REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA
NÚCLEO: CARACAS. SEDE: CHUAO.
Catedra: Control de Motores.
Carrera: Ingeniería electrónica.
Sección: D01.
Estudiantes:
Alvear, Felipe.
Lafontant, Mauricio.
Lozano, Manuel.

Introducción
Se ha vuelto indispensable la automatización en la industria para mejorar la calidad de los
productos, disminuir costes de producción y márgenes de error producidos por los operarios. Para eso es
necesario que el empleado tenga conocimientos de los equipos que se usan en las líneas de producción
como lo son los equipos de bombeo, correas transportadoras, equipos de perforación y corte; estos son
los más usados en la industria.

Contenido
a) Equipo de bombeo
El equipo de bombeo es el elemento encargado de transformar la energía eléctrica en energía
mecánica mediante un motor eléctrico que convierte la energía fluida en presión y velocidad. Este tipo de
equipos tiene como finalidad de aumentar la presión del fluido térmico para superar la resistencia que
opone el circuito en circulación. La presión de trabajo no debe superar la energía necesaria para
evaporar el fluido (de estado líquido a sólido), garantizando los estándares establecidos por el fabricante.
En la industria se suele usar distintos tipos de bombas, en las que destacan por uso general son las de
10 HP para edificios de entre 5 a 10 pisos y 20 a 30 HP para edificios entre 15 a 25 pisos.

Partes:

Voluta: Es la carcasa de la bomba, es la estructura que protege al impulsor y tiene la forma

geométrica que permite que el fluido impulsado desacelera y gane altura.

Impulsor: Es un disco giratorio hecho de un material resistente (hierro o acero) que presenta
álabes y tiene como función impartir la energía del motor a la velocidad del fluido, es decir, el impulsor
acelera el fluido que ingresa a la bomba. Los impulsores pueden ser abiertos o cerrados, se usan
impulsores abiertos para fluidos viscosos o abrasivos.

Eje: Es el que permite transmitir la energía del movimiento (energía eléctrica a mecánica) o
rotación del motor hacia el impulsor.

Sello mecánico: Es el que permite aislar el fluido dentro de la bomba del ambiente, evitando
fugas del fluido. Es una de las partes más delicadas de una bomba centrífuga, ya que, si la bomba
trabaja en vacíos, estos podrían dañarse y ocasionar fugas del fluido.

Estructura:
 Fig. 01 - Partes y estructura de una bomba

Funcionamiento:

El motor de la bomba transfiere la energía de movimiento al impulsor mediante el eje que

conecta ambas partes de la bomba. Esta energía hace que el impulsor gire a alta velocidad llegando a
rangos como los de 1800 RPM a 3600 RPM. Al ingresar el fluido al ojo del impulsor, este empieza a
acelerar conforme avanza entre los álabes y en la descarga del impulsor el fluido alcanza su máxima
velocidad. El fluido al salir del impulsor, en la voluta el fluido empieza a desacelerar debido a la forma de
la carcasa que es como una tobera y la energía se transforma de cinética a potencial o también llamada
altura de líquido.

Los motores eléctricos que accionan las bombas deben tener un margen de seguridad que
permita cierta tolerancia a la sobrecarga (y posterior desgaste), para esto hay que preverse los
siguientes márgenes:

- 50% aproximadamente para potencia de la bomba de hasta 2 HP.

- 30% aproximadamente para potencia de la bomba entre 2 a 5 HP.
- 20% aproximadamente para potencia de la bomba entre 5 a 10 HP.
- 15% aproximadamente para potencia de la bomba entre 10 a 20 HP.
- 10% aproximadamente para potencia de la bomba de más de 20 HP.

Aplicaciones:

En la industria el uso de las bombas puede ser aplicado para impulsar y transferir fluidos de
sistemas, la aplicación de estos equipos es mayormente residencial para distribuir el agua de la fosa o
tanque por la tubería hasta los diferentes pisos o habitaciones.

b) Correa transportadora

La correa transportadora es un elemento de la industria que cumple la función de transportar los

productos a través de todo el sistema o línea de producción. También se pueden observar las cintas
transportando tanto materiales o productos como personas y actuar como puntos de procesamiento
desde las que se opera los artículos o productos que se trasladan.

Partes:

- La cinta: está hecha de tela engomada u otro material derivado del caucho, por su función
puede variar el número de capas y la calidad de los materiales (resistencia al calor, aceite, grasa, ácidos,
tensión, deslizamiento, etc).

- El tambor: Es el rodillo que, con su giro, provoca el avance de la cinta debido a la fricción que
esta genera (transmisión de banda) o por la acción de piñones y bandas dentadas (transmisión de
cadena). En un esquema general de la transmisión de una cinta transportadora de banda se tiene que el
movimiento se genera en el tambor motriz que irá conectado al motor, por otra parte, el tambor de
reenvío provocará el retorno de banda hacia la parte superior.

- Motor: Es la parte que genera el movimiento del tambor motriz, se puede encontrar
motorización en cabezal o frontal y central dependiendo de su localización. La potencia y características
del motor depende del tipo de cinta transportadora y su uso.

