1 INTRODUCCIÓN.

Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologíasha marcado sensiblemente la actualidad

industrial mundial. En los últimos años, la industria mecánica se ha visto bajo la influencia
determinante de la electrónica, la automática y las telecomunicaciones, exigiendo mayor
preparación en el personal, no sólo desde el punto de vista de la operación de la maquinaria,
sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial.

La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la

maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. No
remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseños, innovaciones, y
tecnologías de recuperación, si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria.

Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento
eficaz. En otras palabras, la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías
decisivas para cuidar lo que se tiene.

DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un

componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempomuerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza.

ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible
con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los
siguientes:

 Vibración de cojinetes

 Temperatura de las conexiones eléctricas

 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente falle. La figura muestra una
curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo
sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25
in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento
predictivo pueden recomendar rangos y valorespara reemplazar los componentes de la
mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las
aplicaciones.

METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a

una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que
sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma
detallada las técnicascomúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que
sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación
de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y economía.

Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se
considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que
indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas
técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición,
procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende
alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia,
protección, diagnóstico y pronóstico.

 Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe

distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.

 Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está

protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

 Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico

de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la
máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático,
sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceiteusado, control de desgastes, etc.

TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos
las siguientes:

1. Análisis de vibraciones.

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del

Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento
vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a
medio plazo. 

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

Transformada Tiempo-Frecuencia.

 El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes
predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de
las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las
consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones,
pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los
materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. 

Parámetros de las vibraciones.

 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios

de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).

 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un

extremo al otro de su movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.

 Dirección : Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3

rotacionales

Tipos de vibraciones.

Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.

Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas
de las vibraciones mecánicas

A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de
la misma puede llegar a vibrar.

Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)

Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. 

Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de

lubricación, roces, etc.)

2. Análisis de lubricantes.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según: 

Análisis Iniciales: se realizan a productosde aquellos equipos que presenten dudas

provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la
selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación 

Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en
los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la
determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros 

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o

Lubricante, según: 

 Contaminación con agua

 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).

 Uso de un producto inadecuado 

Equipos

 Bombas de extracción

 Envases para muestras

 Etiquetas de identificación

 Formatos

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Este método asegura que tendremos:

Máxima reducción de los costos operativos.

Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra
maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo.
Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos,
Nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad.
Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y

experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará
disminuir drásticamente:

Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.

Desgaste de las máquinas y sus componentes.

Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

Consumo general de lubricantes

3. Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no
son perceptibles por el oído humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío,
y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.
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El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por
diversas fuentes.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-
20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y
fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz
Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que
las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por
esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del
ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y
precisión la ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección
de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM,
donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de

vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades
superiores a las 300 RPM.

Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País tiene la
imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía
globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra
es de especial interés para cualquier Empresa.

4. Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisión. 

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Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la
energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. 

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico,
eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser
detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por
Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en
instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de
equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de
calidad de las reparaciones efectuadas. 

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas
de ensayo conocidos,  como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de
vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden
añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo,
partículas magnéticas, etc.

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.

 Motores eléctricos, generadores, bobinados,  etc.

 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.

 Hornos, calderas e intercambiadores de calor. 

 Instalaciones de climatización.

 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos. 

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:

 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.

 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.

 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.

 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

 5. Análisis por árbol de fallas.

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han
producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la
fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear
y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto
cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de
probabilidad de fallos de componentes.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es
suficiente para desembocar en un suceso accidental.

La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que
permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos
básicos de los elementos que intervienen en él.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un

depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos
básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos,
etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina
puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.

Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol
mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las
transferencias o desarrollos posteriores del árbol.

Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:

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Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más importantes
son los siguientes:

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6. Análisis FMECA.

Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de
los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA) 
La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos
del conjunto.

El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la función
de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente
puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero también puede
tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la
correa de árbol de levas.

La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:

Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable.

Efecto de fallo en el rendimiento.

Severidad del fallo en el mecanismo.

 La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad
aumentando con el valor del número.

Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de usar
con precisión en nuevos diseños.

El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble un número innecesario de componentes

puesto que la interacción de un ensamble con otro multiplicará los efectos de un fallo. Es
igualmente útil para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo.

