CAPÍTULO 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

4.1. Definición del MPT

El MPT es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de
"mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.
El MPT es una estrategia elaborada por un conjunto de actividades acomodadas de la manera
correcta que una vez aplicadas ayudan a aumentar la competitividad de una organización
industrial o de servicios.
El MPT permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto
en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas a la elaboración de la actividad que le corresponde y la
calidad de todos los productos relacionados y servicios finales de dicha organización en la que
se está planteando.
El MPT es sinérgico con otras estrategias relacionadas con todas las mejora de las operaciones
como el sistema de producción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality
Management, entre otros.
El MPT es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos los
colaboradores de dicha industrial o servicio, aquí actúa todo el personal de dichas
instalaciones".
El MPT involucra a todos los empleados de un departamento y de todos los niveles; motiva a
las personas para el mantenimiento de la planta a través de grupos pequeños y actividades
voluntarias, y comprende elementos básicos como el desarrollo de un sistema de
mantenimiento
4.2. Las 6 grandes perdidas
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos
dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo.
Fallas en los equipos principales
Las averías causan dos problemas, pérdidas de tiempo, cuando se reduce la producción, y
pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.
Cambios y ajustes no programados
Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los
requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y ajuste.
Ocio y paradas menores
Una parada surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la
máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador
como bandas.
Reducción de Velocidad
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño del
equipo y la velocidad real operativa.
Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal
funcionamiento del equipo de producción.
Perdidas de arranque

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Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase
inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina
4.3. Calcular la efectividad global del equipo
Es la medida clave básica asociada con el mantenimiento productivo total MPT. ETE
(Efectividad Total del Equipo)no es únicamente una medida de lo bien que funciona el
departamento de mantenimiento.
ETE pone de relieve que existen en todas las plantas industriales una capacidad oculta que en
un alto porcentaje que no se usa.
El diseño e instalación del equipo, así como en la forma que se opera y se mantiene, afectan a
la ETE.
ETE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y eficacia (capacidad para hacer las
cosas correctamente) con el equipo. Incorpora tres indicadores básicos del rendimiento y
confiabilidad del equipo, es una función de tres factores:
▪ Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento.
▪ Eficiencia en el rendimiento.
▪ Velocidad de producción dentro de calidad.
ETE = D x EFv x Rc
▪ D= disponibilidad del equipo. Disponibilidad es la proporción de tiempo máquina que
está realmente en condiciones de ser usada después de restarle los tiempos que no se
operar ya sea por inactividad planeada o no planeada.
[list]
▪ Disponibilidad = (tiempo planeado de producción - tiempo de inactividad no
programado)/Tiempo planeado de producción
▪ Disponibilidad = tiempo de producción / tiempo planeado de producción
▪ Tiempo de producción = tiempo planeado de producción - tiempo de actividad no
programado
EFv = eficiencia de funcionamiento por velocidad. La segunda categoría de ETE es el
funcionamiento. Esta eficiencia toma en cuenta todas las pérdidas de velocidad. La fórmula
puede ser expresada:
▪ EFv = funcionamiento (velocidad) = (tiempo de ciclo x número de productos
procesados)/Tiempo de producción
▪ EFv = tiempo de ciclo ideal / (tiempo de producción / piezas totales)
4.4. El mantenimiento autónomo
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de
implantación del MPT por parte del comité de implantación.
Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en la metodología del
MPT es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el principio y se corrige más
tarde.
El mantenimiento autónomo es un elemento del MPT el cual se basa en la participación de los
operadores que realizan funciones básicas de mantenimiento e inspección en sus propios
equipos como limpieza y lubricación, ajuste, regulación e inspección y del personal de
mantenimiento quienes realizan labores no rutinarias esto se hace para que la vida útil de la
maquinaria y equipo se alargue más de lo usual.
El Mantenimiento Autónomo es básicamente prevención del deterioro de los equipos y
componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y
preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo.

