UNIDAD 6

TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

6.1 VIBRACIONES MECANICAS

 El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar

la maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
 El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30 años a la
supervisión y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas rotativas. Inicialmente,
se emplearon equipos analógicos para la medida de la vibración en banda ancha,
lo que hacía imposible el diagnóstico fiable de fallos en rodamientos y engranajes.
 Más tarde, se incorporaron filtros sintonizables a la electrónica analógica, lo que
incrementó enormemente la capacidad de diagnóstico, pero sin poder tratar la
información de forma masiva. Desde 1984, se comenzaron a emplear equipos digitales
con FFT en tiempo real y capacidad de almacenamiento (analizadores-colectores) y
tratamiento en software para PC.
 Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en máquinas
rotativas, que incluso permite el diagnóstico de algunos problemas en máquinas
eléctricas.
Fallos detectables
 Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden
diagnosticar con precisión problemas de:
 Desequilibrio
 Desalineación
 Holguras
 Roces
 Ejes doblados
 Poleas excéntricas
 Rodamientos
 Engranajes
 Fallos de origen eléctrico
La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma exhaustiva
en forma de parámetros de supervisión y gráficos de diagnóstico incluye:
 Parámetros de Supervisión:
 Medida de vibración global o total en banda ancha.
 Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
 Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en
rodamientos y engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy, PeakVue,...).
 Parámetros de la Forma de Onda : Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
 Fase vibratoria en armónicos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
 Medida de vibración síncrona en picos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
 Medida de vibración sub-síncrona.
 Medida de vibración no-síncrona.
 Gráficos de Diagnóstico:
 Forma de Onda
 Espectro de Frecuencia.
 Diagramas Pico-Fase: Bode, Nyquist, Polar,...
 Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º
Maquinaria crítica monitorizable 
 La maquinaria crítica susceptible de ser monitorizada en las plantas industriales
es la siguiente:
 Turbinas de vapor y de gas
 Bombas centrífugas
 Ventiladores
 Motores eléctricos
 Compresores rotativos, de tornillo y alternativos
 Agitadores, mezcladoras...
 Molinos y hornos rotativos
 Cajas reductoras Centrífugas
 Torres de refrigeración
 Motores diesel y generadores de equipos electrógenos ...
6.2 ANALISIS DE ACEITE
 El Análisis de aceites consiste en la realización de tests fisico-
químicos en el aceite con el fin de determinar si el lubricante se
encuentra en condiciones de ser empleado, o si debe ser
cambiado. Es una de las técnicas simples, que mayor información
proporciona al Administrador de Mantenimiento, con respecto a
las condiciones de operación del equipo, sus niveles de
contaminación, degradación y finalmente su desgaste y vida útil.
Muchos departamentos de mantenimiento tienen actualmente Programas de Análisis
de Aceite. Algunos utilizando el laboratorio de su proveedor de lubricantes o
contratando los servicios de laboratorio privados. En muchos de los casos los
resultados del análisis, son recibidos semanas o meses después de la toma de la
muestra y la información se vuelve irrelevante, ya que para ese momento, las
condiciones del equipo ya son diferentes, en muchos casos el aceite ya fue cambiado
y en otros el equipo ya falló y fue reparado.
Objetivos del seguimiento analítico de los aceites:
 Controlar el estado de la carga de aceite
 Controlar el estado del equipo
Muestreo: Es importante que la muestra sea representativa, debe ser extraída del
equipo en las condiciones normales de operación (con el aceite en circulación y
caliente) o inmediatamente después de haber parado la máquina. No deben tomarse
muestras en frío. Deberán tomarse las cantidades necesarias y etiquetarlas con el
mayor número posible de datos de su origen.
 Análisis del aceite:
 Examen visual
 
 Aspecto: Aceite claro y limpio. Aceite turbio. Fase de agua decantada. Aceite
sucio. Aceite sucio con partículas decantadas. Indeterminable
 
 Color - olor: Mas oscuro implica oxidación del aceite, mezcla, contaminación.
Mas claro puede indicar mezcla, presencia de agua
 
