Entrega Final Simulación

TABLAS Y GRAFICOS
Gráfico 1. Representación gráfica del proceso productivo de la compañía de Mapple.............................................2

Grafico2. Descripción construcción modelo sistema actual en Arena®...................................................................3
Tabla 1. Descripción de los módulos empleados en la construcción del modelo de simulación del sistema actual. .4
Tabla 2. Parámetros de corrida de los modelos de simulación del sistema actual y la propuesta..............................5
Grafico3. Descripción de los mudulos empleadospara el modelo de simulacion actual en Arena®.........................6
Tabla 3. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación sistema actual..................................................9
Tabla 4. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor 1.................10
Tabla 5. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor 2.................12
Tabla 6. Resumen...................................................................................................................................................13
Página 1
INGENIEROSIMU S.A.S
INGENIEROSIMU S.A.S
Consultores: SARA ISABEL RODRIGUEZ CHACON Cód. 1611022102

HEBERTO BENAVIDES HERNANDEZ Cód. 1721024063
ERICA GAITAN GONZALES Cód. 1611020392
ANDRES FELIPE MARTIN MALDONADO Cód. 1611021229
KAROLAIN NATHALIA MENDEZ RODRIGUEZ Cód. 1611025265
Modelo conceptual de la situación planteada
Para el caso presentado en la compañía Mapple, que desea la optimización de su línea de ensamble, al
revisar estos datos se describen que los trabajos, por su naturaleza, tienen diferentes rutas de
fabricación, y cuenta con 3 estaciones por la que está compuesta para completar su proceso, las
maquinas muestran un buen funcionamiento y son competitivas en tiempos de procedimiento, el
principal problema es que en los últimos meses se ha estado incumpliendo con las entregas, porque el
tiempo de ejecución de los pedidos varía mucho, por lo cual, no se pueden establecer con precisión las
fechas de entrega con los clientes y esta es la principal causa del incumplimiento. se toma en
consideración de esta información para realizar el diagrama de la compañía mostrando la situación
actual.
Representación gráfica
G
ráfico 1. Representación gráfica del proceso productivo de la compañía de Mapple
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INGENIEROSIMU S.A.S
Descripción construcción modelo sistema actual en Arena®
Grafico2. Descripción construcción modelo sistema actual en Arena®
En la tabla a continuación se presenta la descripción de los módulos de Arena® empleados para realizar
el modelo de simulación, donde se va a describir para que fue cada modulo y como fue utilizado.
Módulo de Arena
Descripción del Módulo Empleado
Empleado
Modulo Schedule: El módulo Créate fue empleado para modelar la llegada de
pedidos creando entidades llamadas “PEDIDO”, se especifica también el tipo
de entidad de que se trata.
Página 3
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Módulo de Arena
Descripción del Módulo Empleado
Empleado
Modulo Assing: Este módulo se usa para asignar valores nuevos a las
variables, a los atributos de las entidades, tipos de entidades, figuras de las
entidades, u otras variables del sistema, Esta asignación se hace asignando un
atributo llamado “REFERENCIA” a la entidad “PEDIDO”. Y la probabilidad
se asigna mediante la Expresión DISC.
Módulo Decide: Este módulo permite a los procesos tomar decisiones en el

sistema, Este módulo decide es del tipo N-way by chance, se encuentra al
inicio del proceso se encarga de separar las entidades “PEDIDO” de acuerdo
al atributo “REFERENCIA” para continuar con el proceso.
Módulo Process: Este módulo representa cada una de las estaciones de

proceso, estos procesos para cada una de las estaciones son del tipo Sieze
Deleay Release, se cuenta con un solo recurso en cada estación que
corresponde a una sola máquina que se asigna cuando una entidad llega al
proceso.
Este módulo se utiliza para simular el tiempo del montacargas entre las
estaciones, es del tipo Delay, es decir solo se lleva a cabo un proceso de
retardo sin que exista ninguna restricción en el número de montacargas
disponibles.
Módulo Record: Este módulo se utiliza en el modelo para registrar los

pedidos en cada estación cada vez que una entidad pasa por el proceso de la
Estación correspondiente.
Modulo Dispose: En el caso del modelo de simulación para el proceso de

