CAREADO

1. Cortar la barra a 259 mm de longitud

2. Careado de superficie 1
a. Desbaste hasta que la superficie sea plana
b. Acabado en la superficie 1
3. Realizar un cilindrado interno con broca centros de un Ø 15/64 en la cara de la
superficie 1 para poder utilizar el contra punto como apoyo.
4. Realizar careado en superficie 3
a. Desbaste hasta obtener una superficie plana
b. Medición de longitud
c. Desbaste y acabado hasta la longitud de 258 mm

Nombre de la pieza:Shaft (eje)

Material: Acero 826M31
Maquina Asignada: Torno Paralelo

Vc: 70 m/min
A= Avance
P= Potencia

OPERACIÓN PARAMETROS HERRAMIENTAS CROQUIS

Careado N= 173.62 rpm A) Chuck de tres
A= 0.015 mordazas
pulg/rev B) Buril corte a
P= 283.36 KW derecha HSS

Broca de N= 1194.66 rpm A) Broquero.

centros A= 0.002 B) Broca de
pulg/rev centro (Ø
Potencia= 15/64).
0.1718 KW
 Careado N= 173.62 rpm C) Chuck de tres
A= 0.015 mordazas
pulg/rev D) Buril corte a
P= 283.36 KW derecha HSS

TALADRADO DE CENTROS
1) Poner la pieza sobre un Chuck de tres mordazas, sujetarlo con fuerza
2) Colocar la punta en el costado izquierdo para central la pieza
3) Cambiar la punta por una broca de Ø 15/32
4) Lubricar con diésel, encender la máquina.
5) Dar 5 vueltas al bloquero
6) Lubricar y dar 4 vueltas nuevamente al bloquero
7) Lubricar y dar 3 vueltas al bloquero
8) Lubricar y dar una vuelta, hacer el mismo procedimiento hasta que entre toda la
broca
9) Hasta que se llegue a la mitad se repetirá el proceso, una vez finalizado se cambia
de lado la pieza y empieza con el paso 5.

Broca de N= 1194.66 rpm A) Broquero.

centros A= 0.002 B) Broca de
pulg/rev centro (Ø
Potencia= 15/32).
0.1718 KW

RANURADO
Esta operación se realizará en un torno horizontal EMCO. Se usará un buril 437 NBQTI-25.
Se usará diesel como lubricante.

Marca: EMCO
Modelo: COMPACT 10
Tipo: MECÁNICO
No. Serie: 8606096
Código: T-06
El material a trabajar es aluminio en barra sólida de 38.1 mm de diámetro y la velocidad
de corte en el torno para este material es de 8 m/min.

Número de carreras dobles por minuto

( 1000 )(Vm )
Nt=
( 3.1416 )∗38.1

Dónde:

Vm=Vc ( k 1 ) (k 2)(k 3)(k 4 )(k 5)

k1 = 0.4 Ranurado
k2 = 1.3 Semiterminado
k3 = 1.3 Duración del filo de la herramienta 1 hora
k4 = 1 Sin Cáscara
k5 = 1.3 Con refrigerante

Vm=8 ( 0.4 )( 1.3 ) ( 1.3 )( 1 ) ( 1.3 )=7.0304 m/min

( 1000 ) (7.0304)
Nt= =58.73 rev /min
( 3.1416 )∗38.1

Velocidades del torno:

 Como 58.73 rev / min esta más próximo a 85 rev / min; por lo que:

Np=85 rev /min(BC1)

CILINDRADO
Esquema de una operación de cilindrado.

El cilindrado es una operación realizada en

el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra
de material que se está trabajando.

Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el

carro transversal se han de situar de forma que ambos
formen un ángulo de 90º (perpendicular), y éste último se
desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de avance.
Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele tener la herramienta de corte, uno
diferente a 90º provocará una mayor superficie de contacto entre ésta y la pieza,
provocando un mayor calentamiento y desgaste.

En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia;

variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en un «pase», así como
también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté empleando, deben ser
observados.

En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que

hayan varios diámetros a ser obtenidos.

En nuestra pieza para realizar el cilindrado se usó:

 Maquina: torno paralelo

 Herramienta: buril de acero rápido de 3/8” afilado para cortar a la derecha
 Velocidad del torno: de 602 a 405 RPM

Para alcanzar la dimensiones del

cilindro se rebajó la pieza
original de 1.5” a 1” de
diámetro.
 GENERACIÓN DE CONO
Realizarelmaquinado,dándoleunaformacónicaconun ángulode17°alatercerasección de
lapieza.