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El mantenimiento autónomo se debe considerar como un instrumento para intervenir una
organización, esto significa, transformar su cultura, creencias y formas de actuar. En empresas
que poseen procesos avanzados de mantenimiento autónomo, se pueden identificar las tres
siguientes etapas de desarrollo de la organización:
▪ Etapa 1. Mejora de la efectividad de los equipos. Las actividades de mantenimiento
autónomo se dirigen a eliminar las pérdidas de los equipos con la participación del
personal.
▪ Etapa 2. Mejora de las habilidades y capacidades personales para realizar
intervenciones superiores. Se crea un sentido de colaboración superior y alto
compromiso del trabajador para mantener niveles de eficiencia sobresalientes en el
sistema productivo
▪ Etapa 3. Mejora del funcionamiento de la organización. Se crea una visión del trabajo
autónomo, donde los ciclos de reflexión y aprendizaje se aplican a la mejora del
funcionamiento de toda la empresa.
4.5. Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo
Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará, inevitablemente, que los
tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento sean cada vez más cortos, así como
el intervalo de tiempo existente entre ellos.
Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos es minimizar el
mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la planta.
El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento es, por lo
tanto, el de crear un departamento de mantenimiento más eficiente, que logre optimizar no sólo
los equipos y las maquinarias de producción, sino también los recursos técnicos en pro de la
calidad del producto terminado, tanto así también los recursos financieros, materiales y
humanos con los que cuenta para el cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades, de
modo que se maximicen los resultados.
Siguiendo éste camino, indudablemente se está cumpliendo con la definición de Administración,
que es "El esfuerzo coordinado de un grupo social, para obtener un fin con la mayor eficiencia
y el menor esfuerzo posibles", aplicada al Mantenimiento Industrial.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por
improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con
inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante las
averías producidas.
Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el
coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter
repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así
también permite un mejor precio de reventa.
4.6. Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones
Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de mantenimiento
mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminarlos almacenes de refacciones, si bien esto
será por siempre una utopía.
Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan importante la
cantidad de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una acción, sino en vez
de lo anterior, la calidad de la acción aplicada.

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Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo que el esfuerzo
aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto último en el la máxima
explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma.
De hecho, el objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner al descubierto las
anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y maquinaria de manufactura.
Del mismo modo, el objetivo implícito del mantenimiento predictivo y preventivo es reducir los
plazos de aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual puede degenerar en
paro o situación de emergencia.
Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como también es claro que por
muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura fija de una planta siempre
habrá un desgaste, por mínimo que éste sea. Ello, a la larga, provocará que inevitablemente (y
mucha atención: es inevitable, pero al menos se puede retrasar el máximo tiempo posible) la
máquina llegue a la condición de fallo funcional, si bien se logra que no llegue a un punto de
necesidad de aplicar un programa de mantenimiento correctivo emergente.
4.7. Control de existencias mínimas
El Control de Existencias Mínimas está enfocado a la conservación en los almacenes del
departamento de mantenimiento, de lo más estrictamente necesario. Pues la razón es tal vez
más lógica que sencilla: Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de
refacciones, es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento.
En igual medida, tampoco se puede contar con un almacén que tenga una cantidad de
refacciones menor de las que sí se necesitan, porque esto definitivamente traería consigo como
consecuencias el retraso en la ejecución de los programas de mantenimiento implementados.
Si el programa de mantenimiento que está siendo llevado a cabo en ése preciso instante es
correctivo emergente, se puede correr un riesgo potencialmente muy grande, que además de
todo, es innecesario y pudo haber sido evitado.
Es por ello que los almacenes del departamento de mantenimiento deben contar con un control
de existencias riguroso, en orden de evitar que haya refacciones de más y que se echen a
perder sin haber sido utilizadas (esto generalmente sucede con los consumibles), lo cual, desde
luego, representa pérdidas para la empresa.
La implementación de un sistema de Control de Existencias Mínimas es, a últimas fechas, parte
integral de una empresa que mantiene en constante implementación los conceptos de calidad
y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este tipo de programas en ellas.
Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que no debe haber superávit de existencias
en el almacén y, desde luego, mucho menos déficit. Por último, este tipo de actividades es parte
del programa de Mantenimiento Productivo Total