CURSO DE IMPRESIÓN 3D FDM

(YT:SHARE HORIZONS)
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Cómo funciona una impresora 3D

Circuito de Filamento
- Soporte de filamento. Puede venir integrado o lo podemos fabricar. Este soporte
permite la libre circulación del filamento y el giro bobina.
- Detector de filamento. No todas las impresoras disponen de este dispositivo. Este
componente detiene la extrusión de filamento si detecta la falta de éste, evitando
posibles problemas y avisando de la situación para cambiar la bobina
- Extrusor. Engranaje que agarra el filamento que va acoplado al eje de un motor
extrusión (motor paso a paso) cuya función es empujar o retirar el filamento hacia el
fusor.
- Teflón. Tubo de teflón que guía el filamento por un recorrido determinado. Se usa este
material, además de por ser aislante térmico, por su bajo rozamiento, por lo que el
extrusor no necesita hacer una fuerza extra para mover el filamento.
- Fusor o hotend. Es la parte caliente de la máquina que se encarga de fundir el
filamento para poder imprimirlo. Está formado a su vez por diferentes componentes:
-- Boquilla. Normalmente está fabricada de latón (de serie) y es por donde cae el
filamento fundido.
-- Bloque calentador. Es el encargado de calentar la boquilla.
-- Disipador. Su misión es evitar que se funda el filamento en zonas anteriores a la
boquilla.
-- Ventilador de disipación. Este ventilador evita que el teflón llegue a temperaturas
superiores de 250 grados
-- Ventilador de capa. Este ventilador se enfoca en la boquilla y afecta a la calidad de
impresión de nuestras piezas. Su misión es solidificar el plástico una vez depositado y
evitar desplazamientos de capa o pérdidas de detalle

Parte mecánica
Partes Fijas

En general, este tipo de máquinas (de nivel doméstico) están construidas a través de perfiles
de aluminio tipo V, lo que da una buena robustez teniendo en cuenta la relación calidad-
precio.

Partes móviles

El eje Y de impresión es la base de impresión, la cual se mueve hacia delante y hacia atrás.

El eje X es que contiene al extrusor y se desplaza de izquierda a derecha

El eje Z contiene al eje X, lo que permite elevar o bajar el fusor

El movimiento se transfiere a cada uno de los ejes por motores paso a paso, a través de unas
correas dentadas
Finales de carrera

Se trata de interruptores colocados en los extremos del recorrido de los ejes que indica a la
máquina la posición inicial.

Cama de impresión

Es la plataforma sobre la que el fusor deposita material, además de tratarse del eje Y. Existen
dos tipos de cama:

• Cama fría. La cama solo sirve como plataforma de deposición de material.

• Cama caliente. Bajo la plataforma de impresión se colocan unas resistencias que
calientan la cama. Existen ciertos materiales que sólo se pueden imprimir en camas
calientes.

Parte electrónica
Su función es controlar todo lo que ocurre en la impresora, por lo que se encarga de diferentes
tareas:

• Recoger todas las lecturas de los sensores de la impresora

• Ordenar a los motores que se muevan según se necesite
• Activar las resistencias para calentar
• Leer tarjetas de memoria o USB con el Gcode (archivo que traduce la info de un
modelo 3D a movimiento de una máquina) necesario para realizar los movimientos y
acciones reales.
• Permite interaccionar mediante pantalla y botones con la maquina

Montaje de una impresora 3D

Cada impresora es un mundo, ya que cada fabricante las diseña según sus propias
especificaciones técnicas. Así, puedes encontrarte con impresoras que tienes que montar paso
a paso, ensamblando cada tornillo, e impresoras que vienen con componentes premontados y
solo tendrás que ensamblarlos entre sí. Aunque no temas, todas vienen con información de
montaje detallada paso a paso.

Es por esto que a continuación se dan unas recomendaciones generales para el montaje de
este segundo grupo de impresoras, aunque como hemos comentado, estas podrán varias
según la marca del fabricante.

• Comprobar estabilidad de la base de la impresora. Presionamos los perfiles de

aluminio de la base en distintos puntos para ver si esta baila. En caso de que baile,
comprobamos los tornillos laterales que unen esos perfiles con la base, para
comprobar si están demasiado apretados. Los aflojamos hasta que la base deje de
bailar y luego los apretamos de nuevo, pero hasta el punto justo.
• Comprobar movimiento en el carro. Retiramos la base de impresión desenroscando
las 4 piezas que encontramos en sus esquinas, por la parte inferior, que son las que la
unen con el carro (eje Y) Desplazamos manualmente el carro y comprobamos si la
presión necesaria para desplazarlo es excesiva. Si te cuesta bastante desplazarlo, será
necesario aflojar las excéntricas, que son los 4 tornillos que se encuentran en la parte
inferior del carro. De nuevo, repetimos el procedimiento que seguimos con los perfiles
de la base: aflojamos bastante las excéntricas y luego apretamos hasta el punto justo
 en el que el carro deje de bailar. El resultado final que buscamos es un movimiento del
carro fluido y estable.
• Colocamos los perfiles de alumino laterales, los cuales son verticales y se atornillas
desde la parte inferior de los perfiles de la base. Estos perfiles deben fijarse
correctamente, pues serán los que más adelante soporten al extrusor (eje X)
• Fijamos la fuente de alimentación, que suele ir fija en uno de los perfiles verticales y
cerca de la pantalla de display, a través de la cual interactuamos con la impresora.
• Colocamos la pantalla, la cual se fija a uno de los perfiles de la base mediante tornillos.
• Colocamos el final de carrera del eje Z, introduciendo sus dos guías, colocadas en
horizontal, por las guías de uno de los perfiles verticales (el que no tiene la fuente). Lo
colocamos al final de la guía (por abajo) y ya luego lo ajustaremos. Apretamos los
tornillos que tiene para mantenerlo sujeto al perfil.
• Colocamos el eje Z (motor+husillo), asegurándonos que el motor, que se fija a la base,
quede bien colocado para evitar que el husillo quede doblado al fijarlo al motor.
• Montaje eje X
*Colocamos el motor del extrusor y el motor del eje X (una sola pieza). Antes de
colocar la pieza que contiene los dos motores, le fijamos el perfil que la unirá a la
estructura. Para que el extrusor se mueva por el eje X, debemos colocar la correa
dentada en el perfil, siempre teniendo en cuenta que los dientes miren hacia afuera y
que las dos puntas metálicas queden hacia abajo.
*Colocamos el carro del fusor dentro del perfil que montamos anteriormente.
*Añadimos los rodamiento, que permitirán la libre circulación del eje X por el eje Z.
*Colocamos el tensor, que asegurará que la correa dentada no se mueve.
*Colocamos el final de carrera del eje X, que va fijo en el extremos de los motores.
*Fijamos los extremos metálicos de la correa dentada al extrusor, el cual posee en la
zona inferior dos hendiduras en las que fijarlas. Si vemos que no llega uno de los
extremos a esta hendidura, destensamos un poco el tensor, la colocamos y volvemos a
tensar
*Comprobamos que la correa está centrada y que permite el correcto desplazamiento
del extrusor
• Colocamos eje X. Al colocarlos tenemos que asegurarnos que las ruedas encajan en los
perfiles verticales. Nos aseguramos que, en la pieza que contiene los dos motores, los
tornillos cercanos al husillo no estén muy apretados, ya que si lo están el husillo no
gira y el movimiento en eje Z no se da.
• Colocar el perfil de la zona superior, que actuará como tope mecánico del eje X.
• Colocar soporte bobina
• Conexionado de la parte electrónica. Comprobad que una vez colocado los cables, el
movimiento sigue siendo correcto.
• Conectamos el tubo de teflón al motor extrusor. Recordar colocar las pinzas en los
extremos, que conectan el tubo con motor extrusor y con el extrusor, para evitar que
el tubo se separe. El tubo debe estar lo más unido posible a las entradas para evitar
que queden restos fuera del tubo y que provoquen futuros atascos.
• Realizamos los ajustes que hemos ido dejando
*Tensamos el tensor de la correa dentada, de tal forma que al halar de ella suene
como una cuerda de guitarra.
*Colocamos el final de carrera del eje Z en la posición que señale el fabricante
Calibración mecánica del motor extrusor y los ejes
Antes de comenzar a imprimir con nuestra impresora recién montada, es aconsejable calibrar
la impresora para evitar posibles errores mecánicos de impresión.

