Métodos de Evaluación de Riesgos Laborales PDF

MÉTODOS
DE EVALUACIÓN
DE RIESGOS LABORALES
JUAN CARLOS RUBIO ROMERO
MÉTODOS
DE EVALUACIÓN
DE RIESGOS LABORALES
© Juan Carlos Rubio Romero, 2004
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Impresión: Fernández Ciudad, S. L.
Encuadernación: Rústica-Hilo, S. L.
Impreso en España
A mi querida hija Carmen
Índice
Prólogo ............................................................................ XIII
Presentación.................................................................... XVII
Introducción ................................................................... XXI
Capítulo 1. La evaluación general de riesgos ............. 1

1.1. Antecedentes de la evaluación de riesgos ................ 1
1.1.1. Antecedentes desde un punto de vista técni-
co................................................................... 2
1.1.2. Los planes de seguridad e higiene en el tra-
bajo en los proyectos de edificación y obras
públicas ......................................................... 3
1.1.3. La evaluación de riesgos mayores o graves .. 7
1.1.4. Otros antecedentes en la reglamentación ...... 7
1.2. El proceso de evaluación general de riesgos............ 9
1.2.1. Procesos de evaluación general de riesgos y
de evaluación específica de riesgos ............... 9
1.2.2. El proceso de evaluación de riesgos ............. 16
1.2.2.1. El proceso de evaluación del riesgo
como elemento del proceso de ges-
tión del riesgo .................................. 19
IX
X ÍNDICE
1.2.2.2. Acciones y principios durante el pro-

ceso de evaluación de riesgos .......... 21
1.2.2.3. Tareas previas o preparatorias a la
evaluación de riesgos....................... 27
1.2.2.4. Tareas posteriores a la evaluación
de riesgos ......................................... 37
1.2.2.5. Imposiciones legales en el procedi-
miento de evaluación de riesgos ...... 41
Capítulo 2: Métodos simplificados de evaluación de

riesgos ......................................................... 49
2.1. Concepto de peligro y riesgo.................................... 49
2.2. Tipos de evaluación de riesgos................................. 57
2.3. Métodos simplificados de evaluación de riesgos ..... 61
2.3.1. Valoración simple o método ABC. ................ 61
2.3.2. El método binario .......................................... 62
2.3.3. El método William T. Fine............................ 69
2.3.4. Métodos de más de tres factores.................... 76
Capítulo 3: Métodos complejos de evaluación de ries-

gos. Seguridad industrial .......................... 79
3.1. Métodos de evaluación de riesgos de accidente....... 79
3.2. Métodos cualitativos................................................. 79
3.2.1. Métodos cualitativos específicos para riesgos
mayores o graves y todo tipo de riesgos de
accidentes en general..................................... 81
3.2.1.1. Análisis histórico.............................. 84
3.2.1.2. Análisis preliminar de riesgos ......... 85
3.2.1.3. ¿Qué ocurriría si?............................ 86
3.2.1.4. Listas de comprobación (Check
List). Inspecciones o auditorías de
seguridad.......................................... 87
3.2.1.5. Análisis de seguridad de los trabajos. 90
3.2.1.6. Análisis de riesgos y operabilidad
(Hazop)............................................. 93
ÍNDICE XI
3.2.1.7. Análisis de modos de fallo y efectos

(AMFE) ............................................ 99
3.2.1.8. Análisis de modos de fallo, efectos
y criticidad (AMFEC) ...................... 101
3.2.1.9. Método UCSIP................................. 101
3.2.1.10. Índice de Dow de incendio y explo-
sión e índice de toxicidad............... 107
3.2.1.11. Índice de fuego, explosión y toxici-
dad de MOND ................................ 118
3.2.1.12. Otros métodos: MOSAR, DELPHI,
Simulación de fallos....................... 121
3.2.2. Métodos cualitativos específicos el cálculo
del riesgo de incendio ................................... 122
3.2.2.1. Cálculo del riesgo intrínseco........... 126
3.2.2.2. Método Gretener.............................. 131
3.2.2.3. Método de Gustav-Purt.................... 135
3.2.2.4. Método Meseri ................................. 139
3.2.2.5. Métodos de estimación de pérdidas
máximas en siniestros (PML-EML) . 139
3.2.2.6. Método FRAME ............................... 141
3.2.2.7. Otros métodos de cálculo del riesgo
de incendio ....................................... 159
3.2.3. La evaluación del riesgo en máquinas UNE-
EN-1050:1997............................................... 160
3.3. Métodos cuantitativos .............................................. 168
3.3.1. Métodos para el cálculo de la frecuencia ...... 170
3.3.1.1. Análisis del árbol de fallos (FTA).... 173
3.3.1.2. Análisis del árbol de sucesos (ETA).. 177
3.3.1.3. Métodos para la determinación del
fallo de modo común o causa co-
mún................................................... 180
3.3.2. Métodos para el cálculo del alcance de efec-
tos .................................................................. 182
3.3.3. Métodos para el cálculo de daños ................. 184
3.3.4. Métodos para el cálculo del riesgo total re-
sultante .......................................................... 188
XII ÍNDICE
Capítulo 4: Métodos complejos de evaluación de

riesgos. Higiene Industrial, Ergonomía y
Psicosociología Aplicada........................... 191
4.1. Los riesgos higiénicos. La Higiene Industrial .......... 191
4.2. El proceso de evaluación del riesgo higiénico ......... 195
4.3. Evaluación de la atmósfera en el lugar de trabajo.... 207
4.4. La evaluación de otros agentes higiénicos ............... 210
4.5. La evaluación de los agentes ergonómicos y psico-
sociológicos .............................................................. 213
4.6. La carga física y mental............................................ 227
4.7. El diseño y evaluación geométrica del puesto de tra-
bajo ........................................................................... 238
4.8. Las condiciones ambientales .................................... 247
4.9. Métodos globales de evaluación de los puestos de
trabajo....................................................................... 252
Bibliografía ..................................................................... 261

Prólogo
La evaluación del riesgo constituye una etapa fundamental

que va a permitir establecer líneas de actuación válidas y efi-
caces, tomar decisiones, fijar criterios, etc., etc., en múltiples
ámbitos de lo social, entendiendo esto último en su acepción
más amplia; en el deporte, en el plano militar, en el económico-
financiero, en el arte (taurino), etc., etc., resulta esencial partir
de una buena evaluación de riesgos; en caso contrario, el fra-
caso está prácticamente asegurado.
La evaluación de riesgos derivados de la actividad laboral, in-
cluyéndose por tanto los relacionados con la seguridad industrial,
ha tomado, conceptual y metodológicamente, una importancia
capital en los últimos años. Ello ha sido así, a mi juicio, como
consecuencia de la relevancia que ha adquirido, a su vez, la pre-
vención de riesgos laborales, industriales y medio-ambientales. Y
para prevenir hay que conocer —anticipadamente—.
Los motivos de esta consideración creciente de lo preventi-
vo son varios: exigencia moral —la más importante—, exi-
gencia legal, repercusión económica y social, etc., etc. Lo cier-
to es que la evaluación de riesgos, y ya me centro únicamente
en los derivados de la actividad laboral tal cual recoge esta
publicación, es una tarea esencial en los planos técnico y orga-
nizativo, sea cual fuese la motivación que nos impulse.
XIII
XIV PRÓLOGO
Pero: ¿qué es evaluar?, ¿por qué y para qué hay que eva-
luar? Existen muchas definiciones al uso; desde las recogidas
en los diccionarios de la lengua española hasta la más elabora-
da incluida en la extinta norma «UNE 81902 EX. Sistemas de
Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales. Definiciones».
De una forma simplista pero sumamente clarificadora, puede
decirse que «Evaluar supone conocer anticipadamente una si-
tuación como paso previo para abordar medidas que, en caso
necesario, mejoren esa situación». Y ya está. Esta definición
tiene dos componentes: conocimiento anticipado y actuación
subsiguiente. En consecuencia, la evaluación de riesgos deri-
vados de la actividad laboral, no constituye una fase finalista,
no tiene sentido en sí misma, sino como instrumento, como
paso previo a «hacer cosas» orientadas a mejorar la situación
preventiva. Por tanto, puede ser conveniente, y diría que indis-
pensable, un abordaje gradual del proceso de evaluación pero
que siempre nos permitiera desarrollar actividades, implantar
medidas correctoras que supusieran, con carácter inmediato,
mejorar la situación. En caso contrario, y con independencia de
la salvaguarda del cumplimiento legal, se podría caer (¿se ha
caído ya?) en un cumplimiento meramente documental y bu-
rocrático de la legislación vigente.
La Unión Europea, a través de su publicación «Directrices
para la evaluación de riesgos en el lugar de trabajo», se acerca
con esta filosofía al proceso de evaluación. La Ley 31/1995, de
28 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, el R.D.
39/1997, de 17 de enero, por el que aprobaba el Reglamento de
los Servicios de Prevención, la Reglamentación (Reales Decretos)
derivada de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales citada y,
más recientemente, la Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de re-
forma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales
y el R.D. 171/2004, de 30 de enero, por el que se desarrolla el ar-
tículo 24 de la mencionada Ley de Prevención de Riesgos Labo-
rales, patentizan la importancia de la evaluación de riesgos.
Pero, para llevarla a cabo de la forma anteriormente apun-
tada, hay que conocer los distintos métodos existentes para, de
PRÓLOGO XV
esta manera, seleccionar y aplicar el más apropiado. Este libro

aporta este conocimiento. El simple recorrido por los apartados
que configuran su contenido permite colegir que manifiesta
perfectamente el «estado de la cuestión» en lo que respecta a la
evaluación de riesgos. Su autor, el profesor Juan Carlos Rubio
Romero, es una persona que, en su todavía corta pero ya muy
fructífera vida docente, ha mostrado un fuerte compromiso
con lo preventivo-laboral; compromiso éste que comparte con
todo lo relacionado con la organización y gestión de sistemas.
Esta simbiosis es perfecta, ya que permite el establecimiento de
líneas de actuación que supongan la integración de la preven-
ción en el sistema general de gestión de las empresas, tal cual
preconiza la ya mencionada Ley de Prevención de Riesgos
Laborales e intenta facilitarla la reciente normativa.
Queda mucho camino por recorrer en el fascinante mundo
de la prevención de riesgos laborales. Este camino deberá ver-
se facilitado por libros como éste que iluminen, faciliten y
ayuden lo que exige la sociedad en el siglo XXI: unas condicio-
nes de trabajo con el mínimo nivel de riesgo que permitan a las
personas realizarse como tales. Le felicito sinceramente por
la publicación de este libro, al mismo tiempo que me permito
emplazarle —y animarle— a que continúe en esta línea. Sin
duda que lo hará.
SEBASTIÁN CHACÓN BLANCO

Subdirector de Prevención de Riesgos Laborales
Dirección General de Trabajo y Seguridad Social
Consejería de Empleo
Junta de Andalucía
Presentación
Me complace realizar la presentación del libro del catedráti-

co EU de la UMA el Dr. Ingeniero Industrial profesor D. Juan
Carlos Rubio Romero quien ofrece en esta publicación una com-
pleta exposición de una de las cuestiones fundamentales en la
gestión de la seguridad en las empresas cual es el análisis y
valoración de los riesgos laborales.
La preocupación por la prevención de la siniestralidad y por
la seguridad laboral en la actividad productiva ha sido una
cuestión que ha estado siempre presente, en mayor o menor
grado, tanto entre los empleados, como entre los empleadores y
en los dos últimos siglos, de forma relevante, en las institucio-
nes públicas.
No cabe duda que esta cuestión es de suma importancia. En
un reciente informe se indicaba que España registra más de un
millón de accidentes laborales al año y que, más allá del dolo-
roso drama personal que ello implica, además, las numerosas
bajas laborales y las jornadas perdidas como causa de esos ac-
cidentes tienen un elevado coste económico para la sociedad y
para las empresas que, entre gastos explícitos y gastos implíci-
tos, se estimó fue en el año 2002 de 12.000 millones de euros
lo que representó el 1,72% del PIB.
La reducción de la siniestralidad y la mejora de la seguridad
XVII
XVIII PRESENTACIÓN
en el trabajo es una tarea ardua y compleja que se ha venido

desarrollando a lo largo de los años y que se ha visto condi-
cionada e instrumentada por y con diversos factores y medios
de carácter técnico, legal, social, económico, etc.
Desde el punto de vista de la Administración de Empresas
esta problemática ha experimentado últimamente una evolución
radical, gracias a la acumulación de un cuerpo de conocimien-
tos sobre planificación, organización y control en la gestión de
los riesgos laborales, sobre técnicas de prevención y sobre el
propio entorno empresarial, cultura y valores.
Así, hoy en día se concibe la gestión de la prevención de los
riesgos laborales según un modelo de gestión integrada y pro-
activa con la que se pretende, implicando en ello a todos los
ámbitos de la empresa, adelantarse a los acontecimientos y
hechos indeseados en el trabajo para evitar que ocurran, apli-
cando medios de prevención convenientes y desarrollando en la
entidad una cultura organizativa de seguridad.
Elemento clave de esta gestión es la evaluación de los ries-
gos, lo que supone la identificación, análisis y descripción de
estos, así como su valoración en función de su probabilidad de
acaecimiento y de la entidad de sus consecuencias y también su
caracterización según su controlabilidad y su tolerabilidad.
Esta evaluación se estructura de modo que se estudian todos
los elementos peligrosos y riesgos importantes, lo que permite
la pormenorización de las actuaciones y examinar si los riesgo
puede eliminarse, incidiendo en sus causas. Por consiguiente es
este un proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos
riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la informa-
ción necesaria para que el empresario este en condiciones de
tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar
medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas
que deben adaptarse.
Algunos autores apuntan que la metodología de evaluación
de riesgos laborales tiene su antecedente en los trabajos, en
1962, de la Bell Telefhone Laboratories y la Air Force´s Mi-
nuteman Missile System sobre el análisis de riesgos mediante
PRESENTACIÓN XIX
árboles de fallos. Lo cierto es que a lo largo de estas últimas

décadas han sido numerosas las aportaciones en este campo y
que en la actualidad existen numerosos métodos con diversa
entidad de aplicación, ya sea global, general o especifica, y de
diferentes grados de complejidad que permiten adecuarse a las
necesidades de cada perspectiva y circunstancia de evaluación
(métodos ABC, HAZOP, AMFE, MOSAR, USCIP, etc).
Los métodos de evaluación de riesgos, vienen siendo utili-
zados tanto por imperativo legal, como por motivos técnicos,
con el fin de ayudar a los profesionales de la seguridad a la
toma de decisiones, pudiéndose afirmar de ellos que, están
asociados al estudio de la fiabilidad de los sistemas, subsiste-
mas y componentes, al estudio del comportamiento humano y,
más recientemente, a través de la ISO 18001, al paradigma de
Calidad Total, asociación que ofrece la expectativa de un inte-
resante efecto sinérgico con la gestión de la calidad y con la
gestión medioambiental y sus respectivas normas ISO 9001 e
ISO 14001.
El trabajo del profesor Rubio Romero sobre estos temas es
encomiable por la facilidad con que combina en su tratamiento
y exposición rigor y profundidad con accesibilidad y amenidad.
Se trata de un libro bien documentado y actualizado, cuya ela-
boración y contenido deja entrever un conocimiento profundo y
muy meditado de la realidad de la evaluación de los riesgos la-
borales en la actividad productiva.
El autor de esta obra tiene una amplia experiencia, por haber
desarrollado parte de su vida profesional en el sector, como
ingeniero responsable del servicio de prevención de riesgos la-
borales de una mutua y un extenso conocimiento sobre el tema
por sus estudios e investigaciones plasmadas en variadas apor-
taciones, comunicaciones y ponencias, a jornadas y congresos
así como artículos y libros (Las normas OHSAS 18001 de ges-
tión de la seguridad y salud laborales, Prevención n.o 156,
2001, Organización y gestión de la prevención de riesgos la-
borales en fabricas,Capital Humano n.o 155, 2002, etc; La pre-
vención de riesgos laborales, Ed. COIIAO, Málaga, 2002, etc).
XX PRESENTACIÓN
Así, la actualización permanente del autor ha quedado de

manifiesto en sus publicaciones previas, siempre en vanguardia
de esta temática. Este libro, pues, no es algo fortuito sino el re-
sultado de un esfuerzo continuado, durante años dedicado al es-
tudio de la prevención de riesgos laborales en las empresas
industriales, la metodología de su evaluación y el diseño de los
sistemas de gestión adecuados.
He de decir, por último, que la presentación de este libro su-
pone para mi un doble motivo de satisfacción: el de haber te-
nido la oportunidad de acceder a un manuscrito, redactado con
rigor, sobre un tema de suma actualidad y que me interesa de
modo particular y el de poder haber apreciado la calidad de este
trabajo lo que me ha enorgullecido por la amistad que me une
con su autor y la estima que le tengo.
Málaga, Febrero, 2004
A. ALFREDO AGUIRRE SÁDABA

Catedrático de Organización de Empresas
Universidad de Málaga
Introducción
El actual marco normativo en prevención de riesgos labo-

rales subraya la importancia que la evaluación de riesgos la-
borales tiene como instrumento para planificar la prevención de
riesgos laborales. Y esto a pesar de que la Ley 54/2003, de 12
de diciembre, de reforma del marco normativo de la prevención
de riesgos laborales, en su artículo segundo, punto dos, modi-
fica el título del artículo 16 de la Ley de Prevención de Riesgos
Laborales, que ahora pasa a denominarse «Plan de prevención
de riesgos laborales, evaluación de riesgos laborales y planifi-
cación de la actividad preventiva» cuando antes se denominaba
a secas «evaluación de riesgos laborales». Sin embargo la nue-
va situación no minora la importancia de la evaluación de ries-
gos, ya que siempre tuvo la misma, es decir mucha. No obs-
tante en demasiados casos, tanto los técnicos como los
empresarios y las autoridades, todos, le otorgamos una impor-
tancia desmedida a la simple posesión del documento donde se
registraba tal evaluación.
La importancia de la evaluación es real, a pesar de esta so-
brevaloración del «papel», y a pesar de las muchas evaluacio-
nes de baja calidad que el mercado dirigido con este enfoque ha
facilitado. Creemos que la evaluación continúa siendo la acti-
vidad preventiva por excelencia, y su correcta elaboración si-
XXI
XXII INTRODUCCIÓN
gue siendo el paso imprescindible para una ejecución de las ac-

tividades posteriores de forma eficaz y coherente con los ries-
gos existentes en los lugares de trabajo. Es más, el técnico
de prevención de riesgos laborales es además de un asesor de
gestión de la prevención, sobre todo un técnico especialista
en la evaluación de riesgos, siendo otros los especialistas en el
diseño del control de riesgos.
Por esto creemos oportuna la publicación de este libro, ya
que en consonancia con la importancia de tal técnica preventi-
va echamos en falta un texto enfocado exclusivamente a la
misma. Sin embargo este libro surgió en primera instancia mo-
tivado por dotar de un soporte escrito a la asignatura de Segu-
ridad Industrial que imparto en 4.o Curso de las titulaciones im-
partidas en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros
Industriales de Málaga. Por este motivo, por denominarse la
asignatura como Seguridad Industrial, y por estar esta centrada
en la seguridad, es por lo que este libro trata con cierta profun-
didad dichos métodos y con menor profundidad los métodos
relacionados con la higiene y la ergonomía y psicología. No
obstante, no nos parecía oportuno dejar de tratar aspectos de la
evaluación de riesgos referidos a la higiene industrial y a la er-
gonomía y psicosociología aplicada, por eso y aunque solo
sea a modo de introducción, hemos creído oportuno dedicar el
último capítulo a introducir las particularidades de la evalua-
ción de riesgos laborales en dichas disciplinas.
Así, en el primer capítulo se profundiza en la evaluación ge-
neral de riesgos, ya que esta constituye el elemento fundamen-
tal de ordenación de la gestión de la prevención de los riesgos
laborales, a partir de la cual se planificará la actividad en esta
materia en la empresa.
El objetivo fundamental de este capítulo es pues la eva-
luación general de riesgos y los métodos simplificados de
evaluación de riesgos. Para abordar este tema se lleva a cabo
una revisión de los antecedentes históricos de los métodos de
evaluación, comenzando por los métodos impuestos por la le-
gislación, de los que se destacan los Planes de Seguridad e
INTRODUCCIÓN XXIII
Higiene en obras y los Estudios de Seguridad en los casos de

riesgos mayores.
Posteriormente se aborda el proceso de evaluación general
de riesgos, primero haciendo un análisis de las principales ta-
reas del proceso de gestión del riesgo; segundo estudiando las
tareas anteriores y posteriores al propio análisis y valoración
del riesgo; y en tercer lugar comentando otras tareas comple-
mentarias al análisis y valoración del riesgo.
En el segundo Capítulo se realiza una clasificación de los
métodos de evaluación de riesgos según distintos criterios,
para a partir de ella estudiar los métodos simplificados de eva-
luación de riesgos, el método ABC, el método binario, el mé-
todo William T. Fine y otros métodos de más de tres factores,
métodos que se usan fundamentalmente para llevar a cabo la
evaluación general de riesgos.
Pero la evaluación general detectará la necesidad en deter-
minados riesgos de proceder al estudio minucioso o específico
de los mismos, lo que requerirá la utilización en la mayoría de
los casos de métodos complejos. En el tercer Capítulo nos
ocupamos de dichos métodos complejos de evaluación de ries-
gos en el contexto de la seguridad.
Así, se llevará a cabo una revisión de los métodos de eva-
luación de riesgos de accidente, clasificados en cualitativos y
cuantitativos. Por un lado los métodos cualitativos utilizados
para la evaluación de riesgos graves o mayores en particular, y
que en muchos casos también pueden emplearse para cual-
quier tipo de accidente en general. A partir del método más
sencillo, el análisis histórico de los accidentes ocurridos, se
estudian los restantes, el análisis preliminar de riesgos, el mé-
todo ¿Qué ocurriría si...?, las listas de comprobación o che-
queo, las auditorías de seguridad, y el análisis de seguridad
de los trabajos. A continuación se abordan los métodos más
complejos de evaluación cualitativa de los riesgos graves o
mayores, como son el HAZOP, el AMFE, el AMFEC, el UC-
SIP y los métodos semicualitativos DOW y MOND para la
evaluación específica del riesgo de incendio, explosión y toxi-
XXIV INTRODUCCIÓN
cidad. Se realiza un comentario relativo a otros métodos cuali-

tativos que se usan con menos frecuencia, como el Delphi, el
Mosar o la simulación de fallos. Posteriomente se repasa la le-
gislación contra incendios, destacándose la naturaleza espe-
cial de este tipo de riesgo y la dificultad que conlleva su eva-
luación, y se concluye revisando los métodos específicos de
evaluación del riesgo de incendio tales como el método del
riesgo intrínseco, Gretener, Gustav Purt, Frame, Meseri, Esti-
mación de Pérdidas Máximas, etc. Se completa el epígrafe con
un examen en profundidad, dado su especial carácter y signifi-
cado, de la norma EN-UNE-1050:1997 sobre la evaluación
del riesgo en máquinas.
Se finaliza el capítulo abordando los métodos cuantitati-
vos de evaluación del riesgo de accidente. En primer lugar
aquellos que se emplean para la evaluación cuantitativa de la
frecuencia de ocurrencia, métodos que se basan en los datos de
fiabilidad de componentes y de las personas, y en el trata-
miento estadístico de los mismos. En concreto se estudian las
técnicas conocidas como árbol de fallos, árbol de sucesos y los
métodos para la determinación del fallo de modo común o
causa común. A continuación, después del estudio del cálculo
de los daños previstos, se procede a la enumeración y descrip-
ción de los complejos métodos de cálculo de los efectos físicos
de los siniestros. Se continúa con el estudio del método Probit de
vulnerabilidad de las personas, y se concluye el capítulo revi-
sando la última etapa de la valoración del riesgo.
El último capítulo, tiene como objetivo la evaluación de
los riesgos en el contexto de la higiene industrial y la ergono-
mía y la psicosociología aplicada. Se analiza la metodología
propia de la evaluación de los riesgos higiénicos, identificando
la diferencia con los riesgos de accidente, de cara a su valora-
ción, para relacionar las ramas de la Higiene Industrial y resu-
mir sus características más importantes. Posteriormente se
abordan las diferentes etapas de la valoración del riesgo higié-
nico, partiendo de la recogida de datos con la encuesta higié-
nica, las estrategias de muestreo, los métodos de toma de mues-
INTRODUCCIÓN XXV
tras en función del contaminante, los errores de muestreo, la

obtención por la Higiene Analítica de las concentraciones pre-
sentes en el puesto de trabajo, y la valoración del riesgo me-
diante la comparación con los estándares que da la Higiene
Teórica. En este punto son descritos los límites de exposición
más utilizados. Se termina esta parte del capítulo comentando
una clasificación de las medidas de control utilizadas en la Hi-
giene Operativa.
La segunda parte de este último capítulo comienza expo-
niendo las dificultades de medición y delimitación de estos
riesgos, así como el carácter multidisciplinar necesario para
su tratamiento. Seguidamente se estudian las etapas más ca-
racterísticas de los métodos y se finaliza con el análisis de los
métodos más tradicionales de tipo global.
Por último, para finalizar esta introducción quisiera agra-
decer a mi familia, amigos y compañeros, su apoyo y sacrificio
en horas perdidas con motivo de la realización de este libro, y
por supuesto a Sebastián y a Alfredo y el que se hayan presta-
do a prologar y presentar el libro.
Málaga, diciembre de 2003

JUAN CARLOS RUBIO ROMERO
Catedrático E. U.
Organización de Empresas
Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales
Universidad de Málaga
1
La evaluación general
de riesgos
1.1. ANTECEDENTES DE LA EVALUACIÓN

