CIROS Mechatronics Manual ES PDF

CIROS®
Mechatronics
Manual
572758 ES
01/2010
Nº de art.: 572758
Edición: 01/2010
Autora: Christine Löffler
Artes gráficas: Doris Schwarzenberger
Maquetación: 07/2010
© Festo Didactic GmbH & Co. KG, 73770 Denkendorf, 2004-2010

Internet: www.festo-didactic.com
E-mail: did@de.festo.com
Sin nuestra expresa autorización, queda terminantemente prohibida la

reproducción total o parcial de este documento, así como su uso
indebido y/o su exhibición o comunicación a terceros. El incumpli-
miento de lo anterior obliga al pago de una indemnización por daños
y perjuicios. Quedan reservados todos los derechos inherentes, en
especial los de patentes, de modelos registrados y estéticos.
2
Índice
1. Contenido del manual ________________________________ 7
2. Instalación de CIROS® Mechatronics ____________________ 10
3. Funciones auxiliares para preparar los puestos

de trabajo en el PC para los alumnos ___________________ 11
3.1 Descripción de los archivos de un modelo de proceso _____ 11
3.2 Confección de un entorno de trabajo
específico del usuario _______________________________ 12
3.3 Creación de archivos con especificaciones de averías
para un modelo de proceso ___________________________ 14
4. El sistema CIROS® Mechatronics _______________________ 16

4.1 Resumen de CIROS® Mechatronics _____________________ 16
4.2 Los modelos de proceso de CIROS® Mechatronics _________ 18
4.3 Control de los modelos de proceso con un PLC interno _____ 26
4.4 Control de los modelos de proceso con un PLC externo ____ 27
4.5 Funciones para ajustar averías en el modelo de proceso ___ 29
4.6 Funciones para analizar el modelo de proceso ____________ 30
5. Principales funciones de manejo de CIROS® Mechatronics __ 32

5.1 Carga del modelo de proceso _________________________ 32
5.2 Simulación del modelo de proceso _____________________ 41
5.3 Manejo y observación del modelo de proceso ____________ 45
5.4 Modificación del plano del modelo de proceso ___________ 51
5.5 Ventanas Inputs y Outputs ___________________________ 55
5.6 Ventana Manual Operation ___________________________ 56
5.7 Control del modelo de proceso con el PLC S7 interno ______ 70
5.8 Control del modelo de proceso con el
Soft-PLC S7-PLCSIM externo __________________________ 80
5.9 Control del modelo de proceso con el
Soft-PLC CoDeSys SP PLCWinNT externo ________________ 92
5.10 Control del modelo de proceso con un PLC externo _______ 116
5.11 Ajuste de averías en el modelo de proceso _____________ 131
5.12 Eliminación de averías en el modelo de proceso _________ 138
5.13 Protocolización de la eliminación de errores ____________ 143
© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758 3

6. Contenido didáctico de CIROS® Mechatronics ___________ 145
6.1 Contenido didáctico ________________________________ 145
6.2 Destinatarios _____________________________________ 146
6.3 Conocimientos previos ______________________________ 147
6.4 Asignación de objetivos didácticos al plan de estudios ____ 147
6.5 Concepto didáctico de CIROS® Mechatronics ____________ 152
7. Exploración del modo de funcionamiento y

de la estructura de una instalación
en CIROS® Mechatronics ____________________________ 154
7.1 Objetivos didácticos ________________________________ 154
7.2 Métodos _________________________________________ 155
7.3 Funciones auxiliares de CIROS® Mechatronics ___________ 159
7.4 Ejemplo __________________________________________ 159
7.5 Ejemplo __________________________________________ 165
7.6 Ejemplo __________________________________________ 170
8. Exploración del modo de funcionamiento

de los componentes de una instalación
en CIROS® Mechatronics ____________________________ 175
8.2 Métodos _________________________________________ 176
8.4 Ejemplo __________________________________________ 177
9. Integración de CIROS® Mechatronics en la

programación de PLC _______________________________ 184
9.2 Métodos _________________________________________ 185
9.4 Ejemplo __________________________________________ 187
9.5 Ejemplo __________________________________________ 196
4 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758

Índice
10. Localización sistemática de errores en una

instalación simulada _______________________________ 207
10.2 Métodos _________________________________________ 208
10.4 Ejemplo __________________________________________ 215

1. Contenido del manual
¿Qué es CIROS® CIROS® Mechatronics es una aplicación perteneciente a la CIROS®

Mechatronics? Automation Suite.
CIROS® Mechatronics es un sistema de simulación 3D gráfico basado en
PC con modelos de proceso preconfeccionados. Los modelos de
procesos representan instalaciones técnicas de automatización de
diferente complejidad.
CIROS® Mechatronics es una herramienta que permite:

Aprender el modo de funcionamiento y la estructura de una
instalación.
Programar el PLC y practicar la comprobación del programa de PLC.
Localizar errores en las instalaciones de forma sistemática.
Los modelos de proceso, también denominados células de trabajo,

están disponibles en forma de instalaciones reales.
CIROS® Mechatronics permite simular modelos de proceso precon-
feccionados o creados por el usuario. Los modelos se crean y modifican
con CIROS® Studio, otra aplicación de la CIROS® Automation Suite.
Destinatarios El manual está dirigido a:

Instructores.
En el manual se sugieren diferentes maneras de cómo utilizar
CIROS® Mechatronics en la clase.
Alumnos.
La información y las instrucciones de manejo de
CIROS® Mechatronics proporcionan contenidos relevantes para este
grupo.
Estructura del manual El manual se divide en los campos temáticos siguientes:

En el capítulo 2 se ofrece información y notas sobre cómo instalar y
obtener la licencia de CIROS® Mechatronics.
En el capítulo 3 se ofrece información sobre cómo preparar CIROS®
Mechatronics para los puestos de trabajo en el PC de los alumnos.

En los capítulos 4 y 5 se describen el sistema y las funciones de

manejo principales de CIROS® Mechatronics.
En el capítulo 6 se tratan aspectos didácticos y se presenta el
contenido que puede enseñarse con CIROS® Mechatronics. Además,
se incluye el concepto didáctico y las opciones existentes para
aplicarlo en la clase.
En los capítulos 7 a 10 se describen propuestas concretas de tareas
para aplicar el contenido teórico, métodos para solucionarlas y su
implementación en CIROS® Mechatronics. Las tareas se ejemplifican
en la estación de distribución.
Convenciones El texto y las combinaciones y secuencias de teclas se representan en

tipografías diferentes para facilitar la localización de la información.
Recursos Significado
tipográficos
Negrita Este formato se utiliza para los nombres de

las órdenes, los menús, los cuadros de
diálogo, los directorios y las opciones.
Tecla1 + Tecla2 Un signo “más” (+) entre los nombres de

teclas significa que dichas teclas deben
pulsarse al mismo tiempo.
Tecla1 ‟ Tecla2 Un signo “menos” (‟) entre los nombres de

teclas significa que dichas teclas deben
pulsarse consecutivamente.
Ayuda adicional La ayuda on-line ofrece más descripciones e información. Composición

de la ayuda on-line:
La ayuda de manejo CIROS® Help.
El asistente CIROS® Mechatronics Assistant.

CIROS® Help contiene información detallada sobre las funciones y el

manejo de CIROS® Mechatronics.
CIROS® Help pertenece a la CIROS® Automation Suite y describe la

funcionalidad de diferentes aplicaciones de CIROS®. CIROS® Help se
caracteriza por proporcionar un contenido mucho más amplio que el
necesario para CIROS® Mechatronics.
En la barra de menús de la ayuda on-line aparecen las funciones típicas

de un navegador de Internet estándar. Entre éstas se cuentan las
siguientes: desplazamiento hacia adelante y hacia atrás, selección de la
página de inicio, impresión de los temas seleccionados, visualización y
ocultación de la barra de navegación o ajuste de las opciones para la
conexión de Internet.
Las pestañas adicionales, como Contents, Index, Search o Favourites,
facilitan la navegación por la ayuda de CIROS® Mechatronics.
En CIROS® Mechatronics Assistant se presenta una descripción

detallada del funcionamiento y la documentación técnica de los
modelos de proceso. En los modelos más complejos se incluye también
un programa de PLC de ejemplo. El programa de PLC se ha creado en
STEP 7. Además, CIROS® Mechatronics Assistant permite acceder
directamente al modelo de proceso correspondiente.
Para visualizar los documentos PDF es necesario instalar Adobe Acrobat

Reader en el PC. El programa Adobe Acrobat Reader es gratuito y puede
descargarse en esta dirección www.adobe.com.
En nuestra línea directa estamos a su disposición para resolver

cualquier duda surgida durante la instalación o el funcionamiento de
CIROS® Mechatronics.

2. Instalación de CIROS® Mechatronics
Para instalar CIROS® Mechatronics se requiere el DVD-ROM CIROS®

Automation Suite. Este DVD contiene todos los paquetes de software de
la CIROS® Automation Suite para su instalación. Asimismo, contiene los
manuales de dichos paquetes en forma de documentos PDF.
Después de instalar, efectúe el procedimiento para obtener la licencia.

Una vez obtenida, puede iniciarse CIROS® Mechatronics.
Para obtener más información sobre los requisitos del sistema, la

instalación y la obtención de la licencia, consulte las instrucciones
adjuntas.

3. Funciones auxiliares para preparar los puestos
de trabajo en el PC para los alumnos
CIROS® Mechatronics dispone de funciones que facilitan el empleo del

software en la clase.
Entre éstas se cuentan las siguientes:
Preparación de un entorno de trabajo propio en el PC para cada
alumno. En este entorno de trabajo se guardan datos específicos del
usuario para CIROS® Mechatronics.
Los instructores pueden confeccionar de forma centralizada
archivos con especificaciones de averías para un modelo de proceso
y copiarlos fácilmente en los PC de los alumnos.
3.1 Utilizando como ejemplo el modelo de proceso de la estación de

Descripción de los distribución, se muestran los archivos que pertenecen a un modelo de
archivos de un modelo de proceso y el tipo de información que contienen.
proceso El directorio del modelo de proceso de distribución se denomina
DistributingStation.
Archivo Descripción
DistributingStation.mod Modelo de proceso para la simulación, controlado de serie mediante el PLC

S7 interno.
DistributingStation.ini Inicialización del modelo de proceso: el archivo contiene todos los ajustes
específicos del usuario para el modelo de proceso, como la configuración
de las ventanas, las especificaciones de averías, etc.
DistributingStation.prot Protocolo de la eliminación de averías: el archivo se lee en modo del

profesor y se visualiza en la ventana Fault log.
DistributingStation.htm Exportación del acta de errores: las modificaciones del acta de errores se
DistributingStation.xls exportan automáticamente a estos archivos. Los archivos pueden
DistributingStation.txt visualizarse con Internet Explorer de Microsoft o con Microsoft Excel.
DistributingStation.mcf Ajustes de la especificación de averías: el archivo contiene todos los

ajustes sobre la activación, el inicio, la duración y el tipo de avería. Si el
archivo está disponible en el directorio del modelo de proceso, sobrescribe
los ajustes del archivo INI. Si no está disponible, se utilizan las
especificaciones de averías guardadas en el archivo INI.

3. Funciones auxiliares para preparar los puestos de trabajo en el PC para los alumnos
3.2 Los entornos de trabajo específicos del usuario se componen

Confección de un entorno básicamente de los modelos de proceso y de los archivos con los datos
de trabajo específico del específicos del usuario.
usuario Los datos específicos del usuario son:
La configuración de las ventanas.
Los ajustes para el modelo de proceso.
Los ajustes para la especificación de averías.
El protocolo de la eliminación de averías.
Para generar un entorno específico del usuario, los modelos de proceso

se guardan en el PC, en un directorio aparte. En este directorio se
guardan también los datos específicos del usuario.
Por ejemplo, si desea preparar el entorno de trabajo en un PC para tres

usuarios distintos, copie los modelos de proceso en tres directorios
diferentes. De este modo, cada usuario trabaja en “su” directorio, que
se corresponde con un entorno de trabajo. El usuario descarga los
modelos de proceso de CIROS® Mechatronics de “su” directorio de
trabajo.
CIROS® Mechatronics facilita la creación de entornos de trabajo

específicos del usuario. Para ello, abra CIROS® Mechatronics Assistant.
CIROS® Mechatronics diferencia entre modelos de referencia (Reference

models) y modelos de usuario (User models).
Los modelos de referencia se encuentran en el directorio del
programa CIROS® Mechatronics y son de sólo lectura. El modelo y el
programa de PLC correspondiente no pueden modificarse. De este
modo se garantiza que el modelo de proceso pueda abrirse en
cualquier momento y simularse correctamente.
Si los modelos de usuario se generan y se abren con CIROS®
Mechatronics Assistant, dichos modelos se guardan por defecto en
la carpeta personal del usuario, ubicada en My Documents\CIROS\
CIROS Mechatronics Samples. Los modelos tienen permiso de
escritura, de modo que es posible modificar los programas de PLC
correspondientes y sustituirlos por otros propios. El directorio del
programa con los modelos de usuario conforma el entorno de
trabajo individual del usuario para CIROS® Mechatronics.

Los modelos de usuario pueden copiarse en una carpeta diferente a la

predefinida por defecto. Para ello, consulte CIROS® Mechatronics
Assistant.

3.3 Los instructores pueden confeccionar de forma centralizada archivos

Creación de archivos con con especificaciones de averías para un modelo de proceso y copiarlos
especificaciones de fácilmente en los PC de los alumnos.
averías para un modelo de
proceso
Elaboración centralizada de un archivo con especificaciones de averías
para un modelo de proceso
1. Inicie CIROS® Mechatronics.

2. Cargue el modelo de proceso deseado, p. ej., DistributingStation.
El modelo de proceso se controla con el PLC interno.
3. Abra la ventana Fault Setting. Para ello, active la opción Fault
Setting en Fault Simulation del menú Extras.
4. Tras introducir la palabra clave, se abre la ventana Fault Setting.
5. Ajuste un funcionamiento incorrecto, por ejemplo, para la entrada
PLC 1B1.
6. Active el menú de contexto pulsando la tecla derecha del ratón.
Seleccione la opción Export.

7. Las averías ajustadas para el modelo de proceso

DistributingStation.mod se han exportado al archivo
DistributingStation.mcf. El archivo DistributingStation.mcf se
encuentra en el mismo directorio del modelo de proceso cargado en
este momento.
8. Copie el archivo con las especificaciones de averías en los entornos

de trabajo específicos del usuario. Seleccione como directorio de
destino el directorio donde se encuentre el modelo de proceso
correspondiente, aquí: DistributingStation.

4. El sistema CIROS® Mechatronics
El producto CIROS® Mechatronics se compone de:

El software de simulación CIROS® Mechatronics.
El software de comunicación EzOPC.
La ayuda on-line CIROS® Mechatronics Help.
El asistente on-line CIROS® Mechatronics Assistant.
Ayuda on-line para EzOPC.
Un documento PDF con información sobre cómo obtener la licencia
e instalar un servidor de licencias.
Un manual en formato PDF para manejar CIROS® Mechatronics.
4.1 CIROS® Mechatronics es un sistema de simulación 3D gráfico basado en

Resumen de CIROS® PC con modelos de proceso preconfeccionados.
Mechatronics CIROS® Mechatronics permite simular modelos de proceso precon-
feccionados o creados por el usuario. Los modelos se crean y modifican
con CIROS® Studio, otro producto de la CIROS® Automation Suite.
MC7-Code Internal S7 PLC CIROS®

assistant
Operating
functions
Process models CIROS®
help
OPC-Client
EzOPC (OPC-Server)
Easy S7-PLCSIM CoDeSys PLCWinNT

Port
External
PLC
Partes integrantes de CIROS® Mechatronics

Para simular un proceso, se requieren:

Un PLC y un programa de PLC para controlar el proceso.
Una simulación en la que se representa el comportamiento del
proceso. La simulación se encarga, p. ej., de que los cilindros se
muevan y de que los sensores se activen.
En los modelos más complejos se incluyen también programas de PLC

de ejemplo. Estos programas de PLC fijan un control posible del
proceso. Por supuesto, pueden crearse programas de PLC nuevos que
generen otras secuencias de proceso.
Al cargar un modelo de proceso, el programa de PLC de ejemplo se

carga automáticamente (si está disponible). El programa de PLC se
ejecuta con un simulador S7 SIMATIC. El simulador S7 forma parte de
CIROS® Mechatronics. El simulador S7 integrado se denomina también
PLC interno.
El proceso puede simularse inmediatamente después de cargar el

modelo de proceso.
Las ventajas son que puede familiarizarse con el proceso, manejarlo y
monitorizarlo, sin tener que crear antes el programa de PLC.
CIROS® Mechatronics ofrece una función complementaria especial: la

simulación de errores. Con ella puede configurar averías comunes en el
modelo de proceso. Algunas causas de averías son: un detector
desplazado mecánicamente, una rotura de cable o el fallo de una
unidad completa. Las causas de avería deben buscarse mediante una
localización sistemática de errores y subsanarse.
Uno de los puntos fuertes de CIROS® Mechatronics es la monitorización

y el análisis del proceso, así como la eliminación de averías.
Otro punto fuerte es la creación de programas de PLC propios para los

modelos de proceso. Estos programas de PLC se cargan en un PLC
externo. CIROS® Mechatronics intercambia las señales de entrada y
salida con el PLC externo a través de la interface OPC.

Se pueden usar como PLC externos:

Cualquier PLC real, o
El Soft-PLC SIMATIC S7-PLCSIM.
El Soft-PLC CoDeSys PLCWinNT.
CIROS® Mechatronics necesita el software EzOPC para acoplarse a un

PLC externo. El servidor OPC EzOPC se comunica con cualquier PLC a
través de la interface EasyPort.
4.2 Los modelos de proceso son reproducciones de estaciones y módulos

Los modelos de proceso que existen en la realidad.
de CIROS® Mechatronics
Cada modelo de proceso dispone de una célula de trabajo.
Las estaciones de distribución, procesamiento y clasificación MPS B son
excepciones, pues sus modelos de proceso disponen de tres células de
trabajo cada uno. El nombre permite identificar con qué PLC debe
controlarse el modelo de proceso. Por ejemplo, en el caso de la estación
de distribución MPS B se efectúa como sigue:
DistributingStation_B.mod:
control mediante el PLC S7 interno.
DistributingStation_B(PLCSIM).mod:
control mediante el PLC S7 PLCSim externo.
DistributingStation_B(EasyPort).mod:
control con un PLC externo mediante EasyPort.
La estación de verificación MPS B sólo dispone de una célula de trabajo

debido a que los datos se procesan de modo analógico. Esta célula de
trabajo se controla con el PLC S7 interno.
El resto de los modelos de proceso disponen de una sola célula de

trabajo. Utilice una opción del menú de CIROS® Mechatronics para
configurar el PLC de cada modelo de proceso.