Antes de la calibración, conviene conocer qué tipo de motores usa la impresora, aunque ya los
hemos mencionado: motores paso a paso. Este tipo de motores, para que funcionen
correctamente, deben tener calibrada la relación movimiento eje motor (paso)-movimiento en
mm de la parte móvil. Esto permitirá que las dimensiones de impresión seanfieles a las del
modelo 3D, de ahí que la calibración sea tan importante.

Lo primero es calibrar los pasos del motor extrusor mediante la pantalla de display. Para ello,
debemos:

• Subir la temperatura de la boquilla (nozzle) a 190 grados, ya que hay una protección
interna que bloquea el movimiento manual una vez encendida la impresora.
• Quitamos el tubo de teflón del motor extrusor, ya que lo que haremos será medir la
longitud de filamento que el motor extruye.
• Introducimos un hilo de filamento por el motor y hacemos una pequeña marca en el
extremo de salida del filamento con un boli que nos servirá de referencia para medir.
• Volvemos a la pantalla – Prepare – Move Axis – 1 mm – Extruder – al valor que salga
en pantalla le sumamos 100 mm
• Comprobamos si el extrusor cumple la orden y extruye la longitud que hemos
impuesto (10 cm en este caso)

En caso de que el motor no extruya la longitud impuesta, debemos cambiar los pasos del eje
del motor:

• Volvemos a la pantalla – Control – Motion – E (parámetro de steps/mm o pasos por

mm). Cogemos ese parámetro y lo dividimos por la medida que hemos obtenido antes
y luego lo multiplicamos por el valor esperado (en este caso 100 mm). Quedaría una
formula tal que así:

E.deseada=(E.actual/longitud medida) x longitud deseada

Así, si hemos obtenido un longitud de 99 mm y nuestro valor de E inicial es de 93, el

nuevo valor de E para llegar a los 100 mm que queremos sería de 93,94. Si solo dejase
introducir un decimal, usamos 93,9
• Grabamos este parámetro en la memoria, ya que si no deberemos introducirlo cada
vez que encendamos la impresora. Para hacer esto – Store memory.
• Volvemos a comprobar de nuevo si el motor extruye correctamente.

Este procedimiento lo realizamos para los ejes tambié. Sólo debemos tener en cuenta que
partimos de una posición conocida y queremos llegar a una posición deseada. Si esa posición
deseada (que introducimos desde la pantalla) no se cumple, aplicamos la fórmula de E.

Los ficheros STL

Los ficheros STL, procedente del acrónimo estereolitografía (primera tecnología de fabricación
aditiva) fueron creados por la compañía 3D Systems en 1987 debido a la necesidad de generar
un tipo de archivo que las máquinas de prototipado rápido pudiesen entender, ya que este
tipo de máquinas no entiende de curvas perfectas

Así, un archivo STL es una aproximación de un archivo CAD, construyendo ese modelo CAD a
través de una malla de triángulos.

La altura de capa
La altura de capa es el grosor de una capa de impresión. Este parámetro segmenta el modelo
en diferentes capas, todas paralelas entre sí, de manera que cuanto mayor sea su valor, menos
cantidad de capas tendrá mi pieza, por lo que más se notará. Como podemos ver es un
parámetro muy relacionado con el aspecto estético de la impresión.

La altura de capa máxima recomendada es del 80% del diámetro de la boquilla de extrusión,
aunque no se recomienda llegar a estos máximos ya que es posible que surjan estrías en la
impresión (las capas entre sí no se solapan bien).

La altura mínima de impresión recomendable es del 25 % del diámetro de la boquilla (unos 0,1
mm en boquillas de 0,4 mm, las más usadas), ya que para valores menores la precisión sobre el
flujo que debería hacer la impresora sería muy elevada y no están preparadas para ello.

La altura de capa más utilizada es la de 0,2 milímetros, ya que permite imprimir con un detalle
aceptable y un tiempo de impresión razonable.

¿En qué influye la altura de capa?

• Tiempo de impresión. A menor altura de capa, mayor tiempo.
• Detalle de impresión. A menor altura de capa, mayor detalle.

La clave estaría en llegar a un punto medio en el que tanto tiempo de impresión como calidad
de la pieza sean aceptables. También dependerá la finalidad de la pieza: si se trata de un
componente estético o una pieza funcional que no se verá.

Los soportes en impresión 3D

Los soportes están constituidos por material auxiliar (normalmente suele ser el mismo material
que el de impresión) que genera automáticamente el laminador (software que prepara los
archivos para ser impresos) para que las zonas de ángulos complicados o que están en voladizo
se impriman de manera correcta y no existan desprendimientos de capa.

Podrían definirse como plataformas de impresión auxiliares que general una superficie de
apoyo para aquellas zonas que se encuentran en voladizo o con ángulos menores a 45 grados.

Configuraciones del laminador

Aunque existen diferentes software de laminado (Simplify 3D, Cura, Slicers) los parámetros a
considerar son similares en todos.

En primer lugar hay que tener activada la opción de generar soportes para que el programa
reconozca la necesidad de generar soportes.

Soportes Normales

• Porcentaje de relleno. Normalmente, con un 30% es más que suficiente.

