Equipo básico de herramientas de un taller o de un

profesional mecánico[editar]
Las herramientas básicas de un taller mecánico2 se pueden clasificar en cuatro grupos
diferentes:

 Herramientas de corte: sirven para trabajar los materiales que no sean más duros
que un acero normal sin templar. Los materiales endurecidos no se pueden trabajar con
las herramientas manuales de corte. Como herramientas manuales de corte podemos
citar las siguientes:
Sierra de mano, lima, broca, macho de roscar, escariador, terraja de
roscar, tijeras, cortafrío, buril, cincel, cizalla, tenaza.

 Herramientas de sujeción: se utilizan para sujetar o inmovilizar piezas. En este grupo

se pueden considerar las siguientes:
Pinza, tornillo de banco, sargento.

 Herramientas para la fijación: se utilizan para el ensamblaje de unas piezas con

otras: Pertenecen a este grupo, los diferentes tipos de llaves que existen:
Llave, destornillador, remachadora.

 Herramientas auxiliares de usos varios:

Martillo, granete, extractor mecánico, números y letras para
grabar, punzón cilíndrico, polipasto, gramil, punta de trazar, compás, gato hidráulico, mesa
elevadora hidráulica.

 También se pueden considerar como herramientas básicas los instrumentos de

medida más habituales en un taller mecánico:
Regla graduada, cinta métrica, goniómetro, calibre, micrómetro, reloj comparador.
A continuación se hace una somera descripción de las herramientas citadas.

Pinzas.

 Pinzas. También llamadas pinzas, son unas herramientas imprescindibles en

cualquier equipo básico con herramientas manuales porque son muy utilizados, ya que
sirven para sujetar, doblar o cortar. Hay muchos tipos de pinzas, entre los que cabe
destacar los siguientes: Universales, de corte, de presión, de cabeza plana, y de cabeza
redonda, etc.
Brocas.

 Broca de usos múltiples. En cualquier tarea mecánica o de bricolaje, es necesario

muchas veces realizar agujeros con alguna broca. Para realizar un agujero es necesario el
concurso de una máquina que impulse en la broca la velocidad de giro suficiente y que
tenga la potencia necesaria para poder perforar el agujero que se desee. hay muchos
tipos de brocas de acuerdo a su tamaño y material constituyente.

 Cizalla. Por el nombre de cizalla se conoce a una herramienta y a una máquina

potente activada con motor eléctrico. La cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento
que una tijera normal, solamente que es más potente y segura en el corte que la tijera. Se
usa sobre todo en imprentas, para cortar láminas de papel, y en talleres mecánicos para
cortar chapas metálicas que no sean muy gruesas o duras.

 Compás. El compás aparte de otros conceptos es una herramienta que se utiliza en

los talleres de mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de piezas tanto
exteriores como interiores.

 Cortafrío, buril y cincel. Son herramientas manuales diseñadas para cortar, ranurar o

desbastar material en frío mediante el golpe que se da a estas herramientas con un
martillo adecuado. Las deficiencias que pueden presentar estas herramientas es que el
filo se puede deteriorar con facilidad, por lo que es necesario un reafilado. Si se utilizan de
forma continuada hay que poner una protección anular para proteger la mano que las
sujeta cuando se golpea.

Destornillador.

 Destornillador. Son herramientas que se utilizan para apretar tornillos que requieren
poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño. Hay cuatro tipos de
cabeza de tornillos diferentes: cabeza redonda, cabeza avellanada, cabeza de estrella,
cabeza torx. Para apretar estos tipos de tornillos se utilizan un destornillador diferente
para cada una de la forma que tenga la ranura de apriete, y así tenemos destornilladores
de pala, philips, o de estrella y torx. Cuando se utiliza un destornillador para uso
profesional hay unos dispositivos eléctricos o neumáticos que permiten un apriete rápido
de los tornillos, estos dispositivos tienen cabezales o cañas intercambiables, con lo que se
pueden apretar cualquier tipo de cabeza que se presente. Para aprietes de precisión hay
destornilladores dinamométricos, donde se regula el par de apriete.

 Escariador. Es una herramienta de corte que se utiliza para conseguir agujeros de

precisión cuando no es posible conseguirlos con una operación de taladrado normal. Los
escariadores normalizados se fabrican para conseguir agujeros con tolerancia H7, y con
diámetros normales en milímetros o pulgadas.
Extractor.

 Extractor mecánico. Es una herramienta que se utiliza básicamente para extraer

las poleas, engranajes o cojinetes de los ejes, cuando están muy apretados y no salen
con la fuerza de las manos. Se puede romper la polea si está mal ajustado el extractor.

 Granete. Es una herramienta con forma de puntero de acero templado afilado en un

extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto
en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla
adecuada.

 Lima. Es una herramienta de corte consistente en una barra de acero al carbono con
ranuras, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo
tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera.

Juego de llaves fijas.

 Llave. Es una herramienta que se utiliza para el apriete de tornillos. Existen llaves de
diversas formas y tamaños, entre las que destacan las llaves de boca fija, las de boca
ajustable y las dinamométricas. Cuando se hace un uso continuado de llaves, ya se
recurre a llaves neumáticas o eléctricas que son de mayor rapidez y comodidad.

 Macho de roscar. Es una herramienta manual de corte que se utiliza para afectuar el
roscado de agujeros que han sido previamente taladrados a una medida adecuada en
alguna pieza metálica o de plástico. Existen dos tipos de machos, de una parte los
machos que se utilizan para roscar a mano y de otra los que se utilizan para roscar a
máquina.

Martillo.

 Martillo. Es una herramienta que se utiliza para golpear y posiblemente sea una de las
más antiguas que existen. Actualmente han evolucionado bastante y existen muchos tipos
 y tamaños de martillos diferentes. Para grandes esfuerzos existen martillos neumáticos y
martilos hidráulicos, que se utiliza en minería y en la construcción básicamente. Entre los
martillos manuales cabe destacar, martillo de ebanista, martillo de carpintero, maceta de
albañil, martillo de carrocero y martillo de bola de mecánico. Asimismo es importante la
gama de martillos no férricos que existen, con bocas de nailon, plástico, goma o madera y
que son utilizados para dar golpes blandos donde no se pueda deteriorar la pieza que se
está ajustando.