El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de fallo que es probable que causen
problemas de uso del producto. Ayuda también a eliminar debilidades o complicaciones
excesivas del diseño, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad.
Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede
también usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las máquinas de producción
antes de completar el diseño.

CONCLUSIÓN.

Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la medida que las
fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo
anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada y con
personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas
implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las características de diseño y
funcionamiento de las máquinas.

En el presente trabajo se mencionaron varias de las técnicas de análisis utilizadas hoy en día,
entre las que se destaca el análisis de vibraciones mecánicas, ilustrando con un grafico su
alcance así como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un
diagnóstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de las máquinas y su
producción aumentará y por tanto, los costos de mantenimiento disminuirán.

2 INTRODUCCIÓN

El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse
en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados
altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en
mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena
considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el

mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión
primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la
función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir
continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la
producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es
difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo
consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas
sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento.
Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa?
Por estudios comprobados se sabe que incide en:

        Costos de producción.

        Calidad del producto servicio.

        Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por
citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).

        Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por
ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente
situaciones de cambio.

        Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

        Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

        Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función

"miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con
calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro
favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas.

MANTENIMIENTO

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la

prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de
mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Características del Personal de Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen,

como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como
consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y
un más concepto de la imagen generando poca confianza.

Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de

programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya
varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los
equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta

necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus
aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la
necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la
gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología.
Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de
información.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización

debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier
sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de
que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la

permanente consecución de los siguientes objetivos

           Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

           Disminución de los costos de mantenimiento.

           Optimización de los recursos humanos.

           Maximización de la vida de la máquina.

Criterios de la Gestión del Mantenimiento

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 Mantenimiento

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor
grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento

           Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

           Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

           Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

           Evitar accidentes.

           Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

           Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operación.

           Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

           Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido
o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas

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 Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un
filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en
la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico,
perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

Tipos de Mantenimiento

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 Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los

propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar
al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la
máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos
de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que
provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la
falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras
quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar,

controlar, rebajar costos.

Conclusiones

La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el

correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá
conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparación de manera definitiva ya sea en
el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.

Es importante tener en cuenta en el análisis de la políticade mantenimiento a implementar, que

en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.

Historia

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las
primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los conceptos de
competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia
las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las
primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación.

Ventajas

           Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la

mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

           No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisiso de estudio del tipo de
problema que se produzca.

           Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción,

donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas

           Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la

planificación de manera incontrolada.

           Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce
un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este
tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo
tanto será muy difícil romper con esta inercia.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que

representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la
renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable.

Historia:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a

las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la
inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en
función del número de horas de funcionamiento.

Caracteristicas:

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento

de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se
confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones
necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Ventajas:

        Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de

los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

        El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es

indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los contínuos.

        Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento
de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.

        Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.

Desventajes:

        Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de

planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.

        Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede

sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

        Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en
el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios
de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata
de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar
en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de
monitores de parametros físicos.

Historia

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de
vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante
la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.

Ventajas

           La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

           Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá
con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

           La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante,
los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se
debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.

           Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico
elevado de la aplicación.
           Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones
donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocacionen grandes costos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El

TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de
MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y
transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o
"Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con
una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta
como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

Definición

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de

mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las
máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:

           Cero accidentes

           Cero defectos.

           Cero fallas.

Historia

Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa
Nippondenso del grupoToyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su
implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas

           Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un

resultado final más enriquecido y participativo.

           El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

           Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede
ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes
de la organización de que es un beneficio para todos.

           La inversiónen formación y cambios generales en la organización es costosa. El

proceso de implementación requiere de varios años.

Conceptos Generales de Solución de Problemas

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 Método Implementación Gestión Mantenimiento

Analisis situación actual

definir política de mantenimiento

 

establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

recopilar y ordenar datos grupo piloto

procesar información

analizar resultados

readaptación del sistema

mejora continua

ampliar gestión o más grupo

Organigrama del Departamento de Mantenimiento

(Hospital Central de Maracay)

 Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento

Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas por el personal
directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad del Hospital Central de
Maracay.

Mantenimiento de infraestructura

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad
con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas
áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de
mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son: Pintura, mecanica, herrería, carpintería,
refrigelación, electricidad, albañilería y plomería.