 • Inflación extra de distancia. Este parámetro permite hacer que los soportes
sobresalgan de la pieza, es decir, en lugar de seguir el perfil de la superficie de la zona
a soportar, se genera un soporte que sobresale x mm del perfil original.
• Capa base de soporte. Te permite determinar el valor de relleno de la capa base
(primera capa) del soporte.
• Combinar capa de soporte. Este parámetro permite modificar la altura de capa del
soporte. Por ejemplo, si tienes una altura de capa de 0,1 mm e introduces un valor de
combinación de capa de 3, el programa lo que hará será generar soporte de 0,3 mm,
es decir, una capa de soporte cada 3 capas.

Soportes Densos

Los soportes densos son las capas finales del material de soporte que está en contacto con la
pieza. Se denominan densos porque tienen un mayor % de relleno para soportar mejor el peso
de la superficie a la que sirve de apoyo.

• Capas de soporte denso. Permite elegir el número de capas de soporte denso que
tendrá el material de soporte. El número de capas dependerá de la boquilla.
• Relleno. El relleno de este tipo de soportes suele ser de 70% para que sea más robusto

Generación automática de soportes

El software tiene dos formas de generar soportes:

• Normal. Genera soportes allá donde sea necesario, ya sea partiendo de la base de
impresión o desde una superficie de la propia pieza
• Solo desde la plataforma. Sólo genera soportes desde la plataforma de impresión. Esto
permite general menos soportes en caso de que se considere que el resto de la pieza
pueda imprimirse bien, ensuciando por tanto menos la pieza.

Separación de la pieza

Estas opciones permiten facilitar la retirada de soporte de la pieza

Separación horizontal. Con 0,2 mm de separación es suficiente, aunque también dependerá de

la pieza y el resto de parámetros

Separación vertical. Hay dos separaciones verticales: una por la zona superior y otra por la
inferior. Esta separación se da en capas y, normalmente, basta con una capa.

Añadir soportes manualmente

Si ya tienes bastante práctica y has probado diferentes impresiones con diferentes parámetros,
es posible que los soportes generados por el laminador no sean los que necesitas o quieras
cambiarlos. Los laminadores tienen la opción de generar soportes de manera manual

Cómo afecta la temperatura de impresión

Cada material tiene un rango de temperatura de impresión distinto, por lo que saber la
temperatura a la que puedes imprimir el material es fundamental.

Estas diferencias de temperaturas no se d,a sólo entre materiales distintos, sino que puede
llegar a influir incluso el fabricante de ese material, pudiendo existir dos temperaturas idóneas
para un mismo material en función del fabricante.
Así, encontrar la temperatura ideal de un material es imprescindible para conseguir un
acabado lo mejor posible. Los campos que se ven afectados por este parámetro son:

• Stringing. Son hilos de material que van de una zona de la pieza a otra, formadas
porque el material sigue drenándose.
• Bridging. Se trata de la pérdida de continuidad del material en puentes, es decir, una
superficie que une dos puntos de la pieza sin soporte en su zona inferior.
• Overhands. Esta temperatura también puede llegar a afectar a los soportes, aunque
las diferencias no suelen ser muy grandes
• Curvy Shapes. La temperatura puede afectas a la calidad superficial de las superficies
curvas, en especial si son muy pronunciadas.

Estos campos no solo se ven afectados por la temperatura de impresión, sino también por
otros parámetros como la velocidad de impresión. Para conseguir el mejor resultado posible es
necesario realizar pruebas de impresión cada vez que usemos un material nuevo y acotar los
parámetros.

Para ver los efectos de la temperatura existen modelos de torres de temperaturas, en las que
cada peldaño se imprime a una temperatura, que muestran cómo afectan a la calidad.

*En algunos softwares es posible definir diferentes temperaturas para diferentes niveles de
impresión con la opción multiprocesos. Esta función permite elegir una altura a partir de la cual
cambiará la temperatura. Por ejemplo, configurando una altura de 10 mm, la impresora
imprimirá hasta esos 10 mm a x temperatura y de los 10 a los 20 mm a y temperatura.

Cómo posicionar los STL en un software laminador (slicer).

Mejora calidad y resistencia
Aunque para conseguir la mejor calidad de impresión es necesario configurar ciertos valores
de temperatura o velocidades de impresión, hay otro aspecto también muy importante que
afecta al acabado final de una pieza: la orientación del archivo STL cuando lo introducimos en
el laminador para general el Gcode.

Dependiendo de cómo orientes la pieza, esta se imprimirá de forma distinta ya no sólo en

calidad, sino en dureza y resistencia

Orientación y detalle
• En el plano XY, la impresora tiene menos resolución, por lo que si hay detalles muy
finos en este plano, lo más seguro es que no se aprecien una vez impresos. Esto se
puede apreciar si realizamos un texto sobre una superficie y lo imprimimos paralelo a
este plano. Ya en el propio laminador veremos cómo se pierde detalle en muchas
letras, sobre todo si son pequeñas.
• La altura de capa es el parámetro estrella para definir la calidad de una superficie
impresa en 3D, por lo que para conseguir este detalle en una zona determinada, sería
conveniente orientar los detalles en la dirección de la altura de capa, es decir, en
vertical, aunque esto no siempre es posible.
• Cuando orientamos la pieza en vertical, es posible que se generen demasiados
soportes y que, además, se generen en zonas complicadas de acceder. La solución en
este caso sería ir orientando la pieza de diferentes maneras entre la posición
horizontal y vertical de forma que se generen los menores soportes posibles, que estos
 sean fáciles de retirar y no afecten a la calidad superficial de la pieza. Colocar la pieza
en un ángulo de 45 grados y añadir soportes en las zonas de menor detalle puede ser
una buena idea, ya que la impresora puede mantener ángulos de hasta 55 grados sin
que existan desprendimientos

Orientación y resistencia
• La resistencia de una pieza es mayor en la dirección de la capa que en su dirección
perpendicular. Esto se debe a que cada capa se extruye con un hilo continuo del
material, por lo que está completamente fusionada. Sin embargo, la unión entre capas
es algo más débil, ya que la fusión no es completa.
• Para maximizar la resistencia de una pieza en una dirección, las capas deben estar
orientadas en dicha dirección. Si tenemos una prisma de sección cuadrangular(altura
mayor que base) y queremos que sea resistente a una fuerza de flexión horizontal, el
prisma estará orientado en vertical, orientándolo en horizontal si la fuerza de flexión
fuese vertical.

Cómo reparar un STL en MESHMIXER

Antes de imprimir una pieza debemos analizarla para saber si es imprimible y qué tipo de
errores tiene. En caso de que estos errores existan, existen ciertos softwares que permiten
repararlos.

Meshmixer y los errores de STL

Se trata de un software gratuito de autodesk que permite visualizar y modificar archivos STL

Para saber si un STL tiene errores:

• Analysis – Inspector – Esta herramienta se encuentra en la barra de herramientas del

lateral izquierdo y analiza el modelo y muestra avisos en las zonas que encuentra
conflictiva. Estos avisos se muestran en forma de esfera que conectan con la supericie
en conflicto y tienen diferentes colores en función de su naturaleza:
-- Azul—indica que hay un agujero en el modelo
-- Rojo – indica que hay un área que no está ligada al objeto
-- Magenta – indica que una superficie está separada del resto del modelo, como si
fuese un sólido independiente.
• Edit – Plane Cut – esta herramienta corta la pieza mediante un plano. Aunque
generalmente se usa para dividir piezas, es posible usarla para asegurar que la pieza
por dentro es sólida y no tiene ningún defecto.

