3, y T3/T1 puede obtenerse de la segunda ecuación; además, nos
permite calcular N/ √T3.
3. Con la eficiencia de la turbina obtenida del diagrama (Fig. 3) ∆T1/T3 se
puede calcular, usando la ecuación de balance de potencia, el valor
T3/T1.
4. Porque normalmente el valor T3/T1 no es el mismo que el inicial, un
nuevo valor (p3/p5) tiene que ser estimado, hasta que se obtiene el
mismo valor T3/T1. En este momento, se encuentra un nuevo punto de
compatibilidad si la T3 resultante está dentro los límites operativos del
equipo.

Parte II-1-2
 5. La potencia de salida finalmente se convierte en la diferencia entre la
potencia de la turbina y la absorbida por el compresor.

Usando el método anterior, podemos determinar la performance de una

turbina de gas de eje simple en cualquier punto de su operación.

TURBINAS DE EJE DOBLE

Describiremos un ejemplo similar para la performance de una turbina de gas de

eje doble. El funcionamiento de los componentes requiere las siguientes
condiciones de compatibilidad.

• Velocidad del compresor = velocidad de la turbina productora de gas

• Masa del flujo a través de la turbina = masa del flujo a través del
compresor - flujo de purga + flujo del combustible
• Potencia del compresor = potencia de la turbina productora de gas
(- pérdidas mecánicas)
• La subsiguiente potencia libre de la turbina aumenta el requerimiento
que la presión después de la turbina productora de gas tiene que ser lo
suficientemente alta para forzar el flujo a través de la turbina de
potencia.

Los diagramas de un compresor y una turbina típica se muestran en las Fig. 4

y Fig.5.

Nuevamente, se puede escribir la relación entre la potencia de entrada y

el valor de presión de los componentes. Para hacer el ejemplo fácil de
entender, se asume que p7 = p1 y que W c = Wt = W.

Parte II-1-3
 Fig. 4 Diagrama típico de un compresor axial – Equipo de eje doble

Fig. 5 Diagrama típico de una turbina axial

A diferencia de la turbina de eje simple, el valor de presión (p3/p5) para la

turbina no se conoce previamente. Sin embargo, nos encontramos con una
condición adicional porque la potencia necesaria para el compresor debe ser
suministrada por la turbina productora de gas:

También, la turbina productora de gas y el compresor operan sobre el mismo

eje, por lo tanto:

Las ecuaciones anteriores están todas asociadas a la relación

temperatura de combustión T3 / T1. Esta relación tiene que ser determinada por
prueba y error para la operación en cualquier punto arbitrario de las
características del compresor usando el siguiente método:

1. En el diagrama del compresor, elija cualquier punto sobre la línea

N/√(T1). Las características luego producen p2/p1, W√(T1)/p1 y ∆tc/T1 de
lo anterior.
2. Estime un valor para p3/p5. Las características de la turbina dan
W√(T3)/p3 y T3/T1 que pueden ser obtenidos de la segunda ecuación.
Además, esta característica nos permite calcular N/√(T3) usando la
misma velocidad anterior (N) para el compresor.
3. Con la eficiencia de la turbina obtenida del diagrama (Fig. 5) puede
calcularse el ∆Tt/T3 y usando la ecuación de balance de potencia, se
obtiene otro valor T3/T1. Debido a que el valor T3/T1, normalmente no es

Parte II-1-4
 el mismo que el inicial, tiene que ser estimado un nuevo valor (p3/p5),
hasta que se obtiene el mismo valor T3/T1. En este momento, se
encuentra un nuevo punto de compatibilidad si la T3 resultante está
dentro los límites operativos del equipo.
4. Se aplican las siguientes relaciones para la turbina de potencia:

Esta condición añade otra restricción porque el valor de presión

disponible (p5/p1) tiene que ser suficiente para desplazar la masa del
flujo (W) a través de la sección de la turbina de potencia. Si el valor de la
presión disponible es demasiado bajo, otro punto de operación en una
masa de flujo menor, por lo tanto se debe seleccionar una velocidad más
baja en el productor de gas.

5. Combinando las relaciones para la turbina productora de gas y la

producción de la turbina de potencia (Fig. 6):

Parte II-1-5
Fig. 6 Características para la turbina productora de gas y la turbina de potencia

6. Finalmente, la salida del equipo es la potencia que la turbina de potencia

genera a la temperatura de salida del productor de gas disponible y el
valor de presión sobre la potencia de la turbina:

Téngase en cuenta que la eficiencia de la turbina de potencia depende

en gran medida de la desviación real de la velocidad de la turbina de
potencia de su velocidad óptima.

El valor de presión de la turbina de potencia (p5/pa) está relacionado al

valor de presión del compresor (p2/pa) por la siguiente ecuación:

Esto tiene algunas implicaciones interesantes. Si la turbina de potencia

opera en condiciones sin restricciones, la turbina productora de gas tendrá
restricciones para operar a un valor fijo de presión para cada valor de la presión
de la turbina de potencia. El valor de presión está controlado por la capacidad
de ingreso de la turbina de potencia. Además, si la turbina de potencia está
restringida, causará que la turbina productora de gas opere en un punto fijo
adimensional.

En realidad, el problema es mucho menos complicado. Las toberas de la

primera etapa del productor de gas operan a menudo en condiciones de flujo
restringido. En este caso, el flujo real a través de esta tobera es constante. Esto
significa que la masa del flujo a través de la turbina puede ser calculado a partir
de:

La masa del flujo depende solamente de la presión de salida de la cámara

de combustión (p3), la que puede ser sustituida por la presión de salida del
compresor (p2), la temperatura de combustión (T3), la composición del gas (lo

Parte II-1-6
que determina y) y la geometría de la tobera (lo que determina A*). En
realidad, A* está determinado por la apertura crítica de la tobera y las áreas de
purgado efectivo.

La relación anterior tiene las siguientes consecuencias:

1. El aumento de la temperatura de combustión, sin cambiar la geometría,

producirá una menor masa de flujo.

2. El aumento de la velocidad del productor de gas, por lo tanto, un

incremento de p2 permitirá una mayor masa de flujo.

3. Con los álabes variables de entrada (IGV sigla en inglés) el flujo de aire
puede ser alterado, por lo tanto, establecer una nueva T3 y un valor de la
presión del compresor diferente (p2/p1); sin embargo, la relación entre
p2/p1 y T3 permanece constante. La capacidad de flujo de la turbina por sí
sola determina la armonización del productor de gas, no la configuración
del IGV. Cerrar el IGV aumentará la velocidad del productor de gas de
temperatura límite, mientras que la temperatura permanezca constante el
flujo de aire tiende a permanecer constante (ya que el flujo a través de la
tobera de la turbina productora de gas (Q3) permanece constante). A altas
temperaturas ambiente, cuando el productor de gas normalmente
disminuye la velocidad, los álabes variables de entrada pueden usarse
para mantener la velocidad a un nivel máximo, evitando por lo tanto, una
disminución en eficiencia de la turbina productora de gas.

Obviamente, la mencionada configuración de las funciones de la tobera

tiene gran influencia sobre los posibles puntos operativos del productor de gas.
El análisis de las ecuaciones anteriores muestra que para una alta resistencia
en la turbina de potencia, lo que significa menor flujo de masa (w) para una
p5/p1, el productor de gas alcanza temperatura de combustión límite a
temperaturas ambientes más bajas que con baja resistencia de la turbina de
potencia. Alterando el ángulo de salida del flujo en la tobera de la primera etapa
de la turbina de potencia, el valor de presión requerido para un cierto flujo
puede ser modificado; es decir, la capacidad de ingreso. Este efecto es usado
para armonizar la turbina de potencia con el productor de gas a diferentes
temperaturas ambientes. Se tratará este concepto en mayor detalle más
adelante en esta sección.

COMPATIBILIDAD DE LOS COMPONENTES

Toda turbina de gas consiste de tres componentes aerodinámicos parcialmente

independientes: compresor, turbina de productora de gas y turbina de potencia.
Estos componentes deben ser “armonizados” tal que el rendimiento total de la
turbina de gases es optimizado para una temperatura ambiente definida (Fig.
7,Fig. 8 y Fig. 9).

Las turbinas de eje doble tienen una turbina de potencia que no está
mecánicamente acoplada con el productor de gas. La velocidad del productor
de gas, por lo tanto, no está controlada por la velocidad del equipo impulsor,

Parte II-1-7
como en las aplicaciones del conjunto generador de eje simple. La velocidad
del productor de gas depende solamente de la carga aplicada al equipo. Si la
salida de la turbina de potencia tiene que ser aumentada, la válvula de control
del combustible permite que más cantidad de combustible ingrese a la cámara
de combustión. Esto producirá tanto un incremento de la velocidad del
productor de gas como de la temperatura de combustión, por lo tanto,
generando mayor potencia disponible en la turbina de potencia.

Debido a las restricciones mecánicas, tanto la velocidad del productor de

gas como la temperatura de combustión tienen límites superiores, los cuales no
pueden excederse sin que se dañe el equipo o se reduzca su vida útil.

El equipo llegará a uno de los dos límites primero, dependiendo de: la

temperatura ambiente, la carga accesoria y la geometría de la turbina,
particularmente la tobera de la primera etapa de la turbina de potencia. A
temperaturas ambientes por debajo de la temperatura match, el equipo estará
operando a la velocidad máxima de su productor de gas, pero por debajo de su
temperatura de combustión máxima (límite de velocidad). A temperaturas
ambientes por encima de la temperatura match , el equipo operará al máximo
de su temperatura de combustión, pero no al máximo de la velocidad de su
productor de gas (límite de temperatura). Por lo tanto, la temperatura match es
la temperatura ambiente a la cual el equipo alcanza ambos límites al mismo
tiempo.

Como se vio anteriormente, la tobera de la primera etapa de la turbina de

potencia determina la magnitud del valor de presión necesaria para que la
turbina de potencia permita un cierto flujo de gas. Por su parte, esto determina
el valor de la presión disponible para la turbina productora de gas. Si el valor de
presión disponible para el productor de gas no permite balancear la potencia
requerida por el compresor del equipo (Fig. 7), la productora de gas tendrá que
disminuir la velocidad, por lo tanto, reducirá el flujo de gas a través de la turbina
de potencia. Esto reducirá el valor de presión necesario sobre la turbina de
potencia, por lo tanto, deja más altura de carga para el productor de gas para
satisfacer el requerimiento de potencia del compresor.

Fig. 7 Diagrama de entalpía / entropía de una turbina de gas

Parte II-1-8
 Fig. 8 Armonización del equipo: velocidad del productor de gas, temperatura
de entrada de la turbina y potencia como función de la temperatura ambiente
para una turbina de eje doble.