Electromedicina

Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos.

CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una

inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a
quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorroque
representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran

porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El

trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta,
maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.
  
3  Definición de Mantenimiento Predictivo:

      Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para
dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos
controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo,
sistema productivo, etc.

     Para ello,  se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos  y pruebas no
destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos
eléctricos, etc.

   Ventajas del Mantenimiento Predictivo:  

 Reduce los tiempos de parada.

 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de

forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.

 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un

fallo imprevisto.

 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.

 Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el

mantenimiento correctivo.

 Facilita el análisis de las averías.

 Permite el análisis estadístico del sistema.

4 Mantenimiento predictivo
 

El siguiente paso en la tecnología de mantenimiento fue la llegada del mantenimiento

predictivo, basado en la determinación del estado de la máquina en operación:La técnica esta
basada en el hecho que la mayoria de las partes de la máquina darán un tipo de aviso antes de
que fallen. Para percibir los sintomas con que la máquina nos esta advirtiendo requiere varias
pruebas no destructivas, tal como análisis de aceite, análisis de desgaste de partículos, análisis
de vibraciones y medición de temperaturas.

El uso de estas técnicas, para determinar el estado de la máquina dará como resultado un
mantenimiento mucho mas eficiente, en comparación con los tipos de mantenimiento
anteriores.

El mantenimiento predictivo permite que la gerencia de la planta tenga el control de las

máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés. En una planta donde se usa el
mantenimiento predictivo el estado general de las máquinas esta conocido en cualquier
momento y una planificación más precisa sera posible.

El mantenimiento predictivo usa varias disciplinas. La más importante de estas es el análisis

periodico de vibraciones. Se ha demostrado varias veces que de todas las pruebas no
destructivas, que se pueden llevar a cabo en una máquina, la firma de vibraciones proporciona
la cantidad de información más importante acerca de su funcionamiento interno.

En algunas máquinas que podrìan afectar de manera adversa las operaciones de la planta si
llegarían a fallar, se puede instalar un monitor de vibración continuo. En este monitor, una
alarma se prenderá cuando el nivel de vibraciones rebasa un valor predeterminado. De esta
manera se evitan fallas que progresan rapidamente, y causan un paro catastrófico. La mayoria
del equipo moderno , accionado por turbinas se vigila de esta manera.

El análisis de aceite y el análisis de partìculos de desgaste son partes importantes de los

programas predictivos modernos, especialmente en equipo crítico o muy caro.

La termografìa es la medición de temperaturas de superficie por detección infraroja. Es muy útil

en la detección de problemas en interruptores y áreas de acceso difícil.

Análisis de la firma de motor es otra técnica muy útil que permite detectar barras de rotor
agrietadas o rotas, con el motor en operación.

La prueba de sobretensión de los estatores de motor se usa para detectar una falla incipiente
en el aislamiento eléctrico.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo
 

La ventaja más importante del mantenimiento predictivo de equipo industrial mecánico es un

grado de preparación más alto de la planta, debido a una confiabilidad más alta del equipo.

El establecer una tendencia sobre tiempo de las fallas que se empiezan a desarollar se puede
hacer con precisión y las operaciones de mantenimiento se pueden planificar de tal manera que
coincidan con paros programados de la planta. Muchas industrias reportan incrementos de
productividad del 2% al 10% debido a prácticas de mantenimiento predictivo.

Se espera porcentajes de incremento similares de la disponibilidad para misiones en sistemas

navales.

Otra ventaja del mantenimiento predictivo son los gastos reducidos para refacciones y mano de
obra. La reparación de una máquina con una falla en servicio costará diez veces lo que cuesta
una reparación anticipada y programada.

Un gran número de máquinas presentan fallas al arrancar, debido a defectos que provienen de
una instalación incorrecta. Las técnicas predictivas se pueden usar para asegurar una
alineación correcta y la integridad general de la máquina instalada, cuando se pone en servicio.

La aceptación de maquinaria nueva está basada para muchas plantas en la luz verde
proporcionada por el análisis de vibraciones. El mantenimiento predictivo reduce la probabilidad
de un paro catastrófico, y esto será una seguridad incrementada para los trabajadores. Hubo
muchos casos de heridos y muertos debido a fallas repentinas en las máquinas.