Para corregir un STL:

• Auto Repair All – esta opción la da el propio Inspector y repara el modelo en función
del error detectado. El problema es que, en el caso de errores magenta, elimina
directamente esos sólidos separados, acción que puede que no nos convenga.
• Edit – Make Solid – esta herramienta, también localizada en la barra de herramientas
izquierda, permite unificar los sólidos que existan en el STL. Existen diferentes
parámetros que podemos variar para no perder detalle en el modelo:
-- Solid Type – define el detalle con el que se unen los sólidos. La opción Accurate es la
que más detalle da.
 -- Solid Accuracy – controla el nivel de detalle del sólido generado. Para que el detalle
sea máximo, lo aumentamos todo lo posible.
-- Mesh Density – controla la densidad de triángulos del sólido. Cuantos más triángulos
haya, más formas puede generar un modelo, por lo que habrá más detalle.

*Como podemos observar, es interesante introducir la revisión del STL al flujo de trabajo, de
forma que conozcamos los errores existentes en la pieza y no los asociemos a errores de
parámetros de impresión, ya que nos podemos volver locos imprimiendo una y otra vez una
pieza con diferentes parámetros y no encontrar el error. Además, si añadimos también la
visualización de la simulación de impresión, reducimos la posibilidad de que surjan fallos de
impresión

Cómo cortar modelos STL y hacer ensambles con MESHMIXER

Ya que hemos introducido el uso de Meshmixer, vamos a ver como este software puede
servirnos para cortar piezas en caso de que su dimensión exceda nuestro volumen de
impresión y cómo hacer ensamble entre piezas.

Antes de realizar cualquier tipo de modificación, es recomendable realizar la revisión del

modelo tal y como vimos anteriormente, asegurándonos de que no existirá ningún problema
de impresión.

• Edit – Plane Cut – esta función, aunque vimos que viene genial para cortar una pieza,
genera un plano (que puedo modificar en orientación) que me corta toda la figura, por
lo que si lo que queremos es dividir una pieza para luego pegarla se podría usar, pero
si queremos cortar una pequeña parte de la pieza pata luego ensamblarla de una
mejor manera no nos serviría.
-- Si queremos disminuir los saltos que da el plano al moverlo para cambiar su posición
y poder ajustarlo con más precisión – Analysis – Unit/Dimensions –Grid Size
• Select – esta herramienta permite seleccionar la zona sobre la que queremos trabajar.
Permite seleccionar mediante dos herramientas distintas:
-- Brush – el pincel permite colorear aquella zona de la pieza sobre la que queremos
actuar. Para borrar una zona coloreada por error mantenemos pulsado Ctrl y
pintamos.
--Lasso – el lazo permite colorear la zona deseada mediante la creación de un
polígono, una vez se cierra la selección, colorea la superficie que encierra el lazo. Actúa
igual que el lazo poligonal de Photoshop.
-- Para modificar el área pintada sin tener que estar borrando y pintando – Ctrl + botón
derecho + arrastrar arriba (aumento grosor área)/ abajo (disminuyo grosor área)
-- Una vez tengo la zona seleccionada, entro del propio menú de Select encontramos
un submenú que se llama Edit que contiene la herramienta Plane Cut.

Cuando realizamos un corte debemos intentar no dejar partes muy finas como resultado de
ese corte, ya que la impresora no las imprimirá con buena calidad.
Ensamblajes desde MeshMixer
Si cortamos la pieza por distintos planos, lo lógico es que luego la peguemos. Para evitar que la
pieza se desplace y el resultado sea lo mejor posible podemos crear ensamblajes que
facilitaran la unión de las diferentes partes. Esto básicamente consiste en crear un agujero en
las piezas y un cilindro, de forma que el cilindro se inserte en el agujero.

• Crear agujero – el agujero se creará a partir de un cilindro importado, el cual siempre

estará perpendicular a la superficie de contacto, que luego se restará al cuerpo.
-- Crear el cilindro – MeshMix – selecciono cilindro –elijo dimensión y lo colocamos
-- Copiamos el cilindro 2 veces – en el Object Browser (ventana en la que están todos
los objetos y que se abre cuando cortamos en partes el modelo) seleccionamos el
cilindro y usamos la herramienta replicar, situada en la esquina inferior derecha de la
ventana
-- Restar el cilindro al cuerpo – seleccionamos las dos piezas a restar (el orden importa:
primero el cuerpo a cortar y segundo la herramienta de corte) – Edit – Boolean
Difference. Para que el resultado sea óptimo debemos activar la pestaña Use
Intersection Curves y bajar el Target Edge Scale a 0,4. Ambos parámetros, junto con
otros, aparecen al realizar la operación booleana, previamente a ejecutarla.
--Cuando realizas la opción de cortar el cuerpo, la herramienta de corte desaparece,
razón por la que realizamos dos copias del cilindro para poder hacer el agujero en las
dos partes a unir y que el cilindro esté colocado en la misma posición
• El cilindro creado debe imprimirse junto con las piezas, pues será el método de unión
entre estas. El radio del cilindro utilizado habría que reducirlo en 0,2 mm para que
pueda introducirse.

Ventilación de capa y acabado superficial

El ventilador de capa es un ventilador lateral, diferente al ventilador de disipación de barrel,
cuya función es inyectar aire a la salida de la boquilla, de manera que el filamento, una vez sale
de la boquilla, se enfríe más rápido y no caiga o se deforme.

En el PLA es muy aconsejable tener este ventilador de capa activo, aunque existen otros
materiales que por sus características no necesitan este ventilador o lo necesitan a bajas
revoluciones (el ABS no necesita de este ventilador). Así, en función del material la
configuración de este ventilador variará.

Algunos ventiladores en su formato de serie (el de la Ender 3 por ejemplo) tienen fugas de aire
en el ventilador de disipación, lo que hace que las diferencias de calidad con y sin ventilador no
se aprecien. Para comprobar si un ventilador tiene fugas, colocamos un bol de agua bajo la
boquilla y activamos el extrusor: si sin el ventilador de capa el agua se mueve similar a con
ventilador activo, hay fuga. En internet existen diferentes páginas (thingeverse) en las que se
pueden descargas modelos 3D con mejoras para la impresora.

Los campos que se ven afectados por este parámetro son:

• Bridges. Los puentes a temperaturas bajas (180-200) tienen desprendimiento y un

acabado superficial deficiente y, en general, la calidad y el detalle es bastante inferior
cuando el ventilador está apagado.
• Ángulos mayores a 45 grados. En las superficies inclinadas, se pierde muyo detalle sin
el ventilador de capa.
 • Los voladizos, aunque sean pequeños, tienden a desprenderse.