Modelo de proceso Descripción Nombre de archivo
Processing Station Este modelo de proceso es una ProcessingStation.mod

simulación de la estación de
procesamiento MPS de Festo
Didactic. En esta célula de trabajo
se verifican y se procesan las piezas
a manipular y se transfieren a la
estación adyacente. Para este
modelo de proceso existe un
programa de PLC de ejemplo.
B Processing Station Este modelo de proceso es una ProcessingStation_B.mod

ProcessingStation_B
procesamiento MPS B de Festo
(PLCSIM).mod
se verifican y se procesan las piezas ProcessingStation_B
a manipular y se transfieren a la (EasyPort).mod
estación adyacente. Para este
Fluidic Muscle Press Station Este modelo de proceso es una FluidicMuscleStation.mod

simulación de la estación de prensa
con músculo neumático MPS de
Festo Didactic. En la célula de
trabajo se prensan piezas de
inserción en cuerpos de piezas, y la
pieza a manipular acabada se
transporta a la posición de trans-
ferencia. Para este modelo de
proceso existe un programa de PLC
de ejemplo.

Handling Station Este modelo de proceso es una HandlingStation.mod

manipulación MPS de Festo
Didactic. En la célula de trabajo se
retiran piezas a manipular de un
soporte y se colocan en diferentes
rampas en función del material
detectado en la comprobación. Para
este modelo de proceso existe un
Stacker Store Station Este modelo de proceso es una StoreWorkCell.mod

simulación del almacén de
estanterías altas de Festo Didactic.
En la célula de trabajo se da entrada
y salida del almacén a las piezas a
manipular. Para este modelo de
de ejemplo.
Pick & Place Station Este modelo de proceso es una PickAndPlaceStation.mod

simulación de la estación Pick &
Place MPS de Festo Didactic. En
esta célula de trabajo se colocan
piezas de inserción sobre cuerpos
de piezas. La pieza a manipular
completa se transporta hasta la
posición de transferencia. Para este

Testing Station Este modelo de proceso es una TestingStation.mod

verificación MPS de Festo Didactic.
En la célula de trabajo se determina
la característica del material de las
piezas a manipular y se comprueba
la altura de las piezas. La pieza se
expulsa o se transfiere a la estación
adyacente en función del resultado
de la comprobación. Para este
B Testing Station Este modelo de proceso es una TestingStation_B.mod

Nota:
verificación MPS B de Festo
el modelo de proceso sólo
puede controlarse con el
determina la característica del
PLC interno.
material de las piezas a manipular
y se comprueba la altura de las
piezas. La pieza se expulsa o se
transfiere a la estación adyacente
en función del resultado de la
comprobación. Para este modelo de
de ejemplo.
Buffer Station Este modelo de proceso es una BufferStation.mod

simulación de la estación pulmón
MPS de Festo Didactic. En la célula
de trabajo se transportan, se
acumulan en pulmón y se separan
las piezas a manipular. Para este

Sorting Station Este modelo de proceso es una SortingStation.mod

clasificación MPS de Festo Didactic.
En la célula de trabajo se clasifican
las piezas a manipular en función
del material y del color. Para este
B Sorting Station Este modelo de proceso es una SortingStation_B.mod

SortingStation_B
clasificación MPS B de Festo
(PLCSIM).mod
clasifican las piezas a manipular en SortingStation_B
función del material y del color. (EasyPort).mod
Para este modelo de proceso existe
un programa de PLC de ejemplo.
Separating Station Este modelo de proceso es una SeparatingStation.mod

separación MPS de Festo Didactic.
En la célula de trabajo se diferen-
cian las piezas a manipular y se
separan en dos sentidos de flujo de
materiales. Los cuerpos básicos del
cilindro se colocan en la cinta 1 y el
cuerpo de los instrumentos
medidores se transportan a la
cinta 2 y se transfieren a las
estaciones adyacentes. Para este

Distributing Station Este modelo de proceso es una DistributingStation.mod

distribución MPS de Festo Didactic.
En esta célula de trabajo se separan
las piezas a manipular y se
transfieren a la estación adyacente.
B Distributing Station Este modelo de proceso es una DistributingStation_B.mod

DistributingStation_B
distribución MPS B de Festo
(PLCSIM).mod
se separan las piezas a manipular DistributingStation_B
y se transfieren a la estación (EasyPort).mod
adyacente. Para este modelo de
de ejemplo.
Rotary Indexing Table Module Este modelo de proceso es una RotaryTable.mod

simulación del módulo de mesa
giratoria de indexación MPS de
Festo Didactic. En la célula de
trabajo se verifican las piezas a
manipular en dos secuencias
paralelas y se pulen.

Stacking Magazine Module Este modelo de proceso es una StackMagazine.mod

simulación del módulo almacén
apilador MPS de Festo Didactic. En
la célula de trabajo se separan las
piezas a manipular de un almacén.
Changer Module Este modelo de proceso es una ChangerModule.mod

simulación del módulo cambiador
MPS de Festo Didactic. En la célula
de trabajo se agarran las piezas a
manipular con un generador de
vacío y se colocan en otra posición
mediante un actuador giratorio.
Sorting System Project Module Este modelo de proceso es una SortingSystem.mod

simulación del módulo de proyectos
instalación clasificadora de Festo
mueven piezas a manipular con el
transportador y se clasifican en
función de las diferentes
características del material.

Conveyor Project Module Este modelo de proceso es una Conveyor1.mod

simulación del módulo de proyectos
Conveyor2.mod
del transportador MPS de Festo
Didactic. Las estaciones MPS Conveyor3.mod
pueden conectarse entre sí con el Conveyor4.mod
transportador. El transportador
transporta y acumula piezas en
pulmón. El transportador está
disponible en cuatro niveles de
ampliación. Para este modelo de
de ejemplo para cada nivel.

4.3 El PLC integrado en CIROS® Mechatronics es un simulador SIMATIC S7.

Control de los modelos de El simulador S7 puede ejecutar programas en KOP, FUP, AWL y GRAPH
proceso con un PLC creados en STEP 7.
interno
El PLC interno ejecuta los programas de PLC de ejemplo incluidos para
los modelos de proceso. Ello permite simular inmediatamente los
procesos.
Para obtener información detallada sobre las funciones del PLC interno,
consulte CIROS® Help.

4.4 Para generar y probar programas de PLC propios, recomendamos cargar

Control de los modelos los programas en un PLC externo y ejecutarlos desde allí. De este modo,
de proceso con un PLC es posible utilizar el PLC y el sistema de programación que desee.
externo Además, en el programa de PLC dispone de funciones de prueba y de
diagnóstico para la localización de errores, concebidas con este fin por
el sistema de programación. Entre éstas se incluyen la indicación de
estado de entradas y salidas PLC o de variables, la visualización on-line
del programa de PLC o también la lectura de los estados de la máquina.
Si utiliza Soft-PLC S7-PLCSIM o CoDeSys SP PLCWinNT como PLC

externos, no necesita más componentes de hardware.
Intercambio de información con configuración con el Soft-PLC S7-PLCSIM

Si utiliza un hardware PLC como PLC externo, necesita el producto

EasyPort y un cable de datos para intercambiar señales de entrada/
salida. EasyPort transmite las señales de entrada/salida del PLC a
través de la interface serie o USB del PC al servidor OPC EzOPC.
El servidor OPC transmite los datos a la simulación de los modelos de
proceso. En la dirección contraria, los estados de los sensores y de los
actuadores del modelo de proceso se transmiten al PLC externo.
Intercambio de información con configuración con hardware PLC externo

4.5 El cuadro de diálogo para ajustar averías está protegido con palabra
Funciones para ajustar clave. A este diálogo sólo tienen acceso los instructores.
averías en el modelo de Cada modelo de proceso dispone de una lista con errores típicos.
proceso Seleccione uno o varios errores de la lista.
Los alumnos deben detectar la avería en el proceso, describirla y

determinar su causa. A continuación, deben introducir el supuesto error
en el cuadro de diálogo de eliminación de errores. Si se ha identificado
correctamente, el proceso funciona sin fallos. Las entradas en el cuadro
de diálogo de eliminación de errores se protocolizan y el instructor
puede visualizarlas.

4.6 CIROS® Mechatronics ofrece múltiples opciones de observación y

Funciones para analizar el análisis de un proceso.
modelo de proceso
Usted puede manejar y observar el desarrollo de la simulación de un
proceso en cuanto se activa la simulación de un modelo y el proceso es
controlado por un programa de PLC.
El proceso se maneja con los pulsadores y los interruptores de la
consola de control.

Los LED ubicados en los detectores y en las válvulas indican el

estado eléctrico de los componentes de proceso.
Si hay aire comprimido en el punto de empalme de un cilindro, el
acoplamiento se indica mediante el color azul. Los propios tubos
flexibles no se representan en la simulación.
Los estados de las entradas y salidas PLC se representan en
ventanas separadas.
En la ventana Manual Operation se visualizan todos los estados y
las actividades de los procesos.
Si ejecuta la secuencia paso a paso, utilice la ventana Manual

Operation como herramienta de control. Los procesos pueden
detenerse en puntos definidos ajustando puntos de parada.
Si no hay ningún programa de PLC activo durante la simulación del

modelo de proceso, la ventana Manual Operation puede utilizarse para
activar actividades de procesos individuales. Por ejemplo, es posible
mover un cilindro o conectar y desconectar un motor eléctrico.

5. Principales funciones de manejo de CIROS®
Mechatronics
En este capítulo se describen las funciones principales de manejo de

CIROS® Mechatronics. Los programas de MS Windows permiten activar
órdenes de diferentes maneras. En esta descripción, las órdenes se
ejecutan mediante las opciones de la barra de menús. Sin embargo,
también puede utilizar la barra de herramientas, las combinaciones de
teclas o el menú de contexto que aparece pulsando la tecla derecha del
ratón.
Para obtener información detallada sobre todas las opciones de CIROS®

Mechatronics, consulte la ayuda on-line del paquete de software.
5.1 Los modelos de proceso preconfeccionados pueden cargarse con

Carga del modelo de CIROS® Mechatronics Assistant o con una orden de la barra de menús.
proceso Los modelos de proceso modificados o creados por usted se cargan
únicamente mediante una opción de la barra de menús.

5. Principales funciones de manejo de CIROS® Mechatronics
Cómo cargar un modelo de proceso con CIROS® Mechatronics

Assistant

Cuando CIROS® Mechatronics se inicia, las ventanas de visuali-
zación y de ayuda se abren.

2. En CIROS® Mechatronics Assistant, vaya al directorio del modelo de

proceso requerido, p. ej., al directorio Distributing Station.
El modelo de proceso se abre haciendo clic en Open reference
model.

Nota Significado de Open reference model:

se abre el modelo de proceso de sólo lectura, que ha sido guardado en
el directorio del programa de CIROS® Mechatronics. La protección de
escritura garantiza en todo momento el funcionamiento y la simulación
correctos del modelo de proceso.
Significado de Open user model:

se abre el modelo de proceso copiado previamente o guardado por
defecto en la carpeta personal del usuario en My Documents\CIROS\
CIROS Mechatronics Samples. Los modelos de proceso guardados
como modelos de usuario pierden la protección de lectura, de modo
que es posible modificar los programas de PLC correspondientes
y sustituirlos por otros propios. El directorio con los modelos de usuario
conforma el entorno de trabajo individual del usuario para CIROS®
Mechatronics.

3. El modelo de proceso de la estación de distribución está cargado y

aparece en la ventana de visualización. En las ventanas Inputs y
Outputs se indica el estado de las entradas y salidas PLC.
Tenga en cuenta que los programas de PLC de ejemplo no utilizan
todas las entradas y salidas PLC visualizadas.
La visualización estándar de la mayoría de los modelos de proceso
incluye una mesa con las piezas a manipular posibles. Si la
simulación está activada, en la mesa se selecciona la pieza que
debe utilizarse en el proceso de fabricación.

Cómo cargar un modelo de proceso activando una orden de menú
1. Seleccione la orden Open del menú File.

Por defecto, los modelos de proceso (modelos de referencia) están
guardados en c:\Program Files\Didactic\CIROS Automation Suite
1.1\CIROS Mechatronics.en\Samples.
Cada modelo de proceso tiene un subdirectorio propio.
2. Seleccione el modelo de proceso requerido, p. ej., Distributing. Para

ello, abra el subdirectorio DistributingStation:
selecciones el directorio DistributingStation y haga clic en el botón
Open.

3. Seleccione el archivo DistributingStation.mod y haga clic en el

botón Open.

4. El modelo de proceso de la estación de distribución está cargado y

aparece en la ventana de visualización.
incluye una mesa con las piezas a manipular posibles. Si la
simulación está activada, en la mesa se selecciona la pieza que
debe utilizarse en el proceso de fabricación.
Nota Si aparece un error al cargar un modelo de proceso, compruebe la

entrada del renderizador en el archivo ciros.ini.

El renderizador, utilizado para aumentar el rendimiento del PC, sólo

debe estar activado si el PC posee una tarjeta gráfica apropiada y/o si
hay un controlador de la tarjeta actualizado en el PC.
Compruebe la entrada correspondiente del renderizador en el archivo
de configuración ciros.ini. El renderizador no está activado si se visua-
liza el ajuste siguiente:
[CIROS-Features]
ExternalRenderer=0
Por defecto, el archivo ciros.ini está guardado en el directorio

c:\Program Files\Didactic\CIROS Automation Suite 1.1\CIROS
Mechatronics.en\bin o, para los modelos de usuario, en C__Program
Files_Didactic_CIROS Automation Suite 1.1_CIROS
Mechatronics.en_bin en Documents and Settings.

5.2 El modelo de proceso se visualiza al cargarse, pero la simulación no

Simulación del modelo de está activa. La visualización estándar de la mayoría de los modelos de
proceso proceso incluye una mesa con las piezas a manipular posibles. Si la
simulación está activada, en la mesa se selecciona la pieza que debe
utilizarse en el proceso de fabricación.
Para simular el modelo de proceso se requiere un programa de PLC que

controla la secuencia del modelo de proceso.
El programa de PLC puede ejecutarse en el PLC S7 interno o en un
control externo.

Si se trabaja con un modelo de proceso abierto como modelo de

referencia, el programa de PLC de ejemplo correspondiente se carga
automáticamente en el PLC interno y se ejecuta al iniciarse la
simulación.
Si no hay ningún programa de PLC activo, el usuario puede controlar

componentes individuales del modelo de proceso con las funciones de
la ventana de accionamiento manual.
En cuanto se activa la simulación, usted puede visualizar la simulación y

el ciclo de funcionamiento del modelo de proceso.
Algunos datos están siempre disponibles.

En la barra de título se muestran el nombre del archivo y la ruta del
modelo de proceso cargado.
En la línea de estado se informa sobre el estado operacional del modelo

de proceso:
en un recuadro a la derecha se indica si la simulación está activada o
parada.
Stopped:
El modo de simulación no está activo. No se efectúa la simulación
del modelo de proceso.
Cycle:
Simulando el modelo de proceso.
Sequence:
Simulando el modelo de proceso.
En el cuadro adyacente de la derecha se muestra el tiempo de

simulación.
Nota En CIROS® Mechatronics, los modos de simulación Cycle y Sequence

son idénticos.

Activación y desactivación de la simulación
1. Asegúrese de que el modelo de proceso se encuentra en la posición

inicial. Para ello, ejecute la orden Reset Workcell del menú
Simulation.
2. Seleccione la orden Start del menú Simulation.
La simulación está activada. El campo Running de la línea de estado
indica el modo de simulación.
Alternativamente, puede activar la simulación seleccionando la
opción del menú Start Cycle o con el botón Stopped de la línea de
estado.

3. La simulación se para haciendo clic en la opción Stop del menú

Simulation.
Alternativamente, puede hacer clic en el campo Running de la línea
de estado.
El modelo de proceso está listo para su manejo y monitorización en

cuanto se activa la simulación.

5.3 Un modelo de proceso controlado por un programa de PLC (p. ej., los
Manejo y observación del modelos de referencia), se maneja con los pulsadores y los interrup-
modelo de proceso tores de la consola de control. Para ello, la simulación debe estar
activada. El estado de la simulación se indica en la línea de estado.


incluye una mesa con las piezas a manipular posibles. Si la simulación
está activada, en la mesa se selecciona la pieza que debe utilizarse en
el proceso de fabricación.
Manejo de un modelo de proceso controlado por el programa de PLC

de ejemplo
(Los modelos de referencia son controlados por los programas de PLC
de ejemplo)
1. Inicie la simulación haciendo clic en la orden Start del menú

Simulation.
2. Ahora, el pulsador Reset encendido solicita la función Reset.
Si no es así, ponga el modelo de proceso en la posición inicial.
Desactive la simulación. Seleccione la orden Reset Workcell del
menú Simulation.
Reinicie la simulación.
3. Ejecute la función Reset haciendo clic en el pulsador Reset.

4. Si el pulsador Start está encendido, indica que el modelo de

proceso está en la posición inicial y que se cumple la condición de
arranque.
5. Asegúrese de que haya piezas a manipular. Es decir, en el modelo

de proceso Distributing, el almacén de la estación de distribución
debe estar lleno de piezas.

6. Haga clic en la pieza a manipular requerida situada sobre la mesa.

Todas las piezas a manipular tienen forma de botón. La pieza
seleccionada, un cuerpo básico rojo de cilindro, se representa
“pulsada”.
A continuación, haga clic en la pieza a manipular simulada de la
estación de distribución. Con cada clic del ratón se coloca la pieza a
manipular seleccionada en el almacén.
7. Inicie la secuencia haciendo clic en el pulsador Start.

Si el modelo de proceso se controla con un programa de PLC creado por

usted, sabrá cómo están definidas la secuencia y el manejo.
Si el modelo de proceso no se controla con un programa de PLC, usted

puede activar manualmente los actuadores del proceso requeridos.
Para ello se requieren las funciones de la ventana Manual Operation.
Visualización del estado del modelo de proceso
Los LED ubicados en los detectores y en las válvulas indican el

estado eléctrico de los componentes de proceso.
Si hay presión en el punto de empalme de un cilindro, el acopla-
miento se indica mediante el color azul.
Los propios tubos flexibles no se representan.
En las ventanas Inputs y Outputs se indica el estado de las señales
del PLC.
En la ventana Manual Operation se visualizan todos los estados y
las actividades de los procesos.
Haciendo clic en la conexión o en el LED de un componente de
proceso se visualiza la denominación del mismo. Esa denominación
es idéntica a la que figura en el esquema de circuito.
La denominación de las conexiones de alimentación de presión son
una excepción y se corresponde a las válvulas que alimentan con
aire la conexión de alimentación de presión.