Fig. 9 Compatibilización del equipo: Efecto de diferentes áreas toberas de la

turbina de potencia sobre la potencia de salida a diferentes temperaturas
ambientes

Algunos efectos pueden causar que el productor de gas muestre una

temperatura match modificada:

• Gas combustible de bajo valor calorífico o inyección de agua que

aumenta la masa del flujo a través de la turbina con relación a la masa
de flujo del compresor. Por lo tanto, el límite de la temperatura se
desplazará a mayores temperaturas ambientes.
• Turbinas de uso dual de combustible que son armonizadas con gas
alcanzarán el límite de temperatura más rápidamente si usan
combustible líquido. Esto es causado por un cambio en las propiedades

Parte II-1-9
 termodinámicas del producto de combustión debido a la distinta relación
carbono-hidrógeno de los combustibles.
• Las ecuaciones compatibilización de indican que una reducción en la
eficiencia del compresor (debido a atascamientos, corrosión) o en la
eficiencia de la turbina (aumento de la luz de la boquilla, excesivas fugas
internas, corrosión) también causarán un límite prematuro.
• La cargas accesorias también tienen el efecto de producir un límite
prematuro.
• Cuando los álabes variables de entrada (IGV) están muy abiertos, el
resultado es un aumento del flujo de aire (W). Nuevamente, las
ecuaciones de compatibilización indican que el resultado es un límite
prematuro.

COMPATIBILIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS Y DE LA TURBINA

DE POTENCIA LIBRE

La conservación simplificada de la masa y la energía conserva las relaciones

físicas esenciales y permiten deducir las dos condiciones fundamentales de
compatibilización, usando el valor de presión del compresor Rc = p2/p1:

Téngase en cuenta que la compatibilización no es afectada por la elevación ni

por la pérdida de presión de entrada. Sin embargo, la capacidad de flujo de la
tobera de la turbina productora de gas (Q3) y la tobera de la turbina de potencia
(Q5), como también las eficiencias de los componentes afectan directamente la
compatibilización. K es considerada una constante.

La geometría de la turbina determina ambos flujos reales (Q3 y Q5), como

también la eficiencia de la turbina productora de gas. La geometría del
compresor y la velocidad establecen el flujo. Con los IGV (álabes variables de
entrada) el flujo de aire puede ser alterado, estableciendo por lo tanto, una
nueva T3 y un diferente valor de presión del compresor (Rc); sin embargo, la
relación entre Rc y T3 permanece inalterada. Las capacidades de flujo de la
turbina establecen por sí solas la compatibilización del productor de gas, no la
configuración del IGV. El cierre de los IGV aumentará la velocidad del
productor de gas a la temperatura límite, pero debido a que la temperatura
permanece constante, el flujo de aire tiende a permanecer inalterable (ya que
Q3 permanece constante).

Parte II-1-10
 Sin embargo, si ηgpt aumenta debido al cambio en velocidad, T3/θ tiene
que descender lo que conduce a un aumento en W c. El productor de gas envía
un mayor flujo de aire con los IGV cerrados y mayor velocidad que con los IGV
abiertos y menor velocidad. Por lo tanto, los IGVs permiten una compensación
del equipo tal que la T3 estimada siempre se logra al 100% de NGP corregida.

COMPATIBILIDAD DE LA TURBINA DE EJE SIMPLE

Una turbina de eje simple no tiene una única temperatura de compatibilización.

Usada como unidad impulsora, trabajará a una sola velocidad y puede alcanzar
la temperatura límite a cualquier temperatura ambiente, siempre y cuando la
carga sea lo suficientemente grande.

TURBINAS DE EJE SIMPLE VERSUS TURBINAS DE EJE DOBLE

La elección si usar un equipo de eje simple o eje doble está determinada en

gran parte por las características de la carga a impulsar. Si la velocidad de la
carga es constante, como en el caso de un generador eléctrico, a menudo se
recomienda una unidad de eje simple. Un equipo específicamente diseñado
para la generación de corriente eléctrica hará uso de la configuración de eje
simple; sin embargo, la alternativa sería el uso de un equipo de eje doble. Las
líneas de funcionamiento para los equipos de eje simple y eje doble se
muestran en los diagramas de compresores en las Figs. 10 y 11.

En el caso de un equipo de eje simple que impulse a un generador, la

reducción en la potencia de salida implica solamente cambios muy pequeños
en la masa del flujo del compresor como también alguna reducción en el valor
de presión del compresor. Hay cambios pequeños en el aumento de la
temperatura del compresor porque la eficiencia también se reduce. Esto
significa que la potencia del compresor básicamente permanece fija. Sin
embargo, con un equipo de eje doble la reducción de la potencia neta de salida
involucra una reducción en la velocidad del compresor y por lo tanto, un
aumento en el valor de la presión y la temperatura del flujo de aire. La potencia
necesaria del compresor es, por lo tanto, significativamente menor que para un
equipo de eje simple. También debería ser evidente a partir de la comparación
de los diagramas que el compresor funciona sobre un rango menor de
eficiencias que en un equipo de eje doble.

Comparando las características de salida de equipos de eje simple y eje

doble, puede verse que a bajas temperaturas ambientes la potencia y el valor
calórico de un equipo de eje simple tiende a ser mejor que el de un equipo de
eje doble (Fig. 12). Esto se debe porque el equipo de eje doble funciona en el
límite de velocidad, es decir, con una temperatura de combustión declinante,
mientras que un equipo de eje simple, es capaz de operar a la temperatura de
combustión máxima en un amplio rango de temperaturas ambientes. A altas
temperaturas ambiente, la performance es casi idéntica, ya que ambos equipos
alcanzan sus máximas temperaturas de combustión.

Los dos tipos de equipo también tienen diferentes características en

cuanto a la provisión de calor residual a una planta de cogeneración, debido

Parte II-1-11
básicamente a las diferencias en el flujo de escape cuando la carga es
reducida. Principalmente, el flujo de aire constante y la potencia del compresor
en una unidad de eje simple resulta en una mayor disminución de la
temperatura de escape para una reducción dada de potencia, la que podría
necesitar el consumo de combustible adicional en la caldera operada con calor
residual en condiciones de funcionamiento donde sería innecesario con un
equipo de eje doble. En ambos casos, la temperatura de escape puede ser
incrementada con el uso de álabes variables de entrada (IGV). Se han
construido con éxito sistemas de cogeneración que usan unidades de eje
simple y de eje doble.

Fig. 10 Diagrama de compresor con líneas de funcionamiento

-Equipo de eje simple-

Parte II-1-12
 Fig. 11 Diagrama de compresor con líneas de funcionamiento– Equipo de eje
doble

Fig. 12 Características de salida de equipos de eje simple y eje doble

Los operadores de turbinas de gas tratan de evitar largos períodos a baja

potencia, por lo tanto, las diferencias en la eficiencia entre los equipos de eje
simple y eje doble a carga parcial no serían tan decisivas en la práctica. Sin
embargo, las características del par de torsión son muy diferentes y la variación
del par de torsión con la velocidad de salida a una determinada potencia puede
bien determinar la conveniencia del equipo para determinadas aplicaciones.

El compresor de un equipo de eje simple está restringido a girar en alguno

de los múltiplos de la velocidad de carga, fijado por el valor de los engranajes
de transmisión, de manera que una reducción en la velocidad de carga implica
una reducción en la velocidad del compresor. Esto resulta en una reducción en

Parte II-1-13
la masa del flujo, por lo tanto en el par de torsión de salida como se muestra en
la Fig. 13. Este tipo de turbina es claramente no adecuado para propósitos de
impulsión mecánica. La curva de par de torsión plano de un motor de
combustión interna se muestra en línea de puntos para comparación.

La unidad libre de la turbina de potencia, sin embargo, tiene una

característica de par de torsión mucho más favorable que un motor de
combustión interna. Para un flujo de combustible y velocidad del productor de
gas constante, la turbina de potencia libre puede suministrar potencia
relativamente constante para un amplio rango de velocidades. Esto se debe al
hecho que el compresor básicamente puede suministrar un flujo constante a
una velocidad dada del compresor, independientemente de la velocidad de la
turbina libre. Por lo tanto, en condiciones fijas de funcionamiento del generador
de gas, la reducción en la velocidad de salida resulta en un incremento del par
de torsión como se indica en el diagrama velocidad / par de torsión en la Fig.
13.

Fig. 13 Curvas de velocidad / par de torsión

Es posible obtener un par de torsión en pérdida el doble del par de torsión

entregado a toda velocidad. Las características del par de torsión son
claramente superiores a la de un motor alternativo (de pistones).

Parte II-1-14
 El rango real de la velocidad sobre el cual la conversión del par de torsión
es eficiente, depende de la característica de eficiencia de la turbina de
potencia. La característica típica de la eficiencia de una turbina que se muestra
en la Fig. 14 sugiere que la pérdida en la eficiencia no será mayor que un cinco
o seis por ciento sobre un rango de velocidades entre la velocidad media y la
velocidad máxima. Por lo tanto, un incremento bastante grande en el par de
torsión puede obtenerse eficientemente cuando la velocidad de salida se
reduce al 50 por ciento de su valor máximo.

Fig. 14 Potencias de salida de la turbina de potencia a diferentes velocidades

del productor de gas y flujos de combustible

Parte II-1-15
NOTAS
NOTAS
 SECCIÓN 2.0

COMPORTAMIENTO FUERA DE DISEÑO

DE LAS TURBINAS DE GAS
 SECCIÓN 2.0

COMPORTAMIENTO FUERA DE DISEÑO DE LAS TURBINAS DE

GAS

¿QUÉ CREA LOS MAPAS DE PERFORMANCE?

En las páginas siguientes se explicará el comportamiento de las turbinas de eje

simple y de eje doble en las siguientes condiciones variantes fuera de diseño
(Fig. 15 y Fig. 16):

• Temperatura ambiente
• Presión ambiente
• Humedad
• Carga
• Velocidad de la turbina de potencia

También se tratará someramente sobre el efecto de las cargas accesorias,

tales como las bombas lubricantes u otras bombas impulsadas a través de la
toma de potencia directamente del productor de gas y del efecto de insuficiente
presión de gas combustible. También se incluirá la forma de controlar el
comportamiento del equipo con válvulas de control de combustible, válvulas de
purga y geometría variable.

En las siguientes secciones se usará el término de temperatura de

combustión en forma genérica, debido a que para este propósito no tiene
trascendencia alguna si se lo define como T3, T.I.T. o TRIT.

Se necesitan presentar varios conceptos para entender el comportamiento

de una turbina. Estos son:

• Diagrama h-s del ciclo de una turbina de gas (ver secciones anteriores)
• Concepto de iguales números Mach (NGP corregida)
• Influencia de la geometría variable
• El concepto de compatibilidad
• Conceptos típicos de control

Inicialmente en esta sección no se considerará la posibilidad de la geometría

variable, especialmente los álabes variables de entrada (VIGV). En este punto,
se hace notar que los VIGVs son capaces de variar el diagrama del compresor
mientras la velocidad permanece constante. El contador del mezclador
incrementará el flujo y la altura de carga, normalmente a expensas de la
eficiencia; el mezclador reducirá la altura de carga y el flujo. La geometría
variable introduce un control variable que puede realizar cambios en la
operación del equipo independientemente de la velocidad del productor de gas
y la temperatura de combustión, ambos controlados por el flujo de combustible.

Parte II-2-1
 Fig. 15 Mapa típico de performance de una turbina de eje simple

Fig. 16 Mapas típicos de performance de una turbina de eje doble

Por ejemplo, puede ser usado para mantener la NGP al nivel óptimo aún a
altas temperaturas ambientes cuando la NGP normalmente caería.