 Números y letras para grabar. Hay muchas piezas de mecánica que una vez
mecanizadas hay que marcarlas con algunas letras o con algunos números, que se suelen
llamar "referencia de la pieza". Otras veces cuando se desmonta un equipo o una
máquina se van grabando las piezas de forma que luego se pueda saber el orden de
montaje que tienen para que éste sea correcto.

Esquema funcional de polipasto.

 Polipasto. Estos mecanismos se utilizan mucho en los talleres que manipulan piezas
muy grandes y pesadas. Sirven para facilitar la colocación de estas piezas pesadas en las
diferentes máquinas-herramientas que hay en el taller. Suelen estar sujetos a un brazo
giratorio que hay en cada máquina, o ser móviles de unos lugares a otros. Los polipastos
tienen varios tamaños o potencia de elevación, los pequeños se manipulan a mano y los
más grandes llevan un motor eléctrico.

 Punzón . Esta herramienta tiene diferentes tamaños y se utiliza básicamente para

sacar pasadores en el desmontaje de piezas acopladas a ejes.

 Punta de trazar. Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado

de líneas de referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de
material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante
el proceso de mecanizado.

Remachadora.

 Remachadora. Es una herramienta muy usada en talleres de bricolaje y carpintería

metálica. Los remaches son unos cilindros que se usan para la unión de piezas que no
sean desmontables, tanto de metal como de madera. la unión con remaches garantiza
una fácil fijación de unas piezas con otras.
 Sargento. Es una herramienta de uso común en muchas profesiones, principalmente
en carpintería, se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo de presión. Se
utilizan básicamente para sujetar piezas que van a ser mecanizadas si son metales o van
a ser pegadas con cola si se trata de madera.

Sierra manual.

 Sierra manual. La sierra manual es una herramienta de corte que está compuesta de
dos elementos diferenciados. De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante
tornillos tensores y la otra es la hoja de sierra que proporciona el corte.

Tenaza extensible.

 Tenaza. Hay tenazas normales para extraer puntas o cortar alambres y tenazas
extensibles que son unas herramientas muy útiles para sujetar elementos que una pinza
normal no tiene apertura suficiente para sujetar. El hecho de que sean extensibles las
hacen muy versátiles.

 Terraja de roscar. Es una herramienta de corte que se utiliza para el roscado manual
de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las característica de la
rosca que se trate.

Tijeras cortachapas.

 Tijeras. El uso principal que se hace de las tijeras en un taller mecánico es que se
utilizan para cortar flejes de embalajes y chapas de poco espesor. Hay que procurar que
estén bien afiladas y que el grosor de la chapa sea adecuado al tamaño de la tijera.

Tornillo de banco.
 Tornillo de banco. El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y resistente
que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira
con una palanca un tornillo de rosca cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a una
mesa de trabajo y es muy común en los talleres de mecánica. Cuando las piezas a sujetar
son delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con fundas de material más
blando llamadas galteras y que pueden ser de plomo, corcho, cuero, nailon, etc. la presión
de apriete tiene que estar de acuerdo con las características de fragilidad que tenga la
pieza que se sujeta.
Instrumentos de medición y verificación en fabricación
mecánica[editar]

Gramil normal y digital.

Pie de rey o calibre vernier.

Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las piezas y trabajos
que se están realizando, por lo que existen un conjunto básico de instrumentos de medida,
tales como.

 Cinta métrica: Es un instrumentos de medición que se construye en una delgada

lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas
mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas más usadas son
las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.

 Escuadra: La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero, puede ser
de aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la verificación de
perpendicularidad de las piezas mecanizadas.

 Cinta métrica: Es un instrumento de medición, pero con una particularidad que está
construido de chapa elástica que se enrolla en fuelle tipo persiana, dentro de un estuche
de plástico. Se fabrican en longitudes comprendidas entre uno y cinco metros, y algunos
estuches disponen de un freno para impedir el enrollado automático de la cinta.

 Goniómetro: Es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos,

comprobación de conos, y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los talleres de
mecanizado.
 Gramil: Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de
metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en piezas como por
ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado etc.

Micrómetro.

 Micrómetro: Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el

tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión del orden de centésimas en
milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra) las
dimensiones de un objeto.

 Nivel: Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o

verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son utilizados por agrimensores,
carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es un instrumento
muy útil para la construcción en general e incluso para colocar un cuadro ya que la
perspectiva genera errores.

Reloj comparador.

 Calibre: El calibre o pie de rey, es un instrumento para medir dimensiones de objetos

relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de
milímetros o hasta 1/20 de milímetro).

 Regla graduada: Es un instrumento de medición, construida de metal, madera o

material plástico, que tiene una escala graduada y numerada en centímetros y milímetros
y su longitud total rara vez supera el metro de longitud.

 Reloj comparador: Es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e

industrias para la verificación de piezas ya que por sus propios medios no da lectura
directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas
que se quieran verificar.
Funciones principales
A continuación, las funciones más comunes de un Mecánico Industrial:

 Ensamblar e instalar maquinaria especializada destinada a uso industrial:

o Interpretar los planos y el manual de instrucciones del equipo.
o Verificar que se cuentan con todas las piezas necesarias para ensamblar el equipo.
o Estar familiarizado con el tipo de materiales a utilizar, sus propiedades y
características, así como con las herramientas necesarias para el ensamblaje.
o Alinear y arreglar las piezas en la posición en la que sean requeridas para el
ensamblaje, utilizando grúas y demás maquinaria para levantar las partes
pesadas.
o Soldar o atornillar las piezas de acuerdo a lo señalado en el plano, sirviéndose de
la ayuda de soldadores y demás compañeros de trabajo.
o Probar los equipos con la orientación de los Ingenieros una vez hayan realizado el
ensamblaje y la instalación.
 Realizar un mantenimiento periódico y las reparaciones necesarias al equipo
industrial:
o Inspeccionar cada componente para garantizar su óptimo funcionamiento.
o Limpiar, engrasar y lubricar cada pieza.
o Reparar o reemplazar las piezas averiadas o que hayan expirado.
o Documentar y notificar sobre el estado de los equipos a las autoridades de la
empresa.
 Desmantelar y reemplazar maquinaria antigua por una más moderna cuando sea
requerido:
o Desmantelar maquinaria antigua cuyo ciclo de vida útil haya expirado o cuya
magnitud del daño imposibilite su reparación.
o Reemplazar maquinaria antigua por nuevos modelos siguiendo las
especificaciones del manual de instrucciones.
 Instalar y programar máquinas especializados en la línea de ensamblaje:
o Interpretar los planos y comprender los manuales de instrucciones para realizar el
montaje, instalación y programación de la línea de ensamblaje.
 o Programar los robots de ensamblaje con la ayuda de Programadores e Ingenieros
especializados.
o Realizar un mantenimiento y revisiones periódicas a cada componente de la línea
de ensamblaje.
 Utilizar herramientas especializadas (soldadores de arco eléctrico, grúas,
bulonadoras hidráulicas, etc.) para ensamblar, desmontar y reparar maquinaria
industrial, sin dejar de cumplir con los procedimientos y medidas de seguridad
establecidos:
o Portar vestimenta de protección (casco, lentes, guantes y trajes de seguridad) en
todo momento en el trabajo.
o Utilizar equipo potencialmente peligroso y pesado de una manera responsable y
profesional.
o Seguir las medidas de seguridad para evitar accidentes potenciales.
o Permanecer alerta ante cualquier emergencia posible.
o Reaccionar a las emergencias de acuerdo a los protocolos establecidos.

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE DE LA
ESPECIALIDAD
Según Decreto Supremo N° 452/2013, este es el listado único de Objetivos de Aprendizaje de la
especialidad Mecánica Industrial para el plan común de tercero medio.

1. Leer y utilizar especificaciones técnicas, planos elaborados con herramientas

computacionales, lecturas de instrumentos análogos y digitales y simbología, relacionados con
el trabajo a realizar.
2. Realizar mediciones y controles de verificación de distintas magnitudes para la
ejecución de trabajos de fabricación, mantenimiento y reparación de piezas y partes de
conjuntos mecánicos y electromecánicos.
3. Unir y reparar elementos mediante actividades de corte y soldadura en posición plana,
horizontal y vertical, con equipos de oxigeno y arco manual, soldadura TIG y MIG, utilizando
adecuadamente las herramientas, las maquinas y los elementos de protección personal.
4. Realizar el mantenimiento preventivo de herramientas mecánicas, hidráulicas,
neumáticas, eléctricas y manuales, y de útiles y componentes propios de la especialidad de
Mecánica Industrial, de acuerdo a pautas de mantenimiento y especificaciones del fabricante.
5. Realizar trabajos de sujeción, pulido y ajuste, utilizando herramientas eléctricas y
manuales, considerando las medidas de seguridad y de protección del medio ambiente.
6. Aplicar constantemente la normativa pertinente de higiene, de seguridad industrial y
medioambiental correspondiente al tipo de faenas y al sector productivo, para prevenir riesgos
de accidentes, enfermedades profesionales, daños ambientales y de los equipos.
7. Aplicar los procedimientos establecidos y las normativas nacionales e internacionales
de fabricación que correspondan al tipo de producto o faena en ejecución.

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE DE LA MENCIÓN

MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO
AL EGRESO DE LA EDUCACIÓN MEDIA TÉCNICO-PROFESIONAL, SE ESPERA QUE LOS Y
LAS ESTUDIANTES HAYAN DESARROLLADO LAS SIGUIENTES COMPETENCIAS
ASOCIADAS A LA MENCIÓN:

1. Realizar mantenimiento preventivo de la maquina, tanto en funcionamiento como

detenida, empleando pautas entregadas por el fabricante y la bitácora de funcionamiento de la
maquina, aplicando la normativa de seguridad y de protección del medio ambiente.
2. Comprobar el funcionamiento de partes y componentes, detectando problemas
eléctricos y mecánicos de equipos, sistemas mecánicos, electromecánicos, hidráulicos y
neumáticos de procesos industriales, mediante el uso de instrumentos y el manual del
fabricante.
3. Instalar componentes, equipos, sistemas eléctricos, electrónicos y automatizados
empleados en el control de procesos, utilizando las herramientas, instrumentos y materiales
apropiados, considerando los principios y fundamentos de la electricidad, la condición física
del lugar, los planos, los elementos de fijación, la conexión y la normativa eléctrica y de
seguridad.
4. Reponer o reparar partes y piezas de equipos, maquinas automáticas y de alta
producción, sistemas mecánicos, electromecánicos, hidráulicos y neumáticos de procesos
industriales que hayan cumplido su vida útil o que hayan sufrido desgaste o deterioro, de
acuerdo al manual del fabricante, respetando las normas de seguridad y de protección del medio
ambiente.
5. Poner en funcionamiento equipos, sistemas mecánicos, electromecánicos, hidráulicos y
neumáticos de procesos industriales, realizando las mediciones correspondientes con los
instrumentos apropiados, comprobando su correcto funcionamiento, de acuerdo a las tablas de
tolerancia establecidas por el fabricante y respetando las normas de seguridad y de protección
del medio ambiente.
Principales máquinas herramientas utilizadas
en la industria metal mecánica
INTRODUCCION
En el presente trabajo se hace una investigación restringida a describir
las funciones fundamentales de las maquinas herramientas convencionales que no se han
descrito a la fecha en la cátedra de Tecnología Industrial I de la Universidad de El Salvador
(Tornos, Fresadoras), así Como sus principales procesos y utilización.
Se comienza con las características indispensables que deben cumplir las maquinas
herramientas y luego, se hace una descripción de los diferentes tipos de estas que aparecen
en libros pertenecientes a la Biblioteca de las Ingenierías de la Universidad de El Salvador.
Se espera que el presente trabajo sirva Como una guía rápida de consultas para personas
interesadas en el campo de la industria metal mecánica.
OBJETIVOS
General:
 Conocer a grandes rasgos los diferentes tipos de maquinas herramientas que se
emplean actualmente en la industria metal mecánica.