Para laconicidad:

Vm=Vb*k1*k2*k3*k4*k5=65.91mm/min

Vc=(π*D*n/1000)

n = (Vm*1000)/ π*D n = (65.9*1000)/π*25 n = 839.19RPM

 Vc = (π*25*602)/1000 Vc = 47.28m/min

FRESADO DE HEXAGONO
1. MAQUINA

Esta operación se realiza en una fresadora vertical semiautomática la cual tiene un cabezal
divisor relación 40/1, esto quiere decir que por cada 40 vueltas, la pieza sujetada da una
vuelta completa.

El cabezal divisor tiene varios platos divisores: 31, 30, 29, 23, 21, 19, 17 y 13 (el número
quiere decir la cantidad de agujeros que tiene el plato).

2. AJUSTE DE MAQUINA

1) Se coloca un cortador de 1 1/16¨ de seis filos.

2) Se coloca la pieza en el chuck de tres mordazas y se aprieta.
3) Se ajusta la pieza hasta quedar en la posición deseada.
4) Se ajusta el plato divisor de la siguiente manera:
 Se divide 40/6 que es el número de planos, 6x6=36 y sobran 4 vueltas.
 Se busca un plato divisor que sea múltiplo o submúltiplo de 6, el único es el
de 30 agujeros.
  Se multiplica la cantidad de agujeros por el número de vueltas que nos
hacen falta, 30x4=120.
 Se divide 120 entre el número de planos, 120/6= 20. Esto quiere decir que
hay que darle 6 vueltas con 20 agujeros a cada plano.
 Se gira la manivela divisora hasta quedar en cero y se atora el punzón
divisor.
 Para no perder la cuenta de los agujeros se ajusta el compás a que quede a
20 agujeros.
6) Se aprieta la pieza con el contrapunto de la máquina.

3. MAQUINADO

1) Una vez hecho el ajuste de la máquina, se prende a 740 revoluciones por

minuto.

2) Se sube la pieza a modo que quede rosando con el cortador.

3) Se ajusta el dial en cero.

4) Para darle la profundidad se realizan los siguientes cálculos:

 Se realiza la resta 38.1-33= 5.1 (diámetro de la pieza-diámetro requerido en

mm).

 Se divide 5.1/2= 2.55 mm.

 Se le da una profundidad a la máquina de 2.55 mm por plano.

5) Se le da el avance manual hasta terminar el primer plano.

6) Se afloja el contrapunto.
7) Se le dan seis vueltas con 20 agujeros al plato divisor.
8) Se hace el segundo plano.
9) Se repiten los pasos 12-15 hasta terminar con los seis planos.
 CEPILLADO
Operación: PLANEADO #7

Máquina Equipo: Herramienta de Insumos: Insumos:

Herramienta: corte:
Prensa Calibrador NA
Cepillo de Codo Mecánica Buril ISO 451 Vernier
C01 6” (Pie de Rey)
 Observaciones: Vc = Velocidad de Corte (m/min) Vc = 6 m/min
a = avance (mm/carrera) a = 0.1 mm/carrera
Para este proceso se debe tener cuidado al N = Numero de carreras dobles p = 8.05 mm
detener el recorrido del proceso de (carreras/min) L = 31.11 mm
desbastado ya que puede seguir y afectar a p = Profundidad Total (mm) c = 25 mm
toda la pieza. n = numero de pasadas
Es necesario usar gafas, bata y zapatos de L = Longitud por pasada (mm) Tc = 16 min
seguridad. c = Ancho de superficie (mm) Tp = 1 min
Tener cuidado de compensar el juego Tc = Tiempo de corte (min) To = 0.5 min
muerto en cada pasada. Tp = Tiempo de preparación (min) Tt = 17.5 min
To = Tiempo oculto (min)
Tt = Tiempo total (min)

RANURADO EN T
La pieza se lleva a la fresadora vertical. Se coloca adecuadamente checando que quede
perpendicularmente el corte realizado con el cepillo a la mesa de trabajo con ayuda de la
escuadra.

Se le realiza una marca a nuestra pieza con la ayuda del vernier que utilizamos para medir
para que quede posicionada en el centro, se coloca una broca cilíndrica vertical con un
diámetro de ø9.5 mm para poder hacer la ranura rectangular, y con la ayuda de la marca
realizada vamos bajando la broca hasta que quede a rose, con una velocidad de corte de
70 m/min a 740 rpm y un avance de 30 m/min.