Antes de las consideraciones acerca de los comportamientos fuera de

diseño, se debemos considerar otras dos importantes magnitudes
adimensionales: el número Mach y el número de Reynolds. Cambios en
cualquiera de ellos pueden conducir a cambios significativos en las
características del rendimiento de los componentes de las turbo maquinarias.

Parte II-2-2
EL NÚMERO MACH

El número Mach es uno de los parámetros más importantes que influyen en la

performance de los componentes de la turbo maquinaria. Los números Mach
se utilizan para comparar una velocidad determinada con la velocidad del
sonido.

Con frecuencia, se utiliza el número Mach del “equipo” (Mn). Este número
no se refiere a la velocidad del gas, sino a la velocidad tangencial (u) de un
componente, tal como el extremo del álabe en el diámetro (D):

Dado que para una determinada geometría el diámetro de referencia

siempre será el mismo, se puede definir el número Mach del equipo en
términos de una velocidad, tal como la velocidad del productor de gas, y
obtener la velocidad corregida del productor de gas:

Aún cuando la NGP corr no es adimensional, es una forma conveniente de

expresar el número Mach del componente (Fig. 17).

La performance de cualquier componente aerodinámico se modificará si

los números Mach característicos se cambian. El dramático cambio de las
velocidades del flujo en la tobera se muestra en la Fig. 18. En las toberas, uno
de los efectos relacionados con el número Mach, es que limita el flujo máximo
que puede pasar por la misma. Después de cierto valor de presión, la cantidad
real de flujo que puede pasar a través de la tobera no puede ser aumentada ni
aún incrementando el valor de la presión. La razón es que el flujo alcanza la
velocidad del sonido en la parte estrecha de la tobera a un valor dado de
presión.

Parte II-2-3
 Fig. 17 Performance del equipo normalizado por la velocidad corregida
del productor de gas

Fig.18 Flujo a través de una tobera como función del valor de presión

Este es el máximo de velocidad en la parte estrecha, aún con un mayor

incremento en la presión no producirá un flujo mayor.

La Fig. 19 muestra la velocidad en una tobera. Con un incremento del

valor de la presión, la velocidad o el nivel del número Mach en la tobera
continua aumentando, hasta lograr la velocidad del sonido (= Mach 1), en la
parte estrecha (para una relación de presión de 1.7, en este ejemplo). Un
mayor aumento del valor de la presión produce mayores velocidades en el
sector posterior de la parte estrecha, pero el pasaje de flujo, que es
proporcional a la velocidad en la entrada de la tobera no puede aumentarse.

Parte II-2-4
 Otro efecto de los cambios en el número Mach es la fuerte dependencia
de las pérdidas y el incremento o disminución de la entalpía para una
determinada hilera de álabes de un número Mach característico. La Fig. 20
muestra como las pérdidas aumentan en una etapa de un compresor axial,
mientras que el rango se reduce con un número Mach creciente.

Fig. 19 Velocidad en una tobera con valor de presión creciente

Fig. 20 Efecto del Número Mach sobre las pérdidas y rango del compresor axial

La conclusión práctica es que la performance de cualquier componente

aerodinámico cambiará si el número Mach característico cambia.

Por otra parte, si los números Mach característicos de los componentes se

mantienen constantes, entonces la performance del componente mencionado
permanecerá constante. Este dato se utiliza cuando se grafica la performance
de la turbina versus “la velocidad corregida del productor de gas” (NGPcorr).
Como puede verse en la Fig. 17, los puntos de operación con carga completa,
carga parcial y a diferentes temperaturas ambientes están determinados en
una sola curva; es decir, un diagrama completo puede expresarse en un gráfico
más simple.

Parte II-2-5
 Debido a que cada turbina de gas consiste de varios componentes
aerodinámicos, el número Mach de cada uno de estos componentes debe ser
mantenido constante para lograr una condición operativa similar en todo el
equipo. Mientras que la temperatura característica del equipo compresor es la
temperatura ambiente, la temperatura característica de la turbina productora de
gas es la temperatura de combustión (T3) y la temperatura de entrada de la
turbina de potencia (T5), de la turbina de potencia, respectivamente.

Reduciendo la temperatura de combustión T3 a T3ref* T1/T1ref, los

parámetros de performance del equipo tales como valor calorífico se
mantendrán aproximadamente constantes mientras que la potencia del equipo
modificará proporcionalmente al cambio de la densidad de entrada. El énfasis
recae sobre la palabra “aproximadamente” ya que este enfoque no tiene en
cuenta efectos tales como los cambios en el número de Reynolds, cambios en
las características del gas (y, cp), o el efecto de las cargas auxiliares. Este
enfoque tiene sus limitaciones en los límites mecánicos y de temperatura de
un equipo real que restringe la velocidad real y la temperatura de combustión.
En particular, el sistema de control puede no permitir satisfacer todas las
condiciones necesarias al mismo tiempo. Esto explica porqué para un equipo
real los puntos de operación no aparecen en una sola curva.

EL NÚMERO DE REYNOLDS

Mientras que el número Mach esencialmente se refiere a los efectos de la

compresibilidad del gas con que se trabaja, el número de Reynolds describe la
importancia relativa de los efectos de la fricción. El número de Reynolds está
definido por:

La viscosidad cinemática (v) depende del gas, la temperatura y la presión. En

las turbinas de gas industriales, donde ni las temperaturas ni las presiones de
operación cambian tan dramáticamente como en el caso de las turbinas de los
aviones, los efectos del cambio en el número de Reynolds no son tan
pronunciados. Un cambio en la temperatura ambiente de 0º F (≈ -18º C) a
100ºF (≈ 38º C) cambia el número Reynolds de la primera etapa del compresor
aproximadamente un 40%. La dependencia del número Reynolds a las
pérdidas de un compresor típico o de la aerodinámica (del plano aerodinámico)
de una turbina se muestra en la Fig. 21.

Los números Reynolds operacionales típicos de un compresor y de los

álabes de una turbina están por encima de los niveles donde el efecto en los
cambios en los números Reynolds son significativos.

Debido a que los números Reynolds en las turbinas de gas son más bien
grandes, solamente las áreas cercanas a la superficie como los álabes o las
carcasas son afectadas por los efectos de la fricción. Estas áreas son llamadas
usualmente capas límite (Fig. 22).

Parte II-2-6
VARIACIÓN DE LA TEMPERATURA AMBIENTE

Si la temperatura ambiente cambia, la turbina está sujeta a los siguientes

efectos:

1. La densidad cambia. A velocidad constante, donde el volumen del flujo

permanece casi constante, la masa del flujo (y con ella la potencia de
salida) se incrementará con la disminución de la temperatura y
disminuirá con el aumento de la temperatura.
2. El valor de presión de un compresor a velocidad constante disminuye
con el incremento de la temperatura (Fig. 23). Esto se debe a:

En otras palabras, para mantener un determinado valor de presión (en

una turbina de eje doble) más velocidad, más altura de carga, y, por lo
tanto más potencia es necesaria para impulsar el compresor. Esta
potencia tiene que ser suministrada por la turbina productora de gas y,
por lo tanto, es tomada por la turbina de potencia como puede verse en
el diagrama entalpía / entropía (Fig. 23). Típicamente, a altas
temperaturas ambiente ocurre una reducción en la velocidad del
productor de gas.

Fig. 21 Pérdidas y ángulo de salida del flujo para una tobera en función
del Número Reynolds

Parte II-2-7
 Fig.22 Capa límite en un plano de sustentación

Esto es debido al hecho que la condición de equilibrio entre el

requerimiento de potencia del compresor (que aumenta a altas
temperaturas ambiente si el valor de presión debe ser mantenido) y la
generación de potencia por la turbina productora de gas (la que no es
directamente influenciada por la temperatura ambiente siempre que la
presión de descarga del compresor y la temperatura de combustión
permanezca constante) será satisfecha a baja velocidad. La baja
velocidad a menudo resulta en una reducción de la eficiencia de la
turbina. Los álabes variables del compresor permiten que la velocidad
del productor de gas permanezca constante a altas temperaturas
ambientes, por lo tanto, evitando pérdidas de eficiencia.

Fig. 23 Diagrama de entalpía / entropía de una turbina de gas en condiciones

de temperatura ambiente variable

En una turbina de eje simple, una velocidad constante de la turbina de

gas resultará en una altura de carga constante (debido a que permanece
casi la misma altura de carga para una velocidad constante del
compresor) y, por lo tanto, en un valor reducido de presión.

Parte II-2-8
 Nuevamente, debido a que el compresor requiere una mayor porción de
la potencia de la turbina, la potencia de salida se reduce.

3. La temperatura de descarga del compresor a velocidad constante

aumenta con el incremento de la temperatura. Por lo tanto, se reduce la
cantidad de calor que puede adicionarse al gas a temperatura máxima
de combustión.

4. El NGPcorr (el número Mach) a velocidad constante se reduce a mayores

temperaturas ambiente.

El efecto neto de mayores temperaturas ambientes es un aumento en el

valor calórico y una reducción en potencia.

A carga completa, las turbinas de eje simple funcionarán a temperatura

límite en cualquier temperatura ambiente, mientras que las turbinas de eje
doble funcionarán ya sea a temperatura límite (a temperaturas ambiente
mayores que la temperatura match) o a velocidad límite( a temperaturas
ambiente menores que la temperatura match). A velocidad límite, la turbina no
alcanzará su temperatura de combustión máxima, mientras que a temperatura
límite la turbina no alcanzará su velocidad máxima.

El diagrama de entalpía/entropía (Fig. 23) describe el ciclo de Brayton

para una turbina de eje doble. Las líneas 1-2 y 3-5 deben ser aproximadamente
iguales, ya que el trabajo del compresor tiene que ser provisto por el trabajo de
salida de la turbina productora de gas. La línea 5-7 describe el trabajo de salida
de la turbina de potencia.

A altas temperaturas ambiente, el punto de partida 1 se desplaza a una

temperatura más alta en 1’. Debido a que la altura de carga producida por el
compresor es proporcional al cuadrado de la velocidad, no cambiará si la
velocidad permanece igual. Sin embargo, el valor de presión producida y, por lo
tanto, la presión de descarga será más baja que antes. Mirando al proceso de
combustión 2-3 y 2’-3’, y considerando que la temperatura de combustión T3 es
limitada, vemos que un menor ingreso de calor es posible (ya que T3 - T2 es
menor que T3’ – T2’). El proceso de expansión 3’- 5’ – 7’ tiene, debido a un p2 =
p3 más bajo, menor valor de presión disponible. Además, gran parte del trabajo
de expansión es usado completamente en la turbina productora de gas,
dejando menos trabajo de expansión disponible para la turbina de potencia.
Los efectos de una mayor temperatura ambiente son, por lo tanto, una menor
potencia de salida de la turbina y menor flujo de combustible conjuntamente
con una menor eficiencia.

El aumento de la temperatura ambiente disminuye la densidad del aire de

entrada, por lo tanto, reduciendo la masa del flujo a través de la turbina, de esa
manera, reduce la potencia de salida aún más (la cual es proporcional a la
masa del flujo). Los diagramas de performance de las turbinas típicamente
muestran una reducción de la masa del flujo del equipo con el aumento de la
temperatura ambiente. En el diagrama del performance de un equipo de eje
doble, podemos ver que la declinación en la potencia de la carga completa es

Parte II-2-9
mucho más pronunciada en temperaturas por encima del punto match (ver Fig.
16). Esto distingue a una turbina de eje doble de una de eje simple. El efecto
de la reducción de la velocidad del productor de gas es más significativo que la
reducción de la temperatura de combustión a bajas temperaturas ambientes.