5.4 La perspectiva del modelo de proceso puede ajustarse libremente.

Modificación del plano La representación del modelo de proceso se gira, desplaza, amplía y
del modelo de proceso reduce mediante unas pocas órdenes centralizadas.

La perspectiva se define a partir de las coordenadas del espectador

(posición del espectador) y de un punto de referencia del modelo de
proceso (punto central).
Reference point
Turn Angle
Z
Determinación de la perspectiva

Desplazamiento del modelo de proceso
1. Seleccione la orden Move del menú View.

El puntero se transforma en un sistema de coordenadas pequeño e
indica en qué sentido pueden desplazarse la posición del espec-
tador y el punto de referencia. Una flecha discontinua significa que
no es posible desplazar en la dirección indicada.
2. Mantenga pulsada la tecla izquierda del ratón.
3. Mueva el puntero en sentido Z o X.
4. Suelte de nuevo el puntero.
El plano cambia conforme al movimiento efectuado.
La orden Move se activa también manteniendo pulsada la tecla de

mayúsculas y pulsando a continuación la tecla izquierda del ratón.
Cómo girar el modelo de proceso
1. Seleccione la orden Turn del menú View.

El puntero se transforma en un sistema de coordenadas pequeño e
indica en qué sentido pueden desplazarse la posición del espec-
tador y el punto de referencia. Una flecha discontinua significa que
no es posible desplazar en la dirección indicada.
2. Mantenga pulsada la tecla izquierda del ratón.
3. Mueva el puntero en sentido Z o X.
4. Suelte de nuevo el puntero.
El plano cambia conforme al movimiento efectuado.
La orden Turn se activa también manteniendo pulsada la tecla Ctrl y

pulsando a continuación la tecla izquierda del ratón.
Ampliación y reducción del plano
1. Seleccione la orden Zoom del menú View.

El puntero se transforma en dos cuadrados.
2. Para ampliar el plano, mantenga pulsada la tecla izquierda del ratón
y desplace el puntero en el sentido de la flecha.

3. Para reducir el plano, mantenga pulsada la tecla izquierda del ratón

y desplace el puntero en el sentido contrario a la flecha.
La orden Zoom se activa también manteniendo pulsada la combinación

de teclas Mayúsculas+Ctrl y pulsando a continuación la tecla izquierda
del ratón.
Si su ratón dispone de una rueda, el plano de un modelo de proceso se
amplía y se reduce fácilmente con ella.
Ampliación de una sección determinada
1. Posicione el puntero sobre una esquina de la sección.

2. Mantenga pulsada la combinación de teclas Mayúsculas+Ctrl.
3. Pulse la tecla derecha del ratón y mueva el ratón. Se visualiza un
marco.
4. Mueva el ratón para enmarcar la sección que desea ampliar.
5. Suelte la tecla derecha del ratón. La sección se amplía.
Ampliación del plano
Seleccione la orden Zoom-In del menú View. La imagen se amplía al

125%.
Reducción del plano
Seleccione la orden Zoom-Out del menú View. La imagen se reduce al

80%.

5.5 En las ventanas Inputs y Outputs se visualizan las señales aplicadas en

Ventanas Inputs y las entradas y salidas del PLC. Las señales 0 se muestran en rojo y las
Outputs señales 1 en verde. Cuando la señal de entrada o de salida está forzada,
el valor se representa entre corchetes angulares, p. ej., <1>.
Cómo abrir la ventana Inputs
Seleccione la opción Inputs/Outputs del menú View. Seleccione Show

Inputs.
Para saber qué señal de proceso se está utilizando, el nombre de la
señal incluye la denominación correspondiente de los esquemas de
circuito.
Ejemplo: STATION_1B2: entrada PLC conectada con el sensor 1B2.
Cómo abrir la ventana Outputs
Seleccione la opción Inputs/Outputs del menú View. Seleccione Show

Outputs.
Para saber qué señal de proceso se está utilizando, el nombre de la
señal incluye la denominación correspondiente de los esquemas de
circuito.
Ejemplo: STATION_1M1: salida PLC conectada con la bobina magnética
1M1.

Nota Las ventanas Inputs y Outputs también se abren mediante la opción

Workspaces del menú Window. Aquí figuran combinaciones de
ventanas requeridas con frecuencia.
5.6 La ventana Manual Operation dispone de varias funciones:

Ventana Manual Visualización de los estados y las actividades de los procesos.
Operation Control de actuadores individuales del modelo de proceso.
Activación de puntos de parada en la simulación del modelo de
proceso.
En la parte izquierda de la ventana se visualizan las actividades de los

procesos. En su mayor parte se trata de los accionamientos de las
válvulas. Si se activa una señal 1, se enciende un LED rojo.
En la parte derecha de la ventana se visualizan todos los estados de los

procesos.
Los estados de los detectores y de las bobinas magnéticas son estados
de procesos. Las señales 1 se representan con un LED verde encendido.
Los estados de las señales también se representan en la columna
Value. Si la señal está forzada, el valor se representa entre corchetes
angulares. Si la columna Value no se visualiza, active la opción
correspondiente del menú de contexto que aparece pulsando la tecla
derecha del ratón.

En esta ventana se muestra información adicional: si un estado de señal

se ha modificado desde el último ciclo de simulación, la línea
correspondiente se marca en color. Las actividades de los procesos se
marcan en rojo y los estados en verde. Así se detectan y siguen fácil-
mente las últimas señales modificadas.
Cómo abrir la ventana Manual Operation
Seleccione la opción Manual Operation del menú Modeling.

La ventana también se abre activando la opción Manual Operation en
Workspaces del menú Window.
Control de actuadores individuales del modelo de proceso
Para controlar manualmente actuadores individuales de un modelo de

proceso, recomendamos desconectar el modelo de proceso del PLC. De
este modo, sólo se ejecutan las órdenes que pueden activarse mediante
el accionamiento manual. El programa de PLC se desactiva.
Para salir del accionamiento manual y volver a controlar el modelo de
proceso con un programa de PLC, conecte de nuevo el modelo de
proceso al PLC.

1. Asegúrese de que la simulación está parada.

2. Desconecte el modelo de proceso del PLC.
Lleve el puntero a la parte izquierda de la ventana Manual
Operation, a las actividades de los procesos. Pulse la tecla derecha
del ratón. Se abre un menú de contexto. Seleccione la orden
Disconnect all Controllers.
3. Inicie la simulación.

4. Haga doble clic en la línea de la actividad de proceso que desea

ejecutar. El doble clic modifica la señal.
Haciendo doble clic en una línea con un accionamiento de válvula, el
valor de la bobina magnética correspondiente cambia. Si el valor es
0, pasa a 1 y viceversa. Es decir, el doble clic tiene una función
inversora.
Observe que para ajustar una válvula con dos bobinas magnéticas a
una posición de conmutación determinada, debe haber una señal
eléctrica apropiada en ambas bobinas.
5. Pare la simulación para salir del accionamiento manual.

6. Para volver a controlar el modelo de proceso con un programa de

PLC, lleve el puntero a la parte izquierda de la ventana Manual
Operation, a las actividades de los procesos. Pulse la tecla derecha
del ratón. Se abre el menú de contexto. Seleccione la orden Restore
I/O Connections.

Ajuste de puntos de parada durante la secuencia del modelo de

proceso
Para parar la secuencia del modelo de proceso en puntos determinados

debe activar puntos de parada en la simulación del modelo de proceso.
Ello permite parar la secuencia del proceso siempre que el valor de una
señal de proceso cambia.
Los puntos de parada sólo actúan en la simulación del modelo de
proceso y no afectan al programa de PLC utilizado para controlar el
modelo de proceso. Si un punto de parada se coloca en una señal, la
simulación del modelo de proceso se para cuando el valor de la señal se
modifica. El valor modificado de la señal se transmite al PLC en cuanto
se reinicia la simulación.
1. Asegúrese de que haya un modelo de proceso cargado.

2. Inicie la simulación del modelo de proceso y asegúrese de que el
modelo de proceso se controle mediante un programa de PLC.
3. Abra la ventana Manual Operation. Seleccione la opción Manual
Operation del menú Modeling.

4. Haga clic en la línea de la actividad de proceso deseada. En el

ejemplo se trata de la línea 1, que controla la bobina magnética 1M1
para el eyector del almacén. Pulse la tecla derecha del ratón. Se
abre el menú de contexto. Seleccione Stop at Value Change.

5. El símbolo Stop de la línea de la ventana Manual Operation indica

que hay un punto de parada en la señal.

6. Maneje el proceso. En cuanto el PLC genera una señal 1 en la bobina

magnética 1M1, la simulación se para. El estado de la simulación se
visualiza en la línea de estado.
7. La secuencia del proceso se reanuda al reiniciar la simulación del

modelo de proceso. El eyector del almacén expulsa una pieza a
manipular.

8. Para borrar el punto de parada, haga clic con la tecla derecha del
ratón en la línea del punto de parada. Se abre el menú de contexto
de la tecla derecha del ratón. Seleccione la orden Stop at Value
Change. La orden tiene una función inversora. El punto de parada se
elimina. Para borrar, también puede seleccionar la orden Delete all
Stops.
Observe que también es posible activar puntos de parada en señales de

la parte de la ventana Process Status.

Control paso a paso del modelo de proceso
Si ejecuta la secuencia paso a paso, utilice la ventana Manual

Operation para controlar la simulación. Los procesos pueden detenerse
en puntos definidos ajustando puntos de parada.
Active puntos de parada en todas las actividades de los procesos para
ejecutar el proceso paso a paso. De este modo, el proceso se para
cuando el estado de un actuador cambia.
1. Asegúrese de que haya un modelo de proceso cargado.

2. Asegúrese de que el modelo de proceso se controla mediante un
programa de PLC.

4. En Process Activities, marque todas las líneas que contengan

señales a las bobinas magnéticas. Para ello, pulse la tecla Ctrl y
haga clic en las líneas deseadas con la tecla izquierda del ratón.
Abra el menú de contexto de la tecla derecha del ratón y seleccione
la opción Stop at Change Value.

5. Ahora, todas las líneas con bobinas magnéticas disponen de puntos

de parada.
6. Inicie la simulación y controle el proceso utilizando los pulsadores y

los interruptores de la consola de control. La simulación se para
siempre que el estado de una señal de proceso cambia. El proceso
se reanuda al reiniciar la simulación.

7. Para volver a eliminar los puntos de parada, abra el menú de

contexto haciendo clic en la tecla derecha del ratón. Seleccione la
opción Delete All Stops.
Observe que también es posible activar puntos de parada en señales de

la parte de la ventana Process Status.

5.7 El simulador S7 interno interpreta programas S7 operativos. Los

Control del modelo de modelos de proceso más complejos disponen de un programa de PLC
proceso con el PLC S7 de ejemplo para el S7-300. Al cargar el modelo se carga también el
interno programa S7 correspondiente. Si es necesario, puede cambiar este
programa S7 por otro programa S7.
Sólo pueden cargarse archivos de proyecto completos con la extensión

S7P. Los proyectos deben haber sido creados con SIMATIC Manager
y deben coincidir con el código MC7 de Siemens a nivel binario.

Control de un modelo de proceso con el programa de PLC de ejemplo

correspondiente
1. Asegúrese de que la pantalla de ayuda de CIROS® Mechatronics

Assistant esté abierta. El archivo se abre activando la orden
Workcell of CIROS® Mechatronics del menú Help.
2. En CIROS® Mechatronics Assistant, vaya al directorio del modelo de
proceso requerido, p. ej., al directorio Distributing Station.
El modelo de proceso se abre haciendo clic en Open reference
model.
3. La ejecución del programa S7 comienza al iniciar la simulación del

modelo de proceso.
Para ello, active la orden Start del menú Simulation.

Control de un modelo de proceso con un programa de PLC S7 de nueva

creación
1. Cargue el modelo de proceso deseado. Como el programa de PLC

debe modificarse, cargue un User model.
El modelo de proceso se controla con el PLC interno. El ajuste del
tipo de PLC que va a controlar el modelo de proceso se indica en la
ventana Switch external PLC <-> internal PLC. La orden para activar
esta ventana se encuentra en el menú Modeling. La entrada S7-PLC
Simulator de la columna Type significa que el modelo de proceso se
controla con el PLC S7 interno. Cierre de nuevo la ventana Switch
external PLC <-> internal PLC.

2. Asegúrese de que la simulación está parada.

3. Seleccione la orden Open del menú File. Se abre la ventana Open
File.
4. En File Type, seleccione S7 Project (*.S7P).
Se visualizan todos los archivos de este formato disponibles en el
directorio actual.

5. Examine el directorio que contiene su proyecto S7.

Seleccione el proyecto S7 deseado y haga clic en el botón Open.
6. Si el proyecto seleccionado incluye varios programas S7, seleccione

uno para la simulación. Confirme su selección con OK.

7. Inicie la simulación del modelo de proceso. Seleccione la orden

Start del menú Simulation. Al iniciarse la simulación del modelo de
proceso, se inicia también el simulador S7 interno. El programa de
PLC cargado se ejecuta.
Cómo saber qué programa S7 está cargado en la actualidad
1. Seleccione la opción S7 Program Manager del menú Programming.

2. El nombre y la estructura del programa de PLC se muestran
claramente en forma de árbol.
El programa de PLC puede componerse de los módulos siguientes:
módulos de organización, módulos de función, módulos de datos,
funciones y funciones del sistema.

3. Haga clic en el símbolo + para visualizar los módulos del programa

de PLC.
Haciendo doble clic en un módulo, se visualiza su contenido.
4. Si no hay ningún programa de PLC cargado, la ventana S7 Program

Manager tiene el aspecto siguiente:
Para obtener más información sobre la visualización de programas S7

en AWL o para visualizar y utilizar diagramas de tiempos, consulte la
ayuda on-line.

Estructura de almacenamiento de los programas de PLC de ejemplo
1. Seleccione la orden Open del menú File. Se abre la ventana Open

File.
2. En File Type, seleccione S7 Project (*.S7P).
Se visualizan todos los archivos de este formato disponibles en el
directorio actual.

3. Los programas de PLC de ejemplo correspondientes a los modelos

de referencia están guardados en el directorio de programa de
Examine el directorio c:\Program Files\didactic\CIROS Automation
Suite 1.1\CIROS Mechatronics.en\samples\S7\MPSC_V22. Este
directorio contiene el proyecto S7 con todos los programas de PLC
de ejemplo correspondientes a las estaciones MPS C si al instalar
CIROS® Mechatronics se han aceptado los directorios predefinidos.
En el subdirectorio Store se encuentra el programa de ejemplo para
el almacén de estanterías altas. El resto de los subdirectorios
contienen los programas de ejemplo correspondientes a las
estaciones MPS B, al módulo de proyectos Conveyor y a un sistema
de clasificación.
Los modelos de usuario se organizan en una estructura de directorio
similar. Por defecto, los modelos de usuario se instalan en My
Documents\CIROS\CIROS Mechatronics Samples.

4. Seleccione el proyecto S7 deseado y haga clic en el botón Open.
El nombre del programa informa sobre el programa de PLC e indica

a qué modelo de proceso pertenece:
La cifra inicial se corresponde con el número de estación.
Las dos letras que siguen a la cifra hacen referencia a la estación:
DI: estación de distribución
TE: estación de verificación
PR: estación de procesamiento
HA: estación de manipulación
BU: estación pulmón
SO: estación de clasificación
PP: estación Pick & Place
FM: estación de prensa con músculo neumático
TR: estación de separación
Las letras que siguen al guión bajo hacen referencia al lenguaje de
programación del programa de PLC:
AS: lenguaje de programación GRAPH.
KFA: lenguajes de programación KOP, FUP y AWL.
KFAFF: lenguajes de programación KOP, FUP y AWL. Cada paso del
desarrollo del proceso se ilustra con elementos de memoria,
también denominados flip-flops.

El PLC interno soporta la mayoría de los comandos de los controles

S7-400, de modo que es posible elaborar programas en diagrama de
contactos, diagrama de funciones, lista de instrucciones o control
secuencial gráfico.
5.8 S7-PLCSIM es un Soft-PLC que ejecuta programas de PLC creados en

Control del modelo de STEP 7. En STEP 7 hay numerosas funciones de prueba y de diagnóstico
proceso con el Soft-PLC para la localización de errores en el programa de PLC. Las funciones de
S7-PLCSIM externo prueba y de diagnóstico incluyen, p. ej., la indicación de estado de
variables o también la visualización on-line del programa de PLC. Estas
funciones están a su disposición para crear en STEP 7 el programa de
PLC para un modelo de proceso y, a continuación, probar el programa
en combinación con el modelo.
El intercambio de las señales de entrada/salida PLC entre la simulación

del modelo de proceso y el Soft-PLC S7-PLCSIM se efectúa a través del
programa EzOPC. El programa EzOPC forma parte de la CIROS®
Automation Suite y se ha instalado en el PC junto con la aplicación
CIROS® Mechatronics llama automáticamente a EzOPC al iniciar la

simulación de un modelo de proceso controlado por un PLC externo.
Nota Si trabaja con el sistema operativo Vista, asegúrese de que la versión

de S7-PLCSIM sea compatible con Vista.

Para que las señales de entrada/salida PLC se intercambien correcta-

mente, deben cumplirse los requerimientos siguientes:
Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de comunicación
(S7-PLCSIM y la simulación del modelo de proceso) deben estar
activados. Esto es absolutamente necesario para que EzOPC pueda
establecer la comunicación entre ambos.
El programa EzOPC debe estar configurado correctamente para el
intercambio de datos. Por tanto, compruebe su configuración en el
momento en que se inicia.
Configuración de EzOPC para intercambiar datos con S7-PLCSIM

Control de un modelo de proceso con S7-PLCSIM
1. Inicie el STEP 7 o el STEP 7 Manager y abra el proyecto S7 requerido.

2. Inicie el S7-PLCSIM. Para ello, haga clic en la entrada Simulate
modules del menú Options.
3. La ventana del S7-PLCSIM se abre.

4. Borre el contenido de la CPU virtual de S7-PLCSIM. Para ello, haga

clic en el botón MRES de la ventana CPU 300/400.
5. Cargue el programa de PLC deseado en S7-PLCSIM. Para ello,
seleccione la carpeta Modules. A continuación, seleccione la orden
Download del menú Target System.