Específicos:
 Aprender los principios de funcionamiento de las maquinas herramientas mas usadas,
para en el futuro facilitar el proceso de aprendizaje de otras desconocidas
 Complementar los conocimientos adquiridos en la cátedra de Tecnología Industrial I,
impartida en la Facultad de Ingeniería y arquitectura de la Universidad de El Salvador

1 REQUISITOS DE UNA MAUINA HERRAMIENTA

1. Debe generar la forma que se requiere y para la cual ha sido diseñada
2. La forma así generada debe estar dentro de las medidas de tolerancia especificadas
3. El acabado superficial debe encontrarse asimismo dentro de limites prescritos, aun
cuando este factor esta en buena medida controlado por la cantidad de herramienta y la
colocación del mismo
4. El metal debe ser eliminado a un ritmo económico
5. La maquina debe ser segura, fácil de operar y preparar
6. El mantenimiento debe ser mínimo, pero fácil de realizar

PRENSAS

2.1 Prensa de Volante
Su nombre procede del efecto de "volante" que se logra con las pesadas bolas de hierro sujetas a
los extremos de los brazos de operación, mediante las cuales se logra el momento requerido
para cerrar las herramientas venciendo la resistencia del metal que está siendo cortado o
conformado.
El giro que el operador da a la palanca hace que baje el embolo bajo la acción de una rosca
múltiple. Este tipo de rosca múltiple se utiliza con objeto de que pueda lograrse
el movimiento suficiente del embolo con solo un giro parcial de la palanca. Al embolo de la
prensa de mano en algunas partes se le llama "perno". El movimiento de la rosca y el embolo
puede reducirse al llegar a un limite mediante un collarín que puede quedar ajustado en la
parte alta de la rosca de operación. Una vez ajustado se le conserva en posición mediante un
tornillo con tuerca.
2.2 Prensa Acotada
La prensa acotada se utiliza para trabajos delicados, lográndose la ampliación de
la fuerza aplicada mediante un sistema de palancas, en lugar de que en ellas se utilice un
sistema de tornillo y tuerca como ocurre en la prensa con volante. Cuando el trabajo es ligero,
resulta menos cansado su empleo, ya que el movimiento de la palanca acotada es mucho menor
del que se requiere en la palanca volante.
2.3 Prensa De Pie (Figura 1)
Este tipo de prensa se opera mediante un pedal, y también en este caso la amplificación de la
fuerza se realiza mediante un sistema de palancas, Se observa que en la utilización de este tipo
de prensas el operador tiene ambas manos libres, para controlar y detener en su lugar la pieza
de trabajo. Por esta razón la prensa de pie se utiliza ampliamente para la ejecución de trabajos
ligeros de ensamblaje.
2.4 Prensa De Acción Simple Con Armadura En C (Figura 2)
Este tipo de prensa es ajustado mediante un motor eléctrico. El momento se transmite al pistón
mediante una manivela y una barra de conexión. En algunas prensas para trabajo pesado se
utiliza una excéntrica en lugar de la manivela. La armadura de la prensa está hecha en
fundición de hierro, y además de su masa cuenta con barras de sujeción en acero que brindan
un apoyo adicional cuyo objeto es evitar desviaciones e incluso grietas en caso de que la prensa
resulte accidentalmente sobrecargada. Mediante un embrague se hace que el volante quede
acoplado al cigüeñal cuando se requiere que la prensa entre en operación; este embrague puede
disponerse de manera de que quede suelto cuando el cigüeñal ha llevado a cabo
una revolución y el pistón ha alcanzado la parte mas elevada de su carrera, contándose también
con un corte que impide que dicha carrera sea excedida. El perforado y formado como segunda
operación generalmente debe ser situado a mano en el dado, y en tal caso es necesario operar el
embrague cada vez que se requiere que el embolo realice una carrera.
2.5 Prensa De Acción Simple Y De Dos Lados (Figura 3)
Es mucho más rígida que la prensa con armadura en "C", pero no es tan accesible. Se le utiliza
en la operación de corte y conformados pesados. En las prensas modernas se cuenta c0on un
cigüeñal de carrera ajustable, de manera que puede aplicarse una carrera para el corte y otra
carrera mas larga para las operaciones de formado. La capacidad de una prensa de potencia se
especifica generalmente como sigue:
1. Área de la bancada (Tamaño máximo de cabezal que puede quedar sujeto en aquella).
2. Luz (Distancia máxima ente la bancada y el pistón cuando la manivela se encuentra
justamente al centro de la parte baja de su recorrido. La luz es ajustable dentro de ciertos
limites)
3. Lardo de la carrera (O amplitud)
4. Fuerza disponible en las herramientas.
3 ESMERILADORAS
3.1 Esmeriladoras De Precisión
Los movimientos de esta maquina tienen una semejanza estrecha con los de una fresadora
horizontal, lo que no sorprende ya que ambas maquinas están diseñadas para generar
superficies planas utilizando una cortadora cilíndrica y giratoria con eje horizontal.
La esmeriladora se emplea para la eliminación en cantidades reducidas de metal, logrando un
buen acabado y un trabajo de lata precisión.
3.1.1 Esmeriladora De Superficie
Las fuerzas de corte en una esmeriladora de superficie son considerablemente menores que las
correspondientes a una fresadora, por lo que para sujetar la pieza que esta siendo esmerilada se
utiliza un mandril magnético.
3.1.2 Esmeriladora Cilíndrica
La esmeriladora cilíndrica puede utilizarse para esmerilar orificios y diámetros externos.
La sujeción del trabajo en la esmeriladora sigue los mismos principios que en el torno,
sometiéndose la pieza entre centros o en mandril, o bien en una placa frontal reducida. Salvo
en el caso de que se este esmerilando una perforación, la pieza se sostiene habitualmente entre
centros, bien sea directamente o entre un mandril. El trabajo sostenido entre centros tiene más
probabilidadades de quedar verdaderamente cilíndrico.
RECTIFICADORAS
4.1 RECTIFICADORA DE SUPERFICIES
4.1.2 Rectificadora De Superficies De Tipo I
La mayoría de las rectificadoras de superficie del tipo I sirven para rectificar una superficie
plana de la pieza de trabajo, por lo regular a una igualdad de superficie menor de 0.0002 pulg.
No obstante este tipo de rectificadoras también puede usarse para maquinar contornos en la
pieza de trabajo. La rueda puede carearse a la forma inversa de la deseada en la pieza de