 Partículas en suspensión
 
 Viscosidad: Es la resistencia del fluido al flujo con respecto a la temperatura.
La viscosidad cinemática se mide por el tiempo que un determinado volumen de
aceite emplea en fluir a través de un tubo capilar a una temperatura
determinada. Este tubo capilar se introduce con el aceite a controlar en un baño
a temperatura constante hasta que la temperatura se estabilice. En él hay unas
marcas calibradas que definen un volumen determinado, el cual multiplicado por
el tiempo nos da la viscosidad cinemática en mm2/s (ó cSt) a dicha temperatura.
La viscosidad se da normalmente a dos temperaturas (40ºC y 100ºC). El grado
de viscosidad ISO se define como la viscosidad a 40ºC.
Análisis infrarrojo: Es una forma de espectroscopia de absorción restringida a la
región de longitud de ondas espectrales infrarrojas que identifica y cuantifica los
grupos funcionales orgánicos
 
 Un haz de luz infrarroja atraviesa una muestra de aceite usado contenido en
una celda de cristal. El espectro de infrarrojo generado por la muestra se
reproduce en un gráfico
 Cada tipo de aceite tiene un espectro característico (como una huella digital)
que permite comparar el aceite nuevo con el usado
 Las diferencias entre los espectros muestran algunos cambios de los
componentes del lubricante en servicio
 Por ejemplo, puede medirse cuanto antidesgaste se ha consumido en un aceite
hidráulico, contenido en agua u oxidación
Espectrometalografías: Cualquiera de las técnicas usadas para detectar y
cuantificar trazas de elementos metálicos. Se realiza para medir partículas metálicas
menores de 10 micras y nos brida información sobre desgaste, contaminación y
aditivos
6.3 ULTRASONIDO
 La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para
la detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras
técnicas.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por

encima de las frecuencias del rango audible. Las características de estos
fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos
en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento:
 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire
comprimido, válvulas, etc.
 Verificación de purgadores de vapor.
 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de
alineación, etc.
 Control y ayuda a la correcta lubricación.
 Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de
válvulas e impactos en componentes acoplados.
 Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores,
subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control de
descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
 Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas limpias',
autoclaves, etc.
 Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y
neumáticas.
 Comprobación del fenómeno de la cavitación.
APLICAION
 Inspección de rodamientos
 Inspección de trampas de vapor
 Cavitación de bombas
 Detección del efecto corona y arco eléctrico
 Análisis de válvulas y compresores
 Detección de fugas en sistemas de presión
 Marina
6.4 TERMOGRAFICA