CAMBIO EN LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA

Si la presión ambiental cambia, solamente cambia la densidad del gas,

mientras que el flujo volumétrico de todos valores de presión, y todas las
eficiencias de los componentes permanecen sin alteración. Esto significa que el
valor calórico no es afectado y que la potencia es reducida proporcionalmente a
la reducción de la densidad. Sin embargo, si la turbina impulsa equipo
accesorios a través del productor de gas, esto pierde vigencia ya que se afecta
la relación entre el trabajo del productor de gas y la potencia accesoria
requerida (que es independiente de los cambios en las condiciones
ambientales). Mientras que los cambios en la presión ambiente tienen un
efecto sobre el número de Reynolds, típicamente los cambios son más bien
insignificantes para turbinas de gas industriales.

EFECTOS DE LA HUMEDAD AMBIENTE

Los efectos de la humedad se vuelven más evidentes si observamos el

contenido de agua del aire de entrada. La humedad relativa es la relación entre
la cantidad de agua en el aire comparado con la cantidad máxima de agua que
puede contener el aire, bajo condiciones corrientes de presión y temperatura. A
bajas temperaturas, aún una alta humedad relativa no significa la existencia de
gran cantidad de agua en el aire; mientras que a altas temperaturas, el mol o el
porcentaje de peso del agua puede ser bastante alto.

Por lo tanto, la performance del equipo a bajas temperaturas ambiente

casi no mostrará los efectos de la variación de la humedad relativa, mientras
que la performance del equipo a altas temperaturas ambiente será afectada por
cambios en la humedad relativa. A continuación tenemos los efectos del
incremento del vapor de agua en el aire:

1. Debido a que el vapor de agua el más liviano que el aire, la masa del
flujo del equipo se reducirá a velocidad constante.

2. Por la misma razón, el valor de presión para una determinada altura de

carga disminuirá.

3. El calor específico del gas de escape se incrementará con mayores

cantidades de vapor de agua (ver la sección 5.0, “Parámetros
termodinámicos para gases de escape”); por lo tanto, la turbina puede
generar más potencia bajo condiciones que son por otra parte similares.

4. Pueden afectar la medición del control de la temperatura, la relación

entre TRIT y T5 (ver la sección 5.0, “Parámetros termodinámicos para
los gases de escape”).

Parte II-2-10
 Para una turbina de doble eje, podemos esperar que cuando el equipo
opera en NGP límite (la velocidad del equipo no puede ser incrementada), una
mayor humedad reduce la potencia (Ítem 1 y 2) y cuando el equipo opera en T5
límite, una mayor humedad aumenta la potencia (Ítem 3 y 4).

Los equipos con “controles activos de álabes variables” (AGVC), donde

los álabes variables del compresor pueden ser regulados de acuerdo al
programa de control, están en NGP límite y T5 límite para días templados y
días cálidos. El propósito del AGVC es regular los álabes variables de entrada
(IGVs) para mantener el máximo de NGP mientras se mantiene el máximo de
T5. Cuando la humedad aumenta, cae la T5 (Ítem 4) y el equipo es limitado en
NGP a una T5 más baja; por lo tanto, la potencia se reduce más que
aumentarse.

Una turbina de eje simple a velocidad constante con carga completa y a

una TRIT constante aumentaría la potencia con el aumento de la humedad
relativa. El efecto de aumentar la humedad relativa disminuye el flujo de aire a
una NGP constante ( la que disminuiría la potencia, Ítem 1), pero el aumento de
humedad incrementa el calor específico (Ítem 3) más que lo suficiente para
compensar la pérdida de flujo de aire, resultando en una ligera ganancia de la
potencia de salida.

Sin embargo, el equipo se controla usualmente a una T5 constante, y no a

una TRIT constante. Por ejemplo, a una T5 constante, la TRIT de un
determinado diseño de equipo puede caer más que para otro diseño de equipo.
El resultado es una pérdida neta de potencia del primero, mientras que el
segundo diseño obtiene una ganancia neta de potencia.

CAMBIO DE LA CARGA

En un equipo de eje simple, a velocidad constante, el único parámetro

operativo controlado es la temperatura de combustión. Un regulador automático
mantendrá constante la velocidad y aumentará el flujo de combustible con el
incremento de la carga, por lo tanto, aumentará la temperatura de combustión
hasta lograr el límite de control. Para una determinada masa de flujo, cualquier
aumento de la temperatura de combustión aumentará el volumen del flujo a
través de la sección de la turbina; por lo tanto, la caída de presión en la turbina
se incrementa. Esto significa que la presión suministrada desde el compresor
tiene que ser aumentada. Ya que el compresor también opera a velocidad
constante, el resultado es una reducción en la masa del flujo hasta que se
alcanza un equilibrio. Un diagrama típico de la performance de un equipo de
eje simple muestra este incremento en la presión de descarga del compresor
con incremento de carga.

Si la turbina está equipada con VIGVs (álabes variables con control activo)
para mantener constante la relación de combustible – aire en la cámara de
combustión, una reducción de carga requerirá cerrar los VIGV para reducir el
flujo de aire. Al cerrar el VIGV también se reduce el valor de presión del
compresor a velocidad constante.

Parte II-2-11
 Para un equipo de doble eje la situación es de alguna manera diferente.
Un aumento de la carga en la turbina de potencia causará un aumento del flujo
de combustible. Debido a que el productor de gas no está acoplado
mecánicamente con la turbina de potencia, se acelerará, por lo tanto
incrementando el flujo de aire y la presión de descarga del compresor. Al
mismo tiempo, el incremento del flujo de combustible también incrementará la
temperatura de combustión. El incremento relativo está regulado por el hecho
que la turbina de potencia requiere un valor de presión para permitir el paso de
un determinado flujo de aire. Esto fuerza un equilibrio donde deben ser
satisfechos los siguientes requerimientos:

1. La potencia del compresor iguala a la potencia de la turbina productora

de gas. Esto determina la presión disponible en la parte posterior de la
turbina de potencia.

2. El valor de presión disponible en la turbina de potencia es la suficiente

para permitir que el flujo de aire sea forzado a través de la turbina de
potencia.

Dependiendo de la temperatura ambiente y de la temperatura match del

equipo, el flujo de combustible al equipo será limitado ya sea por el máximo de
la temperatura de combustión o por la velocidad máxima del productor de gas.
La temperatura ambiente cuando ambos límites de control se logran al mismo
tiempo se llama la temperatura match del equipo.

CAMBIO DE LA VELOCIDAD DE LA TURBINA DE POTENCIA

Para cualquier conjunto de condiciones de los gases calientes de entrada, la

turbina de potencia tendrá una velocidad óptima, que será la velocidad en la
cual funciona a su máxima eficiencia, por lo tanto produciendo su máxima
potencia de salida. El punto máximo de funcionamiento de una turbina está
caracterizado por una determinada relación de la velocidad del extremo del
álabe (u) y la velocidad axial (cax). El componente axial de la velocidad (cax) es
proporcional al volumen del flujo en la entrada de la turbina de potencia,
mientras que el volumen del flujo depende de la temperatura ambiente y de la
carga. Esto explica por qué la velocidad óptima de la turbina de potencia es
una función de la temperatura ambiente y de la carga.

Una vez que se conoce, la velocidad óptima de la turbina de potencia para

una determinada condición (por ejemplo, de la curva del fabricante) se puede
modelar las perdidas de esta turbina de potencia para cualquier desviación de
esta velocidad óptima de la turbina por un polinomio de segundo grado o
mayor.

La velocidad fuera de la óptima de la turbina de potencia reduce la

eficiencia y la habilidad de extraer la altura de carga del flujo. Aún cuando la

Parte II-2-12
NGP y el flujo de combustible no cambien, también se reduce la cantidad de
potencia que es generada por la turbina de potencia. También, debido a un
flujo de combustible sin alteraciones, se aumenta del mismo el valor calorífico
del equipo y la temperatura del escape. Teóricamente, cualquier equipo
alcanzaría su temperatura máxima de escape en un ambiente de alta
temperatura, de carga completa y de turbina de potencia acoplada.

Para entender los efectos del cambio de la velocidad de la turbina de

potencia, se debe considerar los triángulos de velocidad. La Fig. 24 muestra los
triángulos de velocidad de una turbina de reacción. Dejando el área del flujo y
el flujo constante, ya que no cambiamos la condición del flujo del productor de
gas, la porción axial de la velocidad permanece invariable. También, los
ángulos de salida del flujo de ambos el rotor (en el marco absoluto) y el estator
(en el marco rotatorio) no cambiarán, ya que ellos están establecidos por la
geometría de los álabes. La velocidad del extremo del álabe cambiará de u to
u* debido al cambio de velocidad.

Puede verse que para el punto de diseño:

cu2 ≊ 0
cul ≊ u
h ≊ u2

El cambio en velocidad de N a N* produce:

Cu2 ≊ u* - u
Cul ≊ u
H ≊ u*- (cul* - cu2*) ≊ u* (2u – u*)

Fig. 24 Triángulos de velocidad para la etapa de una turbina

Y, con P = W x h obtenemos:

Parte II-2-13
 Esta correlación produce la relación velocidad / potencia para la etapa de
la turbina y es graficada en la Fig. 25. La caída en la potencia para las
velocidades no-óptimas es, en realidad, algo mayor ya que hemos obviado la
reducción de la eficiencia de la turbina debido a los mayores ángulos de
incidencia y a la mayor mezcla en el flujo de salida. El valor de presión sobre la
turbina permanece por lo tanto casi constante para un amplio rango de flujos.

Otro resultado interesante de lo anterior es el comportamiento del par de

torsión de la turbina de potencia:

Por lo tanto, el par de torsión es una función lineal de la velocidad con el mayor
par de torsión a la velocidad más baja. Esto explica una de las grandes
atracciones de una turbina de potencia libre: proveer el necesario par de torsión
para iniciar el equipo impulsado lo que usualmente no es difícil, comparado con
poner en funcionamiento un motor eléctrico o un motor a pistones, ya que el
mayor par de torsión ya está disponible a velocidades bajas de la turbina de
potencia (Fig. 26).

Fig. 25 Características resultantes de la velocidad / potencia para una etapa de

una turbina

Parte II-2-14
 Fig. 26 Características resultantes de la velocidad / par de torsión para una
etapa de una turbina

DIFERENTES GASES COMBUSTIBLES

Las turbinas de gas pueden operar con una amplia variedad de combustibles
líquidos y gaseosos. Una forma de caracterizar un combustible gaseoso es a
través del Índice Wobbe, que describe la cantidad de energía contenida en un
determinado volumen de combustible:

Un combustible gaseoso con una gran cantidad de componentes inertes,

tales como CO2 o N2, tiene un bajo Índice Wobbe, mientras que los
combustibles con una gran cantidad de hidrocarburos pesados tiene un alto
Índice Wobbe. El metano puro tiene un Índice de Wobbe alrededor de1220.