DE RIESGOS
La evaluación de riesgos no es una técnica inventada

con motivo de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales
(en adelante LPRL), los métodos de evaluación de riesgos
vienen usándose desde hace varias décadas, tanto por obli-
gación legislativa, como por motivos técnicos con el fin
de ayudar a los profesionales de la seguridad en la toma de
decisiones.
Así, los métodos de evaluación de riesgos han estado uni-
dos al estudio de la fiabilidad de los sistemas, los subsistemas y
los componentes, además de al estudio del comportamiento
humano, siendo su objetivo fundamental anticiparse a los po-
sibles sucesos no deseados, con el fin de tomar las medidas
oportunas previamente.
En este epígrafe comentaremos solo alguno de los antece-
dentes de la evaluación de riesgos, tales como los siguientes:
• Los planes de seguridad e higiene en el trabajo en los

proyectos de edificación y obras públicas.
• La evaluación de riesgos mayores o graves.
1
2 MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES
• La calificación de las instalaciones eléctricas de la MIE-

BT-043).
• Los planes de labores de la minería.
• El cálculo de riesgo intrínseco de incendio de la NBE-
CPI-82.
• Otros métodos de evaluación como el Gretener, Dow, etc.
1.1.1. Antecedentes desde un punto de vista técnico
Como técnica, el concepto de evaluación de riesgos para la

prevención de accidentes era ya conocido y manejado por los
técnicos con anterioridad a la LPRL. No obstante, estas técni-
cas son relativamente recientes, remontándose a 1960 cuando
aparece el primer método de «Cálculo y apreciación del riesgo
de incendio en 10 puntos» (ITSEMAP, 1998).
Como precursores en la realización de evaluaciones de ries-
gos contamos con los trabajos realizados en las industrias ae-
roespacial y nuclear, dado el gran potencial de daño asociado al
riesgo de ellas, actuaciones que se extendieron con posteriori-
dad a la industria química. Fue en 1962 cuando la Bell Telef-
hone Laboratories en colaboración con el Air Force´s Minute-
man Missile System inició el análisis de riesgos mediante
árboles de fallos, método que fue desarrollado por la Boeing
Aircraft Corporation. Con posterioridad, algunas variantes de
estos métodos, como los estudios de riesgos y operabilidad,
Hazop, y los estudios cuantitativos de riesgos como el Hazan,
fueron aplicados por la Imperial Chemical Industries y el resto
de grandes empresas de la industria química (Ramos, 1989).
No podemos olvidarnos que también las compañías de se-
guros con una visón amplia del riesgo, que incluye los riesgos
patrimoniales (pérdidas de beneficios, intrusismo, catástrofes,
medio ambiente, etc.) han venido aplicando técnicas de eva-
luación de riesgos en sus metodologías de gerencia de ries-
gos, para la eliminación, reducción, retención y transferencia de
los mismos (ITSEMAP, 1998).
LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS 3
Por último, queremos destacar el hecho de que, tradicio-

nalmente, para valorar un puesto de trabajo se han venido uti-
lizando estas técnicas de evaluación de riesgos, en el sentido de
señalar de la manera más objetiva e impersonal las dificultades
de los trabajos desarrollados, suponiendo que quien realiza la
tarea es un operario normal, y teniendo en cuenta solo las ca-
racterísticas o factores que definen el propio trabajo.
Respecto a esta evaluación de puestos de trabajo, la mayo-
ría de autores clasifican los factores utilizados para valorar los
puestos de trabajo en cuatro grupos, factores de capacidad,
responsabilidad, esfuerzo y condiciones de trabajo, y ha sido
en estos dos últimos grupos en los que se ha venido incluyendo
una evaluación de riesgos. No obstante, observamos dos dife-
rencias fundamentales con las técnicas utilizadas en prevención
de riesgos laborales, la primera es que hemos de obtener un
único valor por puesto y no por riesgo, y la segunda es que la
valoración de estas técnicas según Fertonani y Grosso, se rea-
liza sobre la base de valorar «el peligro de accidente al cual
está expuesto el titular de una tarea durante la ejecución de la
misma aun en el caso de que cumpla las normas y medidas de
seguridad prescritas»; en otras palabras, sin considerar el cum-
plimiento o no de las medidas de seguridad, y por tanto en
función del riesgo intrínseco de dicho puesto. Así un operario
de oficina estará expuesto a accidentes menos graves que un
minero, aunque en dicha mina se cumplan las medidas de se-
guridad al pie de la letra.
1.1.2. Los planes de seguridad e higiene en el trabajo

en los proyectos de edificación y obras públicas
De los diversos precedentes que nos encontramos en la

evaluación de riesgos, destacamos por su trascendencia entre
los profesionales de la Seguridad e Higiene, los planes de se-
guridad e higiene en el trabajo que se regulaban en el
R.D.555/1986, de 21 de febrero, por el que se implantaba la
obligatoriedad de la inclusión de un estudio de seguridad e hi-

giene en el trabajo en los proyectos de edificación y obras
públicas, y que establecía para las obras de más de 100 millo-
nes de presupuesto global o más de 50 trabajadores en fase
punta o en el caso de obras singulares la obligatoriedad de lle-
var a cabo dicho estudio así como un plan de seguridad e hi-
giene.
Dichos estudios y planes de seguridad e higiene son los
equivalentes al actual estudio o estudio básico de seguridad y
salud y al plan de seguridad y salud, exigidos en el R.D.
1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposi-
ciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construc-
ción. La equivalencia la establecemos basándonos en dos cues-
tiones, por un lado, el R.D. 1627/1997 en su disposición
derogatoria única sustituye al anterior R.D. 555/1986, y recoge
en su art. 7, en su punto 3, que el plan de seguridad y salud en
el trabajo, «...constituye el instrumento básico de ordenación de
las actividades de identificación y en su caso evaluación de los
riesgos y planificación de la actividad preventiva…», pode-
mos por tanto considerar que el antiguo plan de seguridad e hi-
giene, sustituido por el nuevo plan de seguridad y salud, cons-
tituye un antecedente de la actual evaluación de riesgos. Por
otro lado la Dirección General de la Inspección de Trabajo, con
fecha 13 de marzo de 1997, contestando a la cuestión de la
compatibilidad del plan de seguridad e higiene contemplado en
el R.D. 555/1986, con la evaluación de riesgos exigida en la
LPRL y RSP, cuestión planteada por la Inspección Provincial
de Valencia y donde se dejan pocas dudas, al responder lo si-
guiente:
«Si nos tuviéramos que atener a un criterio estrictamente for-
malista, tendríamos que contestar que se trata de dos documentos
distintos, compatibles, que tienen que tener las empresas que re-
sulten obligadas, y cuya infracción, calificada como grave, está
contenida en preceptos distintos, como son el art. 47.1 (evaluación
de riesgos) y el 47.6 (plan de seguridad e higiene en la construc-
ción) de LPRL.
Pero el art. 3.1 del Código Civil nos indica que las normas se
interpretarán atendiendo fundamentalmente al espíritu y finalidad
de aquellas. Ello hace que en definitiva nos inclinemos por consi-
derar que el R.D. 555/1986 (evidentemente vigente, pues si no
carece de apoyo sustantivo el art. 47.6 LPRL) establece las mismas
obligaciones y cumple las mismas funciones que la evaluación de
riesgos.
El mencionado R.D. 555/1986 es un claro precedente, aplicado
a unas determinadas empresas, de lo que la LPRL denomina eva-
luación de riesgos, si bien se estructura formalmente en dos docu-
mentos: el estudio de seguridad que firma el autor del proyecto de
ejecución de obras, y el plan de seguridad e higiene que elabora el
contratista, el constructor principal o el propietario de la obra.
Efectivamente entre ambos documentos, tal como se regulan en el
R.D. 555/1986, se recogen todos los requisitos de la evaluación de
riesgos de la LPRL y artículos 4, 5 y 6 RSP:
• Hay una evaluación inicial de los riesgos.
• Combate los riesgos en su origen.
• Hay una aplicación concreta a las características de cada
puesto.
• Hay una comunicación y consulta a los órganos de repre-
sentación de los trabajadores (art. 4.2 R.D. 555/1986) aunque
evidentemente las menciones al Comité de Seguridad e Hi-
giene y al Vigilante de Seguridad deben entenderse ahora a
los Delegados de Prevención y a los Comités de Seguridad y
Salud.
• Se pueden introducir modificaciones en función de nuevas
incidencias (art. 4.4 R.D. 555/1986).
Solamente es de destacar como especial característica de la
evaluación de riesgos de LPRL y RSP, no recogida expresamente
en el R.D. 555/1986, la adaptación al trabajo de las personas, ate-
nuar las consecuencias del trabajo monótono y repetitivo, y el caso
de los trabajadores especialmente sensibles a algunas condiciones.
Pero el hecho de que no se mencionen expresamente no quiere de-
cir que no puedan introducirse como unas medidas más de preven-
ción de riesgos, en el plan de seguridad e higiene de las obras.
En definitiva, creemos que es correcta la opinión de la Inspec-
ción de Valencia al considerar que el cumplimiento del R.D.
555/1986 sustituye a las obligaciones del art.o 16 LPRL y concor-
dantes del RSP. Además, al abarcar todo el proceso de ejecución,

puede servir de evaluación para todas las empresas contratistas y
subcontratistas que intervienen en cada obra, debiéndose aplicar en
la elaboración del plan, especialmente en sus modificaciones pos-
teriores, los principios de coordinación de actividades empresaria-
les, tal como se regulan el art.o 24 de la LPRL».
Para terminar diremos que en cuanto a la equivalencia entre
el plan de seguridad y salud y la evaluación de riesgos, es ne-
cesario realizar algunas matizaciones. Así, si bien el plan cons-
tituye parte de la evaluación, esto no quiere decir que sea el
equivalente. Según la interpretación que hace la Comisión Na-
cional de Seguridad y Salud del Trabajo en su documento al
respecto, la evaluación de riesgos en una empresa dedicada a la
construcción constará de un primer documento donde se in-
cluyan todos aquellos puestos de trabajo no directamente im-
plicados en sus tareas en el lugar de la obra, y nos referimos a
los puestos de administración, almacenes, transporte, comer-
cial, etc. También este primer documento deberá incluir una
evaluación de tipo genérico de aquellos puestos o tajos impli-
cados en los lugares de trabajo de obra, de manera que identi-
fique y evalúe aquellos riesgos típicos del oficio, independien-
temente de las obras específicas en las que se esté trabajando o
se pueda trabajar.
Este documento de evaluación de tipo genérico está com-
plementado a nivel de detalle con el plan de seguridad y salud
de todas aquellas obras en las que participe la empresa, plan
que constituye el documento específico para cada obra en par-
ticular.
Esta interpretación parece coherente y lógica con el espíri-
tu de la LPRL, ya que la evaluación debe servir para realizar la
planificación de las actuaciones preventivas en la empresa, y
difícilmente puede hacerse una planificación incluyendo to-
dos aquellos riesgos a los que se expondrá un trabajador a lo
largo del tiempo, considerando únicamente los riesgos impli-
cados en una obra específica que durará en el tiempo un corto
periodo del mismo.
1.1.3. La evaluación de riesgos mayores o graves
Otro antecedente de la evaluación de riesgos lo encon-

tramos en el R.D.886/1988, de 15 de julio, sobre prevención
de riesgos mayores en determinadas actividades (BOE de 5 de
agosto), donde en su art. 5, en su punto 2, apartado a, el legis-
lador incluye dentro de las medidas de autoprotección «la iden-
tificación y evaluación de los riesgos posibles de accidentes
mayores en sus instalaciones.» Este Real Decreto, que era co-
nocido como la Directiva «Seveso», quedó derogado por la
Directiva «CORAG», Directiva 94/C106/04 CEE, transpuesta
en el R.D. 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban
medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes
graves en los que intervengan sustancias peligrosas, en el que
destaca el papel preponderante de las herramientas de gestión
con respecto al Real Decreto anterior y que comentaremos en
el capítulo siguiente.
1.1.4. Otros antecedentes en la reglamentación
Entre los reglamentos técnicos sobre instalaciones y produc-

tos industriales, el concepto de evaluación de riesgos ya se venía
utilizando. Como ejemplos veamos cuatro casos relevantes, el
primero de ellos lo resaltamos por su importancia en práctica-
mente todos los lugares de trabajo, nos referimos a la MIE-BT-
043 del anterior Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión
(Decreto 2413/1973 de 20 de septiembre), sobre calificación de
las instalaciones eléctricas como resultado de las inspecciones re-
alizadas. En esta instrucción complementaria, se puede calificar
a las instalaciones de tres formas: favorablemente, condicional-
mente o negativamente, en función de los defectos detectados
durante las inspecciones realizadas por el personal facultativo de
las Delegaciones Provinciales del Ministerio de Industria, de-
fectos que podrán ser calificados como críticos, mayores o me-
nores. Como ejemplo se consideraba un defecto menor a:
«Todo aquel que no supone peligro para las personas o las co-
sas; no perturba el funcionamiento de la instalación y en el que la
desviación observada no tiene valor significativo para el uso efecti-
vo o el funcionamiento de la instalación eléctrica de baja tensión».
Como ya veremos al adentrarnos en los siguientes epígrafes

de este capítulo, esta calificación no es más que un método de
evaluación específico y simplificado de tipo ABC.
Como segundo ejemplo, destacamos el papel que ha jugado
en el mundo de la seguridad el Reglamento General de Normas
Básicas de Seguridad Minera y sus ITC correspondientes, y en
particular, los Planes de labores como actividades de planifi-
cación de las labores preventivas y que podíamos considerar un
antecedente de evaluación de riesgos y de planificación de la
acción preventiva por su similitud con los planes de seguridad
y salud en las obras de construcción.
El tercer antecedente que elegimos (aunque no llegó a ser
de obligada aplicación) figuraba en la NBE-CPI-82 (1982)1,
nos referimos al Apendice IV sobre clasificación de las insta-
laciones y de almacenamiento, según su grado de peligrosidad,
que valoraba el riesgo basándose en la carga de fuego ponde-
rada según el método de valoración del riesgo intrínseco (Vi-
llanueva, 1983b), dicha norma se basaba en el método de Max
Gretener de cálculo de riesgo de incendio y en la Ordenanza
municipal de prevención de incendios del término municipal de
Zaragoza, de 1981.
Como cuarto ejemplo tenemos a la evaluación del riesgo de
las sustancias nuevas a que se refiere el R.D.363/1995, de 10 de
marzo por el que se aprueba el Reglamento sobre notificación de
sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sus-
tancias peligrosas. En este Reglamento se establece que el noti-
ficante (fabricante o su representante o persona establecida en la
Unión Europea responsable de la comercialización) de una sus-
tancia nueva de entre las que están obligadas (aquellas no exen-
1
En el Reglamento de 2001 de Condiciones de Seguridad Contra Incendios
en la Industria, si es de obligado cumplimiento.
tas según el art. 13, como las que figuran en el catálogo de la

EINECS) a notificar a la autoridad competente una serie de do-
cumentos, deberá llevar a cabo entre otras una evaluación del
riesgo que incluya la identificación del peligro, la evaluación de
la relación dosis (concentración)-respuesta (efectos), la evalua-
ción de la exposición, y la caracterización del riesgo. Queremos
matizar que entre otras peculiaridades la evaluación del riesgo se
realiza desde dos puntos de vista: evaluación del riesgo (salud
humana) y evaluación del riesgo (medio ambiente).
Por último diremos que los ejemplos en la legislación labo-
ral son numerosos, desde la evaluación del riesgo de exposición
al ruido en el puesto de trabajo (R.D.1316/1989 de 27 de octu-
bre), la concentración promedio permisible de fibras de amian-
to en el ambiente de trabajo (Orden de 31 de octubre de 1984),
o los límites de exposición al cloruro de vinilo monómero (Or-
den de 9 de abril de 1986).
1.2. EL PROCESO DE EVALUACIÓN GENERAL

DE RIESGOS
En este epígrafe estudiaremos el proceso de evaluación de

riesgos, distinguiendo previamente entre evaluación general y
específica de riesgos, para posteriormente, y tras tratar el pro-
ceso de una manera sintética y esquemática, pasar a un análisis
más exhaustivo de las tareas que incluye, sin olvidarnos de
las imposiciones que legalmente la LPRL impone al proceso
de evaluación de riesgos.
1.2.1. Procesos de evaluación general de riesgos

y de evaluación específica de riesgos
La terminología utilizada en cuanto a la evaluación de ries-

gos es muy variada y está poco estandarizada, así por ejemplo
la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de
Vida y de Trabajo denomina evaluación de los lugares de tra-

bajo (1996:14) a:
«…analizar el trabajo de forma sistemática en todos sus aspectos,
con el fin de identificar situaciones o actividades que puedan cau-
sar efectos no deseados, como accidentes, enfermedades o inquie-
tud. La evaluación de las situaciones desfavorables también forma
parte de la evaluación».
Por otro lado, para la Fundación es preciso distinguir entre
evaluación del lugar de trabajo, por una parte, y evaluación de
riesgos, por otra. Así, la evaluación del lugar de trabajo adop-
ta un enfoque amplio y se centra fundamentalmente en la in-
troducción de mejoras en la situación de trabajo. Abarca todos
los aspectos del mismo, como medio ambiente físico y quími-
co, ergonomía, seguridad, tensión mental y factores relativos a
la organización, y no siempre necesita de una cuantificación de
lo evaluado, es considerada ante todo un instrumento de la
empresa. En este sentido, nosotros pensamos que la Funda-
ción está incluyendo en esta evaluación de los lugares de tra-
bajo aspectos que en la terminología de los sistemas normali-
zados de gestión llamamos revisión inicial o diagnóstico.
Sin embargo la evaluación de riesgos tiene para la Funda-
ción un significado más específico, la principal diferencia es
que se ocupa básicamente de la valoración y cuantificación de
los riesgos (ver Tabla 1.1), siendo su objetivo cuantificarlos
para así poder decidir y priorizar. La evaluación de riesgos
suele centrarse en un supuesto, como pueden ser la explosión
de un depósito de gas o una emisión de sustancias tóxicas.
Por otro lado, la Dirección General V. Empleo, Relaciones
Laborales y Asuntos Sociales de la Comisión Europea, en su
documento sobre directrices para la evaluación de riesgos en el
lugar de trabajo, denomina evaluación global de riesgos a lo si-
guiente (Comisión Europea, 1996: 11):
«El proceso de valoración del riesgo que entraña para la salud
y seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se verifique
un determinado peligro en el lugar de trabajo».
Tabla 1.1. Diferencias entre evaluación de los lugares de trabajo

y la evaluación de riesgos
Evaluación del lugar Evaluación
de trabajo de riesgos
La evaluación del lugar de trabajo El riesgo requiere una definición
es un concepto amplio cuyo objeti- precisa. Existen diversas definicio-
vo es identificar posibles peligros y nes (según el contexto).
mejorar la situación de trabajo.
En muchos casos es un proceso Su objetivo es la cuantificación; se
cualitativo, aunque puede ser tam- calculan los riesgos con el fin de
bién cuantitativo, en caso de que indicar la aceptabilidad de determi-
sea necesario. nados riesgos.
Abarca numerosos aspectos, algu- En muchos casos se centra en los
nos de naturaleza cualitativa o sub- principales peligros y riesgos rela-
jetiva. Se ocupa de los riesgos para cionados con la seguridad técnica.
la salud y la seguridad, así como En determinados contextos tiene un
del bienestar en el trabajo. significado más amplio 2.
Una evaluación básica del lugar de En general, las evaluaciones de
trabajo requiere unos conocimien- riesgos deben ser realizadas por es-
tos o experiencia esenciales; para pecialistas.
la realización de evaluaciones ex-
haustivas puede ser necesario recu-
rrir a especialistas.
Se ocupa asimismo de los resulta- Se centra principalmente en los re-
dos positivos del trabajo (satisfac- sultados negativos.
ción en el puesto, salud, etc. —desde
el punto de vista del trabajador—, o
mejora del rendimiento —desde el
punto de vista de la empresa).
(FUENTE: Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo,
1996:33).
2
Entendemos que se refiere a las evaluaciones específicas posteriores a la
evaluación de los lugares de trabajo, exigidas por la necesidad de profundizar en
determinados aspectos o por la imposición de la legislación industrial o de la le-
gislación laboral, como puede ser las evaluaciones específicas impuestas por el
R.D. 1316/1989 sobre protección de los trabajadores frente al ruido durante el
trabajo.
La Comisión Europea plantea también una distinción entre

evaluación global de riesgos, concepto no coincidente exacta-
mente con el de evaluación de los lugares de trabajo de la
Fundación, y evaluación de riesgos, similar a la evaluación
de los riesgos y que precisa de un estudio más minucioso de los
riesgos; o sea, conceptualmente semejante a lo que la Fundación
denomina evaluación de riesgos a secas. La Comisión orienta
al respecto argumentando que a menudo resulta útil plantear el
proceso de evaluación de riesgos como un todo que consta de
varias fases sucesivas, cada una de las cuales proporciona su-
cesivamente un enfoque más preciso, o un conocimiento más
profundo de un aspecto concreto. A grandes rasgos, estas fases
serían las siguientes (Comisión Europea, 1996:19):
1. Una evaluación global que establezca una distinción entre
riesgos conocidos, cuyas medidas de control pueden de-
terminarse de inmediato y cuya aplicación puede compro-
barse, y riesgos que requieren un estudio más minucioso.
2. Una evaluación de los riesgos que exige un estudio más
minucioso. Esta fase puede conducir a fases posteriores
en caso de que sea necesario aplicar medios más sofisti-
cados de evaluación de riesgos en situaciones complejas.
Por otro lado la transposición de la Directiva Marco en la
LPRL, nos habla en su art. 16.1 de «...una evaluación inicial de
riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores, que se
realizará, con carácter general», que coincide a nuestro enten-
der con el concepto de evaluación global antes comentado,
pero que una vez realizada puede reflejar en determinados ca-
sos la necesidad de llevar a cabo evaluaciones específicas, so-
bre ciertos riesgos en particular.
Para nosotros, por tanto, la LPRL3 utiliza el mismo término
para ambos conceptos de evaluación, aunque hable de carácter
3
El matiz de «inicial» lo utiliza la LPRL para hacer hincapié en la necesi-
dad de realizarla con anterioridad a la puesta en marcha de los trabajos, y pier-
de ese matiz cuando se trata de revisión o de actualización de la misma, deno-
minándose entonces evaluación de riesgos a secas.
general y específico, para distinguir entre la global y la eva-

luación que exige un estudio más minucioso de la Comisión.
Posteriormente el INSHT, en su documento divulgativo so-
bre la evaluación de riesgos laborales (1996a), basado en un
anexo de la guía británica BS 8800, llevó a cabo una clasifica-
ción de los tipos de evaluación de riesgos, que copiada casi en
su totalidad por diversas instituciones y organismos, como por
ejemplo APA, puede inducir a cierto error en el planteamiento
de la evaluación general de riesgos (aunque presuponemos que
no fue este su ánimo, obviamente).
Para clarificar esta situación de confusionismo terminoló-
gico veamos como el INSHT clasifica a los tipos de evaluación
en cuatro grandes bloques (INSHT, 1996a:11):
• Evaluaciones de riesgos impuestas por legislación espe-
cífica.
• Evaluación de riesgos para los que no existe legislación
específica pero están establecidas normas internacionales,
europeas, nacionales o en guías de organismos oficiales u
otras entidades de prestigio.
• Evaluación de riesgos que precisa de métodos especiali-
zados de análisis.
• Evaluación general de riesgos.
El INSHT (1996a:13) dice textualmente al referirse a la
evaluación general de riesgos que «cualquier riesgo que no se
encuentre contemplado en los tres tipos de evaluaciones ante-
riores, se puede evaluar mediante un método general de eva-
luación como el que se expone a continuación», y puesto que
propone para esta un método binario4, y además clasifica el res-
to de evaluaciones designándolas como, aquellas que «precisan
métodos especializados...», evaluaciones «impuestas por...»,
4
El método debe ser binario según la LPRL, ya que el artículo 4. 2o de de-
finiciones establece que «para calificar un riesgo desde un punto de vista de su
gravedad, se valorarán conjuntamente la probabilidad de que se produzca el
daño y la severidad del mismo. En el capítulo siguiente se describirán los mé-
todos simplificados de evaluación de riesgos, entre otros el método binario.
o evaluaciones para las que «están establecidas en normas... de

reconocido prestigio...», puede parecerle erróneamente al lec-
tor que solo deberá utilizar el método simplificado binario para
aquellos riesgos que no precisen de métodos específicos, no
exista legislación que les imponga el método de evaluación o
no se tengan métodos de evaluación de reconocido prestigio; es
decir, puede parecer que supone una alternativa para cuando no
exista ningún otro método.
Esto, como ya hemos visto con el documento de la Comi-
sión (que distingue entre global y específica) no es así, no es un
método de «socorro» sino todo lo contrario, es el primer méto-
do que por lo simplificado, es de uso óptimo en una primera
aproximación global o fase inicial, es el método que probable-
mente más utilizaremos en la evaluación global. Después, en
una segunda fase, utilizaremos métodos de evaluación de ries-
gos específicos para determinados riesgos que precisen de un
estudio más profundo o que precisen de un método exigido por
ley para su evaluación. Nosotros creemos que tras una lectura
atenta al art. 5 del Reglamento de los Servicios de Prevención
(en adelante RSP), se observa la coherencia de dicho artículo
con las Directrices para la evaluación de riesgos de los lugares
de trabajo publicadas por la Comisión Europea en 1996.
Sin embargo no estamos diciendo que en la primera fase, en
la evaluación global o general, los técnicos indiquen en sus
evaluaciones «documentadas», por ejemplo, que el riesgo de
exposición a un contaminante en determinado puesto de traba-
jo es «importante», con una probabilidad «X» y una gravedad
«Y». No, no es esto lo que decimos.
Lo que en realidad decimos es que en esta primera fase de
aproximación, en esta evaluación global de riesgos, o en esta
evaluación realizada con carácter general (inicial, periódica o
de revisión), tenemos que identificar el peligro, decidir si es
evitable objetivamente o no lo es, y en este último caso, reali-
zar una estimación y valoración del riesgo, quizás de una forma
muy grosera, atendiendo a nuestra experiencia, conocimientos
y sentido común, o quizá solo identificando como peligro aque-
llo cuyo riesgo asociado somos incapaces de estimar y valorar,