Estructura:

Fig. 02 - Partes y estructura de una cinta transportadora

Funcionamiento:

El motor acoplado a los bastidores le transfiere movimiento a través de engranajes o por cinta. El
bastidor motriz por fricción de banda o acoplamiento por cadena realizará el desplazamiento de la banda
de un extremo al otro, dependiendo de la polaridad y velocidad del motor, tendrá diferentes modalidades
dependiendo de las necesidades del operador en el sistema.

Aplicaciones:

La función principal de una cinta transportadora es la de mover un elemento de posición. El

elemento puede ser un producto o persona. Para la industria es necesario este elemento en el sistema
para trasladar el producto durante todo el proceso de desarrollo hasta su culminación. En ella también se
realizan procesos como puede ser la embotellación en productos alimenticios o de limpieza o de
envasado.

c) Equipos de perforación

El equipo de perforación es uno de los elementos en las líneas de producción en la industria. Su

función es la de elaborar el tallado o perforar agujeros en los productos. Tiene dos movimientos: el de
rotación de la broca que transfiere el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por
poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, puede ser de forma manual sensitiva o
automática (este último es el manejado en la industria).

Partes:

1. Cabezal o cuerpo del taladro.

2. Mecanismo de velocidades compuesto por dos poleas (para cuatro velocidades) y una banda en
“V”.
3. Motor de ½ HP (para trabajo mediano).
4. Tope de profundidad.
 5. Tornillo de fijación del cabezal.
6. Tornillo de fijación del husillo.
7. Mandril porta broca o brocal (montado en el husillo).
8. Palanca “sensitiva” (acciona el husillo verticalmente hacia arriba y hacia abajo).
9. Broca.
10. Mesa de trabajo desplazable.
11. Columna o bastidor.
12. Base o mesa de trabajo fija.

Fig. 03 - Partes y estructura de un taladro de

columna

Funcionamiento:

El funcionamiento de un taladro es
sencillo, consiste en dos movimientos, la
rotación y el avance de penetración de la
broca. En la industria se automatiza
mediante controladores que manejan el
tamaño y profundidad de la abertura. Los
ingenieros deben de tomar en consideración
las características del material a perforar y
la energía necesaria para no desgastar el
motor y la broca.

Aplicaciones:

En la industria, la perforación de los

productos es indispensable para las líneas
de producción. Se usa en su mayoría para
productos manufacturados, como muebles o
electrodomésticos; también puede ser
usado en la industria automotriz, etc. La
industria que usa como principal elemento el
equipo de perforación en su sistema es la
petrolera y gasífera, que usa el taladro para
extraer el crudo de petróleo y gas natural de
los yacimientos.

d) Equipos de corte

Es el elemento utilizado en la industria para extraer material de una pieza cuando se requiere
realizar un proceso mecanizado. Hay distintos tipos para cada maquinaria, pero todos se basan en un
proceso de arranque de viruta; es decir, una diferencia elevada de velocidades entre herramienta y
pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza se arranca del elemento la viruta deseada.
Partes:

- Tanques o cilindros con combustible y comburente: Son los gases necesarios para dar inicio a
las dos etapas de las máquinas de corte por oxicorte y requieren un extremo protocolo de seguridad,
transporte y almacenamiento.

- Manorreductores: Son componentes encargados de reducir la presión en los tanques, capaces

de llevar de hasta 150 atmosferas a 10 atmosferas; e incluso menores valores.

- Soplete cortador: Como se mencionó previamente, en el extremo de este soplete es donde

ocurre toda la mezcla de los gases, puede tener módulos separados para ambas etapas o una sola
salida que ejecuta las dos etapas simultáneamente.

- Válvulas de retroceso: Aseguran que el paso del gas sea en un solo sentido.

- Mangueras: Son las encargadas de conducir el gas desde los tanques hasta el soplete, pueden
ser rígidas o flexibles, pero deben ser resistentes a altas temperaturas.

Funcionamiento:

Las máquinas de corte por oxicorte emplean un proceso que dispone de dos etapas, en la primera
etapa se requiere calentar el material a trabajar (acero, por ejemplo) a altas temperaturas, que pueden
alcanzar hasta los 900ºC, con la intención de volverlo vulnerable al corte y así obtener cortes precisos.
Se pueden emplear mezclas de diferentes gases para esta función que varían desde el acetileno, el
hidrógeno, el propano y cualquier gas altamente combustible.

La segunda etapa consiste en el paso de una corriente de oxígeno a alta presión que corta el metal y
elimina la posibilidad de cualquier oxido producido. Se emplea para esta segunda etapa exclusivamente
oxígeno, a fin de causar la oxidación necesaria para el corte.

Aplicaciones:

Ya que se usa para realizar cortes en chapas de metal, barras de acero u otros elementos ferrosos de
espesor no tan considerable, su uso común y el porque es la maquina mas usada en la industria es para
la realización de piezas y estructura de otros productos.

Conclusión

La maquinaria industrial se ha vuelto un aliado, un obligatorio y necesario en el proceso y culminación de

obras y productos, se aprecian en este trabajo aquellas más relevantes para la industria en el campo
requerido y el cuanto facilitan sus campos de realización, si bien su uso es completo y necesitan
cuidados técnicos especializados, corresponde enormemente el costo beneficio de su utilización.