25−9.5
Centro de la pieza: =7.73
2

Una vez realizado lo anterior se procede a realizar una profundidad de 6.375 mm justo a la
mitad de la sección a maquinar de la pieza y se hace el maquinado transversalmente a la
pieza utilizando una profundidad por pasadas de 9mm.

Después, cambiar la herramienta y colocar una fresa “Cortador Woodruf” de 6.5mm de

espesor de un corte, para maquinar la “T” en la pieza.

Colocar la herramienta antes de la pieza transversalmente de modo que la fresa corte a la

misma profundidad q ya se había maquinado anteriormente, haciendo que el vástago de
la herramienta pase por la ranura que tiene la pieza
Cortar transversalmente toda la pieza, hasta que salga la fresa del otro lado por el que
entró.

PERFILADO
MIXTO
 ROSCADO
Una Rosca es una arista helicoidal de un tornillo (rosca exterior) o de una tuerca (rosca
interior), de sección triangular, cuadrada o roma, formada sobre un núcleo cilíndrico, cuyo
diámetro y paso se hallan normalizados.

Se denomina rosca al fileteado que presentan los tornillos y los elementos a los que éstos
van roscados (tuercas o elementos fijos). Las roscas se caracterizan por su perfil y paso,
además de su diámetro.

El perfil de rosca métrica ISO es de sección triangular equilátera, con aristas inferiores

redondeadas y arista superior chaflanada, mientras que el perfil de rosca inglesa
Whitworth es de sección triangular isósceles, con todas sus aristas redondeadas. La «rosca
de paso de gas» tiene un perfil triangular con un ángulo de 55° en el vértice y cortes
redondeados. En el sistema norteamericano Sellers, a cada diámetro corresponde un
determinado número de filetes por pulgada.Las roscas de perfil trapecial están
especialmente indicadas para la transmisión de esfuerzos en un solo sentido mientras
quela rosca de filete redondo o de cordón se utiliza en los casos en los que ha de recibir
impactos persistentes. Las roscas de perfil cuadrado se emplean cuando sea conveniente
evitar la acción radial de la rosca.

Para roscar el cilindro de 1” de diámetro se utilizó:

  Maquina: torno horizontal
 Herramienta: buril de acero rápido de 3/8” afilado a 60° para rosca americana
 Velocidad del torno: de 602 a 405 RPM

El roscado se realizó con 1” de

longitud de rosca con 14 hilos
por pulgada, en un cilindro de un
diámetro de radio.

Operación: RANURA LIBRE Y CUÑERO WOOFRUF # 19

Máquina Equipo: Herramienta de Insumos: Insumos:
Herramienta: corte:
Prensa Calibrador Brocha
Fresadora Mecánica Cortador Vernier
Vertical Woodruf Energía Eléctrica
Contrapunto 6” (Pie de
F-03 de Ø ¾” x ¼” Rey) Escuadra Refrigerante Sultram
Universal

Observaciones: Vc = Velocidad de Corte Vc = 4 m/min

(m/min) a = 0.1 mm/carrera
Para este proceso se debe tener a = avance (mm/carrera) p = 12.07mm
cuidado al detener el recorrido del N = Numero de carreras dobles L = 31.11 mm
proceso de desbastado ya que puede (carreras/min) c = 25 mm
seguir y afectar a toda la pieza. p = Profundidad Total (mm)
Es necesario usar gafas, bata y zapatos n = numero de pasadas Tc = 16 min
de seguridad. L = Longitud por pasada (mm) Tp = 1 min
Tener cuidado de compensar el juego c = Ancho de superficie (mm) To = 0.5 min
muerto en cada pasada. Tc = Tiempo de corte (min) Tt = 17.5 min
Tp = Tiempo de preparación
(min)
To = Tiempo oculto (min)
Tt = Tiempo total (min)
CUÑEROS

BARRENADO TRANSVERSAL
TIEMPO DE CORTE TALADRADO

El tiempo de corte para Taladrado está dado por la siguiente relación:

D
L+ tanθ
2
t c=
ar N p

Dónde:

L = Longitud a Taladrar [mm]

c = Longitud Originada por la punta de la Broca [mm]
c
tanθ=
D
2
ar = Avance Real de la Taladradora [mm]
NP = Velocidad de Rotación de la Broca [RPM]
D = Diámetro de la Broca [mm]
∞ = Angulo de Punta

∞
θ+ =90 °
2

TALADRADO 1 (Área Cepillada)

Esta operación se realizara en la Taladradora Radial MAS. Se usara un Broca 29/64'' acero
rápido.