trabajo, y luego puede esmerilarse el contorno en la parte.
La pieza de trabajo se sostiene por lo general en un mandril magnético y se la hace viajar bajo
la rueda giratoria con la mesa. A su vez, la mesa esta montada sobre un soporte que
proporciona el movimiento transversal de la mesa bajo la rueda. En algunos modelos, se mueve
la cabeza esmeriladora con la rueda transversalmente a la superficie de la pieza de trabajo en
vez de que la mesa este sobre un soporte.
El tamaño de estas maquinas puede variar mucho, de las pequeñas de 4 por 8 pulg. de área de
rectificado hasta las de 6 por 16 pies y mayores. La gran mayoría de este tipo son de 6 por 12
pulg.
4.1.2 Rectificadora De Superficies De Tipo II (Rectificadora De Husillo Horizontal
Y Mesa Giratoria)
En esta el eje de rotación de la mesa puede inclinarse unos cuantos grados para operaciones
como el esmerilado hueco de cierras circulares. Cuando se esmerilan las juntas de sellamiento
en esta forma, el patrón resultante de ralladuras circulares brinda un cellamiento
excepcionalmente bueno.
4.1.3 Rectificadora De Superficies De Tipo III (Rectificadora De Husillo Vertical Y
Mesa Reciprocante)
Una forma de este diseño es el rectificador de guías, el cual se adapta bien para piezas de
trabajo largas y angostas, como por ejemplo, para el rectificado de guías de otras maquinas
herramientas. Típicamente estas rectificadoras van dotadas de usillos auxiliares para que
pueda completarse toda la configuración de las guías en un solo montaje de la pieza en la
maquina.
4.1.4 Rectificadora Para Careado
En esta se emplea típicamente una rueda segmentada montada en un husillo horizontal, en
forma tal que el extremo del usillo queda presentado hacia la parte. Esta maquina es adecuada
especialmente para el careado de superficies verticales anchas.
4.2 RECTIFICADORAS CILINDRICAS
La denominación rectificadora cilíndrica cubre una gran cantidad de maquinas herramientas
para rectificado, inclusive las que rectifican piezas de trabajo montadas entre centros; piezas de
trabajo en extremo pesadas montadas entre chumaceras; rectificado sin centros y rectificado
interior, ya sea con la pieza suelta en un mandril o en la forma de sujeción sin centros.
4.2.1 RECTIFICADORAS CILINDRICAS DEL TIPO DE CENTROS
La forma mas fundamental de rectificado cilíndrico se hace con la pieza de trabajo montada
entre centros. Por exactitud se hace girara la pieza de trabajo entre centros muertos entre
ambos extremos, dando movimiento a dicha pieza por medio de un plato que gira en forma
concéntrica respecto al centro de la cabeza de la maquina. La rectificadora cilíndrica siempre es
capaz de rectificar también partes cónicas, por la oscilación de la mesa en torno a un eje
vertical, a la manera de la mesa de una fresadora universal. También se puede utilizar en
desplazamiento vertical de la rueda respecto a la pieza de trabajo, sin que la mesa tenga
movimiento alguno.
4.2.1.1 Rectificadora Cilíndrica Simple Del Tipo De Centros
Emplea una rueda de esmeril montada a un cierto Angulo respecto a los centros. Estas
maquinas son adecuadas en especial para rectificado en hombros, particularmente cuando es
critica la relación entre el diámetro y la cara. Este tipo de rectificadora también es capaz de
recorrer la mesa de la misma forma que las de los tipos simple y universal.
El rectificado de formas también se puede hacer en la rectificadora cilíndrica del tipo de
centros. En este tipo de rectificadora, se conforma en la rueda de esmeril la inversa de la forma
que ha de impartirse a la pieza de trabajo, y luego se rectifica la parte por alimentación directa
de la rueda hacia la pieza de trabajo. Este es un método para la alta producción muy usado en
partes complejas como las de las válvulas hidráulicas.
4.2.1.2 Rectificadora De Rodillos
Se usa para acabar y recarear los rodillos que se emplean para el acabado en caliente y en frió
de los aceros y otros metales. Estos rodillos típicamente son muy pesados, por lo que se
soportan en chumaceras de muñón para su esmerilado, justamente como están cuando
trabajan en el molino de laminación en el que se usan. Además debido al peso de los rodillos las
rectificadoras de rodillos están diseñadas de manera que giren los rodillos en una posición fija
y que la cabeza de la maquina se mueva a lo largo de carriles que son paralelos al rodillo.
Cuando el rodillo se va a utilizar para laminar acero en frió, operación en la que se requieren
altas presiones, se ajusta la maquina para rectificar un rodillo con curvatura ligeramente
convexa para que el producto resulte plano. En rodillos para laminado o estirado en caliente,
sucede lo inverso, y se compensa rectificando el rodillo con forma ligeramente cóncava. Para
las aplicaciones de rodillos mas pequeños, se rectifican algunos rodillos entre centros y en
rectificadoras cilíndricas simples, y a veces en rectificadoras de banda recubierta de abrasivo
que pueden rectificar toda la superficie en un solo paso.
4.2.2 RECTIFICADORAS SIN CENTROS
Es por lo general una maquina que sirve para trabajar en el diámetro exterior de una pieza de
trabajo cilíndrica. Estas maquinas se usan por lo general en trabajos de alta producción, pero
de ninguna manera están limitadas para partes cilíndricas simples. Ciertas partes con
diferentes diámetros, como las válvulas automotrices, se pueden avanzar hasta un tope fijo.
También es posible hacer partes cónicas conformando tanto las ruedas de esmeril como las
ruedas reguladoras en la forma inversa de la que se requiere y hasta es posible rectificar sin
centros partes de porciones centradas de mayor diámetro que los extremos, cargando la parte a
la maquina hacia abajo desde la parte superior con aparatos especiales para su avance. Aun las
partes roscadas sin cabeza, como los opresores, pueden roscarse en las rectificadoras sin
centros.
4.2.2.1 Rectificadora De Discos
Esta maquina avanza las partes entre las caras de dos ruedas de esmeril. Se emplean
diversos métodos para alimentar las partes a este tipo de maquinas.
4.2.2.2 Rectificadoras De Engranes
Se dividen en rectificadoras de forma en las que la rueda de esmeril esta careada exactamente
a la forma inversa a la del diente que se va rectificar, y los tipos generadores en los que la