6. Cargue el modelo de proceso correspondiente en CIROS®

Mechatronics.
7. Ajuste que el modelo de proceso sea controlado por un PLC externo.

Active la orden Switch external PLC <-> internal PLC del menú
Modeling.

8. La ventana Switch external PLC <-> internal PLC se abre. En las

columnas Type y Program Name/OPC Server se visualiza
información sobre el control del modelo de proceso:
‟ El nombre del modelo de proceso es Distributing.
‟ El modelo de proceso se controla con el PLC interno. Esta
información se extrae de la entrada S7 PLC-Simulator.
‟ El PLC interno ejecuta el programa de PLC. El programa de PLC
forma parte del proyecto STEP 7 MPSC_V22.s7p, con la ruta
indicada.
9. Seleccione la entrada del modelo de proceso. Active el menú de

contexto pulsando la tecla derecha del ratón. Seleccione la orden
Switch.
El control también puede cambiarse haciendo doble clic en la
entrada deseada.

10. Ahora se ha introducido OPC Server en la columna Type para el

modelo de proceso. En la columna Program Name/OPC Server se
visualiza el nombre del servidor FestoDidactic.EzOPC.1. Esta
entrada significa que las señales de proceso para el modelo de
proceso Distributing se intercambian a través de un servidor OPC
denominado FestoDidactic.EzOPC.2.
11. Cierre la ventana Switch external PLC <-> internal PLC.

12. Compruebe que el modelo de proceso esté en posición inicial. Si
es así, active la orden Reset Workcell del menú Simulation.

13. Inicie la simulación del modelo de proceso. Para ello, seleccione la

entrada Start del menú Simulation.
Al iniciarse la simulación, el programa EzOPC se activa automá-
ticamente y se visualiza en la entrada EzOPC de la barra de inicio.
Nota Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de comunicación (S7-PLCSIM

y la simulación del modelo de proceso) ya deben estar activados. Esto
es absolutamente necesario para que las conexiones de comunicación
se establezcan correctamente.

14. Haga clic en el botón EzOPC de la barra de inicio. La ventana

EzOPC se abre. Aquí debe configurar la comunicación entre
CIROS® Mechatronics y S7-PLCSIM.
El diagrama muestra que CIROS® Mechatronics está conectado al
S7 PLCSIM mediante el control virtual de EzOPC. En la tabla se
indican todos los componentes instalados y se especifica si EzOPC
está accediendo a ellos en ese momento.
Asegúrese de que las conexiones de comunicación de EzOPC
están configuradas como se muestra abajo. La conexión de
comunicación deseada se establece haciendo clic en el botón
correspondiente.

15. Haga clic en la pestaña Virtual Controller. Aquí se visualiza el

estado del control virtual y de sus entradas y salidas. Para
intercambiar datos se han predefinido 8 bytes de entrada y
8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin modificarlo.
Si hay una señal 1 en un bit de los bytes de entrada/salida, dicho
bit se enciende.

16. Haga clic en la pestaña S7-PLCSIM y compruebe los ajustes. Aquí

se visualiza el estado de la simulación de S7-PLCSIM y de sus
entradas y salidas. Para intercambiar datos se han predefinido
8 bytes de entrada y 8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin
modificarlo. Sólo se necesitan los 4 primeros bytes.
bit se enciende.
17. Minimice la ventana EzOPC.

18. Asegúrese de que la simulación del modelo de proceso en
CIROS® Mechatronics está activada.

19. Inicie el S7-PLCSIM. Para ello, haga clic en la casilla RUN de la

ventana CPU 300/400. El LED de RUN debería empezar a
parpadear.
20. Maneje el modelo de proceso conforme lo ha concebido y

programado en el programa de PLC.
21. Si todavía existen errores en el programa de PLC, la represen-
tación on-line de STEP 7 presta una valiosa ayuda para su
localización. Active el módulo de programa en donde sospecha
que se encuentra el error. Seleccione la orden Monitor del menú
Test. Ahora puede monitorizar qué partes del programa de PLC se
ejecutan y cuáles no, en paralelo a la simulación del proceso.

5.9 El CoDeSys SP PLCWinNT es un Soft-PLC que ejecuta programas de PLC

Control del modelo de creados en CoDeSys.
proceso con el Soft-PLC
CoDeSys SP PLCWinNT El intercambio de las señales de entrada/salida PLC entre la simulación
externo del modelo de proceso y el Soft-PLC CoDeSys SP WinNT se efectúa
a través del programa EzOPC. El programa EzOPC forma parte
de la CIROS® Automation Suite y se ha instalado en el PC junto con la
aplicación CIROS® Mechatronics.
CIROS® Mechatronics llama automáticamente a EzOPC al iniciar la

simulación de un modelo de proceso controlado por un PLC externo.
Nota Si trabaja con el sistema operativo MS Windows Vista, asegúrese de

que la versión de CoDeSys SP WinNT sea compatible con Vista.


En el programa de PLC en CoDeSys debe haber una interface para el
servidor OPC EzOPC. Las señales de entrada y de salida del pro-
grama de PLC se transmiten en bytes a través de esta interface.
CoDeSys dispone del bloque funcional UNPACK y de la función PACK
para convertir entre bits y bytes.
Program execution in CoDeSys SP PLCWinNT
UNPACK (FB) PLC program PACK (FUN)

EB0 OPC_notUsed OPC_notUsed AB1
B B0 B0 PACK
OPC_1B2 OPC_P2
B1 OPC_1B2 & OPC_P2 B1
OPC_notUsed OPC_notUsed
B2 OPC_2B1 B2
OPC_2B1 OPC_notUsed
B3 OPC_3B1 B3
OPC_3B1 OPC_notUsed
B4 B4
B5 B5
B6 B6
B7 B7
EzOPC
Process inputs Process outputs

(Sensors) (Actors)
CIROS®
Process model
simulation
Simple programa de ejemplo de la interface OPC en CoDeSys

Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de comunicación

(CoDeSys SP PLCWinNT y la simulación del modelo de proceso en
CIROS®) deben estar activados. Esto es absolutamente necesario
para que EzOPC pueda establecer la comunicación entre ambos.
Configuración de EzOPC para intercambiar datos con CoDeSys SP PLCWinNT

Control de un modelo de proceso con CoDeSys SP PLCWinNT
1. Inicie CoDeSys y abra el proyecto CoDeSys deseado.

2. Asegúrese de que la biblioteca Util.lib aparece en la pestaña

Resources.
Si no es así, añada la biblioteca Util.lib con el administrador Library
Manager: haga doble clic en la opción Library Manager de la
pestaña Resources. Seleccione la opción Additional Library del
menú Insert. Busque el lugar donde está guardada Util.lib. Por
defecto, la biblioteca está guardada en el directorio c:\Program
Files\3S Software\CoDeSys\Library.
Una vez seleccionada la biblioteca Util.lib, haga clic en el botón
Open. Cierre la ventana Library Manager.
3. Declare ahora las señales de entrada/salida que deben intercam-
biarse con el modelo de proceso de CIROS® a través de la interface.
Para distinguirlas con facilidad, las señales de entrada/salida del
proyecto de ejemplo incluyen la sigla OPC. Las señales de
entrada/salida están declaradas como variables globales.
La ventana Global_Variables se abre ampliando la carpeta Global
Variables de la pestaña Resources. A continuación, haga doble clic
en la opción Global_Variables.

4. Amplíe el programa de mando llamando al módulo funcional

UNPACK. Éste extrae el byte de entrada EB0 y lo convierte en ocho
variables booleanas. En el proyecto de ejemplo sólo se necesitan los
bits 1, 3 y 4 del byte de entrada EB0.
Observe que para llamar al módulo funcional debe haber una
instancia declarada en el encabezado del programa (en el ejemplo:
Unpack_EB0).
5. Amplíe el programa de mando llamando a la función PACK.
La función PACK combina ocho variables booleanas en un byte. En el
ejemplo, la función PACK muestra la señal de salida OPC_P2 en el
bit 1 del byte de salida AB1.

6. Asegúrese de que el Soft-PLC CoDeSys SP PLCWinNT está ajustado

como sistema de destino en el proyecto. Haga doble clic en la
opción Target Settings de la pestaña Resources. La configuración
debe ser 3S CoDeSys SP PLCWinNT.
7. Ajuste ahora CoDeSys para intercambiar datos entre CoDeSys SP

PLCWinNT y CIROS® Mechatronics. Para ello, haga clic en la opción
CoDeSys OPC Configurator del menú 3S Software ->
Communication.

8. Ajuste Single PLC para la comunicación OPC. Para ello, seleccione la

opción Single PLC del menú File.
9. Haga clic en la opción Server del árbol y ajuste la frecuencia de

actualización (campo Update Rate) a 100. También es posible
utilizar el valor predefinido.

10. Haga clic en la entrada PLC del árbol e introduzca el nombre del
proyecto PLC.
Nota
El nombre del proyecto debe ser igual al nombre del archivo de
proyecto CoDeSys. Si se cambia de proyecto, es necesario
cambiar aquí el nombre como corresponda.

11. Haga clic en la entrada Connection del árbol para indicar el tipo de
conexión entre el servidor OPC y el Soft-PLC. Como ambos
programas están operativos en el mismo ordenador, seleccione la
opción Local para el Gateway. Seleccione Tcp/Ip para el
dispositivo Device. La dirección debe ser Address localhost. Estos
ajustes se efectúan en la ventana Communication Parameters.
12. Abra la ventana Communication Parameters haciendo clic en el

botón Edit. A continuación, haga clic en el botón Gateway y
seleccione la entrada Local como conexión para el gateway.

13. Haga clic en el botón New para definir los parámetros del canal de
conexión nuevo. Introduzca el nombre del canal, seleccione
Tcp/Ip como equipo.
14. Cierre la ventana Communication Parameters: New Channel.

15. Cierre las ventanas Communication Parameters y OPCConfig.

16. Prepare los bytes de entrada/salida que se transmiten a través de

la interface OPC para el intercambio de datos. En CoDeSys, active
la orden Options del menú Project. Haga clic en la entrada
Symbol configuration de la ventana Options.

17. Seleccione la entrada Dump symbol entries. Haga clic en el botón

configure symbol file.
La ventana Set object attributes se abre.

18. Abra la carpeta Global Variables y seleccione los objetos

AB1 (BYTE) y EB0 (BYTE). Para seleccionar, mantenga pulsada la
tecla Ctrl.
Marque todas las casillas con una cruz y cierre las ventanas Set
object attributes y Options.
19. Haga clic en la orden Rebuild all del menú Project.

20. Inicie CoDeSys SP PLCWinNT. Para ello, haga clic en la opción
correspondiente del menú de inicio.

21. La ventana de CoDeSys SP PLCWinNT se abre.
22. Para establecer la conexión entre el sistema de programa

CoDeSys y el Soft-PLC CoDeSys SP PLCWinNT, active la orden
Login del menú Online en CoDeSys.

23. Si el proyecto actual difiere del programa de PLC cargado en el

Soft-PLC, al iniciar la sesión aparece una ventana en la que se le
pregunta si debe cargarse el programa de PLC cargado en la
actualidad. Seleccione Yes.
El proyecto actual se carga en el Soft-PLC.


Mechatronics.
25. Ajuste que el modelo de proceso sea controlado por un PLC

externo. Active la orden Switch external PLC <-> internal PLC del
menú Modeling.

indicada.

Switch.
entrada deseada.



30. Compruebe que el modelo de proceso esté en posición inicial.
Si es así, active la orden Reset Workcell del menú Simulation.


Al iniciarse la simulación, el programa EzOPC se activa automá-
ticamente y se visualiza en la entrada EzOPC de la barra de inicio.
Nota Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de comunicación (CoDeSys

SP PLCWinNT y la simulación del modelo de proceso) ya deben estar
activados. Esto es absolutamente necesario para que las conexiones de
comunicación se establezcan correctamente.


CIROS® Mechatronics y CoDeSys SP PLCWinNT.
El diagrama muestra que CIROS® Mechatronics está conectado al
control CoDeSys mediante el control virtual de EzOPC. En la tabla
se indican todos los componentes instalados y se especifica si
EzOPC está accediendo a ellos en ese momento.
Asegúrese de que las conexiones de comunicación de EzOPC
están configuradas como se muestra abajo. La conexión de
comunicación deseada se establece haciendo clic en el botón
correspondiente.

33. Haga clic en la pestaña Virtual Controller. Aquí se visualiza el

estado del control virtual y de sus entradas y salidas. Para
intercambiar datos se han predefinido 8 bytes de entrada y
8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin modificarlo.
bit se enciende.

34. Haga clic en la pestaña CoDeSys y compruebe los ajustes. Aquí se

visualiza el estado de la simulación de CoDeSys SP PLCWinNT y de
sus entradas y salidas. Para intercambiar datos se han predefinido
8 bytes de entrada y 8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin
modificarlo. Sólo se necesitan los 4 primeros bytes.
bit se enciende.

36. Asegúrese de que la simulación del modelo de proceso en CIROS®
Mechatronics está activada.

37. Inicie la ejecución del programa de PLC en el Soft-PLC. Para ello,

haga clic en la orden Run del menú Online.
En la ventana CoDeSys SP PLCWinNT se visualiza el estado actual
del Soft-PLC CoDeSys SP PLCWinNT.


5.10 Para generar y probar programas de PLC propios, recomendamos cargar

Control del modelo de los programas en un PLC externo y ejecutarlos desde allí.
proceso con un PLC
externo Programe en STEP7 para utilizar como PLC externo el Soft-PLC S7-
PLCSIM. De este modo, no se necesitan más componentes de hardware.
Sin embargo, puede utilizar cualquier otro sistema de control y de pro-

gramación. Cargue el programa de PLC en el hardware PLC. El inter-
cambio de las señales de entrada/salida PLC entre la simulación del
modelo de proceso y el PLC externo se efectúa a través de la interface
serie o USB del PC y de la interface EasyPort. En el intercambio de las
señales de proceso también participa el programa EzOPC.
La ventaja de esta configuración es que puede utilizar el PLC y el
sistema de programación que desee. Además, en el programa de PLC
dispone de funciones de prueba y de diagnóstico para la localización de
errores, concebidas con este fin por el sistema de programación.
Recomendamos instalar el software de simulación CIROS®

Mechatronics y el sistema de programación de PLC en ordenadores
diferentes.

Opción de configuración con hardware PLC y dos PC

También es posible seleccionar otra configuración e instalar ambos

paquetes de software en un PC. Para utilizar las funciones de prueba
y de diagnóstico del sistema de programación durante la simulación del
modelo de proceso, su PC debe disponer de dos interfaces serie o de
una interface serie y otra USB.
Como interface EasyPort puede utilizarse:

Caja de interfaces EasyPort D16 para 16 E/S digitales
(nº de art. 167121).
Cable de datos requerido:

Cable de datos RS232 para PC para EasyPort con PC a RS232
(nº de art. 162305) o
Adaptador USB - RS232 para EasyPort con PC a USB
(nº de art. 540699).
Para el PLC EduTrainer de Festo Didactic: cable de datos de E/S con
conectores SysLink (IEEE 488) en ambos lados, cruzados
(nº de art. 167106).
Para cualquier PLC: cable de datos E/S con un conector SysLink
según IEEE 488 y extremos de cable desnudos (nº de art. 167122).
El programa EzOPC
El programa EzOPC organiza el intercambio de las señales de entrada/
salida PLC entre la simulación del modelo de proceso y el PLC externo.
EzOPC no accede directamente a las señales del PLC externo, sino a
través de la interface EasyPort.
El programa EzOPC forma parte de la CIROS® Automation Suite y se ha

instalado en el PC junto con la aplicación CIROS® Mechatronics. CIROS®
Mechatronics llama automáticamente a EzOPC al iniciar la simulación de
un modelo de proceso controlado por un PLC externo.


Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de comunicación (EasyPort
y la simulación del modelo de proceso) deben estar activados. Esto
es absolutamente necesario para que EzOPC pueda establecer la
comunicación entre ambos.
Ello significa que EasyPort debe estar conectado con el PC a través
de la interface serie o USB y debe estar bajo tensión.
Configuración de EzOPC para intercambiar datos con un PLC externo a través de EasyPort

Control de un modelo de proceso con un PLC externo
1. Conecte el PC que dispone de CIROS® Mechatronics al PLC externo,

a través de la interface EasyPort.
‟ El cable de datos con nº de art. 162305 conecta la interface
serie del PC con la interface serie RS232 de EasyPort.
Si utiliza la interface USB, emplee el cable de datos con
nº de art. 540699.
‟ En el puerto 1 de EasyPort están activadas las señales de
entrada/salida PLC para el proceso.
‟ A través del puerto 2 se transmiten las señales de
entrada/salida PLC para la consola de control.
‟ Si se utiliza EasyPort sin interface USB:
ajuste los microinterruptores de EasyPort en Mode como se
indica: 1 ON, 2 OFF, 3 OFF.
‟ Si se utiliza EasyPort con interface USB:
es obligatorio que en EasyPort esté ajustada la dirección 1.
La dirección ajustada puede leerse o ajustarse pulsando las dos
teclas de fecha simultáneamente. Pulsando las dos teclas
simultáneamente se guarda la dirección y se sale del modo de
dirección.

Configuración con PLC EduTrainer

Configuración con placa PLC

2. Conecte la fuente de alimentación de EasyPort.

Mechatronics.
4. Ajuste que el modelo de proceso sea controlado por un PLC externo.

Active la orden Switch external PLC <-> internal PLC del menú
Modeling.


indicada.

Switch.
entrada deseada.


9. Compruebe que el modelo de proceso esté en posición inicial. Si

es así, active la orden Reset Workcell del menú Simulation.
Al iniciarse la simulación, el programa EzOPC se activa
automáticamente y se visualiza en la entrada EzOPC de la barra de
inicio.

Nota Al iniciar el EzOPC, los dos participantes de comunicación (EasyPort y la

simulación del modelo de proceso) ya deben estar activados. Esto es
absolutamente necesario para que las conexiones de comunicación se
establezcan correctamente.

CIROS® Mechatronics y EasyPort.

12. El diagrama muestra que CIROS® Mechatronics está conectado al

S7 PLCSIM mediante el control virtual de EzOPC.
Es necesario establecer una conexión de comunicación entre
CIROS® Mechatronics y EasyPort. Haga clic en el botón PLC via
EasyPort.

13. La conexión de comunicación entre CIROS® Mechatronics y

EasyPort está configurada.
En la tabla se indican todos los componentes instalados y se
especifica si EzOPC está accediendo a ellos en ese momento.

14. Compruebe las entradas/salidas a través de las que deben

intercambiarse los datos en el control virtual. Haga clic en la
pestaña Virtual Controller.
Para intercambiar datos se han predefinido 8 bytes de entrada y
8 bytes de salida. Acepte el ajuste previo sin modificarlo. Sólo se
necesitan los 4 primeros bytes.