pero que a pesar de todo vamos a hacerlo poniéndonos del
lado de la seguridad, porque tenemos la sospecha del riesgo o
en otro sentido el absoluto desconocimiento en cuanto a la po-
sibilidad de riesgo.
En cualquier caso creemos que en esta primera fase tendre-
mos que tomar una decisión inicial, incluso en cuanto a este tipo
de riesgos, al respecto de si es un riesgo trivial o tolerable, o no
lo es, sin la necesidad de ir más allá. No será necesario nada
más en esta fase inicial, ni será aconsejable que afinemos hasta
indicar si es importante, intolerable o moderado5, ya que el mé-
todo no es suficientemente fino para muchos riesgos y no lo po-
demos utilizar con la seguridad que nos brindan otros métodos
específicos para esos riesgos. Es decir, será imprescindible esta
primera evaluación general, aunque sea a este nivel de preci-
sión, para indicarnos si es necesaria o no una posterior evalua-
ción de tipo específico. Así por ejemplo, solo indicaremos que
existe el riesgo de exposición a un determinado contaminante
higiénico y que es necesaria una evaluación específica del mis-
mo. Muchas veces incluso lo haremos sin que haya señales
evidentes de riesgo. En cualquier caso, habremos realizado todo
el proceso de evaluación, por lo menos hasta indicar si es o no
tolerable, aunque sea de una forma grosera en algunos riesgos.
¿Qué ocurre entonces con aquellos riesgos asociados a pe-
ligros, como por ejemplo las caídas a distinto nivel?6 En este
caso sencillamente el proceso es idéntico, si bien no necesita-
mos aplicar un método específico, ya que no requiere más pro-
fundización.
De este modo, con la evaluación general realizamos un pri-
mer filtrado (pasa-no pasa) y en una segunda fase atacamos
5
Estamos haciendo referencia a las calificación que utiliza el método de
evaluación general del INSHT y del BSI, método que se explica en el capítulo
siguiente.
6
Nos referimos a caídas a distinto nivel no objetivamente evitables, ya
que si fuesen objetivamente evitables requerirían su eliminación y no su eva-
luación.
aquellos que lo necesitan. En la práctica puede haber poca di-

ferencia con lo que se expone en el documento del INSHT,
pero conceptualmente son cosas muy distintas.
Para terminar este epígrafe, si nos atenemos a lo especifi-
cado en el art. 15.1 de la LPRL que nos indica en referencia a
los principios de la acción preventiva, que se deberán «evitar
los riesgos» y «evaluar los riesgos que no se puedan evitar, ...»,
es claro que existirán riesgos/peligros que indiscutiblemente
puedan evitarse, ya sea porque pueda eliminarse el peligro o ya
sea porque la legislación establece una serie de requisitos lo su-
ficientemente objetivos y de obligado cumplimiento, que con
solo satisfacerse, legalmente lo habrán evitado. En estos casos
obviamente lo que procede no es la evaluación, sino la elimi-
nación del riesgo. En algunos casos eliminaremos el peligro.
Sin embargo, en otros casos eliminaremos el riesgo aunque
no de forma definitiva, por lo que será preciso establecer con-
troles o verificaciones periódicas.
1.2.2. El proceso de evaluación de riesgos
La LPRL en su art. 16 insta al empresario a planificar7 la

acción preventiva a partir de una evaluación inicial de los ries-
7
La Ley 54/2003 de Reforma del Marco Normativo, sustituye el título del
artículo 16, que de llamarse evaluación de riesgos a secas, pasa a llamarse
«Plan de prevención de riesgos laborales, evaluación de los riesgos y planifi-
cación de la actividad preventiva». En estos cambios se deja claro que el Plan de
prevención de riesgos laborales, «que deberá incluir la estructura organizativa,
las responsabilidades, los procedimientos, los procesos y los recursos necesarios
para realizar la acción de prevención de riesgos en la empresa...», es un con-
cepto equivalente al de sistema de gestión de seguridad y salud, si comparamos
dicha definición con la que de sistema de gestión hace por ejemplo la especifi-
cación OHSAS 18001:1999. Por otro lado, se deja también claro que la eva-
luación de riesgos y la planificación de la actividad preventiva «…son los ins-
trumentos esenciales para la gestión y aplicación del plan de prevención…». Se
aclara por tanto la cuestión antes solo apuntada en el art. 2 del RSP, de que en
una primera fase, es necesario realizar un Plan de Prevención, para posterior-
mente realizar la evaluación de riesgos, y tras esta la planificación de la pre-
gos por puestos de trabajo, sin embargo ni aquí, ni en el art. 4

de definiciones, el legislador especifica lo que es una evalua-
ción de riesgos. Hemos de esperar hasta la promulgación del
RSP, cuando en su capítulo 2, sección 1.a, art. 3, se da una pri-
mera definición legal de evaluación de riesgos:
«La evaluación de los riesgos es el proceso dirigido a estimar la
magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obte-
niendo la información necesaria para que el empresario esté en
condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de
adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medi-
das que deben adoptarse».
En el mismo RSP, se detalla en su art. 4 el contenido de la

evaluación, en el art. 5 el procedimiento, en el art. 6 la revisión
de la evaluación y en el art. 7 la documentación.
Ya hemos visto que evaluar los riesgos es estimar la mag-
nitud de los riesgos que no han podido evitarse, pero, ¿en qué
consiste?, ¿cómo se evalúan los riesgos?, en definitiva ¿cuál es
el proceso de evaluación de riesgos?
Para responder, podemos acudir a las fuentes legales por un
lado y por otro a las fuentes de la técnica. Desde un punto de
vista legal, el RSP nos introduce en el procedimiento ya que se-
gún esta definición, el proceso consta de las siguientes tareas:
obtener la información necesaria, estimar la magnitud de los
riesgos no evitados, y por último dotar al empresario de los datos
suficientes para adoptar las medidas preventivas más adecuadas.
Por otro lado, las fuentes técnicas, y de entre estas, comen-
zamos con la extinta norma UNE-81902-EX (AENOR,
1996c:4), sobre el vocabulario en los S.G.P.R.L., nos introduce
en el proceso de evaluación de forma muy similar:
«Proceso mediante el cual se obtiene la información necesaria
para que la organización esté en condiciones de tomar una decisión
vención. Esta explicación era apuntada por el documento de la ITSS denomi-

nado: «Documento de integración para la implantación y desarrollo de la pre-
vención de riesgos laborales en las empresas».
apropiada sobre la oportunidad de adoptar acciones preventivas y,

en tal caso, sobre el tipo de acciones que deben adoptarse».
Comparando ambas definiciones, podemos observar las si-

guientes diferencias entre ellas, mientras que en la definición
del RSP se dice «proceso dirigido a estimar la magnitud de
aquellos riesgos que no han podido evitarse...», en la definición
de la norma UNE, se habla únicamente de la «obtención de la
información necesaria...», sin hacer mención a la estimación, y
por lo tanto admitiendo la posibilidad de que técnicamente no
sea necesaria dicha estimación en ciertos casos o no sea sufi-
ciente en otros. La otra diferencia que llama claramente la
atención es que mientras legalmente corresponde al empresario
la obligación de tomar las decisiones sobre las medidas o ac-
ciones preventivas, técnicamente es la organización la que
adopta estas decisiones, aunque obviamente debe ser el em-
presario o el administrador legal el que las tome en última ins-
tancia.
Por otro lado, la Asociación para la Prevención de Acci-
dentes (APA, 1997:5), lo define presentándonos todos los ele-
mentos que componen el proceso de gestión del riesgo:
«La evaluación del riesgo consiste en un proceso de aplicación
sistemática de métodos capaces de identificarlo, valorarlo, actuar
sobre él para controlarlo y hacer un seguimiento para poder prio-
rizar la actuación y la efectividad de los resultados de la misma».
Definición similar a la que da Delfrade y Cardarelli (1997:12):

«Es la aplicación sistemática de herramientas de gestión pro-
fesional del riesgo, capaces de identificarlo, valorarlo, actuar sobre
él y realizar su seguimiento y control (I.V.A.S.), para poder prio-
rizar las acciones preventivas, siguiendo para ello los principios de
la mejora continua: planificar, ejecutar, controlar y ajustar».
Existen otras definiciones de técnicas afines, que son más

acordes con la evaluación específica del riesgo, como la que da
ITSEMAP (1998:6):
«De una parte, la evaluación de la probabilidad de que ocurra

un riesgo en cuestión y, de otra, la evaluación de la gravedad eco-
nómica (cantidad: valor económico) del daño, en caso de que el
riesgo se materialice. La evaluación más interesante para la Ge-
rencia de Riesgos es aquella que sopesa ambos conceptos de pro-
babilidad e intensidad».
De forma parecida es definida por la Dirección de Forma-

ción y Selección de RENFE (RENFE, 1999:19):
«La evaluación de riesgos es el siguiente paso a su identifica-
ción y definición. Se trata de evaluar la gravedad del riesgo con el fin
de priorizar unos riesgos sobre otros y tomar medidas adecuadas para
cada uno. Para la evaluación del riesgo se utilizan los índices de pro-
babilidad, daños y riesgos. El índice de riesgo se obtiene mediante una
tabla de doble entrada, con el índice de probabilidad y el índice de da-
ños. Además se tienen en cuenta los factores que puedan influir como
el número de personas afectadas, estimación de pérdidas, etc.».
Como se puede observar la mayor parte de definiciones

dadas tienen una gran afinidad, y aunque podríamos recoger
tantas definiciones como autores (más tarde veremos alguna
más), nos vamos a quedar por el momento con la que da el
INSHT (1996a:7): en su documento divulgativo sobre la eva-
luación de riesgos, que coincide con la publicada en el RSP, y
especialmente con lo que al respecto del proceso de evaluación
de riesgos dice, y que se resume en lo siguiente:
«...admitiendo un cierto riesgo tolerable, mediante la evaluación de
riesgos se ha de dar respuesta a: ¿es segura la situación de trabajo
analizada?».
1.2.2.1. El proceso de evaluación del riesgo como elemento

del proceso de gestión del riesgo
Si con el proceso de evaluación del riesgo respondemos a la

pregunta ¿es segura la situación de trabajo?, entonces podemos
plantearnos qué ocurre si la situación de trabajo no es segura.
Obviamente hemos de aplicar medidas de control del riesgo

a fin de que se transforme en segura, de esta forma completa-
mos lo que conocemos como el proceso de gestión del riesgo.
Así, el proceso de evaluación se encontraría formando parte
integrante de un proceso más amplio denominado gestión del
riesgo, que contendría por su parte al análisis del riesgo y a la
valoración del riesgo (ambas constituyen la evaluación del ries-
go) y el control de los riesgos, como se recoge en la Figura 1.1.
IDENTIFICACIÓN
DEL PELIGRO
ANÁLISIS
DEL RIESGO
ESTIMULACIÓN
DEL
RIESGO
EVALUACIÓN
DEL RIESGO
VALORACIÓN
DEL
RIESGO GESTIÓN
DEL
RIESGO
RIESGO SI
TOLERABLE RIESGO
CONTROLADO
NO
CONTROL
DEL
RIESGO
(FUENTE: INSHT, 1996a).

Figura 1.1. Proceso de gestión del riesgo.
El análisis del riesgo, sería el proceso dirigido a identificar

el peligro y estimar el riesgo, las diferencias entre riesgos y pe-
ligros quedarán concretadas más adelante. En definitiva, el
análisis del riesgo proporcionará el orden de magnitud del ries-

go, pero no dará la respuesta a la pregunta ¿es segura la situa-
ción de trabajo analizada?; para esto, debemos decidir si este
orden de magnitud es o no tolerable, decisión que tomamos con
la valoración del riesgo, comparando el valor del riesgo obte-
nido con el valor del riesgo tolerable. Con posterioridad, si de
este proceso de evaluación del riesgo, se deduce que el riesgo
es no tolerable, será necesario entonces controlar el riesgo.
El proceso conjunto de evaluación y control del riesgo, es lo
que llamamos gestión del riesgo.
1.2.2.2. Acciones y principios durante el proceso

de evaluación de riesgos
Sin embargo, el proceso de evaluación de riesgos que es-

quemáticamente puede resumirse o sintetizarse en la identifi-
cación, estimación y valoración de los riesgos, a efectos prác-
ticos si queremos obtener un resultado óptimo, exige una serie
de acciones complementarias previamente, durante el propio
proceso y posteriormente a su realización, que no quedan del
todo especificadas en la síntesis indicada hasta el momento, ac-
ciones tales como por ejemplo las que quedan incluidas en las
Tablas 1.2 y 1.3.
Así, la Comisión Europea a través de la Dirección «E»,
Salud Pública y Seguridad en el Lugar de Trabajo, dependien-
te de la Dirección General V de Empleo, Relaciones Laborales
y Asuntos Sociales, en el punto 4 del documento sobre Direc-
trices para la evaluación de riesgos (Comisión Europea,
1996:16) en el lugar de trabajo, en primer lugar expone que no
existen normas fijas sobre el modo de llevar a cabo la evalua-
ción de riesgos.
En segundo lugar, la Comisión sí establece una serie de
pautas, y dos principios que según la misma deben tenerse
siempre en cuenta cuando se aborde una evaluación de riesgos.
Estos dos principios son (Comisión Europea, 1996:16):
Tabla 1.2. Etapas de la evaluación de riesgos en un SGPRL

(1) Establecer el Plan de Evaluación de Riesgos Laborales.
(2) Estructurar la evaluación.
• Geográfica, funcional sobre el proceso, funcional sobre el
flujo.
(3) Reunión informativa.
(4) Identificar los peligros.
(5) Identificar las personas expuestas.
(6) Identificar los tiempos de exposición de las personas expuestas.
(7) Evaluar los riesgos.
• Probabilidad/gravedad del daño en las condiciones reales.
• Medidas actuales adecuadas/medidas no adecuadas.
(8) Estudiar las diferentes posibilidades de eliminación o de control
de los riesgos.
(9) Establecer prioridades y decidir las medidas de seguridad/hi-
giene a adoptar.
(10) Aplicar las medidas de seguridad.
(11) Registrar la evaluación.
(12) Medir la eficacia.
(13) Controlar (cuando proceda).
(14) Repetición (cuando proceda) del Plan de Evaluación.
(FUENTE: Chacón Blanco, S, 1997).
1. La evaluación debe estar estructurada de manera que se

estudien todos los elementos peligrosos y riesgos im-
portantes (por ejemplo, no deben pasarse por alto tareas
como la limpieza, que se llevan a cabo fuera de las horas
«normales» de trabajo, o los departamentos auxiliares,
como el de recogida de basuras).
2. Cuando se determine la existencia de un riesgo, la eva-
luación deberá examinar, antes de nada, si el riesgo pue-
de eliminarse; es decir, si es posible prescindir del peli-
gro causante del riesgo (por ejemplo, determinar, si un
problema de tráfico viario interno puede resolverse des-
Tabla 1.3. Procedimiento de evaluación y gestión de riesgos

1. Elaboración del programa de evaluación de riesgos en el lugar de
trabajo.
2. Estructuración de la evaluación.
• Adopción de un enfoque determinado (ubicación/función/pro-
ceso/línea de producción).
3. Recogida de información.
• Entorno/tareas/población/experiencia anterior.
4. Determinación de peligros.
5. Identificación de las personas en situación de riesgo.
6. Determinación de las pautas de exposición de las personas en si-
tuación de riesgo.
7. Evaluación de los riesgos.
• Probabilidad de que se ocasionen daños/gravedad de los daños
en las circunstancias actuales.
• En cada caso, o las medidas existentes son adecuadas o ina-
decuadas.
8. Investigación de las posibilidades de eliminación o control de los
riesgos.
9. Determinación de las prioridades y selección de las medidas de
control.
10. Aplicación de los controles.
11. Registro de la evaluación.
12. Eficacia de las medidas.
13. Revisión (si se introducen innovaciones o se efectúan cambios
periódicos).
• En este caso, o la evaluación todavía es válida y no son nece-
sarias nuevas medidas o es necesaria una revisión.
14. Seguimiento del programa de evaluación de riesgos ¿ha habido
cambios?
sí no
N. B: El contenido y extensión de cada fase dependerán de las con-

diciones del lugar de trabajo (por ejemplo, número de trabajadores,
historial de accidentes, registro de problemas de salud, materiales
de trabajo, equipos de trabajo, actividades laborales, características
del lugar de trabajo y riesgos específicos).
(FUENTE: Comisión Europea, 1996:13).
viando el tráfico a una carretera situada dentro del re-

cinto de la empresa pero en la periferia de este).
Así mismo, a la hora de llevar a cabo la evaluación de ries-
gos podrán adoptarse distintos enfoques, en función de los si-
guientes factores (Comisión Europea, 1996:18):
• Las características del lugar de trabajo (establecimiento
fijo, provisional, etc.).
• El tipo de proceso (operaciones repetidas, proceso en de-
sarrollo o sujeto a modificaciones, fabricación no en serie,
etc.).
• La tarea realizada: repetitiva, ocasional (como en el caso
de los tratamientos secuenciales), estacional, tareas de
alto riesgo, acceso a espacios restringidos, etc.
• La complejidad técnica.
De modo que en algunos casos puede ser suficiente una
sola evaluación que incluya todos los riesgos de un lugar de tra-
bajo. En otros casos puede ser apropiado adoptar diferentes
planteamientos en función de las distintas partes del lugar de
trabajo. Así, según la complejidad, puede ser necesario llevar a
cabo una agrupación racional y manejable de distintas activida-
des, y proceder a su evaluación por separado (APA, 1996:13):
• Maquinaria y peligros mecánicos, instalaciones, materia-
les y productos.
• Áreas externas a las instalaciones de la empresa como las
vías de acceso.
• Equipos auxiliares (máquinas elevadoras, instalaciones
de transporte, transporte de empresa, etc.).
• Entorno general (temperatura, ventilación, humedad, rui-
do, iluminación, etc.).
• Etapas durante el proceso de producción.
• Procesos especiales.
• Actividades de mantenimiento y limpieza y trabajos pla-
nificados.
• Etc.
No obstante, en el caso de que estas actividades se evalúen

por separado, deberán tenerse en cuenta como es lógico, las in-
teracciones que puedan producirse entre las mismas y que pue-
dan afectar a la evaluación de riesgos.
En cualquier caso, adoptemos el enfoque que adoptemos,
estos estarán basados normalmente en los siguientes princi-
pios (Chacón, 1997):
1. Observación del entorno del lugar de trabajo (vías de ac-

ceso, presencia de polvo, hornos y gases, temperatura,
iluminación, ruidos, etc.).
2. Determinación de las tareas realizadas en el lugar de
trabajo a fin de que queden todas incluidas.
3. Análisis de las tareas realizadas en el lugar de trabajo (eva-
luación de los riesgos que entrañan las distintas tareas).
4. Realización de observaciones mientras el trabajo está
llevándose a cabo (comprobar si la observación de los
procedimientos establecidos se lleva a cabo y si pueden
surgir otros riesgos).
5. Estudio de las pautas de trabajo (para evaluar la exposi-
ción a distintos tipos de peligro).
6. Análisis de los factores externos que pueden influir en el
lugar de trabajo (por ejemplo, las condiciones meteoro-
lógicas, en el caso de las personas que trabajan a la in-
temperie).
7. Análisis de los factores psicológicos, sociales y físicos
que puedan causar tensión en el lugar de trabajo y de las
interacciones que pueden producirse entre ellos y con
otros factores en el contexto del entorno laboral y de la
organización del trabajo.
8. Estudio del tipo de organización necesaria para mantener
las condiciones de seguridad, incluidos los mecanismos de
salvaguardia (es decir, determinar si se han adoptado siste-
mas para evaluar los riesgos que puedan surgir en una nue-
va instalación, o que pueda entrañar el uso de nuevos ma-
teriales. y para actualizar la información sobre los riesgos).
Por otro lado, si queremos conseguir identificar el mayor nú-

mero de riesgos, es fundamental consultar a los trabajadores o
fomentar su participación. Son los trabajadores los que pueden
describir mejor las distintas fases de las operaciones e indicar las
posibilidades que existen de acortarlas o la forma de resolver
una tarea difícil, así como indicar algunos elementos peligrosos
que, por su naturaleza, son difíciles de descubrir, como los pro-
blemas que pueden derivarse de la organización, las pautas o el
puesto de trabajo (Health & Safety Executive, 1991:20-21).
De igual modo, las observaciones en el lugar de trabajo
deberán compararse con los criterios existentes para garantizar
la salud y seguridad basados en (esto queda incluido en la Di-
rectiva Marco 89/391/CEE) (art. 5 del RSP):
• Requisitos legales.
• Normas y orientaciones publicadas: códigos de prácticas
correctas, niveles de exposición a riesgos profesionales,
normas de los distintos sectores industriales, instrucciones
de los fabricantes, etc.
• Principios jerárquicos de la prevención de riesgos co-
mentados en el epígrafe siguiente.
Volviendo a las indicaciones que establece la Comisión

Europea y que así mismo incorpora la Directiva Marco
89/391/CEE, tenemos que (art. 15 de la LPRL):
• Será necesario determinar los elementos peligrosos en

todos los aspectos del trabajo.
• Habrá de identificarse a todas las personas expuestas a di-
chos elementos peligrosos, incluidos los grupos de per-
sonas que corran un riesgo especial.
• Habrá de tenerse en cuenta a la hora de evaluar, la fiabili-
dad e idoneidad de las medidas de prevención existentes.
• Las medidas de prevención y precaución deberán adop-
tarse estableciendo prioridades en función de la gravedad
del riesgo, las posibles consecuencias de un incidente, el
número de personas que podrían resultar afectadas y el

tiempo necesario para adoptar medidas de prevención.
• Basarse a la hora de decidir las medidas de prevención,
cuando la reducción o eliminación de los riesgos sea po-
sible en lo que se consideren prácticas correctas.
Por último, tenemos que matizar que el análisis de riesgos
como actividad fundamental del proceso de evaluación de ries-
gos se estudiará en un epígrafe aparte dada la complejidad de
su tratamiento.
1.2.2.3. Tareas previas o preparatorias a la evaluación

de riesgos
En cualquier caso y como tareas previas a la realización de
la evaluación de riesgos, será necesario llevar a cabo un plan
de acción8 que deberá incluir al menos las medidas siguientes
(Comisión Europea, 1996:27-43):
• Encargar la realización de la evaluación y organizar y
coordinar su ejecución, nombrando a las personas com-
petentes para efectuar las evaluaciones.
• Consultar a los representantes de los trabajadores sobre el
modo de llevar a cabo el nombramiento de las personas
que matizarán las evaluaciones.
• Proporcionar a los evaluadores que sean miembros de la
plantilla de trabajadores la información, formación, re-
cursos y apoyo necesarios.
8
Obviamente siempre será necesario iniciar antes de la evaluación, el Plan
de prevención de riesgos laborales, que incluirá la estructura organizativa, las res-
ponsabilidades, los procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para
realizar la acción de prevención de riesgos en la empresa. Aunque no se indique
textualmente en la LPRL, el plan de prevención, como ya hemos dicho, es equi-
valente al «sistema de gestión de seguridad y salud» según las normas técnicas
de gestión (OHSAS, Directrices OIT, etc.), así pues será preciso determinar los
objetivos del plan (o sistema), y que estos sen coherentes e integrados con el res-
to de objetivos de la empresa, económicos, financieros, de calidad, etc.
• Garantizar la coordinación adecuada entre los evaluadores

(cuando sea necesario).
• Hacer participar a los directivos en la evaluación y fo-
mentar la colaboración de los trabajadores.
• Decidir los mecanismos de revisión y modificación de la
evaluación de riesgos.
• Cerciorarse de que las medidas de prevención y protec-
ción reflejan los resultados de la evaluación.
• Controlar las medidas de protección y prevención para
garantizar que no disminuya su eficacia.
• Informar a los trabajadores o a sus representantes de los
resultados de la evaluación y de las medidas adoptadas.
En este sentido, la Fundación Europea para la Mejora de las

Condiciones de Vida y de Trabajo (1996:65), propone un enfo-
que de once pasos para la planificación de evaluaciones del lu-
gar de trabajo, y que salvo algún matiz que puede aclarar ciertos
aspectos, coincide con la que propone la Comisión Europea.
De entre las medidas que figuran en este plan de acción y
que son anteriores a la realización de la evaluación, vamos a
destacar las siguientes: el proceso de selección, encargo y for-
mación de los evaluadores y el de obtención de la información
necesaria para su realización.
El empresario debe decidir por lo tanto quién llevará a cabo
las evaluaciones de riesgos, de entre las posibilidades que le da
la legislación vigente y que en general podrán ser (RSP, 1997):
• Los propios empresarios.