El flujo de extrusión
Este parámetro está muy relacionado con la calidad de las piezas impresas en 3D, por lo que
calibrarlo supondrá una gran diferencia de calidad entre impresiones.

Que problemas pueden derivar de no tener un buen flujo de extrusión:

• Overextrusion. La sobreextrusión consiste en la extrusión de un flujo excesivo de

material que deriva en la deposición de material sobrante que se desprende de una
capa a las inferiores.
• Underextrusion. La falta de extrusión es el caso opuesto a la sobreextrusión, donde el
flujo de material es insuficiente, lo que se traduce en zonas en las que la pieza clarea o
directamente falta material

Calibrar flujo de extrusión

Para calibrar este parámetro existen determinados modelos, como el XYZ 20 mm Calibration
Cube, que permite realizar diferentes configuraciones para comprobar ciertos parámetros.

También podemos utilizar los objetos que puedes importar en el propio laminador, en este
caso será un cubo de 20 mm al que le pondremos en el eje Z 10 mm para disminuir el tiempo
de impresión. A este cubo le haremos lo siguiente:

• Bajamos el infill (relleno) a 0%

En la pestaña de Layer (capa)

• Eliminamos las Top Solid Layer (las capas de cierre de arriba), creando así un vaciado
en la pieza
• Configuramos el Outline Perimeter Shells (el perímetro externo) en 2 capas

En la pestaña de Extruder (extrusor)

• Extrusion Width (ancho de línea) este parámetro debe ser igual al diámetro de boquilla
• Extrusion Multiplier (porcentaje de extrusión) lo colacamos al 1 (100% de extrusión)

Con todos estos datos, si el flujo de impresión está bien calibrado, el grosor de pared debe de
salir de 0,8 mm, ya que en la pestaña de capa configuramos que nos imprimiese dos
perímetros y cada perímetro debe medir 0,8.

Una vez impresa la pieza, medimos el espesor de pared. Si el resultado es menor o mayor del
deseado, aplicamos una regla de tres: si con un extrusion multiplier de 1 me ha dado una
grosor de 0,75mm (por ejemplo), con qué extrusion multiplier me dará mis 0,8 mm: con 1,06.

Volvemos a imprimir para asegurar que ahora si está bien calibrado

Imprimir a altas temperaturas

Existen ciertos materiales técnicos que requieres de una mayor temperatura de impresión que
los materiales como PLA o ABS. Es posible que el sistema de extrusión de serie de nuestra
impresora no sea lo suficientemente resistenta para aguantar estas temperaturas, por lo que
podría ser necesario cambiar tanto el fusor por un fusor “all metal” y cambiar el tubo de teflón
que viene de serie a un uno algo más resistente (la marca Capricorn va bastante bien).

Fusor de serie
El fusor de serie, el tubo de teflón llega hasta la boquilla y es el encargado de guiar al material
hasta el final del recorrido. En un fusor all metal, el recorrido desde la entrada del filamento en
la zona superior hasta la boquilla, el filamento está desnudo y el teflón se queda en la zona
superior, por lo que no hay peligro de que este se degrade. Sin embargo, ahora se vuelve muy
importante la disipación de calor en el fusor, ya que una incorrecta disipación podría provocar
que el filamento fundiese antes de llegar a la boquilla y provocar atascos (este es el miedo de
mucha gente)

En el fusor “all metal” existe un anillo que separa el bloque disipador y el bloque calentador
(normalmente de titanio por su buen aislante térmico) que permite que el bloque disipador se
enfríe mucho más rápido.

Teflón de serie
Es posible que no queramos cambiar el fusor al completo, ya que económicamente es una
solución más cara, aunque a la larga vale la pena. Una solución a esto puede ser cambiar el
teflón de serie por uno algo más resistente, lo que nos permitirá aumentar la temperatura
máxima a unos 240 grados.

El teflón de serie comienza a degradarse a partir de los 200 grados y a partir de los 240 grados
comienza a deformarse, lo que puede generar atascos. Además, el humo que emana del teflón
quemado es tóxico, por lo que el peligro no solo es que pueda salir mal la impresión.

El cambiarlo por un teflón más resistente no deja de ser un parche, por lo que como primera
solución antes de dar el salto a materiales mucho más demandantes en cuanto a temperatura
no está mal, pero tarde o temprano acabaremos usando un fusor “all metal”

Parámetros de impresión
Al cambiar la estructura del fusor, es necesario tener en cuenta algunos cambios que sería
necesario hacer en los parámetros de impresión propios de la estructura de serie.

Normalmente, el fabricante te indica qué parámetros debes cambiar según el fusor que hayas
comprado, así que como primer paso vamos a su página web y echamos un vistazo a sus
recomendaciones.

Los parámetros que se ven afectados son:

• Retracción. La retracción necesaria se suele ver reducida.

• Flujo de impresión. En la mayoría de los casos el flujo no varía
• Temperatura. La temperatura es necesaria subirla, ya que al enfriarse tan bien el
disipador, a la boquilla no le da tiempo a fundir el filamento.

Cómo evitar el stringing

El stringing es un problema de calidad superficial consistentes en hilos finos de material que
están conectados entre distintas partes de la figura. Esto sucede cuando la boquilla realiza un
travel (movimiento de un punto a otro de la pieza sin extruir material) sigue drenando
filamento aunque el extresor no esté empujando.

Para evitar el stringing, tenemos que hacer una serie de calibraciones a nivel de software:

El modelo a imprimir para solucionarlo debe poseer dos zonas de la pieza separadas, por
ejemplo dos cilindros unidos por una base, de manera que la boquilla irá de un cilindro a otro
en cada capa.

Así, los parámetros que influyen en el stringing son:

• Retracción. Es un parámetro del extrusor y, aunque sus valores están bastante

estandarizados y no permite jugar mucho con ellos, existen ciertos aspectos que
podemos modificar:
-- Retraction distance. Define la distancia que el motor extrusor recoge el filamento
antes de realizar un travel (por ejemplo si es de 2 mm, el motor tirará del filamento 2
mm hacia atrás). Esto se realiza para aliviar la presión que existe en la boquilla y que
esta no drene material
-- Velocidad de retracción. Depende mucho del extrusor que se tenga. Es la velocidad
con la que el motor tira del filamento, por lo que cuanto mayor sea, más rápido se
realizarán los travel.

Los valores de restracción no se suelen variar mucho ya que, si nos pasamos de retracción,
puede llegar a influir en el flujo de tal manera que existan problemas de falta de extrusión.
Esto ocurre debido a que si la retracción el demasiado alta, cuando la boquilla hace el
travel y vuelve a imprimir, el flujo está desestabilizado y el flujo disminuye.