Mapple este módulo representa la bodega para los productos terminados
cuando cada una de las entidades finalizan el proceso ya que este módulo
representa el punto final de entidades en un modelo de simulación.
Tabla 1. Descripción de los módulos empleados en la construcción del modelo de simulación del
sistema actual
Parámetros de corrida del modelo del sistema actual y los de los proveedores en Arena®
A continuación, se presentarán los resultados de los cálculos donde se determinaron: la longitud de la

corrida y el número de réplicas para cada uno de los modelos y su respectiva representación grafica.
Modelo Nivel de Nivel de Precisión Longitud de la corrida Número de
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confianza (error máximo) (horas) réplicas

Sistema Actual 95% 0,5 650 192
Proveeedor 1 95% 0,5 400 221
Proveeedor 2 95% 0,5 200 266
Tabla 2. Parámetros de corrida de los modelos de simulación del sistema actual y la propuesta
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Grafico3. Descripción de los mudulos empleadospara el modelo de simulacion actual en Arena®

Proveedor 1
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Proveedor 2
Resultados del modelo de simulación (sistema actual)
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A continuación, se van a presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del sistema
actual. Estos resultados se obtuvieron teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el
punto anterior
Intervalo de Confianza
Indicadores
Promedio HalfWidth Lim. Inferior Lim. Superior
Número total de piezas producidas 304,6315 1,30 303,33 305,93
Número de piezas M001 producidas 61,4115 1,07 60,34 62,48
Tiempo de Ciclo (Total en el sistema

131,1604 0,65 130,51 131,81
para cualquier referencia)
Tiempo de Ciclo referencia M001 44,7064 0,76 43,95 45,47
Tiempo promedio de Espera en el

20,924 0,64 20,28 21,56
Sistema (para cualquier referencia)
21,9318 0,76 21,17 22,69
Sistema referencia M001
20,2440 0,59 19,65 20,83
20,5973 0,59 20,01 21,19
Número promedio de partes en el
sistema (WIP para cualquier 0,7551 0,01 0,75 0,77
referencia)
Número promedio de partes M001 en
0,4692 0,01 0,46 0,48
el sistema
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0,8951 0,02 0.87 0,92
el sistema
0,9012 0,02 0,88 0,92
el sistema
Número promedio de partes
esperando en la estación 1 (cualquier 0,239 0,00 0,239 0,239
referencia)
referencia)
referencia)
Tabla 3. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación sistema actual
Resultados del modelo de simulación (proveedor 1)
A continuación, se van a presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del proveedor 1.
Estos resultados se obtuvieron teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el punto
anterior
Indicadores
Número total de piezas producidas 188.6697 <1.02 131.0000 263.0000
Número de piezas M001 producidas 37.8552 < 0,82 26.0000 62.0000

42.1507 < 0,62 30.8993 57.2984
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INGENIEROSIMU S.A.S
Tiempo de Ciclo referencia M001 46.0948 < 0,88 32.3769 67.3311

22.2137 <0,77 10.048 43.6403
22.6358 < 0,86 10.4601 44.9567
22.1001 < 0,72 9.9579 40.6557
21.9052 < 0,74 9.7282 45.3086
sistema (WIP para cualquier 0.8086 <0,03 0.4586 1.4586
referencia)
0.4908 < 0,02 0.2835 1.0169
el sistema
0.9720 < 0,03 0.5641 1.4884
el sistema
0.9631 < 0,03 0.5283 1.8706
el sistema
esperando en la estación 1 (cualquier 0.00938 (Insuf) 0 1.0000
referencia)
referencia)
referencia)
Tabla 4. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor
1
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INGENIEROSIMU S.A.S
Resultados del modelo de simulación (Proveedor 2)
A continuación, se van a presentar los resultados definitivos del modelo de simulación del proveedor 2.
Estos resultados se obtuvieron teniendo en cuenta los parámetros de corrida determinados en el punto
anterior
Indicadores
Número total de piezas producidas 90.5901 <0,64 53.0000 132.0000