El Índice Wobbe en sí no describe las características de la llama del

combustible. Por ejemplo, el hidrógeno tiene un Índice Wobbe bajo, pero una
llama muy caliente; mientras que un gas con alto contenido de CO2 también un
bajo Índice Wobbe, pero una llama no muy caliente. Sin embargo, el Índice
Wobbe claramente describe el volumen del flujo de combustible necesario para
generar un cierta cantidad de potencia.

La cantidad de gas combustible que es ingresado y quemado en la

cámara de combustión influye en la cantidad de gas de escape que, ahora a
alta presión y temperatura, se expande a través de la sección de la turbina. La
potencia generada en la sección de la turbina es obviamente proporcional a la
masa del flujo a través de la sección de la turbina. De igual modo, la potencia
necesaria para impulsar el compresor es proporcional a la masa del flujo a
través del compresor.

Parte II-2-15
 Si el Índice Wobbe de un gas combustible es bajo, la masa del flujo de
combustible debe ser incrementado para operar la turbina de gas con la carga
total. Aún cuando, la masa del flujo de combustible es una parte muy pequeña
de la masa total del flujo, esta a través de la sección de la turbina se
incrementa mientras la masa del flujo del aire del compresor permanece casi la
misma. Por lo tanto, la masa del flujo adicionada causa que la salida total de la
turbina aumente proporcionalmente. El compresor de aire es forzado a operar a
una presión de descarga ligeramente superior debido a la masa adicionada del
flujo que debe ser impulsada a través de la sección de la turbina. El efecto neto
es un incremento en la potencia de salida. Esto es válido para ambos equipos
el de eje simple o el de eje doble.

BAJA PRESIÓN DEL GAS COMBUSTIBLE

La presión del gas combustible al borde del patín debe ser lo suficientemente
alta para contrarrestar todas pérdidas de presión en el sistema de combustible
y la presión de la cámara de combustión, la que es aproximadamente igual a la
presión de descarga del compresor (PCD). Téngase en cuenta que usualmente
la PCD disminuye con el aumento de la temperatura ambiente (ver detalle
diagrama h-s). Insuficiente presión en suministro de combustible a bajo
ambiente puede ser suficiente para una operación de carga completa a altas
temperaturas ambiente. Si la presión del suministro de combustible no es
suficiente, los equipos de eje simple y eje doble muestran marcados
comportamientos diferenciados como se describe más adelante. Si la presión
en el suministro de combustible está por debajo del requerimiento para carga
completa, entonces la potencia versus la temperatura ambiente por debajo de
la característica seguirá una línea paralela al PCD = línea constante (Fig. 27).

Turbina de eje simple

Una turbina de eje simple, que tiene que funcionar a velocidad constante,
experimentará una severa reducción en la posible temperatura de combustión y
una significativa pérdida en la potencia de salida, a menos que use álabes
variables con control activo (VIGVs). Con los VIGVs, la PCD (presión de
descarga del compresor) también puede ser influenciada por la posición de los
mismos produciendo, por lo tanto, menores pérdidas de potencia.

Sin los VIGVs, la única forma de reducir la presión PCD es cambiando el

punto operativo del compresor en su diagrama. Esto puede ser hecho
reduciendo la presión posterior de la turbina, lo que requiere una reducción en
el volumen del flujo. Debido a que la velocidad es fija, solamente puede lograrlo
una reducción en la temperatura de combustión, la que reduce el volumen del
flujo a través del productor de gas si todo lo demás permanece invariable. Un
reducido volumen de flujo reducirá la caída de presión requerida por la turbina
productora de gas.

Turbina de eje doble

Una turbina de eje doble funcionará más lentamente, de manera que la presión
PCd pueda ser superada por la presión del combustible. Si el equipo impulsado

Parte II-2-16
es un compresor de gas, y el gas procesado puede ser usado como gas
combustible, frecuentemente es posible una “auto impulsión”. El gas
combustible es suministrado desde la descarga al costado del compresor. Si la
presión inicial del gas combustible es suficiente para iniciar el equipo y operar
el compresor de gas, este aumentará la presión del gas combustible. Por lo
tanto, el equipo puede producir más potencia, la que a su vez, permitirá al
compresor de gas incrementar la presión del gas aún más hasta que se
disponga de la presión del gas combustible necesaria para la carga completa.

Fig. 27 Lo que ocurre a bajas presiones del gas combustible

CARGAS ACCESORIAS

Mientras que las cargas accesorias pueden ser fácilmente manejadas en

un equipo de eje simple, donde su requerimiento de potencia se resta de la
potencia total de salida, esto es de alguna manera más complicado en un
equipo de doble eje.

En una turbina de gas de eje doble, la carga accesoria es típicamente

tomada del productor de gas. A fin de satisfacer las condiciones de equilibrio, el
productor de gas tendrá que funcionar a mayor temperatura que sin la carga.
Esto conduce a mayor potencia de salida en condiciones que no son limitadas
por la temperatura. Cuando la temperatura de combustión es limitada (para
temperaturas ambientes por encima del punto match), la potencia de salida
declinará más rápidamente que sin la carga. Por ejemplo, una carga accesoria
de 50 hp puede conducir a pérdidas de potencia en la turbina de potencia de
100 o más hp a altas temperaturas ambientes. El valor calórico aumentará a
cualquier temperatura ambiente debido a las cargas accesorias. El efecto neto
de las cargas accesorias también puede describirse como un ajuste del punto
(match) a temperaturas ambientes más bajas.

ÁLABES VARIABLES DE ENTRADA Y ESTATORES

Muchas turbinas de gas modernas utilizan álabes variables de entrada y álabes

variables del estator en el equipo compresor (Fig. 28). Los álabes variables
permiten modificaciones a las características de la etapa del compresor (Ver

Parte II-2-17
explicación sobre las Ecuaciones Euler), ya que ellas cambian las cualidades
de la capacidad de la altura de carga de la etapa al incrementar o reducir el
aporte del premezclador. Esto significa que para un valor de presión indicado
también alteran el flujo a través del compresor. Por lo tanto, es posible cambiar
el flujo a través del compresor sin alterar su velocidad. Hay tres importantes
aplicaciones:

1. Durante el inicio del equipo, es posible mantener el compresor sin

operar en condición de bombeo.
2. El flujo de aire puede ser controlado para mantener una relación
constante de combustible-aire en la cámara de combustión para
aplicaciones de bajo NOx seco en equipos de eje simple.
3. Puede evitarse una disminución de la velocidad en el productor de gas
en los equipos de doble eje a temperaturas ambiente mayores que la
temperatura match; es decir, la turbina productora de gas continuará
operando en su mayor nivel de eficiencia.

CONTROL DE LA T3 Y LA T5

Uno de los dos límites operativos de una turbina de gas es la temperatura de

los gases a la entrada de la turbina de potencia (TRIT o T3).
Desafortunadamente, no es posible medir la temperatura directamente, una
sonda de temperatura duraría solamente unas pocas horas a tan altas
temperaturas. Por lo tanto, se mide en su lugar la temperatura a la entrada de
la turbina de potencia (T5). La relación entre T3 y T5 se determina durante las
pruebas de fábrica donde se mide la T5 y se determina T3 a partir del balance
termodinámico de la energía. Este balance de energía requiere de una
determinación precisa de la potencia de salida y del flujo de aire y puede, por lo
tanto, ser llevado a cabo mejor durante las pruebas de fábrica.

Fig. 28 Características de un compresor axial de etapas con álabes variables

de entrada

Más que controlar la T3 el sistema de control limita las operaciones del

equipo a la T5 que corresponden la predeterminada T3. Sin embargo, la

Parte II-2-18
relación entre T3 y T5 no es siempre constante, y varía con la temperatura y la
humedad relativa ambiente: la relación T3/T5 se reduce a altas temperaturas
ambiente. Mantener una T5 significa que el equipo no logrará su T3 máxima
permitida o TRIT en los días cálidos restringiendo, por lo tanto, su potencia de
salida (Fig. 29).

La razón por la cual la relación T3/T5 depende de las condiciones del

medio ambiente es bastante interesante. El contenido de agua en el aire
depende de la temperatura y la humedad relativa ambiente. A humedad relativa
ambiente constante, el contenido de agua en el aire aumenta con una mayor
temperatura ambiente. Como se indicó durante el tratamiento sobre los
productos de la combustión, la cantidad de agua en el gas de combustión tiene
un significativo impacto en propiedades tales como γ y cp en el gas de
combustión. Con el valor de presión en la turbina productora de gas
básicamente constante, T3/T5 es una función de γ, y por lo tanto, una función
de la temperatura y humedad relativa ambiente.

Los equipos con control de T3 usan un algoritmo en el sistema de control

que corrige la relación T3/T5 de acuerdo con la temperatura ambiente. Esto no
tiene impacto en la vida del equipo, ya que el control de ambas la T3 y la T5
cumplen con el mismo límite superior para la TRIT. No hay diferencias en el
hardware. La capacidad de llegar a su TRIT máxima en días cálidos mejora
notablemente la performance de la versión de T3 controlada de los equipos de
eje doble.

COMPORTAMIENTO TRANSITORIO

Todas las consideraciones anteriores fueron hechas sobre la conjetura que el

equipo opera en condiciones estables. Se tratará someramente la operación
del equipo durante cargas transitorias; es decir cuando la carga es adicionada
o retirada.

La Fig. 30 muestra los límites de un equipo de doble eje desde el comienzo

hasta el punto de diseño de carga completa. Inicialmente el equipo es
acelerado por un arrancador. A cierta velocidad del productor de gas, se
inyecta el combustible, produciéndose el encendido inicial. El flujo de
combustible se incrementa hasta encontrar el primer límite (temperatura
máxima de combustión). El equipo continua acelerándose, mientras el flujo de
combustible se incrementa aún más. Pronto el límite de bombeo del equipo
compresor limita el flujo del combustible. Mientras el arrancador continua
acelerando el equipo, se llega a un punto donde puede lograrse la línea de
operación estable sin superar los límites de bombeo o de temperatura. En este
punto, la operación del equipo es auto sustentable; es decir, el arrancador
puede cancelarse. La aceleración máxima (carga máxima adicionada) puede
ahora lograrse incrementándose el flujo de combustible al máximo posible.

Parte II-2-19
 Fig. 29 Efecto del control de la T3 y la T5 sobre la potencia de salida a altas
temperaturas en equipos de doble eje

Sin embargo, el máximo posible del flujo de combustible es limitado ya sea por
el límite de bombeo del equipo compresor o la temperatura máxima de
combustión. Si la carga repentinamente cae, el valor máximo de
desaceleración está limitado por los límites de extinción fortuita (flame out) del
equipo.

Fig. 30 El flujo de combustible como parámetro de control para condiciones

transitorias del equipo

Parte II-2-20
NOTAS
NOTAS
 SECCIÓN 3.0

TECNOLOGÍAS DE ENFRIAMIENTO
 SECCIÓN 3.0

TECNOLOGÍAS DE ENFRIAMIENTO

ENFRIAMIENTO DEL ÁLABE

Para una turbina industrial moderna, el flujo de aire de enfriamiento es

alrededor del 10 al 15% del flujo total del compresor. Un desafío importante en
el diseño para lograr una alta eficiencia de la turbina es minimizar el flujo de
aire de enfriamiento de una turbina junto con una mejor utilización de su
potencial de enfriamiento.