• Calidad y conservación del filamento. Si el filamento es de baja calidad, quizá no

podremos regular bien el stringing. Además, si no conservamos bien el material, este
tiende a perder calidad, por lo que también es un punto a tener en cuenta
• Temperatura de extrusión. Una alta temperatura provoca que el material fluya con
más facilidad, aumentando la posibilidad de stringing. Si bajamos la temperatura 5
grados podemos eliminar, en la mayoría de los casos, los hilos sobrantes que se
forman
• Velocidad de travel. La velocidad a la que la boquilla viaja de un punto a otro sin
imprimir también afecta al stringing, lo cual es lógico. Si la velocidad de travel se
aumenta, al filamento fundido no le da tiempo a caer por la boquilla y no forma los
hilos entre distintas zonas de la pieza. Aquí, en los valores de X/Y Axis Movement
Speed y Z Axis Movement Speed, debemos llegar a un compromiso: la velocidad de
X/Y debe ser mayor que la velocidad de impresión pero tampoco excesiva, ya que los
motores paso a paso pueden perder pasos y descalibrarse. Por ejemplo, si tenemos
una velocidad de impresión de 60 mm/s, podríamos jugar con velocidades de X/Y que
rondasen los 80 mm/s.
• Software Slicer. El software laminador que utilizamos también influye, ya que cada uno
de ellos ofrecerá diferentes alternativas para seguir optimizando la impresión. En
Simplify 3D encontramos ciertas funciones interesantes como:
o Coast at End. Se trata de una función del extrusor. Esta opción permite
configurara una distancia a partir de la cual el extrusor deja de empujar
material, aprovechando la inercia de caída del material (lo mismo que provoca
el stringing) para imprimir las últimas capas.
 o Wipe Nozzle. Se trata de una función del extrusor. Esta función ordena a la
boquilla que realice un pequeño travel por el perímetro exterior de impresión
una vez terminada la capa, de forma que deposita un poco de material . Esto
no afecta a la calidad de impresión y además permite que, cuando la boquilla
realice el travel, tenga mucho menos material fundido y evita que se creen
hilos. Se podría definir como una limpieza de la boquilla previa a cada travel.
o Only retract when crossing open spaces. Se trata de una función avanzada.
Que la pieza tenga hilos por zonas internas que no se ven no es un problema y
aumenta la velocidad de impresión.
o Perform retraction during wipe movement. Esta función avanzada
complementa enormemente a la opción wipe movement ya que, además de
hacer ese movimiento de limpieza, se realiza una retracción que alivia la
presión del material en la boquilla.
• Geometría. En cilindros o travels muy pequeños hay veces que no es posible eliminar
el stringing, por lo que la geometría del modelo 3D también influye enormemente en
este campo.

Como podemos ver, son muchos los factores los que influyen en la generación de stringing, por
lo que será necesario realizar comprobaciones para encontrar nuestra configuración ideal.
Aunque tranquilos, si buscáis en internet siempre encontrareis diferentes configuraciones
(printing settings) según lo que necesitéis (material, geometría, función de la pieza…).

Imprimir partes finas y delgadas

En ocasiones, cuando realizamos la simulación de impresión en el laminador, hay ciertas zonas
que no salen. Esto se debe a que hay zonas que son demasiado finas para ciertas
configuraciones, lo que hace que haya zonas que no se impriman. SI esto ocurre, existen
ciertas configuraciones que podemos hacer (referido a simplify3D):

• Thin Wall Behavior. Se trata de una configuración avanzada y por defecto viene solo
definido para perímetros, es decir, el programa intentará genera las paredes delgadas
a través de los perímetros. El problema aparece cuando una zona tiene menor espesor
que este perímetro, situación en la que la impresora descarta ese tramo de impresión.
Para evitar esto, debemos cambiar la configuración a Allows Single Extrusion Walls.
• Single Extrusions. Te permite configurar ciertos parámetros para crear condiciones
especiales de impresión en lugar de condiciones generales. Estos parámetros son:
o Minimum Extrusion Length. Configura la longitud mínima a partir de la cual se
descarta un tramo de impresión. En valores estándar suele ser igual que el
valor de perímetro, pero si existen partes de menor longitud debemos
disminuirlo. Es decir, si este valor es 0,2 mm, para detalles que salgan de la
pieza menores de esos 0,2mm no imprimirá.
o Minimum Printing Width. Permite configurar el porcentaje de espesor
respecto al diámetro de extrusión a partir del cual un tramo de impresión se
descarta. Es decir, si tenemos una boquilla de 04, mm y este parámetro está
configurado al 50%, para espesores menores de 0,2 mm no imprimirá.
o Maximum Printing Width. Configura el valor a partir del cual comienzan a
usarse la suma de perímetros para cubrir la necesidad de impresión.
o Endpoint Extension Distance. Valor que indica la distancia que la impresora
alarga el single extrusión y lo superpone al resto de la figura.
 o Allow gap fill. Esta opción aparece en el desplegable de Thin Wall Behavior
para las Internal Thin Wall (paredes internas). Al seleccionar esta opción
permitimos que, si hay paredes internas más finas que un perímetro, la
impresora las rellene con material igualmente, en lugar de dejarlas vacías. Nos
aseguramos así que no existan huecos internos en nuestra impresión que
afecten a su resistencia. La diferencia con la opción de Allow Single Extrusion
es que en este caso, el relleno se realiza en forma de zigzag y, en el otro caso,
el relleno es completo.

Arreglar el STL con Meshmixer

Si aun modificando los parámetros la impresión sigue fallando o no nos fiamos que vaya a salir
bien (llamémoslo intuición de impresión), podemos modificar el STL con el software. Para
aumentar el grosor de una pared tenemos que:

• Barra herramientas – Edit – Make Solid – cambiamos los parámetros para mejorar el
detalle (se vio anteriormente) – Min Thickness – este parámetro configura el grosor
mínimo que permitimos al crear el sólido.

Opción de multiprocesos en Simplify 3D

Un proceso en Simplify3D es el conjunto de configuraciones que engloban a una impresión
(velocidad de impresión, altura de capa, temperatura de impresión…). Con la opción de
multiprocesos podemos configurar diferentes parámetros para diferentes zonas de una misma
pieza. Todo esto se resume en una mejor optimización del proceso de impresión de la pieza, lo
que nos permitirá ahorrar tiempo y dinero.

• En la barra lateral de la zona izquierda de simplify, mediante el botón ADD, podemos ir

añadiendo nuevos procesos, a los cuales podemos configurarle diferentes parámetros
haciendo click en el botón Edit Process Settings.
• Para configurar de qué punto a qué punto actúa cada configuración, en la ventana de
configuraciones vamos a la pestaña Advanced y en el apartado Layer Modifications
(primero a la izquierda) establecemos el punto de inicio y el punto final en mm. Una
forma rápida de medir las alturas es usando View – Cross Section View – vamos
modificando poco a poco la altura del eje Z y vamos viendo las alturas necesarias.

Dividir en altura.