40.0644 < 0,75 28.7220 64.7493

19.8585 < 0,95 6.5023 52,0745
20.2054 < 1,02 5.5848 53.1005
19.5284 < 0,92 7.8726 53.6539
19.8418 < 0,92 6.0494 49.4691
sistema (WIP para cualquier 0.7674 < 0,03 0.3525 1.6674
referencia)
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INGENIEROSIMU S.A.S

0.4628 < 0,02 0.1822 0.9797
el sistema
0.9120 < 0,03 0.4775 1.990
el sistema
0.9276 < 0,03 0.3978 2.0324
el sistema
referencia)
referencia)
referencia)
Tabla 5. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación con las máquinas del proveedor
2
Resultados comparativos de los tres modelos
Se determinaron las medidas de desempeño relevantes para el análisis financiero.
Sistema
Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2
Actual
Tiempo Promedio de Ciclo
45.79 43.42
(cualquier referencia, en mins) 43.72
Tasa de Costo Promedio de
-94.334.85 +9.059
Incumplimiento 0
Tasa de Costo Promedio del 8.939 8.903 9.057

WIP Improductivo
Tabla 6. Resumen de los resultados financieros de los tres modelos
resultados obtenidos de las reducciones alcanzadas con cada una de las alternativas, en relación a las
medidas de desempeño del sistema actual.
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INGENIEROSIMU S.A.S
Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2
Reducción Promedio del tiempo de ciclo

13.91% 19.2%
(cualquier referencia) [%]
Reducción Promedio del costo de
incumplimiento (cualquier referencia) 500 100
[%]
Reducción promedio del costo del WIP
-43% 1%
Improductivo (cualquier referencia) [%]
Tabla 6. Resumen
de los resultados financieros de las dos alternativas con respecto al sistema actual
Conclusiones
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INGENIEROSIMU S.A.S
 Se recomienda a Mapple que busque una cotización del proveedor 2, aunque tiene el valor más
alto, también es una compañía que proporciona resultados no válidos relacionados con WIP;
dado que reduce el tiempo de inactividad de la máquina en un 2%, también se puede ver que la
tasa predeterminada El costo es más bajo. Aunque no hay una mejora en el tiempo del ciclo, se
puede decir que esta es la mejor opción en la actualidad, porque la compañía tiene el problema
de que no puede cumplir con los pedidos, y al reducir el tiempo libre, se entregarán más pedidos
todos los días, lo que significa que el proceso de entrega se simplifica
 Se diseñó todo el modelo en el software Arena, aprendiendo a manejar la herramienta y sabiendo

interpretar los datos de salida que genera el software.
 Se pudo establecer que las prueban de bondad de ajuste para los datos de entrada son importantes
para poder comenzar a realizar la modelación, sin esto no es posible realizar este proceso.
 Se realizó el modelo de simulación con Arena, evaluando los resultados obtenidos generando
estrategias en la compra de alguna maquinaria para el flujo normal del proceso con un
incremento en órdenes del 100%.
Referencias
 Poli.instructure.com. 2020. Campus Virtual Politecnico Grancolombiano. [online] Available at:

<https://poli.instructure.com/courses/13812/files/7814639?module_item_id=644695> [Accessed
6 May 2020].
 Leal Da silva, Joao Luis (Brasil, 2016) Simulación numérica del flujo de manufactura en
dispositivos industriales por medio de algoritmos de velocidad en las estaciones. Artículo
científico Universidad de Sao Pablo. [Disponible] Recuperado el 28 de Marzo de 2020 de:
https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-
33052018000200273&lang=es
 Arenasimulation.com. (2018). Arena Simulation. [online] Available at:
https://www.arenasimulation.com/ [Accessed 09 Sep. 2018].
Página 14