15. Seleccione la pestaña EasyPort. Aquí se visualiza el estado del

EasyPort conectado y de sus entradas y salidas. Si hay una señal 1
en un bit de los bytes de entrada/salida, dicho bit se enciende.

17. Cargue el programa de PLC en el PLC.
18. Inicie el PLC.
19. Inicie la simulación del modelo de proceso.

5.11 Utilice la ventana Fault Setting para ajustar errores en el ciclo de

Ajuste de averías en el funcionamiento de un modelo de proceso. Para controlar el modelo de
modelo de proceso proceso, utilice el PLC interno y el programa de PLC de ejemplo
suministrado. De este modo se asegura que el comportamiento erróneo
del proceso sólo pueda ser causado por componentes del proceso.
El programa de PLC no tiene fallos.
Las averías sólo pueden ser ajustadas por personas autorizadas.

El cuadro de diálogo para ajustar averías está protegido con palabra
clave. La palabra clave por defecto es didactic y puede cambiarse en
cualquier momento.
Cada modelo de proceso dispone de una lista con averías posibles.

Para generar una avería en los componentes de proceso enumerados,

existe la información siguiente:
Clase de error.
Inicio de la avería.
Duración de la avería.
En algunos componentes pueden producirse varios errores, que se

seleccionan en una lista de opciones.
Significado:
Reed switch displaced: el interruptor Reed se ha desplazado
mecánicamente.
Reed switch jammed: en el interruptor Reed hay siempre una
señal 1.
Cable break: en el componente hay siempre una señal 0.
Short circuit - voltage: en el componente hay siempre una señal 1.
Malfunction: fallo total del componente.
Tubing defective: la tubería flexible neumática presenta daños, no
se alcanza la presión de funcionamiento.
Compressed air supply malfunction: no hay aire comprimido.
Power supply malfunction: no hay tensión.
La hora de inicio de la avería indica el tiempo de simulación transcurrido

después de ajustar la avería.
La duración de las averías se indica en segundos.
Los estados de error empiezan a afectar la simulación del modelo de

proceso en cuanto se activa el modo Fault Simulation.
Nota El funcionamiento incorrecto sólo se guarda en modelos de usuario

(user models) al cerrar el modelo de proceso. El funcionamiento
incorrecto se conserva hasta que se desactiva de nuevo en la ventana
Fault Setting.

Ajuste de averías en el modelo de proceso
1. Asegúrese de que haya un modelo de usuario cargado. El modelo de

proceso se controla con el PLC interno.
2. Abra la ventana Fault Setting. Para ello, active la opción Fault
Setting en Fault Simulation del menú Extras.
Nota La ventana Fault Setting también se abre seleccionando la opción

Workspaces del menú Window. En Teacher mode aparecen también
combinaciones de ventanas de uso frecuente para el tratamiento de
errores.

3. Aparece el cuadro de diálogo donde se introduce la palabra clave.

Introduzca la palabra clave. Si no ha cambiado la palabra clave
desde la instalación de CIROS® Mechatronics, la palabra clave por
defecto todavía es válida.
Introduzca didactic en el cuadro.
La palabra clave distingue mayúsculas y minúsculas.
Confirme la introducción con OK.
4. La ventana Fault Setting se abre.

5. Ajuste un funcionamiento incorrecto, por ejemplo, para la entrada

PLC 1B1.
Haga doble clic en el campo correspondiente de la columna Type. Se
visualiza una lista de opciones. Abra la lista y seleccione el tipo de
error, por ejemplo, Cable break.
El error debe aparecer al inicio de la simulación y permanecer
activado hasta que se elimine en la ventana Fault Setting. Por lo
tanto, no es necesario realizar ninguna introducción en el campo de
la columna Begin.
El error tiene una duración arbitraria y, por lo tanto, no es necesario
realizar ninguna introducción en el campo de la columna Duration.
Las entradas de las columnas Begin y Duration se activan haciendo
doble clic sobre ellas.

6. Las averías seleccionadas se visualizan en la columna Status.

7. Active el modo Fault Simulation. Para ello, active la opción Fault

Simulation en Fault Simulation del menú Extras.
8. Cierre el modelo de proceso para desactivar el modo del profesor.
Inicio de la simulación del modelo de proceso con las averías

ajustadas
1. Abra el modelo de proceso con la avería ajustada.

2. Asegúrese de que el modo Fault Simulation está activado.
3. Inicie la simulación del modelo de proceso.

5.12 Utilice la ventana Fault Localisation para eliminar funcionamientos

Eliminación de averías en incorrectos durante el ciclo de funcionamiento del modelo de proceso.
el modelo de proceso Los funcionamientos incorrectos ajustados sólo aparecen si el modelo
de proceso se controla con un programa de PLC y si el modo Fault
Simulation está activado.
Ejemplo Modelo de proceso Distributing: el proceso se para después de

expulsar una pieza a manipular. El paso siguiente, es decir, el
desplazamiento del brazo orientable a la posición Almacén, no se
ejecuta.
Observando y evaluando la simulación del modelo de proceso se
detecta que hay tensión en el sensor 1B1, pero no en su entrada PLC
correspondiente. Ello permite deducir que hay un cable roto en la
entrada PLC 1B1.

Eliminación de averías en el modelo de proceso
1. Asegúrese de que el modelo de proceso está cargado.

2. Abra la ventana Fault Localisation. Para ello, active la opción Fault
Localisation en Fault Simulation del menú Extras.

3. La ventana Fault Localisation se abre.

4. Haga doble clic en el campo No fault de la línea de la entrada

PLC 1B1. Seleccione la entrada Cable break de la lista de opciones.
El botón se enciende en amarillo.
Si la avería se detecta correctamente, el siguiente ciclo de
simulación del modelo de proceso se ejecuta sin fallos.

5. En el modo del profesor, la ventana Fault Localisation tiene el

aspecto siguiente:
Nota Si la avería se detecta y se introduce correctamente, el siguiente

ciclo de simulación del modelo de proceso se ejecuta sin fallos.
Si la causa del error no se detecta correctamente, la avería sigue
apareciendo.
Si el error detectado e introducido incorrectamente es un sensor
desplazado mecánicamente, se ha introducido un error adicional en
el proceso. La avería aparece a partir del ciclo de simulación
siguiente.

5.13 Todas las acciones efectuadas en la ventana Fault Localisation se

Protocolización de la registran en un archivo de protocolo. Las personas autorizadas pueden
eliminación de errores visualizar dicho archivo.
El archivo de protocolo contiene una lista con las actividades ejecu-

tadas en la ventana Fault Localisation. Las entradas contienen la
información siguiente:
Fecha.
Hora.
Los errores detectados y eliminados correctamente se marcan en verde.

Visualización del archivo de protocolo
1. Abra la ventana Fault Log. Para ello, active la opción Fault Log en
Fault Simulation del menú Extras.
2. Aparece el cuadro de diálogo donde se introduce la palabra clave.
Introduzca la palabra clave. Si no ha cambiado la palabra clave
desde la instalación de CIROS® Mechatronics, la palabra clave por
defecto todavía es válida.
Introduzca didactic en el cuadro.
La palabra clave distingue mayúsculas y minúsculas.
Confirme la introducción con OK.
3. Se abre la ventana Fault Log.
Nota Para borrar el acta de errores, abra el menú de contexto haciendo clic
en la tecla derecha del ratón. Seleccione la orden correspondiente.

6. Contenido didáctico de CIROS® Mechatronics
CIROS® Mechatronics es un producto multimedia diseñado para

estudiar instalaciones de la técnica de la automatización. Los ejemplos
recrean aplicaciones reales. Las propuestas de tareas se enfocan a
secuencias de manipulación industriales y pretenden cubrir todos los
procesos para un aprendizaje integral. CIROS® Mechatronics permite
practicar competencias metodológicas y de toma de decisiones.
6.1 En CIROS® Mechatronics se representan modelos de proceso para

Contenido didáctico instalaciones de producción de diferente complejidad.
Éstas son las competencias que es posible adquirir con CIROS®

Mechatronics:
Análisis y comprensión del funcionamiento y de la estructura de las
instalaciones gobernadas por PLC.
Elaboración y comprobación de programas de PLC y de instalaciones
de configuración clara.
Realización de una localización sistemática de errores como parte
del mantenimiento de instalaciones.
Las competencias anteriores incluyen todos los temas que es posible

tratar con procesos simulados y se presta especial importancia al
procedimiento metódico.
Importancia del contenido didáctico en la práctica profesional

El desarrollo industrial de los últimos años se caracteriza sobre todo por
el aumento constante de la automatización, por procesos de trabajo
cada vez más complejos y ciclos más rápidos. El máximo aprovecha-
miento de las elevadas inversiones y la producción flexible y económica
son conceptos clave que se concretan en las características siguientes:
Alto rendimiento de las máquinas.
Reducción de los tiempos de paro.
Optimización de las instalaciones.
Mejora continua.

Todas las personas que están en contacto directo con una instalación
deben adaptarse a innovaciones constantes. Por ejemplo, el operador
efectúa pequeños trabajos de mantenimiento o reparaciones, al igual
que el instalador. El encargado de mantenimiento mecánico debe
comprender conceptos de la tecnología de control electrónico y eléc-
trico para saber cómo afectan a la mecánica, a la neumática y a la
hidráulica de la instalación. Por su parte, el electricista debe tener
conocimientos sobre actuadores neumáticos e hidráulicos. A partir de
estas nuevas condiciones de trabajo surgen formas nuevas de
colaboración.
Esta nueva forma de trabajo requiere tres facultades principales:

Conocimientos tecnológicos.
Conocimiento de la instalación y comprensión del sistema.
Competencia sociocultural.
CIROS® Mechatronics permite adquirir conocimientos teóricos y

aplicarlos en los campos de conocimiento tecnológico y de la
instalación, así como de comprensión del sistema. Los conocimientos
técnicos se complementan siempre con competencias metodológicas y
de toma de decisiones.
6.2 CIROS® Mechatronics está dirigido a todas aquellas personas dedicadas

Destinatarios a la programación de PLC y al mantenimiento o que requieran cono-
cimientos básicos sobre estos temas.
Entre éstas se cuentan las siguientes:

Formación profesional
‟ Ingenieros/as mecatrónicos/as.
‟ Electricistas, p. ej., especializados/as en la técnica
de la automatización.
‟ Mecánicos/as industriales.
Especialización en los sectores del metal y de la electricidad.
Formación en escuelas politécnicas superiores y universidades.

6.3 Para trabajar y aprender con CIROS® Mechatronics se requieren los

Conocimientos previos conocimientos siguientes:
Conocimientos básicos de tecnología de control: estructura de una
instalación técnica automatizada.
Conocimientos básicos de técnica de PLC: estructura y funciona-
miento de un PLC.
Conocimientos básicos de la programación de PLC y de la manipu-
lación de una herramienta de programación PLC, p. ej., el sistema de
programación SIMATIC STEP 7.
Conocimientos básicos de tecnología de control neumático:
accionamientos, actuadores.
Conocimientos básicos de sensórica: sensores de final de carrera,
detectores de proximidad sin contacto.
Conocimientos básicos de construcción, cableado y conexionado de
tubos de instalaciones electroneumáticas.
Conocimientos básicos de electrotécnica: magnitudes eléctricas,
correlaciones y cálculos derivados, corrientes continua y alterna,
procedimiento de medición eléctrica.
Conocimientos básicos sobre lectura e interpretación de esquemas
de circuitos.
Conocimientos de manejo de programas de Windows.
6.4 A continuación se presentan los objetivos didácticos sobre los temas

Asignación de objetivos comprensión del sistema, programación de PLC y localización
didácticos al plan de sistemática de errores. Éstos se han tomado del plan de estudios de
estudios ingeniería mecatrónica del año 1999. Estos contenidos han sido
adaptados y evaluados, p. ej., en los planes de estudio de ingeniería
electrónica del año 2003.
Los estudios de ingeniería mecatrónica y electrónica son dos ejemplos

de cómo se actualizan los oficios en Alemania y de cómo se adaptan al
nuevo concepto didáctico.
En las tablas figuran sólo los objetivos didácticos que pueden tratarse
con CIROS® Mechatronics.

Contenido didáctico: análisis del modo de funcionamiento y

de la estructura de una instalación
Ingeniero mecatrónico
Área didáctica Objetivos didácticos
Área didáctica 1: Leer y aplicar la información de la documentación técnica.

análisis de relaciones funcionales en
Dominar los métodos necesarios para analizar y docu-
sistemas mecatrónicos
mentar relaciones funcionales.
Crear e interpretar diagramas de bloques.
Reconocer los flujos de señales, de materiales y de energía

a partir de la documentación técnica.
Área didáctica 4: Reconocer circuitos básicos de la tecnología de control:

estudio de los flujos de energía y de controlar (de modo neumático e hidráulico) un cilindro de
información en módulos eléctricos, simple efecto y de doble efecto, operaciones lógicas
neumáticos e hidráulicos. básicas, circuitos protectores, circuitos digitales.
Leer y aplicar la información de los esquemas de circuitos.
Conocer las unidades de alimentación de la electrotécnica,

la neumática y la hidráulica.
Reconocer y describir las funciones de controles sencillos.
Estructurar un control (diagrama de bloques).
Conocer las señales y los valores medidos de los sistemas

de mando.
Área didáctica 7: Conocer y describir las estructuras de subsistemas

realización de subsistemas mecatrónicos mecatrónicos.
Conocer y evaluar el funcionamiento, el comportamiento

de las señales y el uso de componentes (sensores y
actuadores).
Conocer los circuitos básicos y el funcionamiento de los

actuadores.

Ingeniero mecatrónico (continuación)
Área didáctica 8: Describir la estructura y el curso de las señales de un

diseñar y crear sistemas mecatrónicos sistema mecatrónico.
Analizar cómo influye el cambio de las condiciones de

funcionamiento en el desarrollo del proceso.
Área didáctica 9: Describir la estructura de la información de un sistema

estudio del flujo de informaciones en (estructura de señales, generación y transporte de señales)
sistemas mecatrónicos complejos a partir de esquemas de circuitos.
Relacionar los componentes eléctricos, mecánicos,

neumáticos e hidráulicos.
Analizar las señales (binarias, analógicas, digitales)

y relacionarlas con posibles fuentes de error.
Utilizar procedimientos de diagnóstico asistidos por

ordenador, p. ej., funciones de prueba y de diagnóstico del
sistema de programación o del sistema de bus.
Área didáctica 11: Analizar sistemas mecatrónicos a partir de documentación

puesta en funcionamiento, localización técnica y dividir la estructura en bloques funcionales.
de errores y reparación
Área didáctica 13: Describir sistemas mecatrónicos.

entrega de sistemas mecatrónicos a
Elaborar instrucciones de utilización y documentación.
clientes

Contenido didáctico: programación de PLC y prueba del programa
Área didáctica 7: Conocer la estructura y el funcionamiento de un PLC.

realización de subsistemas mecatrónicos
Esbozar y documentar controles para aplicaciones
sencillas.
Programar procesos sencillos de control con PLC:

conexiones lógicas, funciones de memoria, temporiza-
dores, contadores.
Programar, conforme a DIN EN 61131-3, en uno de los

lenguajes de programación de PLC: diagrama de contactos,
diagrama de funciones o lista de instrucciones.
Documentar los controles en diagramas de funciones

conforme a DIN EN 60848.
Área didáctica 8: Programar sistemas mecatrónicos en uno de los lenguajes

diseñar y crear sistemas mecatrónicos de programación: diagrama de contactos, diagrama de
funciones, lista de instrucciones, lenguaje de pasos
secuenciales.
Programar la parte del modo de funcionamiento.
Programar el control secuencial.
Área didáctica 9: Utilizar procedimientos de diagnóstico asistidos por

estudio del flujo de informaciones en ordenador, p. ej., funciones de prueba y de diagnóstico del
sistemas mecatrónicos complejos sistema de programación.
Área didáctica 11: Eliminar errores en el programa de PLC.

puesta en funcionamiento, localización

Contenido didáctico: localización sistemática de errores en las

instalaciones
Área didáctica Área didáctica
Área didáctica 4: Localizar errores en módulos sencillos con ayuda de la

estudio de los flujos de energía y de técnica de medición.
información en módulos eléctricos,
neumáticos e hidráulicos.
Área didáctica 7: Comprobar controles para aplicaciones sencillas, p. ej.,

realización de subsistemas mecatrónicos analizando las señales.
Área didáctica 8: Reconocer errores analizando las señales de las interfaces;

diseñar y crear sistemas mecatrónicos eliminar las causas de error.
Simulación con ordenador.
Área didáctica 9: Analizar las señales (binarias, analógicas, digitales)

estudio del flujo de informaciones en y relacionarlas con posibles fuentes de error.
sistemas mecatrónicos complejos
Utilizar procedimientos de diagnóstico asistidos por
ordenador, p. ej., funciones de prueba y de diagnóstico del
sistema de programación.
Área didáctica 11: Conocer métodos para localizar errores en sistemas

puesta en funcionamiento, localización eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
Realizar análisis de averías.
Dominar y aplicar la localización sistemática de errores.
Conocer las causas de error típicas.
Utilizar sistemas de diagnóstico de manera selectiva.

Documentar errores.
Elaborar protocolos de puesta en marcha.

6.5 CIROS® Mechatronics es un producto multimedia diseñado para

Concepto didáctico de estudiar instalaciones de la técnica de la automatización.
CIROS® Mechatronics
Las instalaciones son de diferente complejidad y pueden programarse
con flexibilidad. Ello permite plantear propuestas de tareas conforme
a los requerimientos y el conocimiento previo de los alumnos.
Por ejemplo, es posible estudiar el funcionamiento de componentes
individuales o programar y probar el modo de funcionamiento de una
instalación.
Los procesos simulados tienen una orientación eminentemente

didáctica:
Representan procesos con gran realismo.
La posibilidad de experimentar con modelos de proceso permite
familiarizarse con la experiencia de trabajar en la instalación real y
practicar y afianzar los conocimientos teóricos.
La experimentación con los procesos simulados permite transformar
el conocimiento teórico en competencias prácticas.
CIROS® Mechatronics permite al alumno aprender haciendo y avanzar a

su propio ritmo:
La instalación simulada funciona como una instalación real. De este
modo, el alumno detecta inmediatamente si, p. ej., ha programado
correctamente la secuencia de la instalación. Los errores de
operación también quedan en evidencia sin causar daños en la
instalación. Todo ello permite al alumno analizar y evaluar la
instalación.
Según sus necesidades, el alumno tiene acceso a documentación
técnica sobre los modelos de proceso.
El alumno puede practicar sus conocimientos y competencias en un
gran número de modelos de proceso.