Al aumentar los valores de presión y la temperatura de combustión para

mejorar la eficiencia del ciclo simple, el papel de la tecnología de enfriamiento
de la sección de la turbina también se convierte en un tema crítico. Ahora es
común una TRIT por encima de 1100º C (2000º F) en turbinas de gas
industriales, mientras que las temperaturas aceptables para los metales están
todavía limitadas a aproximadamente entre 900 a 1000º C (1600 a 1800º F).
Dado que las temperaturas de combustión aumentan, mayor cantidad de
toberas y álabes rotatorios deben ser activamente enfriados y como los valores
de presión aumentan, la temperatura del aire de enfriado (típicamente purgado
del compresor) también aumenta. El aumento en el flujo del aire de
enfriamiento causa pérdidas en la eficiencia del ciclo termal. Debido a esto, las
técnicas de enfriado de los álabes y las toberas han avanzado
considerablemente. Las características comunes de los sistemas de
enfriamiento de los álabes de las turbinas de gas incluyen:

• Enfriado etapa 1 y álabes directores de la tobera etapa 2

• Enfriado de los álabes de la etapa 1
• Sistema de entrega de aire de enfriado basado en un premezclador que
acelera el aire en dirección tangencial a fin de reducir la temperatura del
aire cuando entra en los álabes a enfriar.
• Toberas enfriadas y estructuras de soporte del extremo de la gualdera
(carcasa de la tobera, diafragmas)
• Enfriado de los conjuntos de rotor de la turbina

Además de la reducción de la temperatura del componente, otro papel

importante del sistema de enfriamiento es controlar la posición relativa entre el
rotor y el estator, manteniendo la luz del extremo del álabe de la turbina. La luz
del extremo del álabe y la respectiva degradación de la performance de la
turbina de gas durante la operación a largo plazo es la preocupación de todos
los usuarios y fabricantes de turbinas de gas.

Un nuevo concepto de diseño introducido hace unos años atrás satisfizo

este desafío. La característica más importante de este diseño fue el efectivo
enfriamiento de los componentes estacionarios que sostienen las toberas y los
extremos de la gualdera. Mediciones directas de la luz del extremo llevadas a
cabo durante pruebas con instrumentos en diferentes condiciones de operación
transitorias y constantes como también en intensas pruebas de campo han
demostrado que una gran estabilidad en la luz de los extremos de álabe está
asociada con la performance de la turbina.

Los álabes directores de las toberas de la primera etapa y los álabes

operan a las temperaturas más altas del ciclo de gas y experimentan grandes
gradientes térmicos transitorios. Por lo tanto, el enfriamiento de los mismos
presenta la tarea más difícil en el diseño del sistema de enfriamiento de la
turbina. Las cargas térmicas típicas de los álabes, tales como las condiciones
límites en las superficies externas, pueden ser presentadas en forma
simplificada como una combinación de coeficientes de transferencia calórica
local y un TRIT relativo. A menudo se utiliza el enfriamiento del plano
aerodinámico interno para compensar las cargas térmicas manteniendo la
temperatura de los metales dentro de un nivel aceptable. Las Figs. 31, 32 y 33
muestran las diferentes técnicas de enfriamiento para planos aerodinámicos
avanzados, incluyendo:

• Enfriamiento convectivo con incrementadores de transferencia calórica

(dispositivos que facilitan la turbulencia tales como aletas móviles y
láminas alternadas, donde el aire de enfriamiento circula dentro del
álabe.
• Enfriamiento por choque, donde los chorros de aire frío chocan con las
superficies internas del álabe, lo que es muy efectivo para el borde de
ataque.
• Enfriamiento de película a través de pequeños agujeros en todo el plano
aerodinámico y particularmente en las cercanías del borde de ataque, lo
cual se conoce como enfriamiento “cabezal de lluvia”.
• Enfriamiento por transpiración es otra forma de enfriamiento de película.
En vez de pequeños agujeros, el aire frío es transpirado a través de la
superficie altamente porosa de los álabes.

Fig. 31 Reseña de las diferentes técnicas de enfriamiento

Fig. 32 Ejemplos prácticos de los conceptos de enfriamiento de álabes

Fig. 33 Efectividad del enfriamiento de álabes

• Toberas divergentes (canales) del borde de salida. El aire de

enfriamiento es llevado a la base o el extremo del plano aerodinámico y
luego es descargado en el otro extremo del plano aerodinámico o través
del borde de salida o agujeros que expelen la película.
Los tres últimos métodos alterarán el flujo alrededor del plano aerodinámico,
por lo tanto causando potencialmente pérdidas adicionales. La efectividad del
enfriamiento está definida por:

donde:

Tgas = Temperatura de la corriente principal gas

Tl.e.met = Temperatura del metal en el borde de ataque
Tcool = Temperatura del aire de enfriado

y, a partir de la cantidad de aire de enfriamiento necesario:

Debe mencionarse que la tarea de optimizar el enfriamiento de los álabes

es complicada. La transferencia de calor del gas caliente a la superficie del
álabe depende de la velocidad de transferencia alrededor del mismo, y en
particular, del estado de las capas límites del álabe (Fig. 22). Cuanto calor se
transfiere del gas de escape caliente a la superficie del álabe depende, por
ejemplo, del estado de la capa límite, si es laminar, turbulenta, transicional o
separada.
En la sección real de la turbina, el aire del compresor es guiado a
diferentes lugares de enfriamiento como se muestra en la Fig. 34.

Fig. 34 Circuitos de aire de enfriamiento de la turbina

ENFRIAMIENTO DEL REVESTIMIENTO DE LA CÁMARA DE
COMBUSTIÓN

Se usan una variedad de técnicas para proteger el revestimiento de la cámara

de combustión de las excesivas temperaturas causadas por las altas cargas de
calor de convección e irradiación en la cámara de combustión (Fig.35). El aire
de enfriamiento se introduce ya sea como una aislación entre el gas de
combustión y la superficie del metal (enfriamiento por rejilla de ventilación,
película, transpiración y efusión) o para rápidamente desplazar el calor del
revestimiento enfriando la parte posterior (choque e incremento del
enfriamiento de la parte posterior, a menudo en conexión con la cobertura de
protección termal del revestimiento).
Al aumentar posteriormente los requerimientos de la temperatura de
salida de la cámara de combustión, disminuye el porcentaje de aire disponible
para enfriamiento. Esto demanda un incremento en la efectividad del
enfriamiento. El desarrollo del enfriamiento de efusión de aire a aumentado la
vida útil del revestimiento de la cámara al reducir el requerimiento de aire de
enfriamiento y, por lo tanto, la formación de CO en sistemas de combustión de
bajo NOx. En el enfriamiento de efusión, el aire de enfriamiento se introduce a
través de pequeños agujeros en la pared de la cámara y se fusionan como
pequeños chorros compactos del lado del gas caliente. Estos chorros se
aglutinan para formar una capa refrigerante sobre toda la superficie, de ese
modo reduciendo la transferencia del calor convectivo a las paredes de la
cámara de combustión (Fig. 36).

Fig. 35 Distribución de la temperatura en una cámara de combustión axial

 Fig. 36 Concepto del revestimiento enfriado por efusión

Otra forma de enfriamiento del revestimiento puede ser chorros de aire

introducidos mediante una rejilla de ventilación. El ingreso distribuido de aire de
enfriamiento conduce a secciones que están sobre enfriadas (puntos fríos).
Estas secciones tienen el potencial de incrementar la producción de CO2 (Fig.
37).
Revestimientos con enfriamiento incrementado de la parte posterior, que
usan el enfriamiento convectivo de la superficie exterior del revestimiento con
incrementadores internos de transferencia de calor (dispositivos que facilitan la
turbulencia tales como aletas móviles y láminas alternadas) evitan puntos fríos
en la pared del revestimiento, por lo tanto reducen la producción de CO (Fig.
38). Sin embargo, las altas temperaturas de la pared requieren cobertura de
protección termal.

Fig. 37 Temperaturas no uniformes del revestimiento con enfriamiento por

de ventilación
Fig. 38 Revestimiento con enfriamiento incrementado de la parte posterior
 NOTAS

Parte II-4-8
 NOTAS

Parte II-4-9
SECCIÓN 4.0

COMBUSTIÓN
 SECCIÓN 4.0

COMBUSTIÓN

LLAMA DE DIFUSIÓN

La combustión por llama de difusión, usada en las cámaras de combustión

convencionales de Solar, se caracteriza por que el combustible y el aire no son
mezclados homogéneamente antes de ingresar a la zona de combustión (Fig.
39). El combustible y el aire son dos elementos separados en las etapas
iniciales de la combustión, ellos se combinan en la zona de reacción (o
primaria) a través de la difusión molecular turbulenta.
La combustión ocurre sobre un rango de proporciones combustible-aire
localizadas desde el límite de mezcla pobre hasta la mezcla estequiométrica
continuando hasta el límite de mezcla rica. Esto conduce a distintas
temperaturas de llama y velocidades de reacción localizadas. La velocidad de
combustión está controlada por el tiempo de mezcla y no por la velocidad de la
reacción química. La llama tiene típicamente un color rojo o anaranjado.

SISTEMAS DE COMBUSTIÓN DE BAJA EMISIÓN

Mientras que son posibles varios diseños de sistemas de combustión de

baja emisión, se usan dos planteamientos básicos. El primero emplea una zona
primaria de “premezclado liviano” y el segundo emplea una zona primaria rica
seguido de un apagado rápido y la subsiguiente dilución de los gases de
reacción a la temperatura requerida de entrada a la turbina. El segundo
planteamiento es conocido como un sistema de combustión “rico-pobre”. En
ambos casos, las temperaturas localizadas y promedio en la zona primaria son
controladas a niveles considerablemente menores que el nivel correspondiente
a la relación estequiométrica combustible-aire a fin de minimizar la formación
de NOx.
El planteamiento de premezclado pobre, también es conocido como bajo
NOx seco, que es el método actual más ampliamente usado para reducir
emisiones (Fig. 40). A diferencia de la llama de difusión, donde la relación
localizada combustible-aire varia notablemente, el fundamento de la
combustión de premezclado pobre es crear una relación combustible-aire
uniforme en la zona primaria. Para lograr esto, el combustible y el aire son
completamente mezclados antes de entrar a la zona primaria. Por lo tanto,
puede lograrse una llama completa de baja temperatura, lo que a su vez
reduce la formación de NOx. La velocidad de combustión es controlada por la
velocidad de reacción química y la habilidad de transferir calor y masa de la
llama al gas no quemado. La llama tiene la típica apariencia azul.
 Fig. 39 Cámara de combustión de llama de difusión

Fig. 40 Concepto de la cámara de combustión de premezclado pobre

El sistema de combustión bajo NOx seco usa la zona de mezcla de

combustible-aire donde el combustible es inyectado en la corriente de aire para
lograr una completa vaporización y una mezcla uniforme del combustible con el
aire antes de la combustión. La relación combustible-aire en esta zona en el
punto de diseño está controlada para ser significativamente menor que la
estequiométrica (Fig. 41). Los gases premezclados entran a la zona primaria
de la cámara de combustión donde se les permite reaccionar mediante una
zona de recirculación para estabilizar el proceso de combustión. Los gases de
la zona primaria entran a la zona de dilución donde se mezclan con el aire de
dilución para satisfacer los requerimientos de la temperatura de entrada a la
turbina de gas.