El material a trabajar es Aluminio SAE-25 o equivalente y la Velocidad de Corte para el

Aluminio es entre 70 – 110 m/min.

TIEMPO DE CORTE TALADRADO

Para este caso:

L = 38.1 mm
NP = 450 RPM
ar = (3)(0.001''/rev) = (3)(0.0254 mm/rev) = 0.762 mm/rev
D = 11.509 mm
∞ = 118°
θ = 31

11.509
38.1+ tan ⁡(31)
2
t c= =1.21 min ¿72.6 seg
(0.0762)(450)

TALADRADO 2 (Área Hexagono)

Esta operación se realizara en la Taladradora Radial MAS. Se usara un Broca 31/64'' acero
rápido.

El material a trabajar es Aluminio SAE-25 o equivalente y la Velocidad de Corte para el

Aluminio es entre 70 – 110 m/min.

TIEMPO DE CORTE TALADRADO

Para este caso:

L = 38.1 mm
NP = 450 RPM
ar = (3)(0.001''/rev) = (3)(0.0254 mm/rev) = 0.762 mm/rev
D = 12.303 mm
∞ = 118°
θ = 31
 12.303
38.1+ tan ⁡(31)
2
t c= =1.21min ¿ 72.6 seg
(0.0762)(450)

PROCESOS DE MANUFACTURA II
ANÁLISIS DE FABRICACIÓN
OPERACIÓN: N° 130 BARRENADO TRANSVERSAL HOJA 13 DE 20
MÁQUINA-HTA:
Taladro Radial MAS

EQUIPO Y ACCESORIOS:
Juego de Llaves, Prensa
mecánica Calzas

HTA-CORTE:
Broca de 29/64'' acero
rápido (1) y Broca de
31/64'' acero rápido (2)
INST. DE MEDICIÓN:
Pie de Rey 6''

INSUMOS:
Refrigerante Mobilmet
151, Brocha, Energía
eléctrica
 OBSERVACIONES:
Uso de gafas, ropa y
zapatos de seguridad.

V = Velocidad de corte (m/min) V = 70

a = Avance por diente-vuelta (mm) a=
N = Velocidad real (RPM) N = 450
P = Profundidad por pasada (mm) P=
A = Avance (mm/min) A=
L = Longitud de pasada (mm) L = 38.1
Tt = Tiempo tecnológico (seg) Tc = 145.2
Tc = Tiempo de corte (seg) Ttm =7
Ttm = Tiempo tecnomanual (seg) Tm = 80
Tm = Tiempo manual (seg) To = 0
To = Tiempo oculto (seg) Tp = 30
Tp = Tiempo de preparaciones (seg)
Tiempo total = 262.2 seg

MACHUELADO TRANSVERSAL
Esta operación se realizara en la Taladradora Radial MAS. Se usara un Machuelo de ½-20-
UNF-2B.

El material a trabajar es Aluminio SAE-25 o equivalente y la Velocidad de Corte para el

Aluminio es entre 70 – 110 m/min.

TIEMPO DE CORTE ROSCADO

El tiempo de corte para Roscado está dado por la siguiente relación:

L+3 P
t c= n
P Np

Dónde:

L = Longitud Roscada [mm]

P = Paso de la Rosca [mm]
1''
P=
N ° de Hilos
NP = Velocidad de Rotación Practica [RPM]
n = Numero de Pasadas
Para este caso:

L = 38.1 mm
N° de Hilos = 20
P = 1.27 mm
1' ' 25.4
P= = =1.27
20 20
NP = 90 RPM
n=1

38.1+3 (1.27)
t c= 1=0.36 min ¿ 21.6 seg
(1.27)(90)

PROCESOS DE MANUFACTURA II
ANÁLISIS DE FABRICACIÓN
OPERACIÓN: N° 140 MACHUELADO TRANSVERSAL HOJA 14 DE
20
MÁQUINA-HTA:
Taladro Radial MAS

EQUIPO Y ACCESORIOS:
Juego de Llaves, Prensa
mecánica Calzas

HTA-CORTE:
Machuelo de ½-20-UNF-
2B

INST. DE MEDICIÓN:
Pie de Rey 6''

INSUMOS:
Refrigerante Mobilmet
151, Brocha, Energía
eléctrica

OBSERVACIONES:
Uso de gafas, ropa y
zapatos de seguridad.