¿Cómo contribuye CIROS® Mechatronics al aprendizaje?

CIROS® Mechatronics es un medio didáctico diferente que se
caracteriza por estar asistido por ordenador. Así, las clases pueden
diseñarse de manera variada e interesante para el alumno.
El realismo de los modelos de proceso permite profundizar y
afianzar conocimientos y competencias adquiridos en instalaciones
reales.
En los procesos simulados se aíslan y prueban estados que serían
demasiado peligrosos en instalaciones reales.
Incluso sin una instalación real, los alumnos aprenden de manera
eficiente, realista y práctica.
Una única instalación real ofrece múltiples posibilidades como
instalación simulada, lo que incrementa su disponibilidad como
herramienta para la clase.
Los mundos real y virtual de la técnica de automatización pueden
combinarse de manera aleatoria y adaptarse a las exigencias del
proceso de aprendizaje.
Todas las instalaciones simuladas en CIROS® Mechatronics están
también disponibles como instalaciones reales. Así, proporcionan
los complementos y las combinaciones ideales para la clase.
Las actividades y competencias que sólo pueden adquirirse en las
instalaciones reales no se sustituyen por otras, sino que completan
o se realizan las tareas previas o posteriores necesarias.
La simulación es una moderna herramienta para trabajar con
instalaciones de la técnica de la automatización.
Ejemplo 1:
Para que los programas de PLC y la estructuración de una
instalación se acaben al mismo tiempo, se utilizan las simulaciones
correspondientes para probar el programa de PLC.
Ejemplo 2:
Como las instalaciones de producción deben tener tiempos de paro
lo más reducidos posibles, el personal de manejo y de manteni-
miento suele formarse e instruirse en la instalación simulada.

7. Exploración del modo de funcionamiento y de la
estructura de una instalación en CIROS® Mechatronics
CIROS® Mechatronics es una plataforma que permite conocer y analizar

una instalación de manera muy diversa.
La sistematicidad de los procedimientos y los conocimientos adquiridos
pueden aplicarse a cualquier tipo de instalación y, por supuesto,
también a instalaciones reales.
Usted carga un modelo de proceso en CIROS® Mechatronics y, durante

su simulación, puede manejarlo, monitorizarlo y analizarlo. El proceso
se desarrolla del modo predefinido en el programa de PLC suministrado.
Este programa visualiza una secuencia y un manejo posibles del
proceso. El modelo de proceso también puede ser controlado por otro
programa de PLC.
Condición previa El modelo de proceso seleccionado está en perfecto estado y no

presenta fallos.
El modelo de proceso seleccionado se controla con el PLC interno.
Un programa de PLC STEP 7 correcto está disponible como pro-
grama de ejemplo. El programa de ejemplo se carga en el PLC
interno.
7.1 CIROS® Mechatronics permite adquirir los conocimientos siguientes:

Objetivos didácticos
Objetivo principal Analizar y comprender instalaciones de la técnica de la automatiza-

ción a partir de la documentación técnica y del proceso simulado.
Objetivos secundarios Reconocer la función y el funcionamiento de cada uno de los

componentes.
Estructurar la instalación en bloques funcionales para reconocer la
estructura del sistema.
Reconocer y seguir el flujo de las señales, del material y de la
energía.

7. Exploración del modo de funcionamiento y de la estructura de una instalación en CIROS® Mechatronics
Reconocer el comportamiento de control y la secuencia de la insta-

lación a partir del diagrama de funciones.
Aprender el manejo de la instalación.
Comprender el producto y la técnica de procesamiento.
Examinar la instalación a partir del proceso simulado.
Utilizar la documentación técnica para analizar la instalación.
La documentación técnica se compone de: diagrama de funciones,
esquemas de circuitos, instrucciones de utilización, instrucciones de
puesta en funcionamiento, hojas de datos.
Identificar las ventajas de un proceso simulado para la secuencia
operativa.
7.2 Para comprender y analizar una instalación, es necesario estructurarla.

Métodos Una instalación puede estructurarse en los campos siguientes:
estructura del sistema y de control, estructura mecánica, técnica del
accionamiento, actuadores, sistema de control, emisores de señales
y alimentación de energía.
Nº Campo Partes integrantes y componentes
1 Estructura del Diagramas de flujo del programa, diagramas de funciones y descripción

sistema y de control
2 Estructura mecánica Unidad de apoyo y de montaje, unidades funcionales, regulación
3 Técnica del Sistema eléctrico, hidráulica, neumática, mecánica

accionamiento
4 Actuadores Sistema eléctrico, hidráulica, neumática, mecánica
5 Sistema de control Sistema eléctrico de control por relés, PLC, neumática, CNC, controles
de robots
6 Emisores de señales Sensores binarios, analógicos y digitales
7 Alimentación de Sistema eléctrico, hidráulica, neumática

energía
Estructura de una instalación

La estructura que se expone más abajo sirve de guía para proceder

sistemáticamente durante el examen y el análisis de la instalación.
Las preguntas referentes a cada uno de los campos proporcionan una

orientación sobre los puntos que debe examinar en cada uno de los
campos.
Campo Estructura del sistema y de control

Preguntas ‟ ¿Qué función desempeña la instalación?
‟ ¿Qué debe producir la instalación?
‟ ¿Cómo está definido el desarrollo del trabajo de la instalación?
‟ ¿Qué funciones de manejo existen?
‟ ¿Qué funciones de visualización existen?
‟ ¿Qué tipo de control existe (mando combinatorio, control
secuencial)?
‟ ¿De qué unidades funcionales se compone la instalación?
‟ ¿Qué elementos están conectados en red, las unidades funcionales
o los componentes?
‟ ¿Qué sistema bus se utiliza (PROFIBUS, AS-i, Ethernet, otros)?
‟ ¿Qué información se intercambia dentro de la instalación?
‟ ¿Qué información se intercambia con otras instalaciones o con
procesos de nivel superior?
‟ ¿Qué forma adopta el flujo de materiales?
‟ ¿Qué forma adopta el flujo de señales?
‟ ¿Qué forma adopta el flujo de energía?
‟ ¿Qué forma adopta el flujo de informaciones?
‟ ¿Qué opciones hay para seguir el flujo de señales?
Documentos ‟ Diagramas de flujo del programa.

‟ Diagrama de funciones.
‟ Diagramas de funciones.
‟ Descripción.
‟ Instrucciones de utilización.
‟ Instrucciones de puesta en funcionamiento.

Campo Técnica del accionamiento

Preguntas ‟ ¿Qué actuadores existen (actuador lineal, actuador giratorio,
actuador de rotación, motor eléctrico)?
‟ ¿Qué técnica del accionamiento se utiliza (sistema eléctrico,
neumática, hidráulica)?
Documentos ‟ Esquemas de circuitos.

‟ Hojas de datos.
Campo Actuadores
Preguntas ‟ ¿Qué actuadores existen?
‟ ¿Cómo se accionan los actuadores (eléctrica, neumática o
hidráulicamente)?
‟ ¿Qué valor alcanza la tensión de mando en los actuadores
accionados eléctricamente?
‟ ¿Qué interfaces existen entre la parte de procesamiento de señales
y la unidad de potencia?
‟ ¿Cómo se comportan los actuadores en caso de parada de
emergencia?
‟ ¿De qué posibilidades de visualización de estados disponen los
actuadores?

‟ Hojas de datos.
Campo Sistema de control

Preguntas ‟ ¿Cómo se efectúa el control (PLC, sistema de control por relés,
control de robot, CNC, control neumático)?
‟ ¿Qué energía de control requiere el PLC?
‟ ¿Qué tensión existe en las entradas PLC?
‟ ¿Qué tensión existe en las salidas PLC?
‟ ¿Se está utilizando un sistema bus?
‟ ¿Qué sistema de bus de campo forma parte del sistema de control?

‟ Hojas de datos.

Campo Emisores de señales

Preguntas ‟ ¿Qué emisores de señales existen (binarios, analógicos, digitales)?
‟ ¿Qué emisores de señales electrónicos existen (sensores ópticos,
inductivos, capacitivos, magnéticos)?
‟ ¿De qué tipo (polaridad de la señal de salida) son los sensores
electrónicos (PNP, NPN)?
‟ ¿Qué sensores accionados mecánicamente existen?
‟ ¿Qué sensores de presión existen?
‟ ¿De qué posibilidades de visualización de estados disponen los
sensores?

‟ Hojas de datos.
Campo Alimentación de energía

Preguntas ‟ ¿Qué alimentación de energía se utiliza?
‟ ¿Qué valor alcanza la presión de funcionamiento al utilizar
alimentación de energía neumática o hidráulica?
‟ ¿Se utiliza corriente continua o alterna?
‟ ¿Qué valor alcanza la tensión de funcionamiento (24 V o 230 V)?

‟ Hojas de datos.

7.3 CIROS® Mechatronics facilita el examen y el análisis de la instalación

Funciones auxiliares de con las funciones siguientes:
CIROS® Mechatronics Simulación del modelo de proceso y ejecución del programa de PLC
en el PLC interno.
Ventanas para entradas y salidas PLC: visualización de las entradas
y salidas PLC.
Ventana Manual Operation: observación de los estados y las
actividades de los procesos.
Ventana Manual Operation: ajuste de puntos de parada (puntos de
interrupción) para observar paso a paso la secuencia de la
instalación.
Ventana Manual Operation: activación de puntos de parada (puntos
de interrupción) para detener el proceso en un paso determinado.
CIROS® Mechatronics Assistant. publicación de información on-line,
como esquemas de circuitos para el modelo de proceso.
7.4 Examen de la secuencia de la estación de distribución

Ejemplo
Ejercicio Examine la secuencia de la estación de distribución. Utilice la lista de

comprobación que contiene la estructura de la instalación.
Responda las preguntas siguientes:
¿Cómo está definida la posición inicial de la instalación?
¿Para qué sirve la función Reset?
¿Qué condición previa para el inicio está configurada? ¿Incluye ésta
la ejecución de la función Reset?
¿Cómo se comporta la estación de distribución cuando ya no
quedan piezas a manipular?
No queda ninguna pieza a manipular en el almacén apilador. ¿Qué
debe hacer usted para que la instalación reanude correctamente el
funcionamiento?

Ejecución 1. Cargue el modelo de proceso Distributing. Asegúrese de que el

modelo de proceso se controla mediante el programa de PLC de
ejemplo del PLC interno. Esto siempre es así para los modelos de
referencia.
2. La instalación se estructura en los bloques funcionales almacén

apilador, actuador giratorio y sistema eléctrico. El PLC también
forma parte del sistema eléctrico.

3. Consulte la documentación técnica para averiguar la posición inicial

y las condiciones previas de inicio de la instalación. Para ello, abra
la ayuda on-line del modelo de proceso. Seleccione la opción Help
on Workcell del menú Help.
La información se encuentra en los capítulos “La estación de
distribución” y “Documentación técnica”.

Resultado Posición inicial: cilindro de empuje extendido (1B2=1), brazo orientable

en el almacén (3B1=1) y ninguna pieza a manipular sujeta por succión
(2B1=0).
La función Reset coloca la instalación en posición inicial.
La condición previa de inicio se cumple cuando se ha ejecutado el Reset
y la estación está en posición inicial.
4. Inicie la simulación del modelo de proceso. Para ello, active la orden

Start del menú Simulation.
5. Maneje el proceso utilizando los pulsadores e interruptores de la
consola de control.
Ejecute primero la función Reset. Haga clic primero en el pulsador
verde Reset encendido.
A continuación, coloque dos piezas a manipular en el almacén. Haga
clic en la pieza que desea seleccionar de la mesa. Haga clic en la
pieza a manipular simulada de la estación de distribución.
Inicie la secuencia del proceso. Haga clic en el pulsador Start.
Ahora puede seguir la secuencia del proceso.

6. Si ya no quedan piezas a manipular en el almacén, el brazo

orientable se detiene en la posición de la estación adyacente.
El avisador luminoso Q1 está encendido. En el esquema del circuito,
el avisador luminoso se denomina P3.
7. Llene el almacén de piezas. Al finalizar el llenado, confírmelo

haciendo clic en el pulsador Start encendido.

8. Para ejecutar paso a paso la secuencia de la instalación, con el fin

de poder observar mejor el proceso, abra la ventana Manual
Operation. Haga clic en la opción Manual Operation del menú
Modeling.
Marque todas las actividades de los procesos y ajuste puntos de
parada en ellas. Active el menú de contexto pulsando la tecla
derecha del ratón. Seleccione Stop at Value Change. Inicie la
simulación del modelo de proceso. La simulación se detiene cada
vez que cambia el valor. El paso siguiente se ejecuta al reiniciar la
simulación.

9. Las señales del proceso se siguen en el indicador del estado de la

ventana Manual Operation o mediante los LED de los compo-
nentes de proceso.
10. Haciendo clic en los LED o en la conexión de aire de los
componentes se obtiene información sobre la denominación de
los componentes del proceso en el esquema de circuito.
Nota Si el modelo de proceso alcanza un estado en el no se puede o no se

desea seguir trabajando, coloque de nuevo el modelo de proceso en la
posición inicial. Pare la simulación. Seleccione la orden Reset Workcell
del menú Simulation.
7.5 Determinación de los componentes de la estación de distribución

Ejemplo
Ejercicio Examine la estructura de la estación de distribución. Utilice la lista de

comprobación que contiene la estructura de la instalación y preguntas
relacionadas.
¿Con qué válvula se acciona el actuador giratorio?
¿Cómo se genera el vacío?
¿Cómo se denominan las bobinas magnéticas de la válvula que
expulsa las piezas a manipular?
¿Qué sensor comprueba el nivel de llenado del almacén?
¿Cuántas entradas y salidas PLC se requieren para controlar la
estación de distribución?


referencia.

2. Consulte la documentación técnica para obtener información sobre

los componentes de proceso y sus denominaciones en el esquema
de circuito.
Para ello, abra la ayuda on-line del modelo de proceso. Seleccione
la opción Help on Workcell del menú Help.
La información se encuentra en el capítulo “Documentación
técnica”.

Resultado El actuador giratorio se acciona con dos electroválvulas de 3/2 vías.

Esta combinación de válvulas funciona como una electroválvula de
5/3 vías, centro a presión. La denominación en el esquema de circuito
de la placa de válvula es 3V1.
El vacío se genera con una electroválvula de 2/2 vías. La segunda

electroválvula de 2/2 vías genera un impulso de expulsión que asegura
la expulsión una vez desconectado el vacío. La denominación en el
esquema de circuito de la placa de válvula es 2V1.
Todas las válvulas se encuentran en un terminal.
La bobina magnética de la válvula 1V1 para accionar el cilindro de
empuje se denomina 1M1.
El nivel de llenado del almacén se comprueba con el sensor óptico
denominado B4 en el esquema de circuito.
3. Observe los componentes de proceso en el propio modelo de

proceso.
Haga clic en el LED o en la conexión de aire para visualizar su
denominación.
Para aumentar o girar componentes, utilice las funciones del menú
View.
El ajuste por defecto del modelo de proceso se restablece activando
la opción Standard Views del menú View. A continuación, selec-
cione Default Setting.

4. Determine el número de entradas y salidas PLC necesarias para

controlar el proceso.
Para obtener más información al respecto, consulte la documen-
tación técnica de la ayuda on-line.
Las entradas y salidas PLC y sus estados también pueden visuali-
zarse en una ventana propia para el modelo de proceso. Estas
ventanas se visualizan por defecto. Si no es así, active la opción
Inputs/Outputs del menú View. Seleccione Show Inputs y Show
outputs.
Resultado El control del proceso requiere 12 entradas PLC y 8 salidas PLC. El resto
de las entradas y salidas visualizadas pueden utilizarse para ampliar el
control.

7.6 Seguimiento del flujo de señales y de energía del modelo de proceso

Ejemplo Distributing
Ejercicio Examine el flujo de señales y de energía de la estación de distribución.

Siga el flujo de señales del sensor 1B1 hasta la entrada PLC correspon-
diente.
Siga el flujo de señales y de energía desde la salida PLC 3M1 hasta el
actuador neumático.
Responda también las preguntas siguientes:
¿Con qué entrada PLC está conectado el sensor 2B2?
¿Con qué entrada PLC está conectado el sensor B4?
¿Qué actuador se acciona con la bobina magnética 1M1?
¿Con qué salida PLC está conectado el generador de vacío?

referencia.


el flujo de señales y de energía del sensor 1B1 y de la salida PLC
3M1.
técnica”.
Resultado El sensor 1B1 está conectado a la entrada PLC 1B1 (E0.2).

La salida PLC 3M1 (A0.3) controla la bobina magnética 3M1 de la
válvula 3V1.
3. Ponga el modelo de proceso en posición inicial. Seleccione la orden

Reset Workcell del menú Simulation.
4. Inicie la simulación. Para ello, active la orden Start del menú
Simulation.
5. Determine en qué lugar de la instalación se encuentran los
componentes cuyo flujo de señales y de energía está examinando.
Los componentes se reconocen por su denominación en el esquema
de circuito.
6. Maneje el proceso utilizando los pulsadores e interruptores de la
consola de control.
Ejecute primero la función Reset. Haga clic primero en el pulsador
verde Reset encendido.
A continuación, coloque piezas a manipular en el almacén haciendo
clic en las piezas situadas en la estación.
Inicie la secuencia del proceso. Haga clic en el pulsador Start.
Ahora puede seguir la secuencia del proceso.

7. Ejecute paso a paso la secuencia de la instalación para poder

observarlo mejor. Abra la ventana Manual Operation. Haga clic en la
opción Manual Operation del menú Modeling.
Marque todas las actividades de los procesos y ajuste puntos de
parada en ellas. Active el menú de contexto pulsando la tecla
derecha del ratón. Seleccione Stop at Value Change. Inicie la
simulación del modelo de proceso. La simulación se detiene cada
vez que cambia el valor. El paso siguiente se ejecuta al reiniciar la
simulación.

8. Observe el flujo de señales del sensor 1B1.

El sensor 1B1 está conectado con la entrada PLC 1B1 o con
STATION_1B1. El estado del sensor se visualiza con el LED del
sensor. El estado de conmutación del sensor también puede
seguirse en la ventana Manual Operation.
Si el sensor 1B1 se activa, en la entrada PLC STATION_1B1 hay una
señal 1. El estado de las entradas PLC se visualiza en la ventana
Inputs. Para abrir la ventana, seleccione la opción Inputs/Outputs
del menú View. Seleccione Show Inputs.