forma resulta de la acción conjugada de la rueda y la pieza de trabajo.
4.3 OTRAS RECTIFICADORAS
4.3.1 Maquina Lapeadora O Pulidora
En esta maquina se prepara la superficie cortante impregnando granos de abrasivo en una
placa relativamente blanda que sostiene, mientras se imparte un movimiento relativo a la pieza
de trabajo. Por este método se obtiene una igualdad de superficie excepcional, pero la rapidez
de corte es muy baja. El control de temperatura es crítico para el lapeado de precisión.
4.3.2 Joneadora O Pulidora
Se usa para el dimensionado con precisión de orificios o agujeros previamente maquinados.
Esta maquina se puede usar ya sea para joneado externo o interno de la pieza de trabajo dentro
de un intervalo de tamaño, y a menudo se le dota de aditamentos para el movimiento mecánico
de la pieza de trabajo a lo largo del mandril de joneado.
4.3.3 Rectificadora Electroquímica
Esta es en realidad una maquina para recubrimientos electrolíticos, operada a la inversa. La
acción electroquímica remueve el material de la pieza de trabajo (ánodo), pero se forman
óxidos aislantes en el proceso. El abrasivo sirve principalmente para remover los óxidos de
manera que pueda continuar el proceso de separación electrolítica. La rueda abrasiva es por lo
general una rueda impregnada de diamante, por conductividad, y las ruedas duran
un tiempo muy largo. Este tipo de maquina se usa con frecuencia en el afilado de herramientas
de corte de una sola punta, de carburos para tornos, y en herramientas para cepillos.
5 CEPILLOS
La limadora o cepillo hace su corte pasando una herramienta de una sola punta por la pieza de
trabajo. La herramienta del cepillo se desplaza con un movimiento reciprocante sobre un solo
eje, mientras que la pieza de trabajo se mueve pasando ya sea horizontal, vertical o
rotacionalmente respecto al movimiento de la herramienta.
5.1 Cepillo Horizontal (Figura 4)
Una de las tareas en las que mas se utilizan los sepillos es en la elaboración de ensambles de
cola de milano en correderas para herramientas como la que llevan las maquinas herramientas
como el torno y el cepillo. El maquinado de cuñeros interiores en partes de producción
limitada, especialmente en tamaños y formas en la que no es factible el uso de una brochadora
ordinaria para cuñeros, y una prensa de taller hace difícil prescindir del cepillo. A esta
capacidad de hacer maquinados interiores se le llama ranurado y se puede utilizar en
combinación con la cabeza divisora para producir una variedad de formas internas. En algunos
casos se fabrica herramental especializado para hacer partes con maquinados interiores y
exteriores. También se ha aplicado a los cepillos sofisticados sistemas hidráulicos de copiado
para producir contornos internos en producción masiva. El trabajo de contornos que se hace en
los cepillos no se limita a trabajos interiores. El contorneado externo se hace en los cepillos por
una gran variedad de medios. La forma básica mas importante de la formación de contornos
tiene lugar cuando el operador controla manualmente el avance de la herramienta hacia abajo y
avance transversal de la pieza de trabajo para seguir una línea de contorno marcada en la parte.
Auque con frecuencia el cepillo se considera como una maquina para el cuarto de
herramientas, se puede adaptar a funciones de producción agregándole componentes
especializados.
5.2 El Cepillo Vertical (Mortajadora) (Figura 5)
Se usa a menudo en talleres de maquilado y en cuartos de herramientas. Esta maquina
funciona en forma muy semejante a la de su contraparte horizontal, con la excepción de que
tiene una mesa giratoria como equipo estándar. La mesa giratoria se puede mover tanto
trasversal como longitudinalmente, el carnero también se puede inclinar a 10 grados respecto a
la vertical. Esto hace a la maquina versátil en particular para el maquinado de formas internas
complejas. También es mucho mas fácil para el operador trabajar con esta maquina que con un
arreglo con cabeza divisora instalada sobre un cepillo horizontal, porque la pieza de trabajo es
bastante visible. Estas maquinas se pueden equipar también con equipo copiador o seguidor de
plantillas par la producción de contornos.
6 BROCHADORAS
El brochado es un proceso en el cual una herramienta larga de puntas múltiples se hace
penetrar en un agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de trabajo. La brocha tiene una
serie de dientes consecutivos, y la altura de cada hilera aumenta en forma progresiva. La altura
variable de los dientes de la brochadora permite remover el material con la profundidad
deseada de corte. El brochado se utiliza para producir superficies internas y externas, planas e
irregulares. El contorno de las aristas cortantes de las brochas determinan la forma de la
superficie, la cual es "imagen de espejo" del perfil de la brocha. El brochado es continuo, con
movimientos de corte rectilíneos, aplicados en la brocha o en la pieza de trabajo.
Las brochas están construidas para movimiento de avance o retroceso en la pieza de trabajo.
Las brochadoras consisten en un sujetador para la pieza de trabajo, columna de soporte, y un
mecanismo para avance de la herramienta o de la pieza de trabajo; esta se sujeta en
dispositivos o se monta en la mesa de la maquina. La unidad de avance consta del
portaherramientas y algún mecanismo mecánico o hidráulico, para tirar o empujar de la
brocha. Cuando se tira de la brocha, se necesitan sujetadores para contrarrestar la fuerza de
tracción requerida durante la acción de corte.
6.1 Brochadoras Horizontales (De Tracción O De Corte Continuo)
La unidad de corte tiene impulsión mecánica o hidráulica. Pueden trabajar en superficies
internas y externas, en piezas de trabajo grandes. Se utilizan para trabajo externo como
cuñeros, ranuras y otras formas irregulares. La brochadora horizontal tiene mayor capacidad
que la vertical, además puede recibir piezas de trabajo de mayor tamaño, pueden utilizarse
brochas mas grandes y hacer el trabajo en una sola pasada.
6.2 Brochadoras Verticales (Figura 6)
Son del tipo de acción ascendente o descendente. La brocha vertical se parece al cepillo de codo
vertical, con la diferencia de que puede utilizarse un gran numero de brochas.