 Es una técnica que permite medir temperaturas exactas a distancia y sin

necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Mediante la
captación de la radiación infrarroja del espectro electromagnético,
utilizando cámaras termográficas o de termovisión, se puede convertir la
energía radiada en información sobre temperatura, expresada en grados
centígrados (°C) y Fahrenheit (°F).
 La Termografía es la manera más segura, confiable y rápida de  detectar 
cualquier tipo  de  fallo a través la  temperatura del objeto o sistema. Todos los
objetos eléctricos, electrónicos o mecánicos sufren alteraciones en su
temperatura debido principalmente a malos funcionamientos, falsos contactos,
altas fricciones, rozamientos etc. Esta pérdida de calor no puede ser apreciada a
simple vista por el ojo humano. Pero los equipos termo gráficos, pueden captarlo
perfectamente. Lo mejor de esta técnica es que lo representa de una manera
visual, rápida, sin el contacto físico que puede resultar peligroso y sin interferir
con las labores habituales de su empresa.
A diferencia de un termómetro por infrarrojos que solamente captura la temperatura
en un solo punto, una cámara termográfica captura el perfil de temperatura de un
objeto completo como una imagen bidimensional. Los técnicos pueden revisar la
temperatura tanto de los componentes fundamentales como de toda la superficie de
la unidad, o bien comparar una unidad en buen estado con un problemática, y
determinar así rápidamente en qué lugar se debe investigar. Las cámaras
termográficas también pueden almacenar imágenes anteriores y actuales para
compararlas, así como cargar imágenes en una base de datos centralizada.
Usos comunes
 Supervisión y medida de temperaturas de rodamientos en motores grandes u
otros equipos giratorios.
 Identificación de ""puntos calientes"" en equipos electrónicos.
 Identificación de fugas en recipientes herméticos.
 Búsqueda de aislamientos defectuosos en tuberías u otros procesos aislados.
 Búsqueda de conexiones defectuosas en circuitos eléctricos de alta potencia.
 Localización de interruptores automáticos sobrecargados en un cuadro eléctrico.
 Identificación de fusibles en el límite de su capacidad nominal de corriente, o
próximos al mismo.
 Identificación de problemas en el cuadro de distribución eléctrica.
 Captura de lecturas de temperatura de procesos.
6.5 DETECCION DE GRIETAS CON
ELECTROMAGNETISMO
 La inspección por electromagnetismo nos sirve para detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de inspección,
consiste en la inducción de corrientes en el material através de una bobina o
probeta de inspección, la misma que es excitada con una corriente alterna
proveniente del equipo.
El Electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de Foucault, se
emplea para inspeccionar materiales que sean electroconductores, siendo
especialmente aplicable a aquellos que no son ferromagnéticos. Esta técnica
comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya tiene más de 50 años de
desarrollo.
La inspección por Corriente de Eddy está basada en el efecto de inducción
electromagnética. Su principio de operación es el siguiente:
 Se emplea un generador de corriente alterna, con una frecuencia
generalmente comprendida entre 500 Hz y 5.000 Hz. El generador de
corriente alterna se conecta a una bobina de prueba, que en su
momento produce un campo magnético. Si la bobina se coloca cerca de
un material que es eléctricamente conductor, el campo magnético de la
bobina, llamado primario, inducirá una corriente eléctrica en el material
inspeccionado. A su vez, esta corriente generará un nuevo campo
magnético (campo secundario), que será proporcional al primario, pero
de signo contrario. En el momento en que la corriente de la bobina se
vuelve cero, el campo magnético secundario inducirá una nueva
corriente eléctrica en la bobina. Este efecto se repetirá cuantas veces la
corriente cambie de fase (al pasar de positivo a negativo y viceversa).
 Es predecible que el electromagnetismo se generará entre conductores
adyacentes en cualquier momento en que fluya una corriente alterna. Por otra
parte, las variaciones de la conductividad eléctrica, permeabilidad magnética,
geometría de la pieza o de su estructura metalúrgica, causan modificaciones en la
corriente inducida del material sujeto a inspección, lo que ocasionará que varíe su
campo magnético inducido, hecho que será detectado por la variación del voltaje
total que fluye en la bobina.
 Antes de proseguir, es conveniente aclarar que para la detección de
discontinuidades por Electromagnetismo, éstas deben ser perpendiculares a las
corrientes de Eddy; adicionalmente, la indicación que se genere se modificará en
la pantalla del instrumento de inspección, dependiendo de su profundidad y su
forma.
 Esta técnica cuenta con una amplia gama de alternativas, cada una con un
objetivo específico de detección; por lo que antes de comprar un equipo a las
sondas es necesario definir la forma del material que se va a inspeccionar, la
localización y el tipo de discontinuidades que se deseen detectar y evaluar, con el
fin de tener el equipo más versátil y adecuado para la inspección.
Requisitos para la Inspección por Electromagnetismo
 Al igual que en las técnica ya descritas, antes de iniciar las pruebas con electromagnetismo, es
conveniente revisar la siguiente información:
 Conocer la forma, así como las características eléctricas, metalúrgicas y magnéticas del
material a inspeccionar, ya que de esto dependerá el tipo de frecuencia, la forma de la sonda y