Los sistemas de combustión que usan esta técnica generalmente no

tienen una zona secundaria ya que la temperatura de los gases de la zona
primaria es lo suficientemente baja como para prevenir cualquier disociación
significativa de CO2 a CO. La temperatura en la zona primaria de una cámara
de premezclado pobre es potencialmente uniforme y significativamente menor
que la temperatura promedio en la zona primaria de una cámara de combustión
convencional. La baja temperatura por su parte conduce a niveles de NOx
reducidos (Fig. 42).

Debido al bajo valor de equivalencia y uniformidad de la relación

combustible-aire en la zona primaria, un sistema como este opera cerca del
límite de extinción de su débil llama. (El valor de equivalencia está definido
como la relación combustible/aire dividida por la relación estequiométrica
combustible/aire). Por lo tanto, se requiere un control muy preciso de la relación
combustible/aire de la zona primaria para prevenir la extinción fortuita (flame
out) durante períodos transitorios sin carga y para la operación de carga
parcial.

Fig. 41 Temperatura de la llama y relación combustible-aire

Fig. 42 Efecto de la temperatura sobre las emisiones de NOx

Restricciones operacionales

Debido a la operación relativamente cerca del límite de pobreza de la

mezcla, los sistemas de combustión de bajo NOx seco enfrentan ciertas
restricciones operacionales.

• Estabilidad. El lugar geométrico de los puntos en la región de la llama

necesita exhibir una velocidad de combustión igual a la velocidad del
flujo, sino, como se muestra en la Fig. 43, el resultado es una extinción
fortuita (flame out).
• Dinámica. La liberación de energía en la llama puede amplificar o mo-
derar las ondas sinusoides de presión. Las oscilaciones en la cámara de
combustión son resultado de “la resonancia” entre las ondas de calor y
las de presión.

• Emisiones de NOx. Se forman óxidos de nitrógeno en las regiones

calientes de la cámara de combustión.

• Emisiones de CO. El monóxido de carbono resulta de la disociación de

CO2 en mezclas pobres de combustible y de puntos fríos localizados.

Fig. 43 Límites de la estabilidad de la combustión

En cualquier cámara de combustión, existen un límite rico y uno pobre de la

relación combustible-aire más allá del cual la llama es inestable. Aparte de la
composición química del combustible, estos límites dependen de la velocidad
del aire en la cámara de combustión (Fig. 43).

Debe tenerse en cuenta que estos límites de estabilidad no sólo deben

satisfacer todas las cargas sino, que particularmente , durante la aceleración y
desaceleración del equipo.
 Para acelerar el equipo, el flujo de combustible aumentará rápidamente,
mientras, que debido a la inercia del productor de gas (en una turbina de doble
eje), el flujo de aire se retrazará creando, por lo tanto, una mezcla muy rica. Los
controles de sistemas, por lo tanto, normalmente limitan la velocidad de cambio
del flujo de combustible, no solamente para evitar extinción fortuita sino
también evitar altas temperaturas transitorias en la turbina.

Lo contrario ocurre durante la desaceleración. El flujo de combustible se

reduce muy rápidamente mientras que el flujo de aire permanece alto por un
corto período de tiempo creando, por lo tanto, una mezcla muy pobre en la
continua alta velocidad del aire de la cámara de combustión.

OSCILACIONES EN LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN

Un negativo efecto secundario de una combustión de un premezclado pobre,

es el hecho que la liberación de calor y presiones localizadas pueden ser la
base de un sistema capaz de oscilar. Estas pueden causar vibraciones
resonantes lo suficientemente fuertes para causar daño mecánico a la turbina
y, por lo tanto, debe realizarse todo el esfuerzo posible para prevenirlas. El
mecanismo de estas vibraciones puede apreciarse en la Fig. 44 y Fig. 45.

Existe un tiempo de demora entre la liberación de una partícula de

combustible desde los alimentadores radiales y la combustión de la misma en
la zona primaria. La liberación de calor causa cambios de presión localizados.
Estos cambios de presión generan ondas de presión que también se desplazan
hasta los alimentadores radiales. Los alimentadores radiales suministran el
combustible a través de una serie de orificios. Para un suministro de presión
continuo, la cantidad de combustible entregada por uno de estos orificios es
entonces una función de la presión externa del alimentador radial, es decir, en
el inyector. Esta presión externa está influenciada por las ondas de presión ya
mencionadas, las que por lo tanto influencian la cantidad de combustible
entregado en un momento determinado. Este cambio en el flujo de combustible
produce, después un tiempo de retardo, una liberación de calor diferente en la
zona de combustión, por lo tanto, un nuevo cambio de la presión local. Si la
liberación de calor y las fluctuaciones de presión están en fase, ellas se
ampliaran y la cámara de combustión presentará oscilaciones.

Potencialmente, los modos de oscilación pueden ser axiales, radiales o

circunferenciales dependiendo de la geometría de la cámara de combustión
(Fig. 44).

EMISIONES DE LA TURBINA DE GAS

El proceso de combustión en una turbina de gas es esencialmente un proceso

limpio y eficiente, y por muchos años hubo muy poca preocupación por las
emisiones, con excepción de la necesidad de eliminar el humo del escape.
 Fig. 44 Oscilaciones de la cámara de combustión (Mecanismos)

Fig. 45 Oscilaciones de la cámara de combustión: tiempo de retardo y

acoplamiento Rayleigh

Recientemente, sin embargo, el control de las emisiones se ha convertido

probablemente en el factor más importante en el diseño de turbinas de gas
industriales, ya que las causas y los efectos de la contaminación industrial se
han comprendido mejor y aumenta el número de turbinas de gas.

Las sustancias contaminantes que aparecen en el escape incluyen óxidos

de nitrógeno (NOx), monóxido de carbón (CO) e hidrocarburos no quemados
(sigla en inglés UHC); la existencia de azufre en el combustible resulta en
óxidos de azufre (SOx), siendo el más común SO2. Aún cuando todos estos
representan una muy pequeña proporción del flujo de escape (típicamente
dentro del rango de 20 a 300 ppm), el gran flujo de gases de escape produce
significativas cantidades de contaminantes que pueden concentrarse en el área
cercana a la planta. Los óxidos de nitrógeno pueden reaccionar en presencia
de la luz solar y producir “smog”, que puede observarse como una nube de
coloración amarronada. Este problema fue inicialmente identificado en el área
de Los Angeles (en los Estados Unidos), donde la combinación de emisiones
de escape de los vehículos, fuerte luz solar, la geografía local y las inversiones
de temperatura resultaron en severos niveles de smog.

El problema de controlar las emisiones se complica por el hecho de que

las turbinas de gas pueden ser operadas en una gran variedad de condiciones
de energía y de ambientes. Como un simple ejemplo, no ocurren cambios de
energía en una turbina de eje simple que impulsa un generador con el
compresor operando a velocidad constante y con flujo de aire casi constante,
mientras que una turbina de potencia libre debe operar a diferentes velocidades
de compresor y, por lo tanto, con diferentes flujos de aire al cambiar la potencia
establecida. Las diferentes geometrías de los sistemas de compresión
introducen más variables, pero también introducen los medios de controlar los
procesos de combustión.

En el pasado, la única función del sistema de control de la turbina era

suministrar la cantidad correcta de combustible para todas las condiciones
operativas, uniformes y transitorias, mientras el control de emisiones era
función del diseño de la cámara de combustión. Sin embargo, en las turbinas
modernas, el sistema de control juega un importante papel en regular las
proporciones de combustible y aire para minimizar las emisiones sobre una
gran parte del rango de operaciones. Esto fue sólo posible con el advenimiento
de sofisticados sistemas de control de combustible digitalizados.

FORMACIÓN DE CONTAMINANTES

El objetivo inicial de los ingenieros era diseñar y desarrollar cámaras de

combustión de alta eficiencia que fueran rústicas y durables. Luego, fueron
desarrolladas soluciones relativamente simples al problema del humo. Cuando
aparecieron los requerimientos para el control de emisiones, se hizo necesaria
más investigación básica para establecer los fundamentos de la formación de
contaminantes.

El factor más importante en la formación de NOx es la temperatura de la

llama; teóricamente está al máximo en condiciones estequiométricas y bajará
tanto en condiciones de mezcla rica como de mezcla pobre (Fig. 46).
Desgraciadamente, mientras que NOx puede ser reducido operando fuera de
las condiciones estequiométricas, esto resulta en un aumento de la formación
tanto CO como de hidrocarburos no quemados (UHC). La velocidad de
formación de NOx, varia exponencialmente con relación a la temperatura de la
llama, por lo tanto la clave para reducir NOx es la reducción de la temperatura
de la llama (Fig. 47). La formación de NOx es también ligeramente dependiente
del tiempo de residencia del fluido en la cámara de combustión, decreciendo en
forma lineal al reducirse el tiempo de residencia. Un aumento del tiempo de
residencia, sin embargo, tiene un efecto favorable en la reducción de la emisión
de ambos, CO y UHC. El incremento del tiempo de residencia implica un
incremento del área del corte transversal de la cámara de combustión o
volumen de la misma. Esta es la razón por la que las cámaras de combustión
de bajo NOx seco son mucho más grandes que las cámaras estándar (Fig. 48).
 Es importante entender la relación entre las emisiones y los parámetros
claves del valor de presión y de temperatura de entrada la turbina. Las
reacciones de Zeldovitch de formación de óxidos de nitrógeno son las
siguientes:

N + O2 ↔ NO + O
O + N2 ↔ NO + N
N + OH ↔ NO +H

La velocidad inicial de formación de NO es:

Fig. 46 Las emisiones en función de la proporción combustible-aire

Fig. 47 Efecto de la llama sobre las emisiones

 Fig. 48 Comparación de cámaras de combustión estándar y de bajo NOx
seco

Las velocidades de reacción se vuelven significativas por encima de una

temperatura de la llama de 1650º C (3000º F). La magnitud se duplica
aproximadamente por cada 20º C. Debe tenerse en cuenta que la temperatura
adiabática de la llama en una cámara de combustión de gas natural es
aproximadamente 2300º C (4200º F). Debido a que los combustibles
alternativos, tales como el hidrógeno, tienen mayores temperaturas de llama
(alrededor de 140º C ó 250º F), ellos tenderían a crear mayores niveles de
NOx que los gases naturales.

Una vez que los diseñadores de sistema comenzaron a entender el

problema e incorporaron las medidas necesarias para minimizar NOx, se
encontró que el valor de presión del ciclo no tenía un gran efecto; lo que es
importante es la temperatura de la llama. Las emisiones de NOx pueden ser
reducidas a menos de la mitad reduciendo la temperatura de la llama de 1900º
a 1800º K.

Este conocimiento inspiró el diseño de sistemas de combustión de

premezclado-pobre que operan en una proporción combustible-aire menor a la
estequiométrica en la zona de combustión, logrando por lo tanto una menor
temperatura de llama.
 La combustión de premezclado-pobre es la base de la actual prevención
de contaminación de Solar, la tecnología de emisión de bajo NOx seco se
denomina SoLoNOx™.