V = Velocidad de corte (m/min) V = 70

a = Avance por diente-vuelta (mm) a=
N = Velocidad real (RPM) N = 90
P = Profundidad por pasada (mm) P=
A = Avance (mm/min) A=
L = Longitud de pasada (mm) L = 38.1
Tt = Tiempo tecnológico (seg) Tc = 21.6
Tc = Tiempo de corte (seg) Ttm = 7
Ttm = Tiempo tecnomanual (seg) Tm = 40
Tm = Tiempo manual (seg) To = 0
To = Tiempo oculto (seg) Tp = 30
Tp = Tiempo de preparaciones (seg)
Tiempo total = 98.6 seg

RIMADO
Operación: RIMADO

Máquina Equipo: Herramienta de Insumos: Insumos:

Herramienta: corte:
Taladro Radial Calibrador Energía
TA-03 3 'Vemier eléctrica
Rima Recta Ø
8 6" Lectura 1/50 Diesel
(Pie de rey) Brocha
Nivel
Observaciones: v = velocidad de corte (m/min) V= 54.6
A = avance por diente N= 90
Se debe de tener cuidado al centrar la rima (milésimas/min) A= 1.5
con la pieza, por eso no se debe mover la Pm=
N = velocidad (RPM)
maquina ni la pieza al terminar con el A=
p = profundidad por pasadas (mm) P= 30.1
brocado, también se debe de mantener un A = avance (m/min) L=
avance constante hasta perforar la pieza L = longitud (mm)
por completo. Y debe agregársele Tt = tiempo tecnológico o tiempo de Tt= 90
suficiente lubricante. corte (seg) Ttm= 14.38
Ttm = tiempo tecnomanual () Tm= 13
To= 10
Tm =tiempo manual ()
Tp= 34.17
To =tiempo oculto (seg) Tiempo total = 161.55
Tp =tiempo de preparación (seg) seg
Pm =potencia consumida

TALADRADO (EXTRALARGO)
 ROSCADO DE EXTREMOS
Operación: MACHUELADO EXTREMOS LONGITUDINALES #

Máquina Equipo: Herramienta de Instrumentos de Insumos:

Herramienta: Mandril universal corte: medición:
de tres mordazas Manteca
Torno Horizontal Contrapunto Machuelo 1/8 "- Calibrador Energía eléctrica
T06 Punto giratorio 27 'Vemier
Juego de llaves NPT 6" Lectura 1/50
(Pie de rey)
Observaciones: v = velocidad de corte (m/min) V= 3.92 x 10−3
A = avance por diente (mm) A=
Para este proceso se debe de tener N = velocidad (RPM) N= 393
cuidado al insertar el machuelo puesto P =profundidad por pasada (mm) P= 9.97
que al ser cónico no debe entrar A = avance (m/min) A= 65.30
completamente o arruinaría el L = longitud (mm) L= 19.94
diámetro del agujero y al retirar se Tt = tiempo tecnológico o tiempo Tt= 13.24
debe de hacer rápido y en sentido anti de corte (seg) Ttm= 77.98
horario para no arruinar la rosca. Ttm = tiempo tecnomanual (seg) Tm= 64.74
Tm = tiempo manual (seg) To= 12
To = tiempo oculto (seg) Tp= 53.95
Tp =tiempo de preparación (seg) Tiempo total
Pm =potencia consumida =221.91

MOLETEADO
Operación: MOLETEADO. # 10

Máquina Equipo: Herramienta de Instrumentos de Insumos:

Herramienta: corte: medición.
Mandril Energía eléctrica.
TORNO. universal de tres Moleteadora
mordazas, doble rombo
T02: Sturdintor. grande.
contrapunto
 giratorio O 38.1 M X
245.