Las brochadoras verticales descendentes tienen un mecanismo que hace bajar la guía o piloto
(extremo pequeño de la brocha) a un agujero en la pieza de trabajo. Después se conectan
tiradores automáticos para las brochas que tiran de ellas hacia abajo sobre la pieza de trabajo.
Las brochadoras verticales ascendentes tienen la pieza de trabajo colocada de bajo de la mesa.
La brocha se avanza contra la pieza desde abajo, se conecta con un mecanismo de tracción de
brochas y la sube sobre la pieza de trabajo.
6.3 Brochadoras Verticales Para Superficies
Se utilizan para empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de trabajo. La brocha esta
montada en una corredera vertical sujeta en la columna. Esta maquina es para trabajo pesado.
La mesa puede tener movimiento lateral y rotatorio.
6.4 Brochadoras Continuas Para Superficies
Tienen mayor capacidad de producción. Las piezas de trabajo se cargan en un mecanismo de
impulsión del tipo de cadena y se tira de ellas para pasar frente a las brochas con una cadena
continua. Las piezas de trabajo se cargan en un extremo pasan frente a las brochas y se
descargan en el otro extremo.
7 SIERRAS
El uso principal de las sierras es para cortar el material a la longitud necesaria para otras
operaciones. La adaptabilidad de las sierras permite usarla para cortar formas y contornos
irregulares. Las sierras son herramientas de corte de puntas múltiples en los tipos de hoja para
sierras de arco, sierras de cinta y sierras circulares.
7.1 La Sierra De Arco (Segueta)
En las sierras de arco manuales y mecánicas se utiliza una acción cortante alternativa en la
hoja, la cual esta montada para alternar (reciprocar) en un plano horizontal. El movimiento de
corte es perpendicular al plano de la pieza de trabajo, la cual se monta en un tornillo de banco.
El avance se produce con el movimiento vertical de la hoja de la sierra de arco, con
accionamiento hidráulico o mecánico.
7.2 Sierras De Cinta
En la sierra de cinta se utiliza una cinta continua, flexible, con dientes en un solo borde. Los
tipos comunes de sierra de cinta son la tronzadora o cortadora y la de contornos.
Las sierras de cinta recortadoras son verticales y horizontales. En las verticales, la hoja se
mueve en plano vertical; la hoja y su soporte puede inclinarse en ángulos hasta de 45 grados,
para producir corte en bisel. Las sierras horizontales se utilizan para recorte de trabajo pesado;
en ellas, la hoja se mueve en un plano horizontal, perpendicular a la pieza de trabajo. Las
sierras de cinta horizontales tienen la adaptabilidad de una sierra de arco, a la vez que
producen superficies de mayor calidad.
Las sierras de cinta de contorno y las recortadoras se utilizan para cortar formas irregulares y
para trabajo normal de trozado. La mesa de la sierra de cinta para contorno puede inclinarse a
diversos ángulos para cortar biseles y ángulos en la pieza de trabajo. Estas cierras suelen tener
una soldadora instantánea y esmeriladora integradas como equipo de fabrica, para reparar las
hojas rotas.
7.3 Sierra Por Fricción
Las hojas de también pueden utilizarse en la sierra de cinta de contorno. Para usar la hoja de
fricción, la maquina debe funcionar con velocidad muy alta. Para el acerrado por fricción se
requieren velocidades de más de 12000 pies de superficie por minuto (pspm).
7.4 Cierras Circulares
Las maquinas de cierra circular incluyen corte en frió, corte con disco de abrasivo, sierras de
mesa y sierras de brazo. El corte en frió se suele utilizar para recorte en operaciones
automatizadas. El tipo de hoja o disco depende del material y de la velocidad de la maquina.
Las cierras en frió tienen hojas rotatorias en plano vertical y el avance se aplica a la sierra en
plano horizontal, rectilíneo. Las hojas de fricción pueden utilizarse en sierras circulares de alta
velocidad, especiales para hojas de fricción. Igual que en las cierra de cinta, la sierra circular de
fricción ofrece un medio para el corte rápido de materiales ferrosos y
algunos plásticos termoendurecibles. En el corte con disco de abrasivo se emplea un disco con
aglutinación resinoide o con caucho, que gira con altas velocidades; este método efectúa cortes
rápidos y precisos de metales y cerámicas.
7.5 Cierras De Mesa Y Las Sierras De Brazo Radial
Se suelen emplear para cortar madera y plásticos. En la sierra de mesa o banco, la hoja circular
sobresales de la superficie de la mesa; el material se alimenta a mano o en forma automática a
la hoja, con movimiento rectilíneo. Hay diversos tipos de hojas y aditamentos para efectuar
muchas operaciones con las sierras de mesa. Las sierras de brazo radial tiene hoja circulare y
motor que se mueve a lo largo de un brazo superior de soporte. La hoja se avanza hacia la pieza
de trabajo estacionaria para efectuar el cote necesario.
8 TALADRADORAS
Las taladradoras pueden clasificarse de acuerdo con una de sus características constructivas.
8.1 Taladradora Vertical (Figura 7)
Puede ser de avance manual o de avance automático. En los dos casos los husillos se
encuentran en posición vertical. La diferencia esencial consiste en la sensibilidad a la acción de
la broca que existe en el volante de avance de la taladradora manual. En la taladradora de
avance automático se pierde la sensibilidad del avance de la broca en el momento de iniciar el
suministro de potencia. Algunas taladradoras están equipadas con dispositivos censores, pero
esta característica es rara, excepto en las maquinas de gran tamaño. Los dos tipos de
taladradadoras se encuentran disponibles en modelos para banco y piso y en un amplio rango
de tamaños.
8.2 Taladradora Múltiple (Figura 8)
Esta compuesta por varios cabezales para taladrar, montados sobre una misma mesa. Este tipo
de taladradora no debe confundirse con la maquina de husillos múltiple. En el caso de la
taladradora múltiple, cada husillo cuenta con su propia unidad de potencia o motor. En la
taladradora de husillos múltiples se utiliza un motor para accionar varios husillos. Esto quiere
decir, que en la maquina pueden existir varios motores para accionar diversos grupos de
usillos.
Las taladradoras múltiples o de transferencia son bancos de husillos entre los cuales la pieza se
desplaza conducida por una banda trasportadora, en cada estación se ejecuta una operación