Una aplicación de este proceso sería el usar un % de relleno mayor en zonas que sepamos de
antemano que son débiles y disminuirlo en zonas o que no están sometidas a esfuerzos que
que por su geometría son más resistentes. Esto se traduce en un menor tiempo de impresión y
una menor cantidad de material utilizado.

Dividir en objeto.

Además, esta herramienta permite configurar procesos diferentes para piezas impresas en una
misma tirada, de manera que si imprimo dos piezas con necesidades mecánicas distintas en la
misma tirada de impresión, cada una de ellas disponga de sus propios parámetros. Este se
configura, como todo, con el botón Edit Process Settings, haciendo click en el botón Select
Model que aparece en la zona inferior de la ventana de configuraciones.
Vaciar un modelo STL con Meshmixer
Para realizar un vaciado a un modelo STL sólido disponemos del comando Hollow dentro del
menú Edit de la barra de herramientas. Para este comando podemos configurar diferentes
parámetros:

• Offset Distance. Define el grosor de pared de la pieza.

• Solid Accuracy. Define el nivel de detallle que tendrá la pieza.
• Holes per Hollow. Define el número de agujeros que tendrá la superficie. Esto es
especialmente importante para impresiones de resina, ya que es necesario un agujero
de drenaje por el que salga la resina interna que no se ha solidificado.

Modificar la apariencia de un STL con Meshmixer

Meshmixer permite modificar el STL de formas muy diversas, de manera que podemos partir
de un modelo ya diseñado y acabar creando otro completamente distinto, gracias a la creación
de patrones que afecten a la superficie.

Lo más importante, antes de realizarle ninguna operación al STL es cambiar la forma de

visualización del modelo en Meshmixer – iew – en el apartado Mesh elegimos la segunda
opción que también se llama Mesh – esta visualización permite ver el modelo STL según la
malla de triángulos que lo genera, una visualización mucho más cercana a la realidad de
impresión.

Para crear patrones en nuestro STL – Edit – Make Pattern – esta herramienta ermite modificar
patrones que atravesarán tu pieza, creando acabados muy interesantes. Esta herramienta
permite configurar una serie de parámetros para controlar el acabado:

• Pattern type. Permite elegir la geometría del elemento que formará ese patrón
• Tiling mode. Permite configurar la distribución de los elementos.
• Element dimensions. Controla el tamaño de los elementos.
• Element spacing. Permite controlar el espaciado entre los diferentes elementos.
• Composition Mode. Permite configurar la manera de actuación del patrón, si se
sustraerá (restará) al modelo, quedando este agujereado por el patrón, o si se
intersectará, dando como resultado la intersección entre patrón y modelo

Una variable que también influirá en el acabado de estos patrones será el número de
triángulos que el modelo posea. Esta variable la podemos modificar de diferentes maneras:

• Con la herramienta Select seleccionamos un área a modificar – Edit – Reduce – esto te

permitirá controlar el porcentaje en el que reduces los triángulos.
• Con la herramientas Select seleccionamos un área a modifica – Edit – Remesh – esta
función reará la estructura con más triángulos
• En la barra de herramientas seleccionamos Sculpt – Brushes – Refine/Reduce – estos
dos pinceles, situados en la zona inferior de la ventana brushes, permiten realizar las
dos acciones anteriores, pero aplicándolas directamente con un pincel sobre la
superficie. Pulsando la barra espaciadora aparecerá una ventana que permitirá
modificar tanto tamaño de la brocha como dureza.
• Select – Ctrl + A – Edit – Reduce – reduce el completo del modelo
Filamento PLA-Madera y simular textura de madera
La evolución tecnológica constante ha permitido el desarrollo de filamentos especiales, fuera
de los típicos. Este es el caso del filamento PLA-Madera. Si además de usar este filamento, le
aplicamos una textura que simule la madera con Meshmixer, el acabado será muy realista.

Textura de madera con Meshmixer

Independientemente a si tenemos el filamento PLA-Madera o no, saber como simular la
textura de madera puede ser interesante a la hora de dar a nuestras piezas acabados
especiales de manera sencilla.

Barra de herramientas – Sculpt – nos aseguramos que en la zona superior de la ventana esté
seleccionada la opción Surface – Stencils – auí se agrupan una serie de pinceles que permiten
aplicar texturas sobre una superficie. Lo interesante de esta herramienta, es que podemos
crear texturas a partir de una fotografía, simplemente haciendo click en el símbolo + y
seleccionando la foto.

Filamento de PLA-Madera
Con este filamento, encontramos que a partir de los 215 grados es bastante difícil realizar
puentes y planos más inclinados, por lo que una temperatura óptima de impresión rondaría
entre los 205 y los 210 grados.

El color del filamento una vez extruido cambia según la temperatura aplicada, de manera que
si reducimos la temperatura, el color de la pieza será más oscuro. Si aplicamos un barniz a la
pieza, podemos crear un resultado aún más realista.

Filamentos especiales
Ya hemos visto como existen filamentos creados a partir de materiales básicos, como el PLA-
Madera, cuyas propiedades varían (comportamiento térmico, color…), variando también sus
usos. A continuación vamos a hablar de 4 filamentos especiales y su comportamiento

Filoalfa PLA Ambar

Se trata de un PLA de color ámbar muy estético y con un brillo muy interesante La única
diferencia respecto al PLA normal es su tono, ya que a nivel de impresión se comprota igual.

HDGlass Blinded Silver

Se trata de un filamento de PETG modificado, denominado HDGlass, por lo que su impresión es
muy similar a la de un PETG normal. Permite usar una temperatura de extrusión menor (unos
230 grados), pero sigue necesitando el uso de cama caliente (80 grados). El ventilador de capa
debemos bajarlo a 50%

El PETG para piezas con mucho detalle es un material complicado, ya que al ser tan viscoso
suele dar bastantes problemas de stringing.

EL color de este material intenta simular a la plata con ciertos toques de purpurina.

PETG Yellow Gold Glitter

Se trata de un PETG que trata de simular al oro, luego su aplicación para proyectos estéticos es
bastante buena.

Se comporta como un PETG normal, con una temperatura de extrusión de 250 grados y una
cama caliente de 80 grados, también con el ventilador de capa activo al 50%.
ABS ESD Antiestático
Se trata de un ABS diseñado para proteger elementos sensibles a descargas de una corriente
electroestática. Esto se consigue gracias a la incorporación de aditivos conductores, que evita
la acumulación estática en la pieza. Además, evitar atraer las partículas de polvo, por lo que es
genial para lugares en los que se quiera mantener un entorno limpio.

Su temperatura de impresión es algo más elevada que los anteriores, estando entre los 265-
285 grados. Además, necesita de una cama caliente de 100-110 grados.

EN este caso, es necesario utilizar una impresora completamente cerrada para asegurar una
buena adherencia de capa, evitando que cualquier corriente de aire pueda afectar a la
impresión.