• Empleados designados por los empresarios.
• Servicios externos.
• Situaciones mixtas.
Aunque en el epígrafe siguiente nos paramos a indicar obli-

gaciones relevantes de la LPRL sobre la evaluación de riesgos,
nos parece oportuno comentar aquí a título ilustrativo de las li-
mitaciones a que está sometido el empresario, que en empresas
Tabla 1.4. Enfoque de once pasos para la planificación

de evaluaciones del lugar de trabajo
Paso 1.o Designar un jefe o coordinador de la evaluación de riesgos

que informe, en este caso, a la alta dirección.
Paso 2.o Forma un equipo de evalución de riesgos. Esto implica que la
organización se plantee, naturalmente: «¿con quién conta-
mos ya y quién falta en el equipo?».
Paso 3.o Asegurarse de que todos los miembros el equipo estén infor-
mados y hayan recibido la formación adecuada.
Paso 4.o Realizar un análisis de la organización con el fin de confec-
cionar una lista de atividades y de empleados o puestos. Am-
pliar esta lista para incluir a todos los trabajadores en quienes
puedan repercutir las actividades de la empresa. Tener en
cuenta los límites físicos de la organización. Designar espe-
cialistas para cada una de las áreas clave de su actividad (pue-
de ser útil asignar un número a cada área para facilitar la re-
copilación de información).
Paso 5.o Revisar todas las evaluaciones anteriores, definir el ámbito de
las futuras y coordinar la actividad para la planificación
de evaluaciones.
Paso 6.o Llegar a un acuerdo sobre la metodología de las evaluaciones
y planificar conforme a calendarios acordados.
Paso 7.o Recopilar y cotejar toda la información y documentación
existente que sea pertinente.
Paso 8.o Estimar y evaluar los riesgos y llegar a un acuerdo sobre un
plan de acción.
Paso 9.o Llevar un registro de las evaluaciones y cotejar la información
(preparar asimismo la documentación necesaria). Ejecutar el
plan de acción y actuar de inmediato en las áreas prioritarias.
Paso 10.o Definir y aplicar un sistema de seguimiento (auditoria y revi-
sión) y llegar a un acuerdo sobre los criterios para nuevas eva-
luaciones.
Paso 11.o Transmitir la información a todos los empleados y a quienes
puedan verse afectados por las operaciones de la empresa.
1996:65).
de más de 250 empleados con actividades incluidas en el Ane-

xo I del RSP o en cualquier empresa de más de 500 empleados,
el empresario está obligado a crear un Servicio de Prevención
Propio y concertar externamente las actividades para las que no
sea apto el Servicio de Prevención Propio y en ningún caso po-
drá asumir estas funciones el propio empresario 9 (R.D.
39/1997). Quede esto como ejemplo de que en cualquier caso
las indicaciones que se den desde un punto de vista técnico de-
ben ser cotejadas con las obligaciones que nos impone la ley.
Volviendo a la selección de las personas encargadas de lle-
var a cabo las evaluaciones, estas deben estar capacitadas para
ejecutar las mismas (ver Capítulo VI del RSP). Lo que en la
práctica puede significar que en empresas pequeñas con esca-
sos riesgos esta se realice por una sola persona, el propio em-
presario si puede o alguien por el designado, pero que en gran-
des empresas con riesgos más variados, la evaluación se
realizará por equipos de expertos en distintas disciplinas.
En todo caso, y teniendo en cuenta siempre las imposiciones
legales que quedan reguladas en la LPRL, RSP y su desarrollo
reglamentario, es recomendable según la Comisión no acudir a
9
Las modificaciones de 2003 de la LPRL introducen el artículo 32 bis. Ti-
tulado «Presencia de los recursos preventivos», donde se especifica que:
a) Cuando los riesgos puedan verse agravados o modificados en el desa-
rrollo del proceso o la actividad, por la concurrencia de operaciones di-
versas que se desarrollan sucesiva o simultáneamente y que hagan pre-
ciso el control de la correcta aplicación de los métodos de trabajo.
b) Cuando se realicen actividades o procesos que reglamentariamente sean
considerados como peligrosos o con riesgos especiales.
c) Cuando la necesidad de dicha presencia sea requerida por la ITSS, si las
circunstancias del caso así lo exigieran debido a las condiciones de tra-
bajo detectadas.
En todos estos casos, la presencia de los recursos preventivos en el centro de
trabajo será necesaria cualquiera que sea la modalidad de organización de di-
chos recursos. En estos casos, el empresario podrá asignar la presencia a traba-
jadores designados o a uno o varios miembros de servicio de prevención o a uno
o varios miembros del o los servicios de prevención ajenos concertados por la
empresa. Estas personas deberán tener la capacidad suficiente y como mínimo
la formación básica.
los servicios externos cuando se cuente con personal capacitado

para resolver estas cuestiones, aunque se aconseja en general
acudir cuando se trate de (Comisión Europea, 1996: 41):
• Evaluar riesgos poco evidentes, por ejemplo, los que en-
cierran algunos sistemas técnicos complejos, como los
sistemas informatizados, que pueden requerir o no la in-
tervención humana. En estos casos, las causas de los pe-
ligros o la conexión entre unas causas y otras, los factores
desencadenantes, el desarrollo del problema y sus efectos
pueden resultar difíciles de identificar o verse enmasca-
rados por la presencia de factores interactivos.
• Evaluar los riesgos que plantea un problema poco habi-
tual o una situación poco frecuente pero potencialmente
catastrófica.
• Examinar los detalles más profundos de algunos riesgos
en particular.
• Concebir nuevas medidas técnicas destinadas a la dismi-
nución de riesgos (por ejemplo, los equipos de control de
las emisiones de sustancias tóxicas, la prevención de la
transmisión de ruido o la protección de la maquinaria
peligrosa) (Comisión Europea, 1996).
No obstante, el acudir a un servicio externo10 puede ser en
general útil o aconsejable ante determinadas actuaciones. Así
podemos enumerar seis situaciones concretas en las que pro-
cede acudir a los servicios externos:
• Si se precisan unos conocimientos especializados.
• En las cuestiones políticamente delicadas.
• Si es necesaria la imparcialidad.
• Cuando el tiempo apremia y no se dispone de inmediato
de medios internos.
10
En este punto hay que indicar que son muchas las grandes empresas, que
en la medida que pueden por número de trabajadores y actividad realizada, ex-
ternalizan la prevención de riesgos al máximo, para evitar la obligación de la
realización de auditorías legales.
• Si es preciso conservar el anonimato.

• Si conviene rentabilizar el prestigio de un servicio exter-
no.
Y en este punto hemos de decir que a menudo los proble-

mas de seguridad son extremadamente difíciles de resolver in-
ternamente, y con frecuencia sesgados políticamente y es po-
sible que una recomendación sea aceptada simplemente porque
proceda de alguien independiente, además, normalmente la
opinión del consultor externo pesa más (por la objetividad)
que la de alguien de la organización.
En cualquier caso la empresa dispone de una serie de alter-
nativas a la hora de acudir a un consultor externo, vaya por de-
lante el hecho de que los servicios de prevención ajenos deben
acreditarse como tales por la Autoridad Laboral, (art. 23 del
RSP), ser aprobadas por la Administración Sanitaria (art. 17, d.
del RSP) y suscribir una póliza de seguro que cubra su respon-
sabilidad (art. 23, d. del RSP), si bien es verdad que estos
siempre pueden acudir a la contratación de actividades espe-
cializadas (art. 23, e. del RSP) y obviamente estos especialistas
externos no tienen por qué estar acreditados. Esta situación
de contratas externas también pueden utilizarla los servicios de
prevención propios y los mancomunados, lógicamente. Así la
empresa dispondría de las siguientes alternativas para realizar
las evaluaciones y/o asesorarse:
• Ingenieros o Técnicos de Prevención de los Servicios de

Prevención Ajenos como las Mutuas de AT y EP y otras
entidades que actúen como tales.
• Empresas privadas de consultoría de seguridad.
• Empresas de ingeniería.
• Compañías de seguros.
• Consultores de las asociaciones de seguridad y asocia-
ciones sectoriales.
• Consultores de los organismos oficiales.
• Consultores particulares a tiempo parcial.
Otra cuestión previa a la realización de la evaluación de

riesgos es la obtención de la información necesaria en este
sentido las personas que lleven a cabo estas evaluaciones de-
berán conocer o poseer información sobre los siguientes ele-
mentos (Comisión Europea, 1996:29):
• Elementos peligrosos y riesgos de los que se conozca la

existencia y el modo en que surgen.
• El material, equipos y tecnología empleados en el lugar
de trabajo.
• Los procedimientos y organización del trabajo y la inte-
racción de los trabajadores con los materiales utilizados.
• El tipo, probabilidad, frecuencia y duración de la exposi-
ción a los elementos peligrosos; en algunos casos, puede
ser necesaria la aplicación de técnicas de medición mo-
dernas y validadas para poder determinar estos factores;
no obstante, el análisis de riesgos es motivo de epígrafes
posteriores.
• La relación entre la exposición a un elemento peligroso y
sus efectos.
• Las normas y requisitos legales aplicables a los riesgos en
el lugar de trabajo.
• Las prácticas correctas sancionadas en lo que concierne a
aquellos aspectos sobre los que no se disponga de normas
legales concretas.
Esta información podrá obtenerse de distintas fuentes (Co-

misión Europea, 1996:29-30):
• Análisis de la actividad laboral a fin de prever posibles in-

cidentes (sobre todo cuando se realice una evaluación de
riesgos cuantificada).
• Consulta o colaboración de los trabajadores o de sus re-
presentantes.
• Manuales u hojas informativas de fabricantes y provee-
dores.
• Repertorios de información teórica y práctica sobre esa

actividad; por ejemplo, de organizaciones industriales y
comerciales o de profesionales cualificados en materia
de salud y seguridad.
• Publicaciones y bases de datos sobre salud y seguridad
(ver Tablas 1.5 y 1.6).
Tabla 1.5. Bases de datos de accidentes graves
Banco de datos Accidentes

OSIRIS-1 Sustancias peligrosos. Transporte e instalaciones.
OSIRIS-2 Hidrocarburos.
MHIDAS Sustancias peligrosas, almacenamiento, transporte,
proceso (No contempla, plataformas petroliferas,
minas, ni centrales nucleares). Gran Bretaña.
FACTS Sustancias peligrosas: Transporte, almacenamiento,
proceso, carga y deescarga, etc. TNO (Holanda).
SONATA Sustancias peligrosas: Transporte, almacenamien-
to, proceso, carga y deescarga, etc. Grupo ENI
(Italia).
MARS Sustancias peligrosas: Transporte, almacenamien-
to, proceso, carga y deescarga, etc. UE (Según di-
rectiva Seveso)
WOAD Det Norske Veritas Noruega accidetnes Offshore
FERTILIZER Accidentes relacionados con el amoniaco. USA.
INSTITUTE
PLATFORM Accidentes offshore. Francia.
DATABANZ
CHAFINCH Accidentes de la industria química en general.
Gran Bretaña.
HARIS Riesgos y fiabilidad en la industria. Gran Bretaña.
(FUENTE: Elaboración propia).
Tabla 1.6. Bases de datos y catálogos de riesgos
Bases de datos Descripción Posibles

o estadísticas breve utilizaciones
GESTIS El «Berufsgenossenschaf- Son útiles para la puesta en
(Sustancias ten» alemán dispone de di- marcha de la evaluación
peligrosas) versas bases de datos cen- general de riesgos. Apor-
trales sobre diversos temas. tan información sobre sus-
tancias peligrosas.
Bases de datos so- Descripción de accidentes Elaboración de medidas
bre informes de ac- junto con las investigacio- preventivas.
cidentes. nes.
Tasas de acciden- Estadísticas sobre tasas de Datos de referencia. Com-
tes y de bajas por accidentes y bajas por en- paración con otras empre-
enfermedad. fermedad. sas.
BIA. Handbuch. Catálogo de peligros y pre- Identificación de peligros
cauciones necesarias en el y medidas preventivas en
uso de equipos peligrosos relación con diversos tipos
(Schutz y Coenen, 1985). de equipos.
HASTE Catálogo de sistemas de in- Localizar las bases de da-
formación para identificar tos o las estadísticas más
factores de riesgo, así convenientes.
como determinar medidas
preventivas (Fundación
Europea, 1993).
SAFESPEC Catálogo de peligros, posi- Identificar peligros y me-
bles consecuencias y obje- didas preventivas en rela-
tivos de seguridad en los ción con distintos tipos de
lugares de trabajo y en la equipos.
utilización de equipos
(TNO, 1990).
Gefahrdungskata- Catálogo de peligros, obje- Identificar peligros y me-
log Walzwwerke. tivos y normas de seguri- didas preventivas en rela-
dad en relación con la in- ción con los equipos utili-
dustria siderúrgica (Horr y zados en las fábricas
cols., 1993). siderúrgicas.

1996:79).
• Directrices de organismos o institutos nacionales compe-

tentes en el ámbito de la salud, la seguridad y la higiene
en el trabajo.
• Datos de accidentes e incidentes (incluidos registros de si-
tuaciones peligrosas que se hayan producido, por ejem-
plo, los cuasiaccidentes), estudios epidemiológicos, eva-
luaciones de riesgos realizadas con anterioridad.
• Principios prácticos escritos, manuales y procedimientos
operativos.
• Datos de seguimiento y registros de mediciones.
• Datos anónimos de vigilancia sanitaria.
• Literatura científica y técnica sobre el tema.
• Normas establecidas por organismos de normalización
nacionales o europeos.
• Disposiciones mínimas de seguridad y de salud en los
lugares de trabajo, establecidas en la legislación en
vigor.
Queremos destacar aquí las bases de datos recogidas por la

Fundación Europea, y que incluimos en él, así como el sistema
HASTE, que ofrece una relación completa de las mismas y
que nos puede ayudar a localizar las estadísticas más conve-
nientes; por otro lado y en referencia a los accidentes mayores
o graves en el sentido de la Directiva 96/82/CE, disponemos
entre otras de los bancos de datos que figuran en él .
Por último, cuando en un mismo lugar trabajen empleados
de diferentes empresas11, los evaluadores deberán tener acceso
a la información sobre los riesgos y las medidas de seguridad y
salud adoptadas para hacer frente a dichos riesgos. El empre-
sario deberá establecer el procedimiento para facilitar esa in-
formación y para obtenerla.
11
En cualquier caso el artículo 24 de la LPRL de coordinación de activida-
des empresariales ya insta a los empresarios a transferir dicha información,
así como a cooperar e incluso a vigilar en función de donde se realizan las ac-
tividades y del tipo de actividad propia o no.
1.2.2.4. Tareas posteriores a la evaluación de riesgos
Como hemos visto en las Tablas 1.2 y 1.3, tras las tareas
de análisis de riesgos y valoración del riesgo, sigue otra serie de
acciones, de ellas vamos a destacar el estudio de las diferentes
posibilidades de eliminar o de controlar los riesgos, la priori-
zación de las medidas de prevención/protección, el registro de
las mismas, la medición de la eficacia, el control y su repeti-
ción cuando proceda.
Puesto que los recursos de las empresas son limitados, hay
que prestar especial atención a la selección de prioridades, que
deben ser correctas en función de la gravedad, probabilidad y el
número de personas expuestas (Fundación Europea para la Me-
jora de las Condiciones de Vida y de Trabajo, 1996), es decir, de
la magnitud del riesgo. En la mayoría de las situaciones, los
riesgos se pueden reducir de diversas formas, pero en todo caso,
a la hora de proponer medidas de prevención así como en cual-
quier acción de la empresa, deben tenerse en cuenta los princi-
pios de la acción preventiva recogidos en el art. 15.1 de la LPRL:
• Evitar los riesgos.

• Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.
• Combatir los riesgos en su origen.
• Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que
respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así
como a la elección de los equipos y los métodos de tra-
bajo y de producción, con miras, en particular, a atenuar
el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos
del mismo en la salud.
• Tener en cuenta la evolución de la técnica.
• Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún
peligro.
• Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente
que integre en ella la técnica, la organización del trabajo,
las condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la
influencia de los factores ambientales en el trabajo.
• Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva

a la individual.
• Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
En este punto queremos hacer una puntualización antes de
continuar. Atendiendo al principio de la acción preventiva que
nos insta a combatir los riesgos en su origen, creemos que a la
hora de llevar a cabo la evaluación general de riesgos, y cuando
nos referimos a los riesgos relacionados con las instalaciones in-
dustriales (gases, electricidad, riesgo de incendio, máquinas,
etc.), estas deben en primer lugar ser intrínsecamente seguras, o
lo que es lo mismo, deben haber sido fabricadas, revisadas y
mantenidas de acuerdo a los reglamentos o directivas que le
sean de aplicación. En este sentido, la función del técnico que
realiza la evaluación general de riesgos no es llevar a cabo di-
chas revisiones, pruebas y demás actividades o incluso evalua-
ciones específicas (aunque en algún caso las lleve a cabo12), lo
normal es que las realicen las Entidades de Inspección y Control
Reglamentario (ENICRES, OCAS, etc.) o instaladores autori-
zados que están acreditados para ello. La función del técnico
más bien será la de cerciorarse de que las instalaciones están
cumpliendo la reglamentación, y esto lo más lógico es que lo
haga mediante actividades de gestión y seguimiento.
Volviendo a las medidas propuestas tras la evaluación, la
efectividad de estas deberán prever las distracciones o impru-
dencias no temerarias que pudiera cometer el trabajador, así
como los riesgos adicionales que dichas medidas preventivas
pudieran crear (solo podrán adoptarse cuando la magnitud
de dichos riesgos adicionales sea sustancialmente inferior a la de
los que se pretende controlar y no existan alternativas más se-
guras) (art. 15.4 LPRL).
12
No debemos olvidar que el art. 16.1. de la LPRL nos indica ampliando el
concepto de evaluación que «… igual evaluación deberá hacerse con ocasión de
la elección de los equipos de trabajo, las sustancias o preparados químicos y del
acondicionamiento de los lugares de trabajo. Por lo tanto, dichas evaluaciones
específicas son función de los técnicos de prevención de riesgos laborales.
Por otro lado, deberá llevarse a cabo un registro13 de los re-

sultados de las evaluaciones de riesgos en el lugar de trabajo.
Dicho registro puede ser un instrumento de gran utilidad. Pue-
de servir de prueba para demostrar que todos los riesgos han
sido evaluados e indicar los criterios empleados en la evalua-
ción. Lo normal será considerar que los elementos que no fi-
guren en él no constituyen motivo de preocupación, aunque su
exclusión deberá poder justificarse, así lo recomienda la Co-
misión Europea (1996:30).
El registro debería contener la siguiente información (Co-
misión Europea, 1996:30-31):
• Indicación de que se ha aplicado y se ha llevado real-

mente a la práctica un programa de evaluación de riesgos
en el lugar de trabajo.
• Descripción del modo en que el programa se ha llevado a
la práctica.
• Mención de riesgos especiales o insólitos (por ejemplo,
riesgos de infección en el lugar de trabajo).
• Identificación de los grupos de trabajadores que corran
riesgos especiales; por ejemplo, trabajadores municipales
que se introducen en la red de alcantarillado, personas
que trabajan en el mantenimiento de instalaciones eléc-
tricas, gruístas, etc.).
• Otros riesgos importantes.
• Indicación, en su caso, de las decisiones tomadas en la
evaluación de riesgos, incluida la información en la que
se basaron dichas decisiones en el caso de que las eva-
luaciones no hayan utilizado normas o directrices publi-
cadas.
14
El art. 23 de la LPRL obliga a elaborar y conservar a disposición de la
Autoridad Laboral, entre otros documentos, la evaluación de los riesgos, la
planificación de la acción preventiva, las medidas de protección y de prevención
a adoptar, y en su caso, material de protección que deba utilizarse, así como los
resultados de los controles periódicos de las condiciones de trabajo.
• Mención de las normas o directrices publicadas que se

han utilizado en el resto de los casos (Por ejemplo, dis-
positivos protectores para máquinas).
• Recomendaciones sobre la adopción de medidas que pue-
dan contribuir a reducir todavía más los riesgos o a me-
jorar la protección.
• Disposiciones sobre la revisión de las evaluaciones.
Los registros de las evaluaciones estarán a disposición de los

representantes de los trabajadores. En cualquier caso, los traba-
jadores afectados deberán ser informados del resultado de las
evaluaciones referidas a su puesto de trabajo y de las medidas
que vayan a tomarse como consecuencia de la evaluación, se-
gún recomienda la Comisión y exige la LPRL (art. 18.1.)
Tras la evaluación de riesgos, deberán establecerse dispo-
siciones para la programación, organización, control y exa-
men de las medidas de protección y prevención, con el fin de
asegurar el mantenimiento de su eficacia y el control efectivo
de los riesgos. La información obtenida en las actividades de
control deberá emplearse en el examen y revisión de la eva-
luación de riesgos (art. 16.1. de LPRL).
La evaluación de riesgos no debe ser una actividad que se
realice de una vez para siempre, necesita ser examinada y re-
visada cuando convenga por una serie de motivos, entre los que
cabe señalar los indicados detalladamente en el siguiente epí-
grafe de este trabajo y en el art.6 del RSP, y que podríamos re-
sumir como siempre que algún cambio afecte a la seguridad de
alguna tarea.
En todo caso, en la mayoría de los casos será prudente exa-
minar las evaluaciones de los riesgos a intervalos regulares, de-
pendiendo de las características de estos y del grado de modi-
ficación que probablemente se producirá en la actividad
laboral, sin perjuicio de que las directivas del Consejo esta-
blezcan exámenes regulares de las evaluaciones.
Más allá de la evaluación de los riesgos, y de una simple
adopción de medidas preventivas por cada riesgo, será necesario
planificar la actividad preventiva, «incluyendo para cada activi-

dad preventiva el plazo para llevarla a cabo, la designación de
responsables y los recursos humanos y materiales necesarios
para su ejecución… el empresario deberá asegurarse de la efec-
tiva implantación de las actividades preventivas incluidas en la
planificación, efectuando para ello un seguimiento continuo de
la misma» (art. 16 de la LPRL y art. 9 RSP). Para ello deberá te-
nerse en cuenta la viabilidad económica, técnica y operativa
(Comisión Europea, 1996:92). En general, todas las medidas
propuestas deben ser coherentes con las políticas de la empresa.
1.2.2.5. Imposiciones legales en el procedimiento

El proceso de gestión del riesgo, como ya hemos visto, po-

dríamos representarlo esquemáticamente mediante la Figu-
ra 1.1; sin embargo, puesto que nunca podemos olvidarnos de
las obligaciones impuestas por la ley, vamos a realizar algunas
matizaciones más, añadidas a las que inevitablemente hemos
ido haciendo a lo largo de este trabajo (art. 5 del RSP).
Primero, y por si a pesar de todo aun no se ha dicho, la eva-
luación de riesgos es obligatoria en aquellas empresas donde
existan riesgos que no hayan podido evitarse y queden dentro
del ámbito de aplicación de la LPRL. En el art. 3 de la LPRL,
se dice que se excluirán las actividades que, por sus particula-
ridades, lo impiden en el ámbito de las funciones públicas de:
• Policía, seguridad y resguardo aduanero.

• Servicios operativos de protección civil y peritaje forense
en los casos de grave riesgo, catástrofe y calamidad pú-
blica.
Aunque se advierte que la LPRL, deberá inspirar la norma-

tiva específica que se dicte para la regulación de dichas activi-
dades.
También se excluirá su aplicación en la relación laboral de

carácter especial del servicio del hogar familiar, aunque se
debe proteger la seguridad y salud de dichas personas. Así
mismo, la LPRL será de aplicación con particularidades en
los centros y establecimientos militares y penitenciarios.
Bien, hechas estas puntualizaciones sobre su ámbito de
aplicación, a partir de la información obtenida sobre la organi-
zación, características y complejidad del trabajo, sobre las ma-
terias primas y los equipos de trabajo existentes en la empresa
y sobre el estado de salud de los trabajadores, debe procederse
a la determinación de los elementos peligrosos y a la identifi-
cación de los trabajadores expuestos a los mismos, valorando a
continuación el riesgo existente en función de criterios objeti-
vos de valoración, según los conocimientos técnicos existentes,
o consensuados con los trabajadores, de manera que se pueda
llegar a una conclusión sobre la necesidad de evitar o de con-
trolar y reducir el riesgo.
Por supuesto, a efectos del párrafo anterior, debe tenerse en
cuenta la información recibida de los trabajadores sobre los as-
pectos señalados (art. 5 del RSP).
Por otro lado, el procedimiento de evaluación utilizado de-
berá proporcionar confianza sobre su resultado y, por lo tanto,
en caso de duda deberán adoptarse las medidas preventivas
más favorables, desde el punto de vista de la prevención.
Merece atención también el art. 4.2.o, de la LPRL sobre
definiciones que nos insta así: «Para calificar un riesgo desde el
punto de vista de su gravedad, se valorarán conjuntamente la
probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del
mismo», haciendo referencia a la obligación de utilizar un mé-
todo simplificado de tipo binario para la evaluación general de
riesgos, como ya hemos comentado antes.
En cualquier caso, la evaluación deberá incluir la realiza-
ción de las mediciones, análisis o ensayos que se consideren
necesarios (evaluaciones específicas y cualquier tipo de análi-
sis o ensayos necesarios), salvo que se trate de operaciones, ac-
tividades o procesos en los que la apreciación directa del pro-
fesional (acreditado) permita llegar a una conclusión sin nece-

sidad de recurrir a dichos procedimientos, siempre que se adop-
ten las medidas preventivas más favorables.
Aunque, si existiera normativa específica que sea de apli-
cación obligatoria, el procedimiento de evaluación deberá ajus-
tarse a las condiciones concretas establecidas en dicha norma-
tiva.
Cuando la evaluación exija la realización de mediciones,
análisis o ensayos y la normativa no indique o concrete los
métodos que deben emplearse, o cuando los criterios de eva-
luación contemplados en dicha normativa deban ser interpre-
tados o precisados a la luz de otros criterios de carácter técnico,
se podrán utilizar, si existen, los métodos o criterios recogidos
en (art. 5.3 del RSP):
a) Normas UNE.
b) Guías del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en
el Trabajo, del Instituto Nacional de Silicosis, y proto-
colos y guías del Ministerio de Sanidad y Consumo, así
como de instituciones competentes de las Comunida-
des Autónomas.
c) Normas internacionales.
d) En ausencia de los anteriores, guías de otras entidades
de reconocido prestigio en la materia u otros métodos o
criterios profesionales descritos documentalmente que
cumplan lo establecido en el primer párrafo del apartado
2 de este artículo y proporcionen un nivel de confianza
equivalente.
Por otro lado, no hemos de olvidarnos que en el art. 4 del

RSP sobre el contenido general de la evaluación, se determina
que esta deberá extenderse a cada uno de los puestos de tra-
bajo de la empresa y deberán tenerse en cuenta (art. 4.1 del
RSP):
• Las condiciones de trabajo existentes o previstas.