diferente sobre la pieza.
8.3 La Taladradora Radial
Cuenta con un brazo radial montado en una columna. El cabezal del husillo esta montado en el
brazo radial.
El brazo radial puede girar al rededor de la columna o desplazarse en la dirección de su eje
mientras que, el cabezal del husillo puede desplazarse sobre el brazo. La combinación de estos
3 movimientos da gran flexibilidad al posicionamiento de la broca sobre la pieza. Se cuenta con
mecanismos automáticos para el posicionamiento del cabezal del husillo y para el avance.
8.4 Taladradoras Para Agujeros Profundos
Son maquinas de producción en las cuales bien sea la pieza o la broca permanece estacionaria
mientras que, la otra gira y avanza. Las brocas para perforar agujeros profundos son especiales.
Estas taladradoras permiten perforar gran cantidad de piezas con repetibilidad de la presión en
lo referente a las dimensiones y rectitud del agujero.
Estas taladradoras pueden ser de tipo horizontal y vertical.
9 MANDRILADORAS
Se han desarrollado muchas maquinas especialmente adaptadas a trabajos de ampliación de
agujeros. Una de ellas, conocida Como mandriladoras de plantillas, se construye para efectuar
trabajos de precisión en plantillas y accesorios. Similar en apariencia a un taladro de banco,
puede hacer trabajos tanto de taladrado Como de escariado además del mandrilado.
La mandriladora vertical y horizontal, se adaptan a trabajos de gran tamaño. Aun cuando las
operaciones que efectúan estas maquinas se pueden hacer en tornos y otras maquinas,
su construcción se justifica por la facilidad y economíaque se obtiene en la sujeción y labrado
del material.
9.1 Mandriladoras Para Plantillas
Esta diseñada para localizar y hacer agujeros en plantillas, accesorios, matrices, calibradores y
otras partes de precisión. Las maquinas mandriladoras para plantillas, semejan una fresa
vertical, pero se construyen con mayor precisión y van equipadas con dispositivos
de medición muy precisos, para controlar los movimientos de la mesa. Se pueden hacer ajustes
de 0.0025 mm (0.0001 pulg.) partiendo de los dibujos directamente. Cuenta con
dos conjuntos de cuadrantes para lecturas directas, una para dimensionado longitudinal y otro
para transversal.
El operario fija las cifras en los cuadrantes, de modo que correspondan a las dimensiones en
el dibujo, y al oprimir el botón asociado a cada eje, que se encuentra en el tablero de control, la
pieza es acomodada automáticamente y con precisión.
Esta maquina también se diseña para ser operada por control numérico. Inscribiendo en la
cinta los trabajos a realizar, se garantiza una repetición precisa, se eliminan los dispositivos,
accesorios y el mandrilado de precisión se hace práctico para el trabajo de lotes pequeños.
9.2 Mandriladora Vertical
La mandriladora vertical recibe este nombre, debido a que el trabajo gira sobre una mesa
horizontal en forma similar al antiguo torno para cerámica. Las herramientas de corte son
estacionarias, excepto para el avance, y están montadas sobre la cruceta de altura ajustable.
Estas herramientas son del mismo tipo que las de torno y cepillo, y se adaptan al trabajo de
refrentado horizontal, torneado vertical y mandrilado. Esta maquina se llama frecuentemente
cepillo rotatorio, y su acción de corte sobre discos planos es idéntica a la de un cepillo.
Clasificadas según el diámetro de la mesa varían en tamaños de 0.9 a 12 m.
La mandriladora vertical puede sujetar piezas grandes y pesadas, puesto que las piezas pueden
colocarse sobre la mesa con una grúa, y no requieren muchos pernos paras sujetarlas en su
lugar. Por otra parte, ocupa muy poco espacio del piso, comparada con otras maquinas capaces
de ejecutar el mismo trabajo. Entre los ejemplos que pueden labrarse en una mandriladora
vertical, se tienen poleas grandes, discos esmeriladores para plantas devidrio, bridas grandes,
carcazas verticales para bombas y motores, volantes y otros muchos artículos de forma circular.
En estas maquinas puede hacerse trabajo muy exacto, debido a su extrema rigidez y
simplicidad de diseño.
9.3 Mandriladora Horizontal
La mandriladora horizontal, que difiere de la vertical en que el trabajo es estacionario y la
herramienta gira, se adapta al trabajo de agujeros horizontales. El husillo horizontal para
sujetar a la herramienta, se encuentra soportado en un extremo y puede ajustarse
verticalmente dentro de los limites de la maquina. Este movimiento y el rotatorio que se
imparten a la herramienta, son los únicos que normalmente Tiene esta. Una mesa de trabajo
con movimiento longitudinal y transversal, se encuentra soportada sobre guías en la bancada
de la maquina. En algunos casos, la mesa puede girarse para permitir la preparación del
material y para el mandrilado de agujeros según un ángulo deseado. En el otro extremo de la
maquina se encuentra un pedestal para soportar el extremo externo de una barra de torneado
interno, cuando se trabaja en agujeros de piezas coladas de gran tamaño
CONCLUSIONES
 Existen una gran cantidad de maquinas herramientas especializadas para distintas
procesos de conformado, que pueden ser sustituidas por otras solo agregando algunos
aditamentos.
 Algunas maquinas son modificaciones de otras, en las cuales se aplica el mismo
principio de operación.
 Una gran cantidad de maquinas se conocen en algunas partes con nombres distintos,
(Tal es el caso de la limadora, que se nombra incorrectamente como cepillo de codo).
 La cantidad de herramientas para las maquinas, que existe en el mercado es casi
ilimitada y se pueden ajustar a las necesidades de cada producción, por lo cual, todo
depende del ingenio de cada operador

RECOMENDACIONES
 Se deberían estandarizar los nombres de cada maquina herramienta por separado para
evitar confusiones a la hora del aprendizaje de estas.

BIBLIOGRAFIA
 R. L. Timings; Tecnología de la Fabricación I, Ed. Alfaomega
 Richard R. Kibbe; Manual de Maquinas Herramientas, Ed. Limusa
 Juan Alfredo Escobar Tobías; Manual de Torno Mecánico y de la Limadora,
Sonsonete
 Tomas G. Gregor; Procesos Básicos de Manufactura, Ed, Mc. Graw-Hill
 Myron L. Begeman; Procesos de Fabricación. Ed. Limusa
 Herman W. Pollack; Maquinas Herramientas y Manejo de Materiales, Ed.
Prentice/may Internacional