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TABLAS Y GRAFICOS

Gráfico 1. Representación gráfica del proceso productivo de la compañía de Mapple.............................................2

Consultores: SARA ISABEL RODRIGUEZ CHACON Cód. 1611022102

Modelo conceptual de la situación planteada

Descripción construcción modelo sistema actual en Arena®

Grafico2. Descripción construcción modelo sistema actual en Arena®

Módulo Decide: Este módulo permite a los procesos tomar decisiones en el

Módulo Process: Este módulo representa cada una de las estaciones de

Módulo Record: Este módulo se utiliza en el modelo para registrar los

Modulo Dispose: En el caso del modelo de simulación para el proceso de

A continuación, se presentarán los resultados de los cálculos donde se determinaron: la longitud de la

Modelo Nivel de Nivel de Precisión Longitud de la corrida Número de

confianza (error máximo) (horas) réplicas

Proveeedor 2 95% 0,5 200 266

Grafico3. Descripción de los mudulos empleadospara el modelo de simulacion actual en Arena®

Grafico4. Descripción de los mudulos empleadospara el modelo de simulacion actual en Arena®

Grafico5. Descripción de los mudulos empleadospara el modelo de simulacion actual en Arena®

Resultados del modelo de simulación (sistema actual)

Número total de piezas producidas 304,6315 1,30 303,33 305,93

Número de piezas M001 producidas 61,4115 1,07 60,34 62,48

Número de piezas M002 producidas 121,84 1,46 120,38 123,3

Número de piezas M003 producidas 121,38 1,63 119,75 123,01

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema

Tiempo de Ciclo referencia M001 44,7064 0,76 43,95 45,47

Tiempo de Ciclo referencia M002 43,0260 0,60 42,43 43,63

Tiempo de Ciclo referencia M003 43,4280 0,61 42,82 44,04

Tiempo promedio de Espera en el

Número promedio de partes M002 en

Tabla 3. Resumen resultados definitivos del modelo de simulación sistema actual

Resultados del modelo de simulación (proveedor 1)

Número total de piezas producidas 188.6697 <1.02 131.0000 263.0000

Número de piezas M001 producidas 37.8552 < 0,82 26.0000 62.0000

Número de piezas M002 producidas 75.6109 < 1,13 53.0000 104.00

Número de piezas M003 producidas 75.2036 < 1,12 52.0000 97.0000

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema

Tiempo de Ciclo referencia M001 46.0948 < 0,88 32.3769 67.3311

Tiempo de Ciclo referencia M002 45.7493 < 0,75 32.0536 63.5434

Tiempo de Ciclo referencia M003 45.5498 < 0,77 33.5901 69.4235

Tiempo promedio de Espera en el

Resultados del modelo de simulación (Proveedor 2)

Número total de piezas producidas 90.5901 <0,64 53.0000 132.0000

Número de piezas M001 producidas 18.0940 < 0,52 10.0000 29.0000

Número de piezas M002 producidas 36.0639 < 0,73 20.0000 53.0000

Número de piezas M003 producidas 36.4323 < 0,68 23.0000 50.0000

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema

Tiempo de Ciclo referencia M001 43.7500 < 1,07 29.0677 78.9329

Tiempo de Ciclo referencia M002 43.0457 < 0,93 29.0075 76.4052

Tiempo de Ciclo referencia M003 43.4701 < 0,95 28.9918 73.7028

Tiempo promedio de Espera en el

Número promedio de partes M001 en

Resultados comparativos de los tres modelos

Se determinaron las medidas de desempeño relevantes para el análisis financiero.

Tasa de Costo Promedio del 8.939 8.903 9.057

Tabla 6. Resumen de los resultados financieros de los tres modelos

Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2

Reducción Promedio del tiempo de ciclo

 Se diseñó todo el modelo en el software Arena, aprendiendo a manejar la herramienta y sabiendo

 Poli.instructure.com. 2020. Campus Virtual Politecnico Grancolombiano. [online] Available at:

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