• La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe o vaya a

ocuparlo sea especialmente sensible, por sus característi-
cas personales o estado biológico conocido, a alguna de
dichas condiciones.
Debemos recordar que según el apartado 7 del art. 4 de la

LPRL, se entiende por condición de trabajo cualquier caracte-
rística del mismo que pueda tener una influencia significativa en
la generación de riesgos para la seguridad y la salud del traba-
jador, quedando específicamente incluidas en esta definición:
• Las características generales de los locales, instalacio-

nes, equipos, productos y demás útiles existentes en el
centro de trabajo.
• La naturaleza de los agentes físicos, químicos y biológi-
cos presentes en el ambiente de trabajo y sus correspon-
dientes intensidades, concentraciones o niveles de pre-
sencia.
• Los procedimientos para la utilización de los agentes ci-
tados anteriormente que influyan en la generación de los
riesgos mencionados.
• Todas aquellas otras características del trabajo, incluidas
las relativas a su organización y ordenación, que influyan en
la magnitud de los riesgos a que esté expuesto el trabajador.
Observamos que coincide con el sentido dado por la Fun-

dación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de
Trabajo (1996) a la evaluación de los lugares de trabajo.
El procedimiento de evaluación de riesgos en cualquier caso,
según el art. 3.2 del RSP sobre la evaluación de los riesgos, y de
acuerdo con lo previsto en el art. 33 de la LPRL, deberá ser mo-
tivo de consulta a los representantes de los trabajadores, o a los
propios trabajadores en ausencia de representantes.
Por otro lado, la evaluación deberá ser realizada mediante la
intervención de personal competente, según el capítulo 6 del
RSP.
Así mismo, según el art. 4.2 del RSP, deberán volver a eva-
luarse los puestos de trabajo que puedan verse afectados por:
• La elección de equipos de trabajo, sustancias o prepara-

dos químicos, la introducción de nuevas tecnologías o la
modificación en el acondicionamiento de los lugares de
trabajo.
• El cambio en las condiciones de trabajo.
• La incorporación de un trabajador cuyas características
personales o estado biológico conocido lo hagan espe-
cialmente sensible a las condiciones del puesto.
Por otro lado, la evaluación de riesgos deberá revisarse

(debe ser un proceso dinámico) según el art. 6 del RSP, cuando
así lo establezca una disposición específica y en todo caso, se
deberá revisar la evaluación correspondiente a aquellos pues-
tos de trabajo afectados cuando se hayan detectado daños a la
salud de los trabajadores o se haya apreciado a través de los
controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia de la
salud, que las actividades de prevención pueden ser inadecuadas
o insuficientes. Para ello se tendrán en cuenta los resultados de:
a) La investigación sobre las causas de los daños para la

salud que se hayan producido.
b) Las actividades para la reducción de los riesgos a que
se hace referencia en el apartado 1.a) del art. 3. (Situa-
ciones en las que se hace necesario eliminar o reducir
el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen,
organizativas, de protección colectiva, de protección
individual, o de formación e información a los trabaja-
dores)
c) Las actividades para el control de los riesgos a que se
hace referencia en el apartado 1.b) del art. 3. (Situacio-
nes en las que se hace necesario controlar periódica-
mente las condiciones, la organización y los métodos de
trabajo y el estado de salud de los trabajadores).
d) El análisis de la situación epidemiológica según los da-

tos aportados por el sistema de información sanitaria u
otras fuentes disponibles.
Sin perjuicio de lo señalado en el apartado anterior, deberá

revisarse igualmente la evaluación inicial con la periodicidad
que se acuerde entre la empresa y los representantes de los
trabajadores, teniendo en cuenta, en particular, el deterioro por
el transcurso del tiempo de los elementos que integran el pro-
ceso productivo.
Por otro lado, debe tenerse en cuenta a la hora de llevar
a cabo la evaluación de riesgos, que el art. 7 del RSP, en orden a
matizar lo expuesto en el art. 23.1.a) de la LPRL sobre la do-
cumentación que el empresario está obligado a elaborar y con-
servar a disposición de la Autoridad Laboral, establece que
la evaluación deberá reflejar para cada puesto de trabajo cuya
evaluación ponga de manifiesto la necesidad de tomar alguna
medida preventiva, los siguientes datos:
a) La identificación del puesto de trabajo.

b) El riesgo o riesgos existentes y la relación de trabajado-
res afectados.
c) El resultado de la evaluación y las medidas preventivas
procedentes, teniendo en cuenta lo establecido en el
art. 3.
d) La referencia de los criterios y procedimientos de eva-
luación y de los métodos de medición, análisis o ensayo
utilizados, en los casos en que sea de aplicación lo dis-
puesto en el apartado 3 del art. 5.
Esta documentación se facilitará a los representantes de los

trabajadores en función del art. 18.1 de la LPRL, así como de-
berá informarse y formarse teórica y prácticamente (art. 18 y
19 de la LPRL) sobre los riesgos que personalmente le afecten,
a todos y cada uno de los trabajadores, como ya hemos indica-
do anteriormente.
De igual forma el empresario debe tomar en consideración

la capacidad profesional de los trabajadores en materia de se-
guridad y salud, y por otro lado debe adoptar las medidas ne-
cesarias a fin de garantizar que solo los trabajadores que hayan
recibido información suficiente y adecuada puedan acceder a
las zonas de riesgo grave y específico.
Tenemos que señalar también que el empresario, cuando en
su centro de trabajo desarrollen actividades trabajadores de
otras empresas, deberá tenerlos en cuenta a la hora de evaluar
los riesgos, en cualquier aspecto en el que puedan influir, y en
particular en cuanto a la evacuación y medidas de emergencia y
a la protección de los trabajadores de ambas empresas por la in-
teracción de los riesgos provocados por los mismos (coordina-
ción de actividades, según el art. 24 de la LPRL, como ya he-
mos comentado anteriormente).
2
Métodos simplificados
2.1. CONCEPTO DE PELIGRO Y RIESGO
Todos sabemos que peligro y riesgo en el mundo de la pre-

vención de riesgos laborales son conceptos distintos. ¿Pero lo
son en otros contextos? Si vamos al diccionario de la Real
Academia Española podemos ver que peligro es definido
como: «riesgo o contingencia inminente de que suceda algún
mal» y también como «lugar, paso, obstáculo o situación en
que aumenta la inminencia del daño», mientras que riesgo re-
cibe el siguiente significado: «contingencia o proximidad de un
daño». Vemos, por lo tanto, que ambas definiciones son casi
idénticas. De hecho en la primera definición de peligro, riesgo
es un sinónimo. Como diferencias observamos el matiz de ma-
yor urgencia del peligro frente al riesgo, así como que el suce-
so esperado es un mal frente a un daño. Si nos dirigimos nue-
vamente al diccionario, y comparamos los significados de mal
y daño, nos encontramos con que daño nos remite al verbo
dañar: «causar detrimento, perjuicio o dolor», mientras que
mal se define como: «desgracia, calamidad, enfermedad, do-
lencia, nocivo a la salud, peligroso». Así, que sin ser unos ex-
pertos en lengua española, creemos de buena fe que el signifi-
cado de riesgo y el de peligro son casi idénticos.
49
Sin embargo, en España, y dentro del contexto de la pre-

vención de riesgos laborales, puede ser apropiado acudir a la
antigua norma UNE 81902:1996-EX (AENOR,1996:6) sobre
vocabulario en prevención de riesgos laborales, donde se defi-
ne el peligro como: «fuente o situación con capacidad de daño
en términos de lesiones, daños a la propiedad, daños al medio
ambiente o una combinación de ambos». Esta misma norma
define el riesgo como: «combinación de la frecuencia o proba-
bilidad que puedan derivarse de la materialización de un peli-
gro». Estas mismas definiciones las utiliza el INSHT (1996:7)
en su documento divulgativo sobre la evaluación de riesgos la-
borales, editado por el Ministerio de Trabajo y Asuntos Socia-
les, así como la Asociación para la Prevención de Accidentes
(APA, 1996:6) en su Guía para el cumplimiento de lo pre-
ceptuado por la Ley 31/1995. En los mismos términos define
estos conceptos la British Estandar Institution (Burriel, 1997) y
de forma parecida se hace en las normas UNE-EN-291-1 (AE-
NOR,1993) y UNE-ENV-1070 (AENOR, 1994) sobre seguri-
dad en máquinas. También la Comisión Europea distingue en-
tre ambos: «Peligro: propiedad o actitud intrínseca de algo
(por ejemplo, materiales de trabajo, equipos, métodos y prácti-
cas laborales) para ocasionar daños. Riesgo: la probabilidad de
que la capacidad para ocasionar daños se actualice en las con-
diciones de utilización o de exposición, y la posible impor-
tancia de los daños» (Comisión Europea, 1996:11).
Por otro lado la LPRL no define específicamente peligro,
aunque sí lo siguiente: «Se entenderán como procesos, activi-
dades, operaciones, equipos o productos potencialmente peli-
grosos aquellos que, en ausencia de medidas preventivas espe-
cíficas, originen riesgos para la seguridad y la salud de los
trabajadores que los desarrollan o utilizan» (art. 4.5 de la
LPRL), mientras que define como riesgo laboral, «la posibili-
dad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado
del trabajo» (art. 4.2 de la LPRL).
Además de que no coincidan estos términos en el lenguaje
técnico y en el lenguaje común en castellano, es que no signi-
MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS 51
fican lo mismo en todo el mundo. Así la Organización Inter-

nacional del Trabajo en su informe de la reunión de expertos
sobre las directrices relativas a los sistemas de gestión de la se-
guridad y la salud en el trabajo (OIT, 2001a) introduce tex-
tualmente lo siguiente:
«Los expertos trabajadores propusieron incluir la definición
del término «evaluación de los peligros» para reflejar las diferentes
perspectivas sobre el control de los riesgos y los peligros en Euro-
pa y América del Norte».
Igualmente, en las propias directrices de la OIT (OITb,

2001), cuando se refiere en su punto 3.10.1 al control de ries-
gos, minimización de riesgos, etc., utiliza la expresión «peli-
gro/riesgo» , mientras que en el 3.10.1.1 dice «deberían identi-
ficarse y evaluarse los peligros y los riesgos...» aunque en el
punto 3.10.2.2 sobre la gestión del cambio hable de que «ten-
dría que procederse a una identificación de los peligros y una
evaluación de los riesgos». Por si fuera poco, en su glosario se
define como peligro la «situación inherente con capacidad de
causar lesiones o daños a la salud de las personas», mientras
que define como riesgo a «una combinación de la probabilidad
de que ocurra un suceso peligroso con la gravedad de las le-
siones o daños para la salud que pueda causar el suceso». Ade-
más se define como evaluación de los peligros a la «evaluación
sistemática de los peligros», y como evaluación de riesgos al
«procedimiento de evaluación de los riesgos para la seguri-
dad y la salud derivados de peligros existentes en el lugar de
trabajo.
Todo esto, a pesar de contribuir a la confusión, también
parece indicar que al menos todo el mundo está de acuerdo en
que el peligro es de alguna forma anterior al riesgo. En defini-
tiva, hay confusión y falta de acuerdo a nivel internacional en
lo que se refiere a los conceptos de peligro y riesgo, por lo que
creemos que es necesaria una norma ISO para unificar criterios,
a pesar de que a efectos prácticos la importancia de esta ho-
mogeneización sea muy relativa.
Pero olvidémonos de este desacuerdo internacional y tam-

bién del que existe entre el lenguaje común y el técnico de los
hispanohablantes, y centrémonos en el significado de riesgo en
nuestro ámbito geográfico y en el contexto de la prevención de
riesgos laborales. Y para ello, en primer lugar creemos apro-
piado recordar cuáles son las magnitudes que definen el riesgo,
que en general quedará determinado por el siguiente cociente,
(Castejón Vilella (1995:6-7)):
Daño esperado
Tiempo
Así, teniendo en cuenta que un mismo accidente puede ori-
ginar diversos daños, ya que el hecho de que este sea más o
menos grave es en parte cuestión del azar, podemos definir la
esperanza de daño de un cierto riesgo como el promedio de los
daños a que daría lugar el accidente, si se repitiera un número
representativo de veces. Por supuesto parece razonable pensar
que cada uno de los niveles de daño a los que un accidente pue-
de dar lugar tiene una frecuencia de ocurrencia1 asociada. Si
llamamos Di al nivel de daño del accidente «i» y fi a la fre-
cuencia de ocurrencia del daño Di a consecuencia del acciden-
te «i» de los «n» accidentes representativos, la esperanza de
daño como consecuencia de un accidente sería:
n
D = ∑ fi × Di
i =1
Hay que decir que aunque el razonamiento utilizado hasta el

momento para hallar la magnitud del riesgo está basado en los
accidentes, en el caso de enfermedades ocasionadas por el tra-
bajo, el razonamiento sigue siendo esencialmente válido.
1
A pesar de que se le suele llamar probabilidad a la frecuencia de ocurrencia, en
realidad el producto de la frecuencia de exposición por la probabilidad, es la fre-
cuencia de ocurrencia. Así, tenemos que la frecuencia de ocurrencia es accidente/
tiempo; la frecuencia de exposición es exposición/tiempo; y la probabilidad sería ac-
cidentes/exposición.
Además, podemos considerar la actualización del riesgo

con respecto a un individuo o con respecto a un colectivo, en
este caso existen dos variantes del riesgo. Así tenemos según la
DGPC (1994:119-121):
• Riesgo individual: es la frecuencia con la cual un indivi-

duo puede esperar un determinado nivel de daño como
consecuencia de la ocurrencia de un determinado suceso
accidental.
• Riesgo social: es la relación entre la frecuencia y el nú-
mero de personas que sufren un cierto nivel de daño en
una población dada, como consecuencia de la ocurrencia
de un determinado suceso accidental.
De manera que determinadas actividades se miden con el

riesgo social, como por ejemplo el transporte aéreo, la cercanía
a centrales nucleares o a fábricas de productos tóxicos, etc.,
mientras que para otras se utiliza el riesgo individual, como la
conducción de automóviles, las caídas al mismo nivel, los atra-
pamientos, etc. Esto es debido fundamentalmente a causa de las
diferentes reacciones y presiones de la sociedad ante sucesos
más o menos catastróficos, de forma que no se tolera el mismo
nivel de riesgo en unos casos que en otros. Así, el riesgo indi-
vidual de morir en accidente de coche resulta mucho mayor
que el de morir en accidente de aviación, a pesar de lo cual la
sociedad exige mucha más seguridad en los aviones que en
los automóviles.
Una vez definidas las magnitudes, podríamos acudir para
intentar acotar el concepto, a la gerencia de riesgos o la admi-
nistración de riesgos, que podríamos considerar como una dis-
ciplina que, a nivel teórico aunque no realmente en la práctica,
incluiría a la seguridad y salud en el trabajo. Así, esta distingue
entre riesgos especulativos y riesgos puros de la siguiente for-
ma: «riesgo especulativo es el que puede dar como resultado un
efecto favorable (ganancia) o un efecto desfavorable (pérdida),
mientras que riesgo puro es el que puede dar como resultado un
efecto adverso o no (perder o no perder)» (Rosellar, 1995).

Esta primera distinción nos da un punto de partida, al eliminar
en adelante de nuestro objetivo todos aquellos que define como
especulativos, y que podríamos asociar a los que se asumen al
jugar con la intención de ganar (jugar a la bolsa, juegos de
azar, etc.). No obstante, hay que decir que en la práctica los lí-
mites entre riesgos puros y especulativos son difusos, por lo
que aunque en general la gerencia de riesgos se ocupa de los
puros, puede intervenir consultivamente en ciertos riesgos es-
peculativos.
Veamos cómo la gerencia de riesgos clasifica a la actuali-
zación de los riesgos puros según su fuente de origen (ITSE-
MAP, 1998:6):
1. Fenómenos de la naturaleza (inundaciones, terremotos,

rayos, sequía, tifón, etc.).
2. Humanos.
• Accidentales, no intencionados (pánico).
• Intencionados:
Criminales (bombas, atracos, copiar, desfalco, intru-
sión, vandalismo, etc.)
Sociales (motín, nacionalización, pánico, huelgas, da-
ños por producto, etc.)
3. Tecnológicos (accidentes de trabajo y enfermedades pro-
fesionales, caída de aviones, averías, error diseño, in-
cendio, explosión, interrupción de la producción, etc.)
Vemos pues que clasifica a lo que normalmente llamamos

consecuencias de los riesgos laborales, como un tipo de con-
secuencias de riesgos puros de origen tecnológico, es decir,
además de excluir a los especulativos, elimina los riesgos puros
debidos a la naturaleza y al hombre por acción criminal, social
o accidental. Aunque hay que tener cuidado con estos últimos,
porque a tenor de esto pudiera parecer que numerosos riesgos
de accidente de trabajo, son riesgos de origen humano acci-
dental (por ejemplo un atrapamiento por órgano móvil de una

extremidad en una máquina), lo que no es considerado así por
la gerencia de riesgos, quizás debido a que como es conocido
en la teoría de la causalidad de los accidentes, detrás de un acto
inseguro siempre se encuentra una condición peligrosa y vice-
versa, y por lo tanto, los accidentes de trabajo van a ser consi-
derados por la gerencia de riesgos como causados por un ries-
go de origen tecnológico.
De todas formas no se nos escapa el hecho de que la geren-
cia de riesgos mete en el mismo grupo de los riesgos de origen
tecnológico, a riesgos como las caídas de aviones, las averías,
las explosiones, los incendios, los errores de diseño o los acci-
dentes de trabajo. Pero podemos preguntarnos, ¿son accidentes
laborales los ocurridos al personal contratado (pilotos, personal
auxiliar de vuelo, etc.) por las compañías aéreas, durante un ac-
cidente de un avión? Y aún más allá, ¿podemos obviar la pla-
nificación de las medidas de emergencia para el personal de
cualquier empresa en función de una hipotética catástrofe na-
tural o un atentado? Evidentemente no podemos olvidarnos
de estas situaciones, lo que significa a efectos prácticos que no
podemos encajar los riesgos laborales en uno solo de los apar-
tados de esta clasificación y que estará incluido en varias. En
realidad, resulta enormemente complicado intentar una clasifi-
cación de los riesgos considerando las fuentes de riesgo, y
también resulta difícil en función de los daños consecuencia de
su actualización. Como consecuencia, es complicado locali-
zar a los riesgos laborales en uno solo de sus apartados, sin so-
lapamientos con otros riesgos considerados en cualquier otra
clasificación o disciplina.
De hecho, ya sabemos que la extinta norma UNE 81902 in-
cluye los daños a la propiedad, al medioambiente y las lesiones,
mientras que la LPRL solamente incluye las lesiones, y otras
definiciones dadas por otros autores son demasiado genéricas o
excluyen algún aspecto.
Además de todo esto, y huyendo de situaciones más o me-
nos poco frecuentes, sabemos que el hecho de que la seguridad
y salud en el trabajo como disciplina incluya no solo los acci-

dentes con lesión, está fundamentado en los estudios realizados
por Heinrich, Bird y Tye/ Pearson (Health and Safety Executi-
ve, 1991:6-7), donde demuestran una relación entre las dife-
rentes clases de sucesos, de forma que en la actualidad, acci-
dente desde un punto de vista técnico es un concepto muy
amplio que incluye a lo que se ha venido a llamar incidentes,
que son accidentes sin lesiones e incluso para algunos casos sin
pérdidas económicas. En definitiva, se da un mayor número de
incidentes que de accidentes importantes y aunque frecuente-
mente se deba al azar el que los sucesos puedan causar lesio-
nes, pérdidas o daños, en muchos incidentes existe el potencial
de constituir sucesos con consecuencias más graves, por lo
tanto en los accidentes vamos a incluir no solo las circunstan-
cias que de hecho han sido origen de enfermedades o lesiones,
sino también cualquier otro suceso en el que estén implicados
daños a la propiedad, equipos, productos o el medio ambiente,
pérdidas de producción o aumento de responsabilidades legales
(Health and Safety Executive, 1991:6-9).
Pero a pesar de todo, la realidad es que seguro que alguna
vez nos hemos preguntado ¿este suceso es objeto de mi traba-
jo o no lo es? Muchas veces sabemos que la solución es que
además de ser objeto de nuestro trabajo, también lo es de
otras disciplinas, aunque en determinadas situaciones el senti-
do práctico y el no abarcar más de lo que podemos, nos hace
dedicarle especial atención a lo que sabemos que indiscuti-
blemente es de nuestra responsabilidad, o de otro modo, a lo
que con mayor probabilidad se actualizaría como un acciden-
te de nuestro exclusivo ámbito. Mientras que por otro lado,
puesto que nuestras actividades tratan de tener el mayor enfo-
que preventivo posible, y por lo tanto adelantarse a la ocu-
rrencia de los accidentes, inevitablemente debemos tratar ries-
gos objeto más probablemente de otras disciplinas y que en
determinadas circunstancias no terminarían afectando a nues-
tra parcela profesional.
2.2. TIPOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS
Como hemos visto, el análisis de riesgos consta de dos eta-

pas: la identificación de los riesgos y la estimación de los mis-
mos. Los métodos que veremos a continuación, diferirán unos
de otros en algunos casos notablemente y en otros muy ligera-
mente, en unos casos basarán su fuerza en la identificación
sin casi llegar a estimarlos y en otros en la estimación, dejando
al lector la elección de algún método de entre los existentes
para su identificación o haciendo ligeras indicaciones al res-
pecto, incluso en muchos casos, debido a su especificidad, li-
garán la valoración a la identificación y a la estimación.
Así, tomaremos para empezar la definición que de riesgo da
Castejón Vilella (1996:6) siguiendo a Goodner: «pérdida esti-
mada producida, en un periodo de tiempo por un cierto fallo».
A partir de ella tenemos que las magnitudes que componen el
riesgo son:
Daño esperado
Tiempo
Para estimar el riesgo, y si atendemos a la complejidad del

método, y a la gravedad del posible accidente, podemos acudir
a esta primera clasificación (Castejón, 1995:6):
• Métodos simplificados. Se emplean cuando no es razona-

ble esperar consecuencias catastróficas de la actualización
del riesgo, permitiéndonos obtener una primera aproxi-
mación, suficiente para llevar a cabo una jerarquización
de los riesgos y en consecuencia determinar la prioriza-
ción de las actuaciones preventivas a tomar. También se
emplean cuando no disponemos de ningún método más
apropiado. No acostumbran a calcular un valor absoluto
del riesgo, sino que para facilitar la labor cuantifican el
valor empleando escalas numéricas relativas, aunque de-
terminados métodos simplificados podrían usarse cuanti-
ficando el valor absoluto, como el William T. Fine. En

general no es necesario un conocimiento muy profundo
de los aspectos técnicos de las instalaciones para llevarla
a cabo y son los utilizados generalmente en las evalua-
ciones generales de riesgos.
• Métodos complejos. Se emplean cuando las consecuen-
cias de la actualización de los riesgos pueden llegar a ser
muy graves, aunque su probabilidad de ocurrencia sea
menor o cuando la estimación precisa del riesgo exige la
utilización de dispositivos complicados, técnicas de
muestreo y conocimientos de nivel de formación superior.
Suelen requerir conocer a fondo las instalaciones y equi-
pos de trabajo y son más difíciles de aplicar. En el caso
de los métodos complejos para accidentes (seguridad)
suelen centrarse en la máxima pérdida posible y no en la
esperanza de lesiones, debido a la gravedad de las conse-
cuencias esperadas.
Otra clasificación, basada en las Directrices para la eva-

luación de riesgos en el lugar de trabajo de la Comisión Euro-
pea (1996), el documento sobre la evaluación de las condicio-
nes de trabajo-prácticas europeas, de la Fundación Europea
para la Mejora de las Condiciones de Vida y Trabajo (1996), el
documento divulgativo sobre la evaluación de riesgos laborales
del INSHT (1996) y la propia LPRL, es la que hemos descrito
en el capítulo anterior de este trabajo, y que para no repetir se-
ñalamos brevemente:
• Evaluación general o global de riesgos. Consiste en una

evaluación que en una primera fase establezca una dis-
tinción entre riesgos conocidos, cuyas medidas de control
pueden determinarse de inmediato y cuya aplicación pue-
de comprobarse, y riesgos que requieren un estudio más
minucioso o evaluación específica de riesgos. General-
mente se utilizan métodos simplificados para realizar una
evaluación general.
• Evaluación específica de riesgos. Que consiste en una

evaluación de un determinado riesgo en particular (por
ejemplo el riesgo de incendio o de exposición a un con-
taminante higiénico) o de un grupo de riesgos interrela-
cionados por algún motivo (por ejemplo riesgos en má-
quinas) y que requieren de un estudio más minucioso,
en principio por una necesidad de tipo técnico, o por exi-
gencias legales tanto de legislación laboral como de in-
dustria. Esta fase puede conducir a etapas posteriores en
caso de que sea necesario profundizar aplicando medios
más sofisticados de evaluación de riesgos en situaciones
aún más complejas. Suelen utilizarse métodos complejos
para estas evaluaciones.
En general, los métodos simplificados serán utilizados la
mayor parte de las veces para una primera aproximación y je-
rarquización de los riesgos, en el sentido de la evaluación
general de riesgos. Así mismo, en la mayoría de los casos se
emplearán los métodos complejos en evaluaciones específicas
de riesgos y no en evaluaciones generales de riesgos. No obs-
tante, es posible en ocasiones utilizar métodos simplifica-
dos para la evaluación de riesgos específicos y métodos com-
plejos para la evaluación general de riesgos.
Por otro lado, si atendemos al aspecto cuantitativo de los re-
sultados que se pueden obtener de la estimación del daño por
unidad de tiempo, los métodos pueden clasificarse de la si-
guiente manera:
• Métodos cualitativos. La estimación que se obtiene es
de tipo cualitativa.
• Métodos cuantitativos. La estimación que se obtiene es de
tipo cuantitativa.
De todas formas queremos apuntar que los métodos cuanti-
tativos se pueden utilizar también de forma cualitativa y los
cualitativos de forma semicuantitativa (Burriel, 1997:220). Por
otro lado, mientras los métodos simplificados suelen usarse
de forma cualitativa, los complejos pueden ser de carácter

cuantitativo, semicuantitativo o cualitativo.
Otra forma de clasificar los métodos de evaluación es la
propuesta por Santamaría Ramiro y Braña Aisa (1998:26):
• Métodos comparativos. Se basan en la experiencia previa
acumulada en un campo determinado, bien como registro
de accidentes previos o compilada en forma de códigos o
listas de comprobación.
• Índices de riesgo. No suelen identificar riesgos concretos,
pero son útiles para señalar las áreas de mayor concen-
tración de riesgo, que requieren un análisis más profundo
o medidas suplementarias de seguridad.
• Métodos generalizados. Proporcionan esquemas de ra-
zonamiento aplicables en principio a cualquier situación,
que los convierte en análisis versátiles y de gran utilidad.
Así, los comparativos suelen ser también cualitativos, los
índices de riesgo suelen ser semicualitativos y los generaliza-
dos son de ambos tipos cualitativos y cuantitativos.
Por último, atendiendo a las diferencias de los mecanis-
mos de actualización del riesgo, podemos distinguir entre:
• Evaluación de los riesgos de accidentes. Referida a aque-
llos riesgos que se actualizan de forma brusca e implican
una liberación rápida de energía.
• Evaluación de los riesgos ambientales y los derivados
de la organización del trabajo. Otros riesgos, en cambio,
actúan lentamente y solo a medio o largo plazo llegan a
producir los efectos que no son deseados; en este sentido
y si nos referimos a las enfermedades profesionales debi-
das a factores físicos, químicos o biológicos, entonces
hablamos de evaluación de riesgos higiénicos, si nuestro
objetivo son los efectos no deseados en la «salud», en-
tendida esta como un concepto amplio y «vinculado al de
bienestar» (Fundación Mapfre, 1995:393), nos estamos
refiriendo a la evaluación de los riesgos ambientales de-
rivados de la adaptación del ambiente o condiciones de

trabajo al trabajador (riesgos por diseño no ergonómi-
co) y por último, si se trata de efectos no deseados debi-
dos a la organización del trabajo, entonces hablaremos de
la evaluación de los riesgos psicosociales.
En general, los riesgos higiénicos se evaluarán mediante

métodos complejos y cuantitativos, los de accidentes y los am-
bientales no higiénicos, se evaluarán según el riesgo con toda la
gama de métodos clasificados.
2.3. MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN

DE RIESGOS
Vamos a clasificar los métodos simplificados atendiendo al

número de factores que proponen para la estimación de la es-
peranza de daño, según quedan reflejados en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Métodos simplificados de evaluación de riesgos
Método N.o de factores

Valoración Simple —A, B, C— 1
Método Binario 2
Método Fine 3
Steel 4
Strohm y Opheim 5
2.3.1. Valoración simple o método A, B, C
Una primera forma de estimar el riesgo, la más sencilla de

ellas, consistiría en clasificarlos conforme a un solo parámetro
(previa identificación de los peligros), atendiendo directamen-

te al posible daño por unidad de tiempo. Así, podríamos clasi-
ficarlos como, A, B o C. De forma que:
• A, serían aquellos riesgos cuya actualización podría cau-

sar muertes, lesiones muy graves con incapacidades per-
manentes o una gran pérdida en bienes.
• B, serían aquellos riesgos cuya actualización podría cau-
sar lesiones graves con baja o daños a la propiedad.
• C, serían aquellos riesgos cuya actualización podría cau-
sar lesiones leves o daños a la propiedad muy bajos.
En este método carente de una metodología para identificar

los peligros, la valoración del riesgo es inmediata debido a la
simplificación extrema de la estimación.
2.3.2. El método binario
En la búsqueda de factores en los que poder apoyarnos

para la valoración del riesgo, es posible razonar siguiendo a
Castejón Vilella (1995:6-7) que un mismo accidente puede
originar diversos daños, y el que este sea menor o mayor es en
buena medida cuestión del azar. De esta manera la esperanza
de daño de un cierto riesgo sería el promedio de los daños a
que daría lugar el accidente, si se repitiera un número repre-
sentativo de veces. Por supuesto parece razonable pensar que
cada uno de los niveles de daño a los que un accidente puede
dar lugar tiene una frecuencia de ocurrencia asociada. Si lla-
mamos Di al nivel de daño del accidente «i» y fi la frecuencia
de ocurrencia del daño Di a consecuencia del accidente «i» de
los «n» accidentes representativos, la esperanza de daño como
consecuencia de un accidente sería:
n
D = ∑ fi × Di
i =1
Queremos decir que aunque el razonamiento utilizado has-

ta el momento para hallar la magnitud del riesgo está basado en
los accidentes, en el caso de enfermedades ocasionadas por el
trabajo, el razonamiento sigue siendo esencialmente válido,
como ya veremos.
Si recurrimos a la norma UNE-81902-EX (1996c:6), esta es-
tablece que «el concepto de riesgo siempre tiene dos elementos: la
frecuencia con la que se materializa un riesgo y las consecuencias
que de él pueden derivarse», y como ya comentamos, la LPRL en
su art. 4.2.o, de definiciones nos insta así: «Para calificar un riesgo
desde el punto de vista de su gravedad, se valorarán conjunta-
mente la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad
del mismo2». Por lo tanto si expresamos la frecuencia y la grave-
dad o severidad mediante magnitudes, tenemos que:
Accidentes esperados
Frecuencia =
Tiempo
Daño esperado
Severidad =
En este trabajo vamos a presentar el método binario pro-

puesto por el INSHT (1996) como método de evaluación gene-
ral de riesgos, elegido por su carácter institucional; sin embargo
conviene comentar que existe una amplia variedad de metodo-
logías (muchas Mutuas de accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales o entidades del sector, proponen su propia meto-
dología), aunque hay que decir que las diferencias no son sig-
nificativas, así mientras el INSHT propone tres valores cualita-
tivos para cada uno de los dos factores a estimar, otras entidades
proponen cuatro, cinco u otro número distinto de valores.
2
Es habitual tomar el criterio de evaluar el riesgo sin considerar el uso de
EPIS. El uso de las medidas de protección colectivas podrá o no considerarse, en
función del criterio a utilizar sobre lo que se considera como riesgo evitable o no
evitable, remitimos al lector a los razonamientos incluidos en el Epígrafe 1.2.1. so-
bre riesgos evitables y no evitables.
En primer lugar y aparte de orientarnos en una serie de acti-

vidades previas al análisis (actividades comentadas en el capí-
tulo anterior), el método se para a comentar la identificación de
peligros como primer paso del análisis de riesgos. De esta forma
nos induce a realizarnos las siguientes tres preguntas:
a) ¿Existe una fuente de daño?
b) ¿Quién (o qué) puede ser dañado?
c) ¿Cómo puede ocurrir el daño?
Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de pe-
ligros, nos proponen categorizarlos en distintas formas, por
ejemplo, por temas mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustan-
cias, incendios, explosiones, etc.
Complementariamente nos piden que nos hagamos una se-
rie de preguntas, tales como: durante las actividades de trabajo,
¿existen los siguientes peligros?:
• Caídas al mismo nivel.
• Caídas de personas a distinto nivel.
• Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.
• Espacio inadecuado.
• Golpes y cortes.
• Peligros asociados con manejo manual de cargas.
• Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados
con el montaje, la consignación, la operación, el mante-
nimiento, la modificación, la reparación y el desmontaje.
• Peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno
como el transporte por carretera.
• Incendios y explosiones.
• Sustancias que pueden inhalarse.
• Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.
• Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la
absorción por la piel.
• Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.
• Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiacio-
nes, ruido y vibraciones).
• Trastornos músculo-esqueléticos derivados de movi-

mientos repetitivos.
• Ambiente térmico inadecuado.
• Condiciones de iluminación inadecuadas.
• Barandillas inadecuadas en escaleras.
Si bien la lista anterior no es exhaustiva y en cada caso ha-
brá que desarrollar una lista propia, teniendo en cuenta el ca-
rácter de sus actividades de trabajo y los lugares en los que se
desarrolla. Evidentemente, el INSHT se inspira en los códigos
de forma o tipo de accidente del parte oficial de accidentes de
trabajo de la Orden del Ministerio de Trabajo y Seguridad So-
cial de 16 de diciembre de 1987.
Queremos resaltar que esta lista o variantes de la misma es
la herramienta habitualmente más utilizada para la identifica-
ción de los peligros/riesgos en todos aquellos métodos que ca-
recen de un verdadero sistema propio para la identificación de
los mismos (además de toda la información obtenida en la fase
previa a la evaluación).
En cuanto a la estimación de riesgo, el INSHT en su docu-
mento divulgativo indica que para determinar la potencial se-
veridad del daño, debemos considerar (INSHT, 1996:16):
• Las partes del cuerpo que se verán afectadas.
• La naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente
dañino a extremadamente dañino.
Por otro lado, define mediante ejemplos los grados de daño.
Así tenemos (INSHT, 1996:16-17):
• Ligeramente dañino3
Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irri-
tación de los ojos por polvo.
Molestias e irritación, por ejemplo dolor de cabeza, dis-
confort.
3
Del término utilizado se observa la traducción del anexo de la guía BS 8800.
• Dañino
Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras im-
portantes, fracturas menores.
Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléti-
cos, enfermedad que conduce a una incapacidad menor.
• Extremadamente dañino
Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones
múltiples, lesiones fatales.
Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten seve-
ramente la vida.
La probabilidad (así se denomina en dicho método) de que
ocurra el daño, la gradúa desde baja hasta alta, con el siguiente
criterio:
• Probabilidad alta: el daño ocurrirá siempre o casi siempre.

• Probabilidad media: el daño ocurrirá en algunas ocasiones.
• Probabilidad baja: el daño ocurrirá raras veces.
A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe
considerar si las medidas de control ya implantadas son ade-
cuadas. Los requisitos legales y los códigos de buena práctica
para medidas especificas de control también juegan un papel
importante. Además de la información sobre las actividades de
trabajo, se debe considerar lo siguiente (INSHT, 1996:17):
• Trabajadores especialmente sensibles a determinados
riesgos (características personales o estado biológico).
• Frecuencia de exposición al peligro.
• Fallos en el servicio. Por ejemplo: electricidad y agua.
• Fallos en los componentes de las instalaciones y de las
máquinas, así como en los dispositivos de protección.
• Exposición a los elementos.
• Protección suministrada por los EPI’s y tiempo de utili-
zación de estos equipos.
• Actos inseguros de las personas (errores no intencionados

y violaciones intencionadas de los procedimientos).
Nos parece relevante destacar el segundo punto anterior re-

ferido a la frecuencia de exposición, ya que según el INSHT
(1996:17) hemos de tenerla en cuenta a la hora de estimar la pro-
babilidad. Desde nuestro punto de vista, la LPRL, al hablar de
probabilidad puede inducir a cierta confusión, lo que en realidad
está definiendo es una frecuencia de accidentes por periodo de
tiempo, el INSHT, utiliza el mismo término de probabilidad,
aunque advierte lo comentado en párrafos anteriores para su
cálculo. Como Fine consideró, para un evaluador es mucho más
fácil estimar por separado la verdadera probabilidad y la expo-
sición o frecuencia de exposición por separado y luego multipli-
carlos. Un ejemplo al respecto sería el siguiente, la probabilidad
de sufrir un accidente por exposición puntual debe corregirse uti-
lizando los datos sobre la exposición al riesgo durante el periodo
de tiempo con respecto al que se está trabajando, el número es-
perado de accidentes por periodo de tiempo no será el mismo si
la exposición es rara que si es frecuente. Para nosotros, en reali-
dad mediante esta corrección cuando estamos usando el método
del INSHT, estamos calculando el producto de la exposición y la
probabilidad del Fine y llamándole al resultado probabilidad,
siendo esta, en realidad, una frecuencia.
En el mismo sentido, la antigua norma UNE-81902:EX,
(AENOR, 1996c) sobre vocabulario para las normas de pre-
vención de riesgos laborales, con más rigor, habla de frecuen-
cia o combinación de frecuencia o probabilidad. Igualmente la
Norma UNE-EN-1050 (AENOR, 1997b:10) sobre los princi-
pios para la evaluación del riesgo en las máquinas (también se
trata de un método binario) especifica:
El riesgo asociado a una situación o a un proceso técnico
particular se deriva de una combinación de los elementos si-
guientes:
• La gravedad del daño.

• La probabilidad de que se produzca dicho daño, que es

una función de:
1. La frecuencia y duración de la exposición de las per-
sonas al peligro;
2. La probabilidad de que ocurra un suceso peligroso;
3. Las posibilidades técnicas y humanas para evitar o li-
mitar el daño.
Tabla 2.2. Niveles de riesgo en función de la probabilidad

y las consecuencias
Consecuencias
Probabilidad Ligeramente Extremadamente
Dañino
dañino dañino
Baja Riesgo trivial Riesgo tolerable Riesgo moderado
Media Riesgo tolerable Riesgo moderado Riesgo importante
Alta Riesgo moderado Riesgo importante Riesgo Intolerable
(FUENTE: INSHT, 1996:18).
A su vez, esta norma determina que para estimar la grave-

dad (importancia del posible daño) se deberá tener en cuenta la
naturaleza de lo que se debe proteger (en función de que sean
personas, bienes o el ambiente), la gravedad de las lesiones o
del daño a la salud (ligera, seria o la muerte) y la extensión del
daño (una persona o varias), haciendo un ejercicio de análisis
de mayor calado.
Volviendo al método del INSHT, este, para calcular la mag-
nitud del riesgo, funde ambos factores «severidad» y «proba-
bilidad» en uno solo que denomina «nivel de riesgo», utili-
zando la Tabla 2.2, para a continuación y a partir de dichos
niveles de riesgo, definir la base para decidir si se requiere
mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así
como la urgencia para llevar a cabo las acciones a tomar, es de-
cir valora el riesgo. La Tabla 3.3 recoge un criterio sugerido
Tabla 2.3. Valoración de riesgos
Riesgo Acción y temporización

Trivial No se requiere acción específica
Tolerable No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo
se deben considerar soluciones más rentables o mejoras
que no supongan una carga económica importante.
Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar
que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
Moderado Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determi-
nando las inversiones precisas. Las medidas para reducir
el riesgo deben implantarse en un periodo determinado.
Cuando el riesgo moderado está asociado con conse-
cuencias extremadamente dañinas, se precisará una ac-
ción posterior para establecer, con más precisión, la pro-
babilidad de daño como base para determinar la
necesidad de mejora de las medidas de control.
Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reduci-
do el riesgo. Puede que se precisen recursos considera-
bles para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corres-
ponda a un trabajo que se está realizando, debe
remediarse el problema en un tiempo inferior al de los
riesgos moderados.
Intolerable No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se re-
duzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso
con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
(FUENTE: INSHT, 1996:18).
por el INSHT (1996:19) como punto de partida para la toma de

decisiones en la valoración del riesgo.
2.3.3. El método William T. Fine
El método Fine fue publicado por William T. Fine en 1971

(Fine, 1971), como un método de evaluación matemática para
control de riesgos. La principal característica diferenciadora del
binario, es que se basa en tres factores. En particular, la proba-

bilidad del método descrito en el apartado anterior, es decir, el
número esperado de accidentes por periodo de tiempo, fue
descompuesta por William Fine en dos factores, como ade-
lantábamos antes, cuya multiplicación termina por ser equi-
valente a la probabilidad definida en el método binario. En
este sentido William T. Fine (1971) proponía el uso por un lado
de la exposición o frecuencia con la que se produce la situación
de riesgo o los sucesos iniciadores, desencadenantes de la se-
cuencia del accidente, y por otro lado la probabilidad de que
una vez se haya dado la situación de riesgo, llegue a ocurrir el
accidente, es decir, se actualice toda la secuencia de sucesos
hasta el accidente final.
Por otro lado, el método Fine añade al cálculo de la magni-
tud del riesgo el de otros factores que ayudan a sopesar el cos-
te estimado y la efectividad de la acción correctora ideada
frente al riesgo, obteniendo una determinación para saber si el
coste de tales medidas está justificado.
En forma de expresiones, para el cálculo de la magnitud del
riesgo:
Situaciones de riesgo
Exposición =
Tiempo
Probabilidad =
Situación de riesgo
Daño esperado
Consecuencias =
Accidente esperado
Por lo tanto la magnitud del riesgo queda como el producto
de los factores anteriores:
Daño esperado
Magnitud de riesgo(R) =
Tiempo
R = C × E × P.
Daño esperado Situaciones de riesgo Accidentes esperados

R= × ×
Accidente esperado Tiempo Situación de riesgo
Los valores numéricos para cada uno de los tres factores se

obtienen de las tablas siguientes, traducidas a valores en euros.
Los valores numéricos asignados para las consecuencias
más probables de un accidente oscilan, pasando por varios
grados de severidad, desde 100 puntos para una catástrofe,
hasta 1 punto para un corte leve o contusión.
Tabla 2.4. Grado de severidad de las consecuencias
Grado de severidad de las consecuencias Valor
Catastrófica (numerosas muertes, grandes daños por encima 100
de 600.000 euros, gran quebranto en la actividad)
Desastrosa (varias muertes, daños desde 300.000 40
a 600.000 euros)
Muy seria (muerte, daños de 600 a 300.000 euros) 15
Seria (lesiones muy graves: amputación, invalidez daños 7
de 600 euros 60.000 euros)
Importante (lesiones con baja: incapacidad permanente, 3
temporal; daños de 60 a 600 euros)
Leve (pequeñas heridas, contusiones, daños hasta 60 euros) 1
(FUENTE: Elaboración propia a partir de Fine).
Tabla 2.5. Frecuencia de exposición

Frecuencia de exposición Valor
Continua (o muchas veces al día) 10
Frecuente (se presenta aproximadamente una vez por día: 6
diariamente)
Ocasional (semanalmente) 3
Poco usual (mensualmente) 2
Rara (unas pocas veces al año) 1
Muy rara (anualmente) 0,5
Inexistente (no se presenta nunca) 0
Tabla 2.6. Escala de probabilidad

Escala de probabilidad Valor
Casi segura (es el resultado «más probable y esperado» 10
si se presenta la situación de riesgo)
Muy posible (es completamente posible, no sería nada 6
extraño; tiene una probabilidad del 50%)
Posible (seria una secuencia o coincidencia «rara», 3
pero posible; ha ocurrido
Poco posible (seria una coincidencia muy rara, aunque 1
se sabe que ha ocurrido)
Remota (extremadamente rara; no ha sucedido hasta 0,5
el momento)
Muy remota (secuencia o coincidencia prácticamente 0,2
imposible; posibilidad «uno en un millón»)
Casi imposible (virtualmente imposible; se acerca a lo 0,1
imposible)
Dependiendo de la frecuencia de exposición, se asigna el

valor de la unidad a una situación de exposición rara, supon-
gamos unas pocas veces al año. El valor 10 se da a exposicio-
nes continuas. Para la estimación de valores de exposiciones
entre estos dos puntos de referencia se toman valores inter-
medios, mientras que se extrapola en el caso de situaciones de
exposición sumamente rara.
Los valores van, de 10 puntos si la secuencia completa del
accidente es «muy probable y esperada», hasta 0,1 puntos para
el caso en que es prácticamente imposible el que el accidente se
actualice.
Calculadas las «Magnitudes del Riesgo» R, para toda una
serie de situaciones de riesgo, utilizando un mismo juicio y cri-
terio, mediante la multiplicación de los tres factores, pueden or-
denarse aquellas según «la gravedad relativa de sus peligros».
La recopilación de las situaciones de riesgo ordenadas según
la gravedad de sus peligros, empezando por el riesgo de mayor
grado de peligrosidad, se convierte en una lista de prioridades.
Las líneas divisorias críticas, que señalen las diferentes zo-

nas para la toma de decisiones, y por tanto para la valoración
del riesgo, será proporcional al grado del riesgo.
Una evaluación conservadora de la magnitud del riesgo,
basada en las experiencias pasadas o actuales podríamos verla
en la Tabla 2.7.
Tabla 2.7. Clasificación y criterios de actuación frente al riesgo

Magnitud Clasificación Actuación frente
del riesgo del riesgo al riesgo
Mayor de 400 Riesgo muy alto Detención inmediata de la ac-
tividad peligrosa.
Entre 200 y 400 Riesgo alto Corrección inmediata.
Entre 70 y 200 Riesgo notable Corrección necesaria urgente.
Entre 20 y 70 Riesgo posible No es emergencia, pero debe
ser corregido el riesgo.
Menos de 20 Riesgo aceptable Puede omitirse la corrección.
Las situaciones de riesgo se pueden ordenar según su peli-

grosidad y consiguiente corrección en una hoja resumen de la
Magnitud del Riesgo y Actuación, donde se enumeran las si-
tuaciones de peligro concretas, con sus correspondientes mag-
nitudes del riesgo calculadas, encuadrándolas en las diferentes
categorías del riesgo antes señaladas y haciendo constar la ac-
tuación que se requiere según la categoría.
Esta hoja resumen, sirve para:
• Establecer prioridades de actuación.

• Ante un nuevo riesgo detectado, proporciona una guía
para indicar la urgencia en el tratamiento.
• Evaluar el programa de seguridad o comparar programas
de seguridad de varias plantas.
El otro aspecto interesante del método Fine es que nos pue-

de servir para determinar si está justificada la acción propuesta
para mejorar una situación de riesgo.
Como es lógico, debido a que los recursos son limitados, en
muchos casos puede ser necesario convencer a la Dirección de
que el coste de la acción correctora está justificado. En tal
caso es conveniente calcular el factor de Justificación de la
Acción Correctora que sopesará el coste estimado y la efecti-
vidad de la acción correctora frente al riesgo.
En efecto, la Justificación de la Acción Correctora para re-
ducir el riesgo:
1. Aumenta con un incremento de la Magnitud del Riesgo.
2. Aumenta con un incremento de la efectividad de la ac-
tuación propuesta.
3. Disminuye con un aumento de los costes de las medidas
de control.
Llamando «Factor de Justificación» (J) al parámetro a va-
lorar, este se calcula en función de la Magnitud del Riesgo
(R), de un Factor de Reducción del Riesgo (F) y de un factor
dependiente del coste económico de esta operación, o Factor de
Coste (d). La fórmula de cálculo es:
R×F
J=
d
El Factor de Justificación representa la efectividad de la
inversión propuesta y se podrá utilizar para la comparación de
las efectividades del coste de diferentes medidas alternativas y
encontrar así la acción preventiva más justificada para la eli-
minación o reducción de un determinado riesgo.
De este modo, cuando el Factor de Justificación es inferior a 10
no se justifica la acción propuesta. En este caso la reducción del
riesgo es tan pequeña que no se compensa el gasto ecónomico
del esfuerzo y tiempo empleados de forma que tales recursos pue-
den invertirse mejor en otras actividades o medidas preventivas.
Así valores entre 10 y 20 indican que la acción está justifi-

cada, y superiores a 20, que la medida propuesta es lo más
acertada posible.
El Factor de Coste (d) es una medida estimada del coste (c)
en euros de la corrección propuesta.
c ×166, 386
d=
7.000
Para cálculos rápidos, pueden usarse las aproximaciones
dadas por la Tabla 2.8.
Tabla 2.8. Factor de coste
Coste Valor
a) Más de 30.000 euros. 10
b) De 12.000 a 30.000 euros. 8
c) De 6.000 a 12.000 euros. 6
d) De 600 a 6.000 euros. 4
e) De 60 a 600 euros. 2
f) De 12 a 60 euros. 1
g) Menos de 12 euros. 0,5
(FUENTE: Centro de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Delegación Provincial de Sevilla. (s/f)).
El Factor de Reducción del Riesgo (F) es una estimación

del grado de disminución del riesgo por medio de la acción co-
rrectora. Indica valores porcentuales de reducción del riesgo, y
los valores que usaremos en el cálculo no son más que aquellos
expresados en tanto por uno.
La interpolación es trivial, la verdadera dificultad estriba en
averiguar objetivamente el porcentaje en que se ve reducido el
riesgo. Tal valor solo será aceptable si es semejante a:
R − Rf
F= i
Ri
Donde Ri y Rf son respectivamente las magnitudes de riesgo
antes y después de efectuarse la acción correctora.
Tabla 2.9. Factor de Reducción del Riesgo

Coste Valor
a) Tal que elimina el peligro totalmente(100%) 1
b) Tal que reduce el peligro en un 75% 0,75
c) Tal que reduce el peligro en un 50% 0,50
d) Tal que reduce el peligro en un 25% 0,25
e) Tal que no lo reduce en absoluto (0%) 0
(FUENTE: Centro de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Delegación Provincial de Sevilla. (s/f)).
Para terminar, queremos señalar que existen otras variantes

de este método, Bestratén Belloví, M y Pareja Malagón, F, pro-
pusieron una variante, donde se utilizaban una serie de tablas
para el cálculo de lo que ellos llamaban Nivel de Exposición
(valores del 1 al 4), Nivel de Deficiencia (valores del 2 al 10) y
Nivel de Consecuencias (valores del 10 al 100, distinguiendo
entre daños personales y materiales), de forma que con los dos
primeros se podía obtener el Nivel de Probabilidad mediante
una tabla de doble entrada, para finalmente con el nivel de pro-
babilidad y de consecuencias hallar la valoración o Nivel de In-
tervención con otra tabla de parecidas características, valor este
último que consiste realmente en una valoración. Quizá lo más
destacable es la intención de facilitar el cálculo de la probabili-
dad de Fine, y que ellos denominan Nivel de Deficiencias (ló-
gicamente a mayor nivel de deficiencia mayor probabilidad de
que la secuencia causal se llegue a dar por completo)
2.3.4. Métodos de más de tres factores
En el mismo sentido de Fine, se han expresado con poste-

rioridad otros como Steel (1990), Strohm y Opheim (1993),
pero ampliando el número de factores.
Steel (1990), utiliza cuatro factores, la frecuencia (definida
por periodo de tiempo y número de personas expuestas, idea
seguramente tomada de Bird y Germain (1986) de su traba-

jo sobre el liderazgo práctico en el control de pérdidas para
la identificación de las tareas críticas en el análisis de tareas, la
probabilidad, la pérdida máxima probable y finalmente el nú-
mero de personas expuestas.
Strohm y Opheim (1993) proponen el empleo de cinco fac-
tores, sumando a los propuestos por Steel, el Factor «Misión»,
que pondera el daño desde el punto de vista de la dificultad de
supervivencia de la empresa. En definitiva, según Castejón
Vilella (1995:7) todas estas variantes no suponen más que sim-
ples desgloses de los factores propuestos por Fine.
3
Métodos complejos de evaluación
de riesgos. Seguridad industrial
3.1. MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

DE ACCIDENTE
Los métodos para la evaluación del riesgo de accidente los

podemos clasificar por el carácter de su valoración en cuanti-
tativos y cualitativos. Aunque al no existir una frontera bien de-
finida algunos de los llamados cualitativos son de carácter se-
micuantitativo o semicualitativo, como los métodos DOW,
MOND y UCSIP.
Queremos aclarar no obstante que casi todos los métodos
cuantitativos para el cálculo de las frecuencias de ocurrencia,
pueden utilizarse de forma cualitativa.
Los métodos para análisis de riesgos de accidente más uti-
lizados pueden clasificarse en los dos grandes grupos indica-
dos, según se observa en la Tabla 3.1.
3.2. MÉTODOS CUALITATIVOS
Muchos métodos cualitativos se van a centrar casi exclusi-

vamente en la identificación del riesgo, como fase decisiva y
punto de partida de la evaluación del riesgo que va a condicio-
nar todo el planteamiento.
79
Tabla 3.1. Métodos de evaluación de riesgos de accidente