Este tipo de material puede ser bastante interesante para aplicaciones electrónicas, teniendo
en cuenta que, si diseñamos una carcasa para una pieza electrónica, esta carcasa debe estar
conectada a la masa del circuito, evitando cualquier tipo de calambrazo para el usuario.

Acabado profesional en piezas de ABS

Un postprocesado muy interesante para las piezas impresas en ABS, si no queremos que se
noten las líneas de capa, es someterlas a un baño de acetona. Este disolvente permite que
estas líneas de capa se “fundan” y se adhieran entre ellas, dando un acabado liso y brillante a
la pieza.

La acetona no la aplicaremos directamente en la pieza, sino que someteremos esta pieza a su

vapor y haremos que este se mueva por el recipiente mediante un ventirador.

El tiempo de exposición es bastante importante, ya que una exposición insuficiente no

eliminará las líneas de capa y una excesiva exposición derretirá la pieza. Además, una vez las
sacamos de la exposición a vapor de acetona, es necesario dejar la pieza secar. Así, hablamos
de un tiempo de exposición de unos 30 min y un tiempo de secado de 2 horas para un acabado
perfecto.

OTRAS CURIOSIDADES

Impresora de resina DLP

Este tipo de impresoras uso como material una resina líquida fotosensible de manera que,
cuando incide sobre ella luz ultravioleta, esta se solidifica en las partes en que entra en
contacto la luz. El sistema que utiliza, al contrario que las SLA que usan un haz de luz para
solidificar la resina, es una pantalla de luz que proyecta la fotografía de la capa hasta que la
resina se solidifica, el eje Z aumenta su altura una dimensión igual a la altura de capa y repite
el proceso (la pieza se imprime boca abajo). El tiempo que la resina está en contacto con el
reflejo de la capa hasta que se solidifica se llama tiempo de curación

Este tipo de impresoras son mucho más económicas que las SLA, ya que el sistema de
impresión es diferente, por eso su lanzamiento al mercado revolución el sector.

Esta impresora da una calidad de detalle muy buena, dando una gran definición en las zonas
más pequeñas delas piezas. Es ideal para usuarios que deseen imprimir figuras de personajes
sin perder el detalle del modelo. También puede ser útil para aquellos usuarios que quieran
realizar prototipos de piezas pequeñas, ya que este tipo de impresoras tienen un volumen de
impresión pequeño.

Aunque el tiempo de impresión en sí no es elevado, el tiempo de preparación de la impresora

si es considerable, por lo que si queremos imprimir pieza tras pieza quizá no sea la mejor
opción. Además, suele dar bastantes fallos de impresión. Además, los fallos de impresión.

Un problema que presenta este tipo de impresión es que, si la impresión sale mal, no lo
sabremos hasta que la base se levante unos dos centímetros del depósito de

Software de impresión
En cuanto al laminador que usan este tipo de impresoras, nos encontramos con un programa
que no deja varias muchos parámetros. En estos se definen básicamente tiempos de
exposición a la luz y altura de capa.

En este caso, los soportes en árbol funcionan bastante mejor que los de FDM, ya que aquí no
existe la posibilidad de que la boquilla pueda roce el soporte, por eso ni siquiera te da la
opción de usar soportes en pilar. Puedes configurar el grosor de los soportes

Seguridad
Debido a que el tipo de material es más tóxico que los materiales típicos de las FDM (PLA,
ABS…) es necesario manipular tanto la resina como las piezas una vez impresas con guantes,
para evitar mancharnos (es un producto difícil de quitar) y posibles irritaciones en la piel.

Es obligatorio el uso de gafas de protección, ya que una simple gota en el ojo pueda causar
grandes daños.

Sacar la pieza
Al terminar la impresión, es necesario realizar una limpieza de las piezas en alcohol
isopropílico. Por último la dejamos unos 10 min al sol para que termine su curación y ya
tendríamos lista la pieza.

Cómo colocar los soportes de manera eficiente en DLP

Los soportes creados en impresión de resina DLP, como es lógico, están compuestos de resina,
la cual es mucho más cara que el filamento de plástico. Es por esto, que a la hora de usar
soportes es importante usar los mínimos necesarios para asegurar la calidad de la impresión,
ya que un número de soportes mayor supondrá un mayor uso de resina.

En el software laminador de este tipo de impresoras, tenemos un parámetro denominado

Densidad, el cual nos permite ajustar el porcentaje de soportes que la impresora aplicará. Si
introducimos una densidad del 70% y el programa cree que deberían añadirse 10 soportes,
añadirá sólo 7. Aunque de esta manera controlamos de cierta forma la cantidad de soporte,
también existe la posibilidad de colocarlos manualmente, para lo que debemos tener en
cuenta:

• Tenemos que localizar las islas. Estas islas son aquellas zonas de nuestra pieza que
crecen al aire. Son fáciles de localizar mediante la simulación de impresión.
• En estas islas, colocamos soportes en las esquinas para asegurar la facilidad de
retirado de los soportes una vez impresa la pieza. Las caras planas suelen necesitar
más soportes, ya que suelen ser más difíciles de soportar.
Con este procedimiento nos aseguramos de soportar las zonas esenciales y necesarias, lo que
se traducirá en un menor tiempo de impresión y un ahorro de material.

De manera adicional, este tipo de impresoras suele tener un validador de archivo, el cual
analiza la pieza capa por capa y te avisa si en algún punto cree que necesita algún soporte
adicional. Ya es criterio de cada uno añadir soporte o no analizando la capa que comenta el
programa.

Caja de aislamiento
Existen ciertos materiales, como el ABS o el nylon, que cuando se ven afectados por un cambio
de temperatura brusco, derivado de corrientes de aire, dan problemas de impresión. Una
solución a este problema podría ser fabricar una caja para nuestra impresora 3D.

En internet hay varios videos adaptados a diferentes marcas de impresoras y hechos con
distintos materiales, pero aquí dejamos unas consideraciones generales:

• Realiza la estructura de la caja en madera, ya que es un material fácil de trabajar y de

conseguir.
• Separa tanto electrónica como fuente de alimentación de la máquina, ya que estas
partes deben estar ventiladas.
• Una de las caras de la caja que sea de metacrilato, ya que te permitirá ver que la
impresión va bien.
• Añade en el interior de la caja un sensor de humos, por si algo no sale bien tengas
algún tipo de señal.
• Añade a la puerta goma de sellamiento, aunque deja algunos huecos libre para que
circule parte del calor inducido de la máquina.
• Coloca el soporte del filamento fuera de la caja, ya que esto permitirá cambiar de
material de manera más sencilla.
• Antes de ajustar los cables con bridas y dejarlos colocados, haz comprobaciones de
que toda la electrónica funciona, así evitarás tener que desmontarlo todo si algo no
va bien.
• La caja necesita un punto de ventilación, ya que el aire comienza acumulándose en la
zona superior de la caja y va aumentando la temperatura general de la caja.