la variante de la técnica a utilizar y, en caso necesario, el medio de eliminar las posibles
interferencias que se produzcan en la pieza.
 Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspección, así como las sondas
deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados
por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qué normas, códigos o
especificaciones de compañías satisfacen sus productos.
 Una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es recomendable mezclar sus productos.
 Secuencia de la Inspección
 Las etapas básicas de esta técnica de inspección son:
 Limpieza Previa: La importancia de este primer paso radica en que si bien los equipos de
electromagnetismo pueden operar sin necesidad de establecer un contacto físico con la pieza,
se pueden producir falsas indicaciones por la presencia de óxidos de hierro, capas de pintura
muy gruesas o algún tipo de recubrimiento que sea conductor de la electricidad; en caso de
que no se desee quitar las pinturas o recubrimientos, es recomendable que el patrón de
calibración sea similar en el acabado superficial al de la parte sujeta a inspección.
 Selección de la Sonda de Prueba: Este paso es tan crítico como la selección del instrumento
empleado, porque de acuerdo a la variable sujeta a evaluación, se selecciona la sonda que se
utilizará. Por este motivo, es necesario conocer las ventajas y desventajas y limitaciones de
cada configuración.
La capacidad detección de una sonda es proporcional a:
 La magnitud de la corriente aplicada.
 La velocidad (frecuencia) de oscilación de la corriente.
 Las características de diseño de la sonda que incluyen:
Inductancia, diámetro de enrollamiento, longitud de la bobina y
número de espira.
6.6 CORRIENTES PARASITAS
 Las corrientes de Eddy empezaron a mencionarse desde 1824 por Dambey Argo y
Jean B Focoult; pero su primera aplicación a las pruebas no destructivas data de
1879 con D. E. Hughes, quien las empleó para diferenciar tamaños, formas y
composición de diferentes metales y aleaciones. Sin embargo, no fue hasta 1948
cuando el Instituto Reutlingen de Alemania, empezó el desarrollo de la actual
instrumentación de corrientes de Eddy.
Definición de corrientes Eddy
 Esta basada en los principios de la inducción electromagnética y es utilizada para
identificar o diferenciar entre una amplia variedad de condiciones físicas,
estructurales y metalúrgicas en partes metálicas ferromagnéticas y no
ferromagnéticas, y en partes no metálicas que sean eléctricamente conductoras.
 Las corrientes de Eddy son creadas usando la inducción electromagnética, este
método no requiere contacto eléctrico directo con la parte que esta siendo
inspeccionada.
 Aplicaciones de las corriente Eddy en Pruebas No Destructivas
 Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad eléctrica,
permeabilidad magnética, tamaño de grano, condición de tratamiento térmico, dureza
y dimensiones físicas de los materiales.
 Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, como costuras, traslapes,
grietas, porosidades e inclusiones.
 Detectar irregularidades en la estructura del material.
 Medir el espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal conductor, o el
espesor de un recubrimiento metálico no magnético sobre un metal magnético.
Ventajas:
 Se aplica a todos los metales, electroconductores y aleaciones.
 Alta velocidad de prueba.
 Medición exacta de la conductividad.
 Indicación inmediata.
 Detección de áreas de discontinuidades muy pequeñas. ( 0.0387 mm2 –
0.00006in2 )
 La mayoría de los equipos trabajan con baterías y son portátiles.
 La única unión entre el equipo y el articulo bajo inspección es un campo
magnético, no existe posibilidad de dañar la pieza.
Limitaciones:
 La capacidad de penetración esta restringida a menos de 6 mm.
 En algunos casos es difícil verificar los metales ferromagnéticos.
 Se aplica a todas las superficies formas uniformes y regulares.
 Los procedimientos son aplicables únicamente a materiales conductores.
 No se puede identificar claramente la naturaleza especifica de las
discontinuidades.
 Se requiere de personal calificado para realizar la prueba.
Corrientes Inducidas
 Esta técnica consiste en generar corriente eléctrica en un material conductor
 La bobina A esta conectada a una batería a través de un interruptor. Una segunda
bobina B conectada a un galvanómetro, esta colocada cerca cuando se cierra el
interruptor produciendo una corriente en la bobina A. Una corriente momentánea
es inducida en la bobina B.

 El principio de la prueba se basa en el proceso de inducción electromagnética. El

cual incluye una bobina de prueba a través de la cual se hace pasar una corriente
alterna. El flujo de la corriente variante en una bobina de prueba produce un
campo magnético variante alrededor de la bobina, el cual es conocido como
campo primario.
 Cuando un objeto de prueba eléctricamente conductor es colocado en el campo
primario, una corriente eléctrica será inducida en el objeto.
 Las corrientes de Eddy son corrientes eléctricas circulantes inducidas por un
campo magnético alterno en un conductor aislado . También se le conocen como
corrientes parásitas o corrientes de Focault.
 En un material aislante no se induce las corrientes de Eddy sin embargo el campo magnético de la bobina atraviesa dicho
material no conductor.

El campo producido en la bobina es directamente proporcional a la magnitud de la corriente aplicada, a la frecuencia y a

los parámetros de la bobina como:
a. Inductancia
b. Diámetro.
c. Longitud.
d. Espesor (ancho de la bobina)
e. Numero de vueltas del alambre.
f. Metal del corazón de la bobina