MÉTODOS CUALITATIVOS
Métodos cualitativos específicos de evaluación de riesgos
mayores y todo tipo de riesgos de accidente en general
Análisis histórico
Análisis preliminar
¿Qué ocurriría si...?
Listas de comprobación, Inspecciones y auditorías técnicas de
seguidad
Análisis de seguridad de los trabajos
HAZOP
AMFE
AMFEC
UCSIP
Índice DOW
Índice MOND
Otros métodos más atípicos: Mosar, Delphi, Simulación de fallos, etc.
Métodos cualitativos específicos para el cálculo del riesgo
de incendio
Riesgo intrínseco
Gretener
Gustav-Purt
MESERI
PML-EML
FRAME
MÉTODOS CUANTITATIVOS
Análisis del árbol de fallos
Análisis del árbol de sucesos
Métodos para la determinación del fallo de modo común o causa
común
Modelos de cálculo del alcance de los efectos
Métodos para el cálculo de daños (Probit)
Métodos para el cálculo del riesgo
MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS 81
Esto además resulta lógico si pensamos que en muchos ca-

sos las pérdidas del posible accidente pueden ser tan altas que
la valoración cuantitativa, previa estimación del riesgo (el cál-
culo de la frecuencia de ocurrencia y del valor del daño), con el
objetivo de la priorización de los mismos, deja de resultar sig-
nificativa, pues riesgos con daños tan elevados no pueden asu-
mirse, por lo que es necesario tomar medidas correctoras en
cualquier caso, y por lo tanto la identificación del riesgo pasa a
tomar el papel de importancia fundamental.
3.2.1. Métodos cualitativos específicos para riesgos

mayores o graves y todo tipo de riesgos
de accidentes en general
Antes de pasar a describir los métodos y sus particulari-
dades, queremos dejar constancia de las recomendaciones de
la Dirección General de Protección Civil, sobre la selección
del método cualitativo a elegir para aquellas empresas obli-
gadas a realizar un estudio de seguridad o evaluación de ries-
gos1.
Estas recomendaciones quedan recogidas en las Guías Téc-
nicas para la industria afectada de la Directriz Básica para la
Elaboración y homologación de los Planes Especiales del Sec-
tor Químico (Resolución de 30 de enero de 1991 de la Subse-
cretaria del Ministerio del Interior2).
Esta Guía distingue básicamente entre criterios para aplicar
a toda la instalación o a cada unidad, basándose en las defini-
ciones que de instalación, unidad, o área, da la Directriz Básica
(ver Tablas 3.2 y 3.3):
• Instalación: Conjunto de maquinaria, equipos recipientes
y sistemas para la fabricación, transformación, trasiego o
almacenamiento de substancias, el local que los contiene,
1
Art. 7.3 del Real Decreto 886/1988 de 15 de julio ahora llamado Informe de
seguridad en el art. 9.1.a. del Real Decreto 1254/1999 de 16 de julio.
2
Modificada por el RD 1254/199.
las dependencias necesarias para su funcionamiento y la

extensión de suelo donde se ubican.
• Unidad: Es la parte de la instalación en la que se lleva a
cabo un proceso determinado. Ejemplo: planta de fabri-
cación de aromáticos.
• Area: Subdivisión de la instalación con una entidad fun-
cional propia. Ejemplo: zona de carga y descarga de cis-
ternas, etc.
En cualquier caso, hay que dejar constancia de que dichos
criterios no exhaustivos son meras recomendaciones de la
Administración a las empresas afectadas por la Directiva
82/501/CEE sobre prevención de accidentes mayores y no van
destinados a empresas con riesgos de menor importancia.
A continuación describiremos las características más des-
tacables de los métodos, así como los rasgos más importantes
del proceso de estimación del riesgo.
Tabla 3.2. Criterios para la selección de un método

de identificación de riesgos
1. CRITERIOS GENERALES
A. Tamaño de la instalación
1. Grande Más de tres unidades
B. Plantilla total de la instalación
1. Pequeña < 50 personas
2. Importante 50 a 250 personas
3. Muy importante > 250 personas
2. CRITERIOS A APLICAR A CADA UNIDAD
A. cantidades almacenadas
A.1. Almacenamiento independiente
1. Pequeño Cantidad < Umbral 1
2. Mediano Umbr.1 < Cantid. < Umbr. 2
3. Grande Cantidad ≥ Umbral 2
A.2. Proceso
1. Pequeño Cantidad < Umbral 3
2. Importante Cantidad ≥ Umbral 3
B. Tipo de proceso
1. Continuo
2. Discontinuo o batch
Tabla 3.2. (continuación)

C. Condiciones de almacenamiento
C.1. Almacenamiento
1. Severas ................................................... Ta1*-10 ≥ Te**
2. No severas .............................................. Ta1* < Te
C.2. Operación
1. Muy Severas ........................................... Po*** ≥ 50 bar y To****
O reacciones exotérmicas
2. Severas ................................................... Po ≥ 50 bar
O To ≥ 250°C
O reacciones exotérmicas
3. Poco Severas .......................................... Po < 50 bar
• Ta1: Temperatura de almacenamiento O To < 250°C
** Te: Temperatura de ebullición Y no existen reacciones
*** Po: Presión relativa de operación (bar) exotérmicas
**** To: Temperatura de operación
D. Control
1. Control distribuido
E. Edad de la unidad
1. Nueva<10 años
2. Antigua>10 años
3. En fase proyecto
F. Ampliación/modificación
1. Ampliación
2. Modificación
G. Vulnerabilidad del entorno
1. Poco vulnerable FV < 10
2. Vulnerable 10 ≤ FV < 30
3. Muy vulnerable FV ≥ 30
H. Fase operativa
1. Puesta en marcha
2. Arranque
3. Funcionamiento normal
4. Parada
I. Diseño
1. Nuevo
2. Antiguo
Las cantidades umbrales 1 y 2 corresponden a las cantidades expresadas en Tn, que aparecen
en 1.a Columna (para la aplicación de art. 5 del R.D. 886/1988) y 2.a columna (para la
aplicación de los art. 6.o y 7.o del R.D. 886/1988)del Anexo II (parte I y II del R.D. 952/1990.
El umbral 3 corresponde a las sustancias que constan en el anexo III del R.D. 886/1988 (mo-
dificado en el R.D. 952/1990 para aplicar los art.6.o y 7.o).
(FUENTE: Adaptado a partir de la DGPC, 1994a).
Tabla 3.3. Métodos de identificación de riesgos

Generales Unidad
Método
A B A B C D E F G H I
Análisis histórico
de accididentes 123 123 12 123 1 123 12 123 1234 2
Análisis Preliminar
riesgos
¿Que ocurriría si...? 3 2 3 1 2 2 13 124
Check List 3 2 3 1 2 2 13 124
HAZOP 12 1 12 13 1 23 3 1
AMFE 1
AMFEC 1
DOW 1 3
MOND 1 3
Auditorías de gestión 3 1 1 13 3 1
(FUENTE: Adaptado a partir de la DGPC, 1994a).
3.2.1.1. Análisis histórico
El análisis histórico en una evaluación de riesgos debería

hacerse como acción previa, con mayor o menor rigor, pero en
cualquier caso. Ahora bien, si lo tomamos como un método de
análisis en sí mismo, puede servir para hacer una aproximación
cuantitativa de la frecuencia de ocurrencia de determinados ti-
pos de accidentes, además de orientar sobre los posibles ries-
gos. Como es obvio, los resultados dependerán de la repre-
sentatividad de la muestra de que se dispone.
Fundamentalmente el método consiste en estudiar los acci-
dentes registrados ocurridos en plantas similares o con pro-
ductos de la misma naturaleza, lo cual supone por un lado una
ventaja, ya que las hipótesis están basadas en casos reales, y
por otro lado una serie de desventajas, ya que los datos muchas
veces no van a ser extrapolables a instalaciones mejoradas con

diseños diferentes, y/o los datos reflejados pueden ser insufi-
cientes, y/o los más importantes, y/o con causas a menudo sin
identificar. (DGPC, 1994b).
3.2.1.2. Análisis preliminar de riesgos
Este método fue desarrollado inicialmente por las Fuerzas

Armadas de los Estados Unidos de América e incorporado
después bajo distintos nombres a la industria química.
Se utiliza «en una fase temprana del diseño y ayuda a
evitar modificaciones costosas en una fase posterior» (Haupt-
manns, 1986:12), por lo que su aplicación puede tener una
trascendencia importante, ya que precede a los métodos que
se utilizarán en fases posteriores. Se va a basar en la expe-
riencia en ingeniería, seguridad y guías específicas. (TNO,
1995). Sus resultados siempre serán cualitativos y funda-
mentalmente consistirán en la identificación de los riesgos,
sucesos iniciadores o indeseables y posibles alternativas para
reducir los mismos; por otro lado es de los métodos de me-
nor complejidad, sin llegarse normalmente a estimar los ries-
gos. Por esto último y porque dependerá de la instalación o
actos inseguros que se estén analizando, es por lo que en
muchos casos puede ser considerado un método simplificado
de evaluación de riesgos (Bestratén, 1989a), al igual que el
análisis histórico. Por lo tanto, ambos métodos pueden utili-
zarse igualmente para el análisis de riesgos graves o solo
de simples caídas.
Normalmente debe comenzar con un análisis histórico de
accidentes que hayan ocurrido en otras empresas o similares.
Posteriormente debe disponerse de los criterios básicos de di-
seño de la planta, especificaciones básicas de equipos princi-
pales y especificaciones de materiales. No es un método ade-
cuado para entrar en los detalles de los riesgos asociados a las
instalaciones.
En relación con los productos implicados (materias primas,

productos intermedios, terminados o de desecho, etc.) debe
analizarse la siguiente información (Burriel, 1997):
• Las características fisico-químicas reflejadas en las fi-
chas de datos de seguridad correspondientes (inflamabi-
lidad, explosividad, toxicidad, reactividad, corrosividad,
compatibilidad, residuos producidos, etc.).
• La incompatibilidad entre los productos.
• Los tipos de almacenamiento y cantidades almacenadas.
• La situación de la planta en relación con el entorno geo-
gráfico.
• La situación relativa en planta, es decir, plano de situa-
ción de los equipos.
En los procesos, se analizan fundamentalmente, además de
la fiabilidad de los servicios:
• Los catalizadores utilizados.
• Las condiciones de operación (presión, temperatura, es-
tado, composición de las mezclas, etc.).
3.2.1.3. ¿Qué ocurriría si...?
Como el enunciado da a entender, consiste en preguntarse

acerca de las consecuencias de la presencia de sucesos inde-
seados, y puede emplearse en cualquiera de las etapas de la
vida de una instalación o de la empresa, desde la fase de dise-
ño, construcción, operación, a la de modificaciones e incluso a
la fase de desmantelamiento de la misma.
El método se lleva a cabo mediante dos o tres personas es-
pecialistas del área que han obtenido la información detallada
de la planta, del proceso y de los procedimientos, con el obje-
tivo de identificar los posibles escenarios incidentales, sus con-
secuencias y las posibles soluciones, normalmente sin incluir
una estimación del riesgo. En general el método cuestiona las
posibles desviaciones de los distintos parámetros en función de

la experiencia del equipo.
Pueden utilizarse baterías de preguntas o listas de com-
probación ya elaboradas para ayudar a su elaboración, pero no
es imprescindible. En general las etapas fundamentalmente
son:
1. Definición del alcance del estudio.
Alcance físico del estudio.
Categoría de las consecuencias: público, trabajadores
o económicas.
2. Recogida de la información necesaria.
Diagramas de flujo (condiciones de operación, físicas y
químicas).
Implantación de los equipos (Plot Plan).
Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID).
Operaciones (responsabilidades, sistemas de comu-
nicación, procedimientos de mantenimiento, permisos
de trabajo, entradas en recipientes, etc.)
3. Definición del equipo de trabajo (multidisciplinar y para
cada área).
4, Desarrollo de las cuestiones (preferentemente en días
alternos alrededor de 4 horas/días).
5. Informe de resultados (consecuencias y recomendaciones).
3.2.1.4. Listas de comprobación (Check List). Inspecciones

o auditorías de seguridad
En primer lugar y aunque en algunos casos a las inspeccio-

nes (normalmente basadas en listas de comprobación), se les
pueden llamar auditorías, como en el caso de Du Pont (Du
Pont, 1998), aquí nos estamos refiriendo fundamentalmente a
estas y no a las auditorías de gestión de la prevención.
Tabla 3.4. Ejemplo. Lista general de preguntas ¿qué ocurriría si...?

para el caso de fallos de servicio
Ejemplo de batería general de preguntas ¿qué ocurriría sí...?

para el caso de fallos de servicios
¿Qué ocurriría si existiera un fallo de alimentación eléctrica?
¿Qué ocurriría si tuviera lugar un fallo en el circuito de
refrigeración?
¿Qué ocurriría si existiera un fallo en la instalación neumática?
¿Qué ocurriría si tuviera lugar una pérdida en el suministro de
combustible?
Las listas de comprobación son utilizadas para comprobar la

adecuación o conformidad a un método, norma o procedi-
miento, son de fácil aplicación y tratamiento en cualquier fase
de un proyecto, deben ser elaboradas por personal experto y so-
bre la base del conocimiento de las normas y estándares de re-
ferencia e instalaciones o sistemas a analizar, y aunque pueden
ser aplicadas por personal de menor experiencia es recomen-
dable su supervisión por personal experto. Por otro lado es
muy difícil que sean exhaustivas, por lo que deben revisarse
periódicamente.
Aunque es preferible que las preguntas sean abiertas y
puedan valorarse (como en el caso de las listas de comproba-
ción utilizadas en las inspecciones valoradas de la industria
eléctrica), lo más habitual es que se circunscriban a un «sí» o
un «no», con lo que en realidad no estiman el riesgo, sino que
lo identifican y dan recomendaciones. En cualquier caso, una
vez identificado el riesgo puede llevarse a cabo una valora-
ción rápida tipo A, B, C, como propone Mutua Universal
(1997b).
Como ejemplo de inspecciones valoradas, en la industria
eléctrica los criterios más extendidos consisten en distinguir
tres tipos de elementos (atendiendo a su importancia funcional
relativa) y valorarlos mediante puntos o índices porcentuales

(Mañas, 1988):
• Poco o importantes o de bajo riesgo: Se les asigna con la

lista de comprobación, un número de entre los siguientes
0-1-2-3, tanto más elevado cuanto mayor sea su estado de
funcionamiento.
• De importancia media o riesgo intermedio: Se utilizan
los números 0-1-3-5.
• De gran importancia o elevado riesgo: Se le asignan uno
de los siguientes números: 0-1-5-7.
En general, podríamos tener el siguiente nivel para cada

uno de los números:
1. Estado inaceptable-0 puntos.

2. Estado muy inferior al normal-1 punto.
3. Estado casi normal (puntos inmediatos al máximo de la
serie).
4. Estado normal (máximo de la serie).
La valoración de una zona a efectos de seguridad nos la da la

suma de los términos más elevados de cada una de las series
de los distintos elementos de una zona. El cociente de la suma de
los puntos asignados durante la inspección y el máximo de la
zona nos da un índice cuantitativo de su estado de seguridad.
Como ejemplo alternativo de valoración tenemos el pro-
puesto por Marí Sagarra, y González Pino, (1990), donde dispo-
nemos de tres valores (0 = Deficiente, medidas urgentes, 1 = Re-
gular, mejorar medidas, 2 = Bien, mantener medidas), que
básicamente consiste en una estimación A, B, C, pero que nos
permite obtener valores globales de zonas, áreas o instalaciones.
En cuanto a la cobertura de las listas de comprobación, es-
tas pueden estar destinadas a zonas generales, o ser específicas
y especializadas para zonas, equipos o instalaciones concretas,
como ya hemos visto.
3.2.1.5. Análisis de seguridad de los trabajos
El método aquí propuesto, Job Safety Analisis, es desarro-

llado por el International Loss Control Institute (Bird, y Ger-
main, 1990), aunque variantes de este son utilizadas por la
Dow Chemical y otras empresas de la industria química. El
método puede ser aplicado por una o varias personas, bien con
el objetivo de la elaboración de nuevos procedimientos o para
la revisión de los ya existentes.
En general el estudio del trabajo como técnica, se define por
la OIT (1996:9) como sigue:
«Es el examen sistemático de los métodos para realizar activi-
dades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de
establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades
que se están realizando».
Y aunque se nos asegure que «puede contribuir a la mejoría

de la seguridad y de las condiciones de trabajo» (OIT,
1996:18), lo cierto es que solo se ha tenido un éxito parcial, ya
que ha sido y es responsable de avances importantes en la efi-
ciencia, pero ha experimentado ciertos efectos laterales nega-
tivos, como el de continuar cometiendo el mismo error pero
más rápido, así como el de tratar a los trabajadores como inca-
paces de pensar y a los que solo podía motivarse mediante el
dinero.
El método incluye las siguientes etapas (BIRD y GERMAIN,
1990):
1. Hacer un inventario de tareas.
Normalmente recogidas en las descripciones del puesto
de trabajo. Deben incluirse las tareas no habituales, ta-
reas críticas, de emergencia, etc.
2. Identificar las tareas críticas.
Valorando las mismas mediante tres factores, gravedad
de la posible pérdida o daño, repetitividad de la ejecu-
ción de la tarea y probabilidad de que se produzca la pér-

dida o daño (este método es de tres factores, semejante
al método Fine, pero introduciendo el número de perso-
nas expuestas en el factor de repetitividad). Mientras el
control de pérdidas define unos parámetros avalados por
su propia experiencia, deja a elección del especialista
la utilización de otro método para identificar las tareas
críticas.
Como bien dice Burriel Lluna, (1997:185):
«Lo importante es aplicar unos criterios, los que sean,
que nos permitan priorizar la criticidad de las tareas y poder
seleccionar las más adecuadas».
Nosotros vamos a tomar los criterios aportados por

Burriel Lluna, (1997:185) (ver Tablas, 3.5, 3.6 y 3.7) de
forma que de acuerdo con estos valores numéricos, se
considerarían como tareas críticas de atención inmedia-
ta todas aquellas que sumen más de 7 puntos y podría-
mos descartar las que sumen 3 puntos o menos.
Tabla 3.5. Gravedad en el análisis de seguridad de los trabajos

Accidentes potenciales correspondientes Niveles
a la tarea (G)
Pérdida económica, por ejemplo, inferior a 50.000 pese-
1
tas.
Accidente con lesión sin baja y/o pérdida económica en-
2
tre 50.000 y 250.000 pesetas.
Accidente con baja y/o pérdida económica entre 250.000
y 1.000.000 pesetas y/o sucesos que causen alarma entre 3
la población local.
Accidente con incapacidad permanente o muerte, y/o que
produzca pérdidas superiores a 1.000.000 de pesetas y/o 3
afecten negativamente a la población local.
(FUENTE: Burriel Lluna, G, 1997:185).
Tabla 3.6. Repetitividad de la tarea en el análisis de seguridad

de los trabajos
Niveles de Repetitividad (R) Definición
1 Menos de una vez al día
2 Varias veces al día
3 Muchas veces al día
Tabla 3.7. Probabilidad en el análisis de seguridad de los trabajos
Niveles de Probabilidad (P) Definición

1 Baja
2 Media
3 Alta
3. Descomponer las tareas en pasos o actividades.

Según Bird, la experiencia demuestra que con entre 10 a
15 pasos clave, suele bastar, en todo caso la descompo-
sición no debe ser ni muy extensa ni muy breve.
4. Identificar las posibles pérdidas.

Mediante la realización de preguntas para su determina-
ción, preguntas que se referirán a las personas, equipos,
materiales y ambiente.
5. Efectuar una verificación de la eficiencia.

Mediante el análisis de los aspectos de seguridad, costes,
producción y calidad, en relación con el personal, equi-
pos, productos y condiciones ambientales, y a través de
las preguntas típicas de quién, qué, dónde, cómo, cuándo
y por qué.
6. Desarrollar recomendaciones y controles.

A partir de lo obtenido, dirigidas fundamentalmente a las
personas que se encuentran realizando la tarea, expli-
cándoles lo que tienen que hacer con el fin de evitar o
eliminar las exposiciones a pérdidas.
7. Escribir los procedimientos de las tareas.

En este punto se pueden elaborar o modificar los proce-
dimientos, teniendo en cuenta lo anterior, y diferenciando
entre lo que es un procedimiento y lo que es una práctica.
8. Ponerlos en funcionamiento.
O puesta en práctica del procedimiento.
9. Actualizar y mantener los registros.

Para evitar que queden obsoletas. Se recomienda una
revisión estipulada preferiblemente una vez al año o
cuando se produzca una pérdida grave o con alto poten-
cial de pérdidas.
Básicamente es un estudio de métodos, donde la seguridad

es un aspecto de igual importancia que el resto de los conside-
rados, pero que incluye una estimación de las tareas críticas.
3.2.1.6. Análisis de riesgos y operabilidad (Hazop)
Debido a Imperial Chemical Industries (ICI), a consecuen-

cia de la aplicación del análisis de trabajos a una planta en
fase de diseño. Posteriormente fue formalizado y utilizado has-
ta la actualidad en la industria química o mediante variantes a
otro tipo de instalaciones como las centrales nucleares.
Es un método que debería aplicarse a todas las instalaciones
industriales existentes y a los nuevos proyectos, incluso antes
de comenzar la construcción y/o modificaciones. Debe ser re-

alizado por un equipo multidisciplinar, y se lleva a cabo anali-
zando sistemáticamente las causas y las consecuencias de las
desviaciones de las variables de proceso (caudal, presión, tem-
peratura, viscosidad, composición, concentración, factor hu-
mano, etc.), sobre los parámetros normales de operación, me-
diante la utilización de una serie de «palabras guías».
Estas «palabras guías», que no tienen porqué ser las únicas
que cabe utilizar (Bestratén, 1989b), ayudan a que ninguna de las
desviaciones importantes sea ignorada. Es importante mencionar
que cuando son usadas con respecto a finalidades amplias, son
casi todas aplicables, pero cuando se aplican a sustancias, o ac-
tividades como «transferir» o «reaccionar», a aspectos tempora-
les, o a un nivel más detallado de la actividad, pueden resultar
ininteligibles, significar cosas distintas o producir más de una
desviación. Como ejemplo podemos tomar la palabra guía MÁS,
y aplicarla al vapor, nos encontraremos que puede significar
mayor cantidad (velocidad del mismo) o una mayor presión (au-
mento de la intensidad). Entre otras posibles «palabras guías» te-
nemos las que figuran en la Tabla 3.8.
Esta técnica se puede emplear tanto para procesos continuos
como discontinuos (Ramos, 1987), de forma que en las plantas
de tipo discontinuo se requerirá una mayor preparación previa y
no será posible comenzar en el punto de partida de una línea de
flujo y seguir la corriente de los productos. En su lugar el grupo
comenzará con el primer manual de instrucciones y aplicará las
«palabras guías» relacionándolas con el diagrama de líneas.
Este método es especialmente útil en instalaciones de pro-
ceso de relativa complejidad o en áreas de almacenamiento con
equipos de regulación o diversos tipos de trasiego, y en plantas
nuevas para poner de manifiesto fallos de diseño, construcción,
etc., que han podido pasar desapercibidos. También puede dar
como resultado mejoras en la operabilidad (TNO y APA, S/f).
La técnica es realizada en diversas sesiones mediante la in-
tervención de un coordinador, y el equipo debe constar de tres a
cinco miembros con formación y experiencia de carácter técni-
Tabla 3.8. Lista de palabras guía del método HAZOP

Palabras-guía Significado Observaciones
No Negación/ausencia de las No se logran ni en
especificaciones de diseño. parte las finalidades.
Negación de las finalidades. Ejemplo: No flujo.
Más Aumento o disminuciones Aspiración presiona-
cuantitativas, en concreto da, lectura incorrecta,
las cantidades de medición etc.
Menos (Ta, P, etc.).
Asi como o Aumento o disminución Se logran las activida-
más de o cualitativa. des del diseño junto
mayor que con alguna actividad
adicional.
O solo se alcanza al-
guna de las finalida-
des.
Parte de Oposición lógica de la Flujo de retorno, bom-
inversión finalidad. ba invertida, etc.
Distinto de o Sustitución completa . Sucede otra actividad
de otra forma de la finalidad totalmente distinta a
las finalidades origi-
nales.
co, muy conocedoras de la planta y de su campo, no siendo ne-

cesario un conocimiento previo del método, y si pareciese ne-
cesario requerir más personas para su realización, el estudio
debería dividirse en más partes. De entre los miembros del
equipo destacamos el papel del coordinador, que debe conducir
las sesiones previo profundo conocimiento del método, expe-
riencia en la industria, dotes organizadoras y de liderazgo y
objetividad. Cada sesión debería durar aproximadamente tres
horas por «nudo», repartidas en tres partes iguales: prepara-
ción, la propia sesión y la revisión y análisis de resultados.
(DGPC, 1994b).
El procedimiento consta de las siguientes etapas (OIT, 1990):
1. Definición de los objetivos y la amplitud del estudio.

El responsable (director de fábrica, de proyecto, etc.),
asesorado por el coordinador, debe determinar cuáles
son las razones (verificar un diseño, verificar las ins-
trucciones, decidir la construcción o no, etc.), los tipos
de riesgo (trabajadores, personas en general, ambiente,
calidad del producto, etc.) y los límites físicos a estudiar.
2. Selección de los miembros del equipo.

Formado al menos por:
• Responsable de proceso.
• Responsable de operación de la planta.
• Responsable de seguridad.
• Responsable de mantenimiento.
• Coordinador.
Como ya hemos comentado, deben disponer de los co-
nocimientos y experiencia necesarios, y es recomendable
que posean autoridad sobre los cambios a decidir.
3. Preparativos para la comprobación.