Mc

Mp Ma

Observaciones: V= Velocidad de Corte (m/min) V= 123 Rpm.

a = avance por diente (mm/carrera) A=25
Para este proceso se debe tener en cuenta que existen A= avance (m/min) N=100 P=0.5
tres tipos de moleteado los cuales son los siguientes: N = Velocidad (RPM) a= 0 L=2.5 cm
p = Profundidad por pasadas (mm) Pm= 7252.3
1.- Fina: muy pequeña. L = Longitud (mm) Tt= 20seg.
2.-Media: no se encuentra en el taller de manufactura. Ttm= tiempo tecnomanual (seg) Tc= 2.5 min
3.-Gruesa: que se utilizara para el moleteado. Tm= tiempo manual (seg) Ttm=20seg.
En nuestro caso se utilizara la numero 3 en contra Tc = Tiempo de corte (min) To=10 min.
punto. Tp = Tiempo de preparación (min) Tp= 5 min.
Es necesario usar gafas, bata y zapatos de seguridad. To = Tiempo oculto (min) Tempo total= 17min. con
Tt = Tiempo tecnológico (min) 45seg.
Pm= potencia consumida (daN m/min)

GENERACIÓN DE ¾ DE ESFERA
 GENERACIÓN DE ENGRANE

OPERACIÓN: MANUFACTURA DE ENGRANE No. 19

Máquina herramienta: Equipo: Herramienta de corte: Instrumentos de Insumos:

Fresadora vertical Prensa mecánica Fresa para medición: Brocha
F-O2 Contrapunto engranes Calibrador vernier 6" Energía eléctrica
Lectura 1/100 (Pie de Refrigerante
rey) Sultram
Dibujo

Observaciones: v = velocidad de corte (m/min) V=70

a= avance por diente (mm) N = 400
N= velocidad (RPM) a = 0.06
p'= profundidad por pasadas (mm) A=25
A = avance (m/min) P=2.5
L = longitud (mm) L=25
Tt = tiempo tecnológico (seg) Tt=5 min
Tc =tiempo de corte (seg) Tc= 11.79 min
Ttm = tiempo tecnomanual (seg) Ttm= 2 min
Tm =tiempo manual (seg) Tm=14 min
To =tiempo oculto (seg) To=4 min
Tp =tiempo de preparación (seg) Tp= 0.4 min
Pm =potencia consumida Tiempo total = 37.19 min

ACHAFLANADO
Se realizaron chaflanes en cuatro de las siete secciones de la pieza. Estas son:

 En la sección de roscado
 En la sección del hexágono
 En la sección del engrane
 En la sección del machuelado
 PROCESO

Está operación se realizó en los tornos de mesa:

Este torno trabaja

580 RPM, las cuales
son predeterminadas
Torno V. por los técnicos
debido a que a esta
velocidad permite a
los estudiantes
realizar un buen
maquinado de las
piezas.

Este torno trabaja

393 RPM, las cuales
Torno G. son predeterminadas
por los técnicos
debido a que a esta
velocidad permite a
los estudiantes
realizar un buen
maquinado de las
piezas.

Se utilizó un buril afilado de 90°, el cual

permite obtener un ángulo de 45° que es el
ángulo con el cual se realizaron los chaflanes,
como se muestra en las siguientes imágenes:
 Figura 2. Se puede observar cómo se
coloca el buril, para realizar el
chaflán.

Figura 1. Se puede observar cómo se

realiza
un chaflán a 45°

CÁLCULOS

L+C
Tt = n=¿ .3810/(0.3)(930)= 0.0136 min
Ar∗Np

L+3 P
Tc= =¿0.0345 min.
ρ∗Nρ

π∗D∗N
Vc= =¿π(.3810)(580)/1000 =0.6942 mm/min
1000

Vm=Vc∗k 1∗k 2∗k 3∗k 4∗k 5=¿ (0.6942)(1)(1.5)(1)(1)(1)= 1.0413 mm/min

1000∗Vm
Nt= =¿1000(1.0413)/π(.3810)= 869.96 RPM
π∗D

Np=930 RPM
RANURA EN MOLETEADO
Figura 3. Se muestra la pieza con los chaflanes correspondientes y la ranura en el machuelado .

CONCLUSIÓN:
con la fabricación de esta pieza realizamos una gran variedad de funciones que tienen; las
fresadoras, los tornos y los cepillos. También aprendimos a utilizar las maquinas, no a
profundidad ni con la facilidad que tiene un especialista al manejar estas maquinas, pero
si logramos aprender las funciones que desarrollan estas herramientas en la industria y los
cálculos a seguir para la preparación de las mismas. Durante el curso también se fomento
el trabajo en equipo y las precauciones adecuadas que se deben llevar a cabo para evitar
cualquier tipo de accidentes.

BIBLIOGRAFÍA:

Manual de Métodos de Fabricación Metalmecánica

AUTOR: Sergio A. Villanueva Pruneda
EDITORIAL: ADT EDITOR