El exitoso desarrollo de una combustión de ultra premezclado pobre

(siglas en inglés ULP) disminuirá aún más los niveles de emisión mediante la
reducción de la temperatura en la zona primaria de la cámara de combustión.
El ULP requiere un inyector de combustible que suministra una completa
mezcla de combustible y aire. Para obtener una combustión estable en un
sistema de premezclado pobre con carga parcial, la proporción de mezcla de
combustible-aire debe mantenerse casi constante mientras se reduce la carga
de la turbina de gas (proporción del flujo de combustible). Esto puede lograrse
ya sea con el aire de purga del compresor con carga parcial o vía un sistema
de geometría variable que reduce el flujo de aire a la cámara de combustión al
reducirse el flujo de combustible.

También, la generación del monóxido de carbono (CO) puede ser

causada por la película de aire de enfriamiento del revestimiento de la cámara
de combustión que pasa a través del revestimiento y entra en la zona de
reacción antes que el CO haya sido oxidado a dióxido de carbono (CO2). Una
forma de prevenir que esto ocurra es evitar el enfriamiento interno por película.
Una alternativa a esto es, por ejemplo, el enfriamiento de la cara posterior del
revestimiento de la cámara de combustión.
NOTAS
NOTAS
 SECCIÓN 5.0

TEMAS VARIOS
 SECCIÓN 5.0

TEMAS VARIOS

CICLO COMBINADO

Una de las características de los procesos que usan el Ciclo Brayton es la

relativa alta temperatura del escape. El valor existente de presión limita la
cantidad de calor que puede convertirse en trabajo. Si puede usarse el calor de
escape existente, es posible una mejora significativa en la eficiencia total. A
menudo se emplean tres técnicas diferentes para usar el calor de escape
existente:

1. Otros procesos (tales como secado)

2. Para generar vapor e impulsar una turbina de vapor (Fig. 49)
3. La recuperación de la turbina (Fig. 50 y Fig. 51)

El primer método es más bien obvio y no será tratado aquí. El segundo

método usa una caldera, y potencialmente otra fuente de calor para
incrementar la temperatura de escape para generar vapor. El vapor se usa para
operar una turbina de vapor que bien impulsa un generador separado o el
mismo generador como la turbina de gas. La cantidad y calidad del vapor
producido no solamente depende del calor de escape disponible (Hex):

sino, también de la temperatura (T7) a la cual se encuentran los gases del

escape. A continuación tenemos la transferencia del calor en un intercambiador
de calor:

siendo k el coeficiente de transferencia de calor, A el área de superficie y ∆T la

diferencia de temperatura promedio entre el gas de escape y el enfriador. Si la
diferencia de temperatura cae (como T7 cae) menos calor puede ser transferido
al vapor.

Parte II-5-1
Fig. 49 Turbinas de gas de ciclo combinado – Sistema esquemático y
diagrama de entalpía / entropía

Fig. 50 Ciclo recuperado – Diagrama de entalpía/entropía

Fig. 51 Turbina de gas de ciclo recuperado

Parte II-5-2
 En las turbinas de eje simple sin geometría de entrada variable, T7 caerá
en carga parcial mientras W ex permanecerá aproximadamente constante. En la
entrada de álabes variables, T7 se mantendrá aproximadamente constante,
pero W ex disminuirá.

El tercer método usa un intercambiador de calor para precalentar el aire

comprimido por el compresor antes que entre la cámara de combustión. Por lo
tanto, el ingreso de calor de 2 a 2’ puede ser logrado sin usar combustible.
Obviamente, esto es más efectivo que lo que llega a ser una mayor diferencia
de temperatura (T7 – T2) entre el gas de escape y el gas de descarga del
compresor. Un equipo que es recuperado está típicamente diseñado para
valores de presión menores que un equipo no recuperado, ya que un valor
menor de presión conduce a menores temperaturas de descarga, lo que
aumenta potencialmente las mejoras de eficiencia.

MÉTODO DE ETAPA CERO Y VARIACIÓN DE LA ESCALA

El uso de componentes probados en el desarrollo o mejoramiento de equipos

existentes tiene muchas ventajas con relación a la predicción del riesgo y de la
performance. Dos estrategias de diseño satisfacen este objetivo: método de la
etapa cero y variación de la escala.

Se usa ampliamente el método de la etapa cero en equipos compresores

(Fig. 52). Mediante el agregado de una etapa frontal a un compresor existente,
el mismo recibirá el mismo flujo pero a un nivel de presión mayor (Fig 53). Por
lo tanto, su rendimiento permanece inalterable. Sin embargo la adición de la
etapa frontal o “cero” aumenta tanto el valor de la presión como la masa del
flujo del compresor, por lo tanto, aumentando la salida del equipo.

La idea detrás de la variación de escala es que si al equipo o al

componente del equipo se le aumenta la escala linealmente, mientras se
reduce proporcionalmente la velocidad, los parámetros del ciclo (tales como
las presiones y las temperaturas) permanecen sin alteraciones, entonces las
características aerodinámicas, la fatiga y los niveles de temperatura de carga y,
por lo tanto, la vida útil del componente permanecen sin cambios. Sin embargo,
la potencia de salida se incrementará por el cuadrado del factor de escala. Un
equipo más grande puede por lo tanto desarrollarse rápidamente y con poco
riesgo, ya que está basado en tecnología probada (Fig. 54).

Parte II-5-3
 Fig. 52 Equipo compresor con etapa Cero

Fig.53 Uso de la etapa cero en un compresor para mejorar la capacidad del

flujo y el valor de presión

Parte II-5-4
 Fig. 54 Variación de la escala del componente de la turbina de gas

FLUJOS SECUNDARIOS

Un importante problema que se presenta en el diseño y análisis de la

performance de las turbo maquinarias modernas es el conocimiento y
predicción de la naturaleza e influencia de los flujos secundarios. Los flujos
secundarios pueden definirse como esas porciones del flujo total que se
comportan en forma significativamente diferente al flujo principal. Por lo tanto
cualquier flujo que se aparta de la ruta del flujo promedio es considerado un
flujo secundario (Fig. 55).

Fuertes flujos secundarios ocurren cuando el flujo de gas es forzado a

cambiar su dirección de flujo en un plano aerodinámico. Por este cambio de la
dirección de entrada a la dirección de salida, la interacción entre las capas
límites del álabe y la carcasa o la cubeta conduce a un sistema de vórtices. El
flujo en estos vórtices claramente no sigue la dirección propuesta de la ruta del
flujo y puede tener un efecto perjudicial en el funcionamiento del plano
aerodinámico.

La Fig. 56 muestra la trayectoria del flujo cerca del parte posterior en una
cascada de álabes de turbina. Claramente, el flujo en esta región no sigue el
flujo prescripto por la geometría del plano aerodinámico.

Parte II-5-5
 Fig. 55 Desarrollo de flujos secundarios en los pasajes de flujo de turbina

Fig. 56 Líneas de flujo creadas por las estructuras vórtices del flujo secundario
en la parte posterior de la cascada de la turbina

PARÁMETROS TERMODINÁMICOS PARA LOS GASES DE ESCAPE

El calor específico y los valores de calor específico, que determinan el

rendimiento de la sección de turbina, dependen de la relación combustible-aire,
la composición del combustible y la humedad relativa del aire. Para las mezclas
de gases pueden aplicarse las siguientes ecuaciones para determinar cp, R y γ:

Parte II-5-6
mi es la fracción mol del componente individual.

Los principales constituyentes del gas de escape son nitrógeno, oxígeno,

dióxido de carbón y agua. El calor específico (cp) y constantes de los gases (R)
de todos estos constituyentes son conocidos, por lo tanto es fácil calcular el cp
y γ total, una vez que han sido identificadas las fracciones de los moles de los
constituyentes. La tabla 1 provee γ, cp, y R para las sustancias mencionadas
anteriormente a 10 bars, 800º C (1500º F):

Tabla 1 Principales constituyentes del gas de escape

cp (kJ/kgK) R(kJ/kgK) γ = 1/(1-R/cp)

Aire 1.156 287 1.33

CO2 1.255 189 1.18
H 2O 2.352 461 1.24

Asumiendo una expansión sobre un valor constante de presión y eficiencia

constante, entonces:

Por lo tanto, el diferencial de temperatura en la turbina depende de la

composición del gas combustible y el contenido de agua en el aire de entrada.
La consecuencia práctica de lo anterior es el hecho que la mayoría de los
equipos miden la T5 más que la T3 por motivos de control. La relación T5/T3 se
asume a menudo constante; sin embargo, en realidad es dependiente de la
relación combustible-aire, el gas combustible y el contenido de agua del aire (la
humedad relativa y la temperatura ambiente).

Otro efecto que debe ser considerado es el hecho que la relación entre el
valor de presión y el número Mach depende de γ. Esto significa que el máximo
flujo a través de las toberas de la primera etapa de la turbina productora de gas
y de la tobera de primera etapa de la turbina de potencia depende de la
composición del gas de escape.

Parte II-5-7
NOTAS
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA

Para un mayor estudio de este tema los autores recomiendan la lectura de los
siguientes libros.

Combustión y conversión de la energía

Culp, A. W., “Principles of Energy Conversion”, 2nd Edition, McGraw Hill, 1991
Glassman, I., “Combustion”, 3rd edition, Academic Press, 1996.

Dinámica computacional de fluidos y Métodos numéricos

Fletcher, C.A.J., “Computational Techniques for Fluid Dynamics”, 2nd edition,

Springer Verlag, 1991.
Froberg, C.E., “Numerical Mathematics”, 1st edition, The Benjamin/Cummings
Publishing Company, 1985
Hirsch, C., . “Numerical Computation of Internal and External Flows”, John
Wiley & Sons, 1988.

Dinámica de fluidos

Emanuel, G., “Gas Dynamics: Theory and Applications”, 1st edition, American
Institute of Aeronautics and Astronautics, 1986.
Gostelow, J.P., “Cascade Aerodynamics”, Pergammon Press, 1984.

Historia de las turbinas de gas

Anderson, J.D., “Introduction to Flight”, 3rd edition, McGraw Hill, 1989.

Sawyer, R.T., “The Modern Gas Turbine”, 1st edition, Prentice may, 1945.

Prueba de las turbinas de gas

Brun, K. And Kurz, R., “Field Performance Testing of Gas Turbine Driven
Compressor Sets”, 28th Turbomachinery Symposium, Texas A&M University,
1999.

Teoría de las turbinas de gas

Cohen, H., Rogers, G.F.C., and Savaranamuttoo, H.I.H., “Gas Turbine Theory”,
4th edition, Longman Group Limited, 1996

Dinámica del rotor y vibraciones

Vance, J.M., “Rotordynamics of Turbomachinery”, John Wiley and Sons, 1988.

Termodinámica

Atkins, P.W., “The Second Law”, Scientific American Books, 1984

Nidal, J.E. and Silver, H.F., “Engineering Thermodynamics”, 1st edition, West
Publishing, 1977
Shapiro, A.H., “The Dynamics and Thermodynamics of Compressible Fluid
Flow”, 1st edition, The Ronald Press Company, 1953.