9. Observe el flujo de señales y de energía de la salida PLC

STATION_3M1.
La salida PLC STATION_3M1 está conectada con la bobina
magnética 3M1. El estado de la salida PLC se visualiza en la ventana
Outputs. Para abrir la ventana, seleccione la opción Inputs/Outputs
del menú View. Seleccione Show Outputs. Si en la salida PLC hay
una señal 1, en la bobina magnética 3M1 también hay tensión.
El LED de la bobina magnética está encendido. Si simultáneamente
hay una señal 0 en la bobina magnética 3M2, la válvula 3V1 se
activa. El brazo orientable se desplaza a la posición Almacén.

8. Exploración del modo de funcionamiento de los
componentes de una instalación en CIROS®
Mechatronics
El examen de una instalación puede concentrarse en conocer los

componentes. En este caso, la instalación no se controla con un
programa de PLC.
Para examinar detalladamente el funcionamiento y el comportamiento

de un componente, en CIROS® Mechatronics los actuadores indivi-
duales puede accionarse manualmente, como en la instalación real.
El accionamiento manual genera una señal eléctrica en la bobina
magnética seleccionada, la válvula se activa conforme a las señales
aplicadas y controla el actuador.
El accionamiento manual le permite controlar partes determinadas de la

instalación, seguir el flujo de señales y de energía y reconocer inter-
faces para así analizar sistemáticamente y comprender la instalación.
Condición previa El modelo de proceso seleccionado funciona correctamente y no

presenta averías.
El modelo de proceso seleccionado no se controla con el PLC
interno. Las energías de trabajo corriente y aire comprimido están
activadas.

Objetivo principal Conocer los componentes de la técnica de la automatización de una

instalación: funcionamiento, elementos de indicación del estado,
características mecánicas.

8. Exploración del modo de funcionamiento de los componentes de una instalación en CIROS® Mechatronics
Objetivos secundarios Conocer el funcionamiento de los sensores y de los finales de

carrera.
Reconocer los campos de aplicaciones de los sensores ópticos,
magnéticos, inductivos y capacitivos.
Conocer el motor a corriente continua como ejemplo de actuador
eléctrico.
Conocer ejemplos para actuadores lineales neumáticos y para
actuadores de rotación.
Conocer la estructura y el funcionamiento de las válvulas
electroneumáticas.
Examinar y comprender los flujos de señales y de energía de los
componentes.
Comprender los circuitos electroneumáticos.
Conocer los elementos de indicación del estado de los componentes
eléctricos y utilizarlos para seguir las señales.
8.2 Para conocer una instalación o una parte de ella, proceda

Métodos sistemáticamente. Para ello, puede utilizar las instrucciones de
procedimiento del capítulo 7.
8.3 CIROS® Mechatronics facilita el examen de la instalación con las

Funciones auxiliares de funciones siguientes:
CIROS® Mechatronics Simulación del modelo de proceso. No hay ningún programa de PLC
activo.
Ventana Manual Operation: activación de actividades individuales
de los procesos.
como esquemas de circuitos para el modelo de proceso.

8.4 Examen del funcionamiento del cilindro de empuje en el módulo

Ejemplo almacén apilador
Ejercicio Examine el funcionamiento del almacén apilador.

¿Cómo está definida la posición inicial del almacén apilador?
¿Qué estado tiene el cilindro de empuje en la posición inicial?
¿Cómo se sabe si el cilindro de empuje está extendido o retraído?
¿Con qué válvula se acciona el cilindro de empuje?
¿Cómo se denominan las bobinas magnéticas de la válvula que
acciona el cilindro de empuje?
¿Cómo se sabe si hay tensión en la bobina magnética?
¿Qué tipo de sensor detecta las piezas a manipular (inductivo,
capacitivo, óptico)?
¿Qué señal está activada en el sensor que detecta las piezas a
manipular cuando hay una pieza en el almacén?

Ejecución 1. Cargue el modelo de proceso Stacking Magazine. El almacén

apilador no incluye ningún programa de PLC de ejemplo.
Nota Para examinar componentes individuales de un modelo de proceso que

disponga de un programa de PLC de ejemplo, proceda como sigue:
Cargue el modelo de proceso controlado con el PLC interno.
Abra la ventana Manual Operation.
Active el menú de contexto pulsando la tecla derecha del ratón.
Seleccione la orden Disconnect all Controllers.
Examine la instalación con ayuda del accionamiento manual.
Una vez finalizado el examen y para volver a controlar el modelo de
proceso con el PLC interno, conecte la simulación del modelo de
proceso con el PLC interno. Active el menú de contexto pulsando la
tecla derecha del ratón. Seleccione la orden Restore I/O
Connections.

2. Determine los componentes que conforman el almacén apilador.

Esta información se averigua haciendo clic en el LED o en la alimen-
tación de aire de los componentes.
Para obtener más información, consulte la documentación técnica.
La documentación técnica está disponible en la ayuda on-line. Para
ello, abra la ayuda on-line del modelo de proceso. Seleccione la
opción Help on Workcell del menú Help.
técnica”.

Resultado El cilindro de empuje separa las piezas a manipular.

Dos sensores registran las posiciones finales del cilindro de empuje: el
sensor 1B1 (cilindro de empuje retraído) y el sensor 1B2 (cilindro de
empuje extendido).
La válvula que acciona el cilindro de empuje es una electroválvula
de 5/2 vías denominada 1V1.
La bobina magnética 1M1 controla la válvula 1V1.
El sensor óptico B4 detecta si hay piezas a manipular en el almacén.
3. Asegúrese de que el almacén apilador se encuentra en la posición

inicial. Seleccione la orden Reset Workcell del menú Simulation.
En la posición inicial, el cilindro de empuje está extendido.
4. Inicie la simulación del modelo de proceso. Para ello, active la orden


6. Coloque una pieza a manipular en el almacén haciendo clic en una

de las piezas situadas en la placa ranurada.
Compruebe cómo cambia el estado del sensor B4.
El estado de conmutación del sensor se visualiza en el LED del
sensor. El estado del sensor también se visualiza en la ventana
Manual Operation.
Resultado No hay ninguna pieza a manipular: B4=1,

Hay una pieza a manipular: B4=0.

7. Expulse una pieza a manipular del almacén poniendo una señal 1 en

la bobina magnética 1M1.
Haga doble clic en la línea 1 de las actividades del proceso. La bo-
bina magnética 1M1 se pone al valor 1 y el cilindro de empuje
expulsa una pieza a manipular. En la simulación no se representan
los tubos flexibles. Una conexión azul indica que el aire comprimido
está aplicado.

8. Vuelva a colocar el eyector en el almacén. Para ello, haga doble clic

de nuevo en la línea 1 de las actividades del proceso. El doble clic
cambia el valor de la bobina magnética de 1 a 0. El cilindro de
empuje vuelve a extenderse.
9. Retire la pieza a manipular expulsada. Para ello, haga doble clic en
la línea 2 de las actividades del proceso. La pieza a manipular se
retira.

9. Integración de CIROS® Mechatronics en la
programación de PLC
CIROS® Mechatronics ofrece una gran variedad de modelos de proceso

para aplicaciones industriales típicas de la técnica de la automatización.
Usted define la secuencia del proceso, que puede ser sencilla o com-
pleja, y elabora el programa de PLC en el sistema de programación y
para el PLC que considere conveniente. Por último, controla el modelo
de proceso con el programa de PLC. Este proceso permite detectar
inmediatamente si el programa de PLC funciona de manera correcta.
Si se producen errores, puede utilizar las opciones de prueba y de
diagnóstico del sistema de programación para localizarlos y eliminarlos.
Los puntos fuertes de CIROS® Mechatronics como parte de la programa-

ción de PLC son:
Práctica de un procedimiento sistemático para generar el programa
PLC.
Prueba sistemática del programa de PLC en el proceso simulado.
Una ventaja es que las instalaciones para los modelos de proceso

existen en la realidad y permiten ejecutar una puesta en funcionamiento
completa con los programas de PLC probados.
Condición previa El modelo de proceso seleccionado funciona correctamente y no

presenta averías.
El modelo de proceso seleccionado se controla con un PLC externo.
9.1 CIROS® Mechatronics es una herramienta del proceso para generar

Objetivos didácticos programas de PLC que permite adquirir los conocimientos siguientes:
Objetivo didáctico principal Diseñar, generar y probar programas de PLC para realizar
para principiantes movimientos sencillos.

9. Integración de CIROS® Mechatronics en la programación de PLC
Objetivos didácticos Describir la estructura y el funcionamiento de un PLC.

secundarios para Enumerar las diferencias entre el PLC y los sistemas de control por
principiantes relés.
Efectuar problemas sencillos de control con funciones lógicas
básicas (y temporizadores).
Programar problemas sencillos de control, conforme a
DIN EN 61131-3, en uno de los lenguajes de programación de PLC:
diagrama de contactos, diagrama de funciones o lista de
instrucciones.
Probar programas de PLC para problemas sencillos de control.
Resolver sistemáticamente problemas sencillos de control desde la
propuesta de la tarea, pasando por su análisis, solución, progra-
mación, comprobación y documentación.
Objetivo didáctico principal Diseñar, generar y probar programas de PLC para realizar
para alumnos avanzados movimientos complejos.
Objetivos didácticos Programar controles secuenciales en el lenguaje de pasos

secundarios para alumnos secuenciales, conforme a DIN EN 61131-3.
avanzados Programar la parte del modo de funcionamiento.
Emplear las opciones de diagnóstico y de prueba del sistema de
programación de PLC.
Resolver sistemáticamente problemas complejos de control desde
la propuesta de la tarea, pasando por su análisis, solución,
programación, comprobación y documentación.
9.2 Los programas de PLC o los programas de mando generales son una
Métodos parte esencial de una instalación de la técnica de la automatización.
Para que los programas de PLC funcionen sin faltas y sean económicos y
fáciles de manejar, deben diseñarse de manera sistemática, estruc-
turarse correctamente y documentarse con gran detalle.

La experiencia demuestra que los programas de PLC deben

desarrollarse en fases. La estructuración en fases o en secciones
permite trabajar de manera sistemática y controlada. Además, los claros
resultados obtenidos pueden comprobarse para saber si cumplen la
propuesta de la tarea.
Fases Actividades de la fase Resultado/documentos de las fases
Especificación ‟ Describir la instalación ‟ Describir el funcionamiento

(descripción del ‟ Definir la secuencia de la ‟ Plan de instalación
problema de control) instalación ‟ Esquema técnico
Planificación y diseño ‟ Planificar la instalación ‟ Esquemas del circuito
(descripción de la ‟ Definir los requerimientos de la ‟ Lista de piezas
solución) tecnología de control (parada de ‟ Solución en forma de tabla lógica
emergencia, modos de de funciones o de esquema
funcionamiento, visualización, lógico conforme a IEC 617-12
etc.) para mandos combinatorios
‟ Diseñar el programa de PLC ‟ Solución en forma de diagrama
(representación formal de la de funciones conforme a
secuencia y de la lógica del DIN EN 60848 para controles
programa de PLC) secuenciales
‟ Diagramas de funciones
‟ Definir módulos de software
Realización ‟ Programar el programa de PLC ‟ Programa de PLC comentado en
(implementación de la ‟ Simular y probar partes del uno de los lenguajes de
solución) programa y el programa programación conforme a
completo DIN EN 61131-3
‟ Estructura de la instalación
Puesta en ‟ Probar y poner en ‟ Programa de PLC preparado para
funcionamiento funcionamiento el control funcionar
(integración y prueba ‟ Informe de puesta en funciona-
de la solución) miento
‟ Soporte de datos con programa
de PLC
‟ Documentación completa
Fases para solucionar sistemáticamente un problema de control

9.3 CIROS® Mechatronics facilita la programación de PLC con las funciones

Funciones auxiliares de siguientes:
CIROS® Mechatronics Modelos de proceso realistas de aplicaciones industriales típicas de
complejidad variable.
Simulación del modelo de proceso.
Control del modelo de proceso a través de la interface OPC con
cualquier tipo de PLC (p. ej., con S7-PLCSIM).
y salidas PLC.
como la descripción de la instalación o esquemas de circuitos.
9.4 Programación del indicador de posición inicial del modelo de proceso

Ejemplo Distributing
Ejercicio El avisador luminoso P1 de la estación de distribución debe estar

encendido cuando la estación se encuentra en posición inicial.
Condiciones límite Debe utilizarse la documentación técnica de la estación, como los

esquemas de circuitos y la tabla de símbolos. Ésta se encuentra en
CIROS® Mechatronics Assistant.
Su tarea Represente el problema de control en forma de esquema lógico.

Programe el problema de control en uno de estos lenguajes:
diagrama de contactos, diagrama de funciones o lista de
instrucciones.
Pruebe el programa de PLC con el modelo de proceso simulado.

Ejecución con el sistema de programación STEP 7 y el

Soft-PLC S7-PLCSIM

2. Cargue el modelo de proceso Distributing. El modelo de proceso se
controla con un PLC externo. La condición previa es que el servidor
OPC se visualice en la columna Type de la ventana Switch external
PLC <-> internal PLC. Si no es así, haga doble clic en la línea.

3. Consulte la documentación técnica para obtener información de

cómo está definida la posición inicial.
Resultado Posición inicial: cilindro de empuje extendido (1B2=1), brazo orientable

en el almacén (3B1=1) y ninguna pieza a manipular sujeta por succión
(2B1=0).
4. Formule el problema de control en forma de esquema lógico.
Resultado 1B1 & P1

3B1
2B1
Esquema lógico
5. Elabore la tabla de símbolos del problema de control.

Tome las entradas y salidas necesarias de la tabla de símbolos
completa de la estación de distribución. La tabla de símbolos se
encuentra en la ayuda on-line de la célula de trabajo. La ayuda on-
line se activa haciendo clic en la opción Help on Workcell del menú
Help.

Resultado Símbolo Dirección Tipo de Comentario

datos
1B2 E 0.1 BOOL Cilindro de empuje extendido
2B1 E 0.3 BOOL Pieza a manipular succionada
3B1 E 0.4 BOOL Brazo orientable en posición

Almacén
P1 A 1.0 BOOL Avisador luminoso Posición

inicial
6. Inicie el STEP 7 o el SIMATIC Manager.

7. Cree un proyecto para el problema de control.
8. Cree el programa de PLC y guárdelo.
9. Abra el S7-PLCSIM. Para ello, haga clic en la opción Simulate


11. Cargue el programa de PLC en S7-PLCSIM. Para ello, seleccione la

carpeta Modules. A continuación, seleccione la orden Download
del menú Target System.
ventana CPU 300/400.
13. Inicie la simulación del modelo de proceso. Para ello, active la
orden Start del menú Simulation.
Nota Al iniciar la simulación del modelo de proceso, también se inicia el

programa de comunicación EzOPC. Al iniciar el EzOPC, los dos
participantes de comunicación (S7-PLCSIM y la simulación del modelo
de proceso) ya deben estar activados. Esto es absolutamente necesario
para que las conexiones de comunicación se establezcan
correctamente.

14. Efectúe los ajustes en EzOPC.

Haga clic en el botón EzOPC de la barra de inicio. La ventana
EzOPC se abre.
En la pestaña Overview se visualizan las conexiones actuales de
comunicación. La conexión de comunicación se modifica haciendo
clic en los botones correspondientes. Las conexiones de
comunicación siguientes deben estar disponibles para su
propuesta de tarea: la simulación del proceso con CIROS debe
estar conectada con el control S7-PLCSIM a través del control
virtual.

15. Compruebe ahora los ajustes del control virtual. Haga clic en la
pestaña Virtual Controller. Para intercambiar datos se han
predefinido 8 bytes de entrada y 8 bytes de salida. Acepte este
ajuste sin modificarlo. Sólo se necesitan los dos primeros bytes.

16. Compruebe ahora los ajustes del S7-PLCSIM. Haga clic en la

pestaña S7-PLCSIM. Para intercambiar datos se han predefinido
8 bytes de entrada y 8 bytes de salida. Acepte estos ajustes sin
modificarlos. Sólo se necesitan los dos primeros bytes.

18. Si su programa de PLC es correcto, el avisador luminoso P1 se
enciende cuando la estación está en posición inicial.

19. Si todavía existen errores en el programa de PLC, la represen-

tación on-line de STEP 7 presta una valiosa ayuda para su
localización. Active el módulo de programa en donde sospecha

9.5 Programación de una secuencia sencilla para la estación de

Ejemplo distribución
Ejercicio Programe una secuencia sencilla para la estación de distribución.

La secuencia se define como sigue:
1. Si se detectan piezas a manipular en el almacén, y el pulsador de
inicio está accionado, el actuador giratorio cambia a la posición
“Estación siguiente”.
2. El cilindro de empuje retrocede y empuja la pieza a manipular hacia
el exterior del almacén.
3. El actuador giratorio se mueve a la posición “Almacén”.
4. El vacío se conecta. Si la pieza a manipular se succiona
correctamente, se conmuta un vacuostato.
5. El cilindro de empuje se extiende y libera la pieza a manipular.
6. El actuador giratorio se mueve a la posición “Estación siguiente”.
7. El vacío se desconecta.
8. El actuador giratorio se mueve a la posición “Almacén”.
Condiciones límite Debe utilizarse la documentación técnica de la estación, como los

esquemas de circuitos y la tabla de símbolos. Ésta se encuentra en
CIROS® Mechatronics Assistant.
Su tarea Represente el problema de control en forma de diagrama de

funciones conforme a DIN EN 60848.
Programe el problema de control en lenguaje de pasos secuenciales.
Pruebe el programa de PLC con el modelo de proceso simulado.

Ejecución con el sistema de programación STEP 7 y el

Soft-PLC S7-PLCSIM

2. Cargue el modelo de proceso Distributing. El modelo de proceso se
controla con un PLC externo. La condición previa es que el servidor
OPC se visualice en la columna Type de la ventana Switch external
PLC <-> internal PLC. Si no es así, haga doble clic en la línea.


qué componentes de proceso se utilizan y cómo se denominan en el
esquema del circuito.
técnica”.
4. Formule el problema de control en forma de diagrama de funciones.

Function chart to DIN EN 60848 (IEC 60848)

Resultado
1
Start
Station in initial position and

part in magazine and Start button
2
Swivel arm Swivel arm to
to
“Succeeding “Succeeding Station” position
Station” pos.
Swivel arm in “Succeeding Station” position
3 Magazine slide forward

Eject
workpiece (ejecting cylinder to retract)
Workpiece ejected
4
to
“Magazine” “Magazine” position
position
Swivel arm in “Magazine” position
5
Pick up Vacuum ON
workpiece
Magazine slide back

(ejecting cylinder to extend)
Workpiece picked up and
magazine slide back
6
to
“Succeeding “Succeeding Station” position
Station” pos.
Swivel arm in “Succeeding Station” position
7
Deposit Vacuum OFF
workpiece
Workpiece not picked up

8
to
“Magazine” “Magazine” position
position
Swivel arm in “Magazine” position
Diagrama de funciones para el problema de control

5. Elabore la tabla de símbolos del problema de control.

Tome las entradas y salidas necesarias de la tabla de símbolos
completa de la estación de distribución. La tabla de símbolos se
encuentra en la ayuda on-line de la célula de trabajo.
Resultado Símbolo Dirección Tipo de Comentario

datos
1B2 E 0.1 BOOL Cilindro de empuje extendido
1B1 E 0.2 BOOL Cilindro de empuje retraído
2B1 E 0.3 BOOL Pieza a manipular

succionada
3B1 E 0.4 BOOL Actuador giratorio en

posición Almacén
3B2 E 0.5 BOOL Actuador giratorio en

posición Estación siguiente
B4 E 0.6 BOOL Almacén vacío
S1 E 1.0 BOOL Pulsador de inicio
1M1 A 0.0 BOOL Retraer cilindro de empuje

(eyector del almacén
adelantado)
2M1 A 0.1 BOOL Conectar el vacío
2M2 A 0.2 BOOL Desconectar el vacío
3M1 A 0.3 BOOL Cilindro giratorio a la

posición Almacén
3M2 A 0.4 BOOL Cilindro giratorio a la

posición Estación siguiente

6. Inicie el STEP 7 o el SIMATIC Manager.

7. Cree un proyecto para el problema de control.
8. Cree el programa de PLC y guárdelo.
9. Abra el S7-PLCSIM. Para ello, haga clic en la opción Simulate


11. Cargue el programa de PLC en S7-PLCSIM. Para ello, seleccione la

carpeta Modules. A continuación, seleccione la orden Download
del menú Target System.
ventana CPU 300/400.
13. Inicie la simulación del modelo de proceso. Para ello, active la
orden Start del menú Simulation.
Nota Al iniciar la simulación del modelo de proceso, también se inicia el

programa de comunicación EzOPC. Al iniciar el EzOPC, los dos
participantes de comunicación (S7-PLCSIM y la simulación del modelo
de proceso) ya deben estar activados. Esto es absolutamente necesario
para que las conexiones de comunicación se establezcan
correctamente.

14. Efectúe los ajustes en EzOPC.

Haga clic en el botón EzOPC de la barra de inicio. La ventana
EzOPC se abre.
En la pestaña Overview se visualizan las conexiones actuales de
comunicación. La conexión de comunicación se modifica haciendo
clic en el botón correspondiente. Las conexiones de comunicación
siguientes deben estar disponibles para su propuesta de tarea:
la simulación del proceso con CIROS debe estar conectada con el
control S7-PLCSIM a través del control virtual.

15. Compruebe ahora los ajustes del control virtual. Haga clic en la
pestaña Virtual Controller. Para intercambiar datos se han
predefinido 8 bytes de entrada y 8 bytes de salida. Acepte este
ajuste sin modificarlo. Sólo se necesitan los dos primeros bytes.

16. Compruebe ahora los ajustes del S7-PLCSIM. Haga clic en la

pestaña S7-PLCSIM. Para intercambiar datos se han predefinido
8 bytes de entrada y 8 bytes de salida. Acepte estos ajustes sin
modificarlos. Sólo se necesitan los dos primeros bytes.

18. Si su programa de PLC es correcto, puede iniciar una secuencia
después de insertar una pieza a manipular. Haga clic en el
pulsador Start.

19. Si todavía existen errores en el programa de PLC, la

representación on-line de STEP 7 presta una valiosa ayuda para
su localización. Active el módulo de programa en donde sospecha

10. Localización sistemática de errores en una
instalación simulada
CIROS® Mechatronics facilita la localización sistemática de errores en

una instalación simulada de modos muy diversos.
La sistematicidad de los procedimientos, los medios auxiliares y los
sistemas de diagnóstico disponibles y los conocimientos adquiridos
pueden aplicarse a cualquier tipo de instalación.
Cargue un modelo de proceso de CIROS® Mechatronics. Previamente se

ha ajustado una avería en el modelo de proceso. Durante la simulación
del modelo de proceso, usted puede manejarlo y monitorizarlo. Su
tarea consiste en analizar la reacción ante un error y encontrar su causa.
Una vez localizada la causa del error, elimine la avería introduciendo la
causa en la ventana prevista. Si detecta correctamente la causa de la
avería, el modelo de proceso funciona correctamente en la secuencia de
simulación siguiente.
Condición previa El modelo de proceso seleccionado está cargado y una persona

autorizada ha ajustado una avería en el modelo de proceso.
El modo Simulación de averías está activo.
El modelo de proceso seleccionado se controla con el PLC interno.
Un programa de PLC correcto está disponible como programa de
ejemplo. El programa de ejemplo se carga automáticamente en el
PLC interno al abrir el modelo de referencia.

Objetivo principal Seguir un método sistemático para reparar una instalación después
de producirse una avería.
Objetivos secundarios Conocer y aplicar procedimientos generales para la reparación

sistemática en caso de avería.
Consultar la documentación técnica para informarse sobre el modo
de funcionamiento de la instalación y de los componentes del
sistema.

10. Localización sistemática de errores en una instalación simulada
Determinar el estado real de una instalación después de una avería.

Localización sistemática de errores en instalaciones electroneu-
máticas gobernadas por PLC.
Aprender y aplicar una estrategia para localizar errores en sistemas
electroneumáticos gobernados por PLC.
Realizar análisis de averías.
Conocer las causas de error típicas.
Elaborar documentación sobre errores.
Utilizar sistemas de diagnóstico de manera selectiva.
Conocer los medios auxiliares para localizar errores.
10.2 La condición previa para una localización sistemática de errores y su

Métodos reparación es comprender el sistema. La reparación controlada sólo
puede realizarse si conoce el sistema, su estructura y sus funciones.
Eliminación de averías mediante la reparación sistemática.
La experiencia demuestra que los métodos siguientes son muy útiles

para localizar errores y repararlos:
Conocimiento del sistema.
Reparación sistemática después de la avería.
Determinación sistemática del estado real de la instalación.
Localización sistemática de errores en general.
Localización sistemática de errores para instalaciones gobernadas
por PLC.
Métodos: conocimiento El sistema se conoce siguiendo los puntos indicados a continuación:

del sistema Examinando el sistema.
Evaluando la documentación de la instalación.
Conociendo el producto y la técnica de procesamiento.
Consultando al personal de servicio.

Métodos: reparación Si el proceso se interrumpe accidentalmente, ejecute la reparación

sistemática después como se muestra en el esquema siguiente:
de la avería
REQUIRED Fault Fault Fault

status diagnosis finding located
No Yes
Com-
parison Corrective
procedures
ACTUAL
status
Recom-
missioning
Production
system
Reparación sistemática
En caso de avería, primero es necesario determinar el estado real de la

instalación.
La localización de errores propiamente dicha comienza una vez deter-
minado el estado real y comparado con el estado teórico. Durante dicha
comparación suele encontrarse la fuente del error si:
Es visible (p. ej., la mecánica del emisor de señales se ha destruido).
Es audible (p. ej., una válvula no estanca).
Se aprecia un olor extraño (p. ej., si un cable se quema).

Si no se encuentra la fuente del error, es necesario proceder sistemá-

ticamente para encontrarlo y eliminarlo.
Al encontrar el error, no basta con corregirlo, sino que es necesario

averiguar su causa. La lista de averías de la instalación proporciona
información práctica al respecto. En esta lista se describen las averías
y sus causas.
Con ayuda de la lista de averías puede determinarse si un daño o error

se producen con frecuencia, lo que permite identificar los puntos
negros del sistema. Una vez detectados, es conveniente realizar una
mejora técnica.

Métodos: determinación En caso de avería, primero es necesario determinar el estado real de la

sistemática del estado real instalación. Para ello, existen las opciones siguientes:
de la instalación
Registro del estado real
Paso 1 Aclarar la reacción ‟ No se inicia

ante un error de la ‟ Inicio en la etapa de proceso
instalación ‟ Desarrollo incorrecto del proceso
‟ Resultado incorrecto del trabajo
Paso 2 Registrar el estado real ‟ Indicadores de estado (LED) de los componentes del sistema:
de la instalación ‟ Modo actual de funcionamiento
‟ Preparado para funcionar
‟ Estado de conmutación de emisores de señales
‟ Estado de conmutación de actuadores
‟ Estado de conmutación de entradas/salidas PLC
‟ Daños perceptibles a simple vista
‟ Daños perceptibles por ruidos anómalos
‟ Daños perceptibles por olores extraños
‟ Pantalla:
‟ Mensaje de error, mensaje de diagnóstico
‟ Mensaje de estado
‟ Indicador de estado de la máquina

Métodos: localización La localización sistemática de errores se basa en la comparación entre

sistemática de errores en los estados teórico y real de la instalación.
general
Determining of
ACTUAL status
Comparison with
REQUIRED status
Establishing possible
error sources
a
‟ Mechanical faults
‟ Pneumatic faults
‟ Hydraulic faults
‟ Electrical faults
Investigating possible
sources of faults by means
of testing or measurement
protocols
NO
(fault not found)
Result
YES
(fault found)
Elimination of fault
and recommissioning
Esquema para la localización sistemática de errores

Métodos: localización Los controles se estructuran en los campos entrada de señales, pro-
sistemática de errores cesamiento de señales y emisión de señales.
para instalaciones La localización sistemática de errores para instalaciones gobernadas
gobernadas por PLC por PLC se aplica partiendo de esta estructura.
La comparación entre los estados teórico y real permite reducir el lugar

de error durante el desarrollo del proceso. Las fuentes de error posibles
se comprueban examinando los componentes a partir del lugar del error
y procediendo en el sentido del flujo de señales y de energía.

Estructura Medios auxiliares Fuentes de error posibles
Se ha producido una avería en la

instalación
Registrar el estado real
Comparar el estado real con el

teórico
Controlar la alimentación eléctrica Voltímetro ‟ Alimentación desconectada

‟ Tensión de alimentación
demasiado alta o baja
Controlar el sensor Voltímetro· ‟ Sensor mal regulado
LED ‟ Desplazamiento mecánico del
sensor
‟ Sensor averiado
Controlar la entrada PLC LED ‟ Módulo de entrada PLC averiado
‟ Rotura de cable entre el sensor
y la entrada PLC
Controlar el PLC LED ‟ PLC averiado
Dispositivo de ‟ No hay tensión
programación y de
prueba
Controlar la salida PLC LED ‟ Módulo de salidas PLC averiado
Controlar el actuador Voltímetro· ‟ Mecánica del actuador averiada

LED ‟ Sist. eléctrico del actuador
Accionamiento averiado
manual auxiliar
‟ Rotura de cable entre la salida
PLC y el actuador
Controlar el actuador Inspección visual ‟ Conexiones intercambiadas
‟ Contacto eléctrico suelto
Controlar la alimentación de energía Manómetro ‟ Alimentación de energía no
neumática o hidráulica conectada
‟ Fugas en la red de conducciones

Localización sistemática de errores para instalaciones gobernadas por PLC
10.3 CIROS® Mechatronics facilita la observación y el análisis de la

Funciones auxiliares de instalación con las funciones siguientes:
CIROS® Mechatronics Simulación del modelo de proceso y ejecución del programa de PLC
en el PLC interno.
y salidas PLC.
Ventana Manual Operation: visualización de los estados y las
Ventana de eliminación de averías: introducción y eliminación de
causas de errores.
CIROS® Assistant: publicación de información Online sobre el
modelo de proceso, como el esquema del circuito o el diagrama de
funciones.
10.4 Localización y eliminación de errores en la estación de distribución

Ejemplo
Ejercicio Durante la secuencia de la estación de distribución se ha producido una

avería. Elimine la avería realizando una reparación sistemática.

Ejecución 1. Cargue el modelo de proceso Distributing con la avería ajustada.

El modelo de proceso se controla con el PLC interno.
2. Asegúrese de que el modo Fault Simulation está activado.

3. Ponga el modelo de proceso en posición inicial. Seleccione la orden
Reset Workcell del menú Simulation.
4. Inicie la simulación del modelo de proceso. Haga clic en la opción
5. El proceso se maneja con los pulsadores y los interruptores de la
consola de control.

6. Se ha producido un comportamiento erróneo durante el desarrollo

del proceso y éste se detiene.

7. Consulte la documentación técnica para averiguar la secuencia

correcta del proceso. Para ello, abra la ayuda Online del modelo de
proceso. Seleccione la opción Help Ons Workcell del menú Help.

8. Registre el estado real del proceso y compárelo con el estado

teórico. Localice el lugar del error de este modo.
Resultado El error causa la parada del desarrollo del proceso y la etapa “Mover el
brazo orientable a la posición Almacén” no se ejecuta. Las fuentes del
error pueden ser el cilindro giratorio y su accionamiento de válvula o los
sensores que activan el movimiento del cilindro giratorio.
9. Recomendamos comprobar el flujo de señales y de energía

partiendo de los sensores hasta llegar al cilindro giratorio.
También es posible proceder en el sentido contrario, es decir,
seguir el flujo de señales y de energía partiendo del cilindro
giratorio hacia la válvula, pasando por el PLC y hasta llegar al
sensor.
10. Averigüe qué señales de sensor deben estar activadas para que el
brazo orientable se desplace a la posición Almacén. Para ello,
consulte los documentos Diagrama de funciones y Lista de
asignaciones de la ayuda Online de la célula de trabajo de
distribución.
Resultado El brazo orientable debe desplazarse a la posición Almacén cuando el

interruptor Reed 1B1 y el detector de final de carrera 3B2 están
accionados.

11. Compruebe el estado de conmutación del interruptor Reed 1B1

y del detector de final de carrera 3B2.
Para ello, existen dos opciones:
Observando el LED del modelo de proceso. La denominación de
los componentes correspondientes se visualiza al hacer clic en el
LED.
La segunda opción consiste en observar el estado de las señales
de los sensores en la ventana Manual Operation. Seleccione la
opción Manual Operation del menú Modeling.
Resultado El LED del interruptor Reed 1B1 está encendido, de modo que el sensor
se conmuta.

12. Compruebe la entrada PLC 1B1 conectada con el sensor. Abra la

ventana PLC Inputs, si todavía no se visualiza.
Seleccione la opción Inputs/Outputs del menú View. Seleccione
Show Inputs.
Se visualiza la ventana Inputs.
Resultado En la entrada PLC STATION_1B1 hay una señal 0 aunque el sensor 1B1
se conmuta.
La causa posible del error puede ser que hay un cable roto en la entrada
PLC 1B1.

13. Para eliminar el error, abra la ventana Fault Localisation.

Active la orden Fault Localisation en Fault Simulation del menú
Extras.
Haga doble clic en el campo No fault de la línea de la entrada
PLC 1B1.
Seleccione Cable Break en la lista de opciones.
Resultado La simulación del modelo de proceso se reanuda sin fallos. La causa de

la avería ha sido localizada y eliminada correctamente.

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CIROS®

© Festo Didactic GmbH & Co. KG, 73770 Denkendorf, 2004-2010

Sin nuestra expresa autorización, queda terminantemente prohibida la

1. Contenido del manual ________________________________ 7

2. Instalación de CIROS® Mechatronics ____________________ 10

3. Funciones auxiliares para preparar los puestos

4. El sistema CIROS® Mechatronics _______________________ 16

5. Principales funciones de manejo de CIROS® Mechatronics __ 32

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758 3

7. Exploración del modo de funcionamiento y

8. Exploración del modo de funcionamiento

9. Integración de CIROS® Mechatronics en la

4 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758

10. Localización sistemática de errores en una

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758 5

¿Qué es CIROS® CIROS® Mechatronics es una aplicación perteneciente a la CIROS®

CIROS® Mechatronics es una herramienta que permite:

Los modelos de proceso, también denominados células de trabajo,

Destinatarios El manual está dirigido a:

Estructura del manual El manual se divide en los campos temáticos siguientes:

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758 7

En los capítulos 4 y 5 se describen el sistema y las funciones de

Convenciones El texto y las combinaciones y secuencias de teclas se representan en

Negrita Este formato se utiliza para los nombres de

Tecla1 + Tecla2 Un signo “más” (+) entre los nombres de

Tecla1 ‟ Tecla2 Un signo “menos” (‟) entre los nombres de

Ayuda adicional La ayuda on-line ofrece más descripciones e información. Composición

8 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758

CIROS® Help contiene información detallada sobre las funciones y el

CIROS® Help pertenece a la CIROS® Automation Suite y describe la

En la barra de menús de la ayuda on-line aparecen las funciones típicas

En CIROS® Mechatronics Assistant se presenta una descripción

Para visualizar los documentos PDF es necesario instalar Adobe Acrobat

En nuestra línea directa estamos a su disposición para resolver

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758 9

Para instalar CIROS® Mechatronics se requiere el DVD-ROM CIROS®

Después de instalar, efectúe el procedimiento para obtener la licencia.

Para obtener más información sobre los requisitos del sistema, la

10 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758

CIROS® Mechatronics dispone de funciones que facilitan el empleo del

3.1 Utilizando como ejemplo el modelo de proceso de la estación de

DistributingStation.mod Modelo de proceso para la simulación, controlado de serie mediante el PLC

DistributingStation.prot Protocolo de la eliminación de averías: el archivo se lee en modo del

DistributingStation.mcf Ajustes de la especificación de averías: el archivo contiene todos los

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758 11

3.2 Los entornos de trabajo específicos del usuario se componen

Para generar un entorno específico del usuario, los modelos de proceso

Por ejemplo, si desea preparar el entorno de trabajo en un PC para tres

CIROS® Mechatronics facilita la creación de entornos de trabajo

CIROS® Mechatronics diferencia entre modelos de referencia (Reference

12 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758

Los modelos de usuario pueden copiarse en una carpeta diferente a la

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758 13

3.3 Los instructores pueden confeccionar de forma centralizada archivos

1. Inicie CIROS® Mechatronics.

14 © Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758

7. Las averías ajustadas para el modelo de proceso

8. Copie el archivo con las especificaciones de averías en los entornos

© Festo Didactic GmbH & Co. KG „ 572758 15

El producto CIROS® Mechatronics se compone de:

4.1 CIROS® Mechatronics es un sistema de simulación 3D gráfico basado en

MC7-Code Internal S7 PLC CIROS®

Easy S7-PLCSIM CoDeSys PLCWinNT