Deben obtenerse los datos necesarios y darles la forma
adecuada:
• Descripción de la instalación, incluyendo los ti-
pos y cantidades de productos, así como las reac-
ciones que tienen lugar
• El diagrama de flujo, y de ingeniería e instrumen-
tación.
• Manual de operación.
• Enclavamientos y dispositivos de seguridad de los
elementos de control de los procesos.
Planificar la secuencia del estudio.
Organizar las sesiones o reuniones.
4. Realizar el examen.
Se debe definir el área de estudio para posteriormente
determinar los subsistemas funcionales propios de que
esté compuesta. En cada subsistema se identificarán los
«nudos» o puntos claramente localizados en el proceso
(tuberías, recipiente, dispositivos, etc.), numerándolos
consecutivamente en cada subsistema y en el sentido
del proceso. Es a cada nudo al que se le aplica el Hazop.
Será el coordinador o jefe de estudio, el que tras pe-
dir que se explique por parte del equipo la finalidad de
dicho dispositivo, aplicará la primera «palabra clave» y
dará comienzo el debate, prosiguiendo de una de las dos
siguientes formas posibles: detectar primero todos los
riesgos antes de buscar soluciones o según se van detec-
tando, buscar las soluciones.
Tras finalizar un nudo, el coordinador realiza un re-
sumen y se continúa (ver Figura 3.1).
5. Seguimiento de los objetivos.
Tras realizar el examen, puede que tengamos una lista de
preguntas que habrá que contestar y decisiones que se
deberían tomar cuando sea posible. En muchos casos
existirán distintas alternativas, habrá que consensuarlas
entre los siguientes 4 tipos de medidas:
• Un cambio en el proceso (fórmula, materiales, etc.).
• Un cambio en las condiciones del proceso (pre-
sión, temperatura, etc.).
• Una alteración del diseño físico.
• Un cambio del método de funcionamiento.
Medidas que conducirán, por una parte, a suprimir
las causas del riesgo o a reducir sus consecuencias.
6. Registro de los resultados.
Deben guardarse todos los datos de partida, así como los
documentos de trabajo, recomendaciones, etc.
1 Elección de un recipiente
2 Explicación de la intención general del recipiente y sus tuberías
3 Elección de una tubería

4 Explicación de la intención de la tubería
5 Aplicación de la primera palabra guía
6 Configuración de una desviación significativa
7 Examen de las causas posibles
8 Examen de las consecuencias
9 Detención de los riesgos de accidentes
10 Anotación debida por escrito

11 Repetir los pasos 6 y 19 con todas las desviaciones
sigificativas derivadas de la primera palabra guía
12 Repetir los pasos 6 y 11 de las palabras-guía
13 Poner una marca en la tubería que se ha examinado
14 Repetir los pasos 3 y 13 con respecto a cada tubería
15 Seleccionar un mecanismo auxiliar (por ejemplo en sistema de calefacción)
16 Explicar la finalidad e intención del mecanismo auxliliar
17 Repetir los pasos 5 a 12 con respecto al mecanismo auxiliar
18 Poner una señal al mecanismo auxiliar que se ha examinado
19 Repetir los pasos 15 a 18 con respecto a todos los mecanismos auxiliares
20 Explicar la finalidad o intención del recipiente
21 Repetir los pasos 5 a 12
22 Poner una señal en el recipiente que ha queddo completo
23 Repetir los pasos 1 a 22 con respecto a todos los recipientes del diagrama
24 Poner una señal al diagrama cuando ha quedado completo
25 Repetir los pasos 1 a 24 con respecto a todos los diagramas
Fin
(FUENTE: Organización Internacional del Trabajo, 1990:85).
Figura 3.1. Secuencia detallada del exámen en el método HAZOP.

Existen en el mercado algunos programas informáticos que

guían y permiten registrar de forma directa, tratando la infor-
mación con posterioridad, destacamos entre ellos los siguientes,
el programa desarrollado por Du Pont de Nemours, HAZSEC y
HAZTRAC (Por Technica), HAZOP (Por ITSEMAP), etc.
Como ventajas de este método, señalaremos que precisa po-
cos recursos a excepción del tiempo utilizado, se producen efec-
tos sinérgicos debido al ahondamiento de los miembros en el
conocimiento de la planta y al enriquecimiento de los miembros
por los distintos puntos de vista sobre el proceso, y además por
el hecho de que se crean hábitos sistemáticos en seguridad.
Como inconvenientes tenemos que las modificaciones pro-
puestas deben ser estudiadas posteriormente con criterios eco-
nómicos, que los resultados dependen bastante de la calidad del
equipo y de los datos de partida, y que además, en palabras de
Bestratén Bellovi (1989a:37):
«Dista mucho de lo que entendemos por evaluación del riesgo,
que requiere de la determinación de la probabilidad del accidente y
de la magnitud de las consecuencias; y ninguno de estos aspectos
son asumidos por el HAZOP».
3.2.1.7. Análisis de modos de fallos y efectos (AMFE)
Empleado por la empresa MacDonell-Douglas en sus pro-

yectos aeronáuticos en la década de los sesenta (Larráinzar,
1998:18), este método examina de forma inductiva, general-
mente equipos e instrumentación (válvulas de control, trans-
misores, bombas, etc.), es muy utilizado por ejemplo, en las
instalaciones nucleares con el objetivo de determinar las con-
secuencias de los diferentes modos de posibles fallos. Cuando
los procedimientos operativos o los errores del operador juegan
un papel importante, pueden ser más adecuados otros métodos,
pues no considera los errores humanos directamente (AENOR,
1997b). Su mayor aplicación suele ser en la fase previa de un
árbol de fallos (va a requerir más tiempo que este ya que se
consideran todos lo modos de fallo de cada componente), pues

permite un buen conocimiento del sistema.
Cuando la probabilidad de fallo de algún componente es
pequeña, si no se analizan los mismos en profundidad, debe
quedar registrado en la documentación. Por otro lado, este
método no considera las combinaciones de fallos que puedan
llegar a provocar un accidente mayor. Así mismo, puede uti-
lizarse en cualquiera de las fases de diseño, construcción y
operación
Las etapas a seguir son las siguientes:
1. Listar los componentes y equipos de la instalación a

considerar.
Por ejemplo los fallos de las bombas de alimentación del
sistema de oxidación.
2. Identificar todos los modos o tipos posibles de fallo.

Pueden utilizarse listas de comprobación de modos de
fallo en equipos y el formato a decidir para su cumpli-
mentación.
3. Determinar para cada tipo de fallo, los efectos sobre el

resto de la instalación y las consecuencias que pueden
derivarse.
Normalmente se considerarán fallos del tipo:
• Abierto cuando normalmente deba estar cerrado.
• Cerrado cuando normalmente deba estar abierto.
• Marcha cuando normalmente deba estar parado.
• Paro cuando normalmente deba estar en marcha.
• Fugas cuando normalmente deba estar estanco
4. Estimar los niveles de probabilidad (1 a 10) y gravedad

(1 a 10) de los efectos de cada fallo en una escala de seis
valores y estudiar la necesidad de adopción de medidas
de corrección (Asociación de la Industria Navarra,S/f).
3.2.1.8. Análisis de modos de fallo, efectos y criticidad (AMFEC)

Supone una variación del AMFE visto en el punto anterior,
que incluye los modos de fallo debidos a errores humanos y
analiza la criticidad de los riesgos, estimándolos de forma nu-
mérica. Por lo demás, el método es el mismo.
3.2.1.9. Método UCSIP

Desarrollado en Francia por la Union des Chambres Syndi-
cales de lÍndustrie du Pétrole, para las industrias del petroleo y
refino; consta de dos partes, una para la estimación de la fre-
cuencia y una segunda para la estimación de las consecuencias.
En general ha sido escasamente aplicado pero supone una
importante referencia histórica. Para llevarlo a cabo es necesa-
rio la guía del método y cierta experiencia, aunque se puede
utilizar el apoyo del software publicado por UCSIP.
Como ventajas frente a los árboles de fallos, hay que decir
que exigen una menor dedicación de tiempo, y como inconve-
niente tenemos el que no se realiza un análisis sistemático de
las causas que conducen al accidente, y por lo tanto no puede
evaluarse el impacto de las posibles mejoras.
En la Figura 3.2 podemos ver esquematizado todo el pro-
ceso de evaluación de la frecuencia de ocurrencia.
El método pues consiste en la determinación de la frecuen-
cia de ocurrencia a partir del Factor de Seguridad (FS), factor
que vamos a calcular a partir de los siguientes parámetros
(DGPC, 1994b):
1. (PR) que evalúa la participación del riesgo en el sistema
y que calculamos a partir de los seis valores de P1j, va-
lores que poseen una ponderación entre el 0 y el 5 que se
obtendrán de la Tabla 3.9. De forma que:
6
∑ P1 j
j =1
PR = ⋅100(%), (RE variará entre el 30% y el 100%)
30
Tabla 3.9. Método UCSIP. Parámetro P1j Para determinación de PR

Parámetros P1j para la determinación de frecuencias
Parámetro Significado Criterio Valor
P11 Edad del equipo o sistema Menos de 1 año 3
De 1 año a 10 años 2
De 10 años a 15 años 3
De 15 años a 20 años 4
Más de 20 años 5
P12 Localización del equipo En almacén 3

o del sistema
En unidad 4
Menos de 100 m. 5
de instalación o
de propiedad ajena
Otra 2
P13 Orden de los conjuntos Orden superior a 3 1

mínimos engendrando
Orden 3 2
las consecuencias
correspondientes al nivel Orden 2 3
de gravedad fijada
Orden 1 5
P14 Redundancias A+B+C 1

A+B 2
A+C 2
BoC 3
Ninguna redundancia 4
P15 Conformidad a los códigos Sí 2

y reglamentaciones
No 4
P16 Soldaduras: Posibilidad de No 1

fragilidad o concentración
Sí 4
de esfuerzos.
(FUENTE: DGPCb, 1994:103).

2. (RE) que evalúa la importancia del riesgo en operación y

que calculamos a partir de los seis valores de P2j, valo-
res que poseen una ponderación entre el 0 y el 5 que se
obtendrán de la Tabla 3.10. De forma que:
6
∑ P2 j
j =1
RE = ⋅ 100(%), (RE variará entre el 20% y el 86%)
30
3. (NG) que evalúa el nivel de gravedad de las consecuen-
cias esperadas y que posee una ponderación entre 0 y 6.
El Factor FS lo calculamos mediante la siguiente expre-

sión:
30 ⋅ (0, 0945NG + 0, 7275 − + 0, 0971

0,122
FS =  NG 
2 6
∑ ∑ Pij − 4, 5
j =1 j =1
Una vez calculado el factor FS, determinaremos el nivel de

probabilidad entre el Nivel 1 y el Nivel X según los valores in-
dicados en la Figura 3.2.
El factor NG puede tomar 6 valores como hemos dicho an-
tes, estos son:
• Nivel 0: Consecuencias nulas. Caracteriza los sucesos que

ocurren normalmente durante el funcionamiento del sistema.
• Nivel 1: Consecuencias menores. No hay ni heridas a las
personas, ni daños notables a los bienes e instalaciones, ni
interrupción de la producción, ni pérdida sensible en la
capacidad de la instalación.
• Nivel 2: Consecuencias significativas. Hay pérdida sig-
nificativa de la capacidad de la instalación, incluso pa-
rando la producción, pero no hay daños a las personas, ni
daños importantes a los bienes e instalaciones.
Tabla 3.10. Método UCSIP. Parámetro P2j Para determinación de RE

Parámetros P2j para la determinación de frecuencias
Parámetro Significado Criterio Valor
P11 Frecuencia de inspecciones, Cada 3 meses o más 1
controles, mantenimiento
Cada 6 meses 2
Cada año 3
Cada 2 años 4
Cada 3 años o menos 5
P22 Proximidad con equipo Más de 500 metros 1
con llama descubierta
Entre 200 y 500 metros 2
Menos de 30 metros 5
P23 Frecuencia de los transitorios, Menos de 5 veces al año 1
arranques, movimientos
De 5 a 10 veces al año 2
Más de 30 veces al año 5
P24 Detección con alarma Sí 1
de peligro
No 3
P25 Toma en cuenta el peligro: A+B+C 1
A: Procedimiento especial B 2
B: Medios fijos de prevención C 3
C: Medios fijos de protección No 4
P26 No 1
Sí + dispositivo 2
de amortiguación
Sí + seguimiento 3
Sí 4
Cálculo de los parámetros (1) Cálculo de los parámetros (1)

(P1j) (P2j)
P11 2 3 4 5 P21 1 2 3 4 5
P12 2 3 4 5 P22 1 2 3 4 5
P13 1 2 3 5 P23 1 2 3 4 5
P14 1 2 3 4 P24 1 3
P15 2 4 P25 1 2 3 4
P16 1 4 P26 1 2 3 4
Cálculo de (PR) (2) Cálculo de (PE) (3)
6 6
∑ P1j ∑ P2j
j=1 j=1
Nivel de
gravedad
(NG) (4) Cálculo de (FS) (5)
0,122
30 [(0,0945 NG + 0,7275) – + 0,0971]
NG
FS =
2 6
∑ ∑ Pij – 4,5
j=1 j=1
SÍ Nivel 1 – Acontecimiento improbable (Probabilidad

FS > 2,85
de ocurrencia, P, inferior a 10–10 /hora)
NO
SÍ Nivel 2 – Acontecimiento extremadamente raro
FS > 1,82
(10–10 /hora < P < 10–8 /hora)
NO
SÍ Nivel 3 – Acontecimiento raro
FS > 1,25 (10–8 /hora < P < 10–6 /hora)
NO
SÍ Nivel 4 – Acontecimiento posible
FS > 1 (10–6 /hora < P < 10–4 /hora)
NO
Nivel 5 – Acontecimiento frecuente
(P < 10–4 /hora)
(1) Valores posibles para P1j y P2j de acuerdo con tablas 3.9 y 3.10.
(2) PR = Coeficiente de importacia del riesgo en operación.
(3) RE = Participación en el riesgo del sistema.
(4) Mide la magnitud de las consecuencias posibles mediante una clasificación en tre 6 ni-
veles de 0 a 5. Ver apartado 3.2.1.9.
(5) FS = Factor de seguridad.
(FUENTE: DGPCb,1994:101).
Figura 3.2. Método UCSIP. Esquema para la determinación

de la frecuencia
• Nivel 3: Consecuencias críticas. Pueden existir daños fí-

sicos de las personas y/o de los bienes e instalaciones.
Son daños limitados.
• Nivel 4: Consecuencias catastróficas con efectos limita-
dos en la instalación industrial. Hay uno o varios muertos
y destrucción del sistema.
• Nivel 5: Consecuencias críticas o catastróficas en las que
los efectos sobrepasan los límites de la instalación in-
dustrial.
El Riesgo Total se calcula como la suma de PR y RE.
R total = PR + RE
Si representamos en abcisas PR y en ordenadas RE, y tra-

zamos la «recta de inseguridad» donde el FS = 1 y PR + RE =
100% y que va desde el punto (PR = 0, RE = 100), al punto
(PR = 0, RE = 100), de forma que cualquier recta a su derecha
tendrá un FS, que será menor que uno y a su izquierda será ma-
yor que uno.
Bien, pues en base al R total se fijan cinco niveles de pro-
babilidad de ocurrencia de accidente, y una relación de estos
con el factor de seguridad (FS), tal como sigue:
Tabla 3.11. Método UCSIP. Niveles de probabilidad y riesgo total
Riesgo total N. Probabilidad Factor de seguridad

R total > 100% NP = 5 FS < 1
80% < R total < 100% NP = 4 1 < FS < 1,25
55% < R total < 80% NP = 3 1,25 < FS < 1,82
35% < R total < 55% NP = 2 1,82 < FS < 2,85
R total < 35% NP = 1 FS > 2,85
3.2.1.10. Índice de Dow de incendio y explosión e índice

de toxicidad
Desarrollado por Dow Chemical, y con el título original

de Dow´s Fire& Explosion Index, publicado por primera vez en
1966, en 1987 se introduce una penalización a los productos tó-
xicos. Por otro lado, es un método para clasificar previamente
grandes unidades o complejos (refinerías, complejos petroquí-
micos, etc.) con la intención de identificar las áreas con mayor
riesgo y así posteriormente aplicar métodos más específicos a
estas. Al igual que el MOND, el Meseri o el Gretener, es un
método de «esquema de puntos», de forma que existen factores
generadores o agravantes del riesgo y factores que reducen y
protegen frente al riesgo, y estos se contrarrestan por división o
por resta para el cálculo de la magnitud del riesgo (Fundación
Mapfre, 1997).
No debe olvidarse que la exactitud de este método es muy
inferior a otros modelos para el cálculo del área de exposición
y el máximo daño a la propiedad (DGPC, 1994b). Como he-
rramientas de software distinguimos el programa INDICES.
Para su utilización es necesaria la siguiente información:
• Planos de implantación.
• Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID).
• Diagramas de flujo.
• Especificaciones de equipos.
• La guía de cálculo del índice Dow.
El método consta de las siguientes etapas (OIT, 1990:61-68).
1. Dividir a la planta química en «unidades de proceso».

Pueden ser equipos individuales de proceso (columnas,
reactores, tanques, etc.) o líneas de proceso semejantes
en operaciones y sustancias.
2. Determinar el factor material para cada unidad (FM).

Da una idea de la energía potencial del material, se pue-
de calcular directamente para unos 300 productos y se
dan criterios para determinarlo para otras sustancias o
mezclas, además de proponer factores de corrección por
temperaturas de operación o ambientes diferentes.
Este factor varía entre 1 y 40, y se calcula utilizando
dos propiedades la inflamabilidad (inestabilidad) y la
reactividad (reactividad al agua). Puede determinarse a
partir de las tablas sobre estas propiedades de la NFPA,
y posteriormente entrando en la Tabla 3.12.
Tabla 3.12. Factor material en función de la reactividad

y la inflamabilidad
Reactividad
Inflamabilidad
0 1 2 3 4
0 0 14 24 29 40
1 4 14 24 29 40
2 10 14 24 29 40
3 16 16 24 29 40
4 21 21 24 29 40
(FUENTE: OIT, 1990:63).
3. Evaluar los factores de riesgo, considerando las condi-

ciones generales de proceso (F1) (reacciones exotér-
micas o endotérmicas, transporte de material, etc.) y
los riesgos específicos del proceso/producto toxicidad
considerada como complicación adicional en el caso
de intervención en emergencias (F2).
Ambos suponen penalizaciones del proceso, de forma que:
F1 = 1 + RGP (Con RGP en la Tabla 3.13).
F2 = 1 + REP (Con REP en la Tabla 3.14).
Tabla 3.13. Factor F1 por riesgos generales del proceso (Dow)

RIESGOS GENERALES DEL PROCESO RGP
REACCIONES EXOTÉRMICAS
Combustión. 0,2
Hidrogenación, hidrólisis, alquilación, isomerización, sulfona-
0,3
ción, neutralización.
Esterificación, oxidación, polimerización, condensación. 0,5
Halogenación. 1
Nitración. 1,25
REACCIONES ENDOTÉRMICAS
Calcinación, electrólisis, pirólisis o cracking. 0,2
Calcinación, electrólisis, pirólisis o cracking, mediante combus-
0,4
tión.
MANEJO Y TRANSFERENCIA DE MATERIALES
(independientemente de la cantidad)
Almacenamientos en bidones, bombonas, tanques de transporte de
materiales peligrosos.
0,3
(Excepción de tanques al aire libre) con Ta de almacenamiento in-
ferior al punto de ebullición atmosférico.
Idem anterior, pero con Ta de almacenamiento superior al punto de
0,6
ebullición atmosférico.
Carga y descarga de materiales peligrosos(conexión y desconexión
0,5
de líneas de transferencia).
UNIDADES DE PROCESO EN UN EDIFICIO
(Riesgo por menor ventilación natural)
Por proceso o almacenamiento de líquidos inflamables, con
0,3
Ta inflamación < Ta de proceso < Ta ebullición.
Idem anterior pero también gases licuados del petróleo a
0,6
Ta proceso > Ta ebullición.
OTRAS PENALIZACIONES
Por el embalaje, el llenado de cajas o sacos con sustancias peli-
grosas, el uso de centrífugos, la mezcla de lotes en aparatos abier- 0,5
tos, o la realización de más de una reacción en el mismo aparato.
(FUENTE: OIT, 1990:61-68).
Tabla 3.14. Factor F2 Por riesgos especiales del proceso (Dow)

RIESGOS ESPECIALES DEL PROCESO REP
TEMPERATURA DEL PROCESO
a a 0,25
Por T de proceso > T inflamación.
Por Ta de proceso > Ta ebullición. 0,6
Por Ta de proceso cercanas a las de autoignición. 0,75
PRESIÓN BAJA
(Atmosférica o subatmosférica en general sin penalización)
Si un escape puede crear un riesgo (pirofóricos, riesgos de
0,5
formación de peróxidos, etc.).
Sistemas de recolección de hidrógeno. 0,5
Por destilación en vacío a presión inferior a 0,67 at, si el
0,75
aire o el contaminante pueden crear riesgo.
OPERACIONES EN CONDICIONES DE INFLAMABILIDAD O CERCANAS A ELLA
Almacenamiento de líquidos inflamables mediante tanques
al aire libre (si la mezcla gas-aire en el interior del tanque es 0,5
inflamable o está cerca de serlo).
Si el proceso u operación están cerca de los límites de in-
flamabilidad y es necesario el uso de instrumentos y/o ni-
0,75
trógeno o aire de depuración para estar fuera de los límites
de explosión.
Procesos normalmente en condiciones de inflamabilidad. 1
PRESIONES DE ALIVIO
(No son aplicables a operaciones de extrusión o moldeo)
En el caso de líquidos inflamables y combustibles, si P es la
presión a la que se opera o presión absoluta a que se fija la 0,435 × log P
válvula de seguridad en bars.
Para materiales altamente viscosos (alquitranes, betunes,
lubricantes pesados, etc.). 0,7 × 0,435 × log P
Gases comprimidos. 1,2 × 0,435 × log P

Gases licuados inflamables y presurizados 1,3 × 0,435 × log P
BAJA TEMPERATURA
Para procesos que operan entre 0 °C y –30 °C 0,3
a
Para procesos que operan a T inferiores a –30 °C 0,5
(FUENTE: OIT, 1990).


CANTIDAD DE MATERIAL INFLAMABLE
En proceso. (Y = 0,305 log(eQ) –2,965) con e: Calor de
combustión en KJ/kg y Q: cantidad de material inflamable
Y
en kg, contenido en la unidad de proceso mayor o del con-
junto de unidades de proceso conectadas.
En almacén. Para gas licuado presurizado.
2
  eQ 10 −9   Y
Y = 185 − log   − 11, 45
  70.000  
En almacén. Para líquidos inflamables.
2
  eQ 10 −9   Y
Y = 55 − log   − 6, 4
  270  
PÉRDIDAD DE MATERIAL DEBIDO A LA CORROSIÓN Y EROSIÓN

(Debe evaluarse con respecto a la corrosión externa e interna)
Velocidad de corrosión < 0,5 mm/año con riesgo de pica- 0,1
dura o erosión local.
0,5 mm/año < Velocidad de corrosión < 1 mm/año. 0,2
Velocidad de corrosión > 1mm/año. 0,5
FUGAS A TRAVÉS DE UNIONES Y EMPAQUETADURAS
(sellados de uniones, ejes, obturadores, empaquetaduras, etc.
sobre todo por ciclos térmicos)
La bomba y los prensaestopas que pueden dar lugar a fugas 0,1
pequeñas.
Procesos que normalmente producen fugas en bombas y 0,2
uniones con bridas.
Procesos con fluidos penetrantes, que causan problemas 0,4
de estanqueidad.
Ventanillas de observación, dispositivos de fuelles y juntas 1,5
de dilatación
(FUENTE: OIT, 1990:61-68).
4. Calcular el Factor de Riesgo (F3)

El factor F3 se calcula como sigue:
F3 = F1 · F2
5. Determinar los Índices de Incendio y Explosión (IIE).

El índice Dow de incendio y explosión se calcula como
sigue:
IIE = FM · F3 (con FM calculado anteriormente en el
punto 2).
6. Determinación del Índice de Toxicidad.(Th).

Mediante las tablas de la NFPA, se obtiene la cifra de ín-
dice de riesgo para la salud, que va del 0 al 4, a partir de
este índice se obtiene el factor de toxicidad mediante la
Tabla 3.15.
Tabla 3.15. Relación entre el índice de riesgo para la salud NFPA

y el factor de toxicidad (Th)
Índice de salud de la NFPA Factor de toxicidad (Th)
0 0
1 50
2 125
3 250
4 325
(FUENTE: OIT, 1990:67).
En función del valor de factor de toxicidad mediante

la Tabla 3.16, calculamos una penalización por Cma.
Tabla 3.16. Correlación factor de toxicidad-valor Cma
Cma-ppm Penalización (Ts)

≤5 125
5-50 75
>50 50
(FUENTE: OIT, 1990:67).
Finalmente calcularíamos el índice de toxicidad me-

diante la siguiente expresión:
Th + Ts
T= (1 + RGP + RPE)
100
7. Clasificación en categorías de riesgos.

Mediante la comparación de los IIE y T con los criterios
indicados por la Tabla 3.17, se clasifica la unidad en al-
guna de las tres categorías establecidas. Si se hallan el
IIE y T se adopta el índice más elevado.
Tabla 3.17. Categorías de riesgos por IIE y T

IIE (Índice de incendio
T (Índice de toxicidad)
y explosión)
CATEGORÍA 1 IIE < 65 T<6
CATEGORÍA 2 65 ≤ IIE < 95 6 ≥ T < 10
CATEGORÍA 3 IIE ≥ 95 T ≥ 10
(FUENTE: OIT, 1990:68).
Hasta aquí hemos planteado la variante más utilizada y

simplificada del método ideado por la compañía DOW (OIT,
1990), pero el método completo es más extenso y llega a obte-

ner una estimación del daño máximo probable a la propiedad
así como de los días de interrupción y los costes de paraliza-
ción de la actividad. Vamos a comentar brevemente las si-
guientes etapas (DGPC, 1994b):
8. Cálculo del Área de Exposición para cada unidad de

proceso seleccionada (AE) y el Factor de Daños (FD)
para cada unidad.
Según los valores calculados hasta el momento, pode-
mos determinar primero el Radio de Exposición (RE) y
por tanto el Area de Exposición (AE) y a la vez y en
función de los valores de FM y F3, calculamos (FD) o
Factor de Daño (Figuras 3.3 y 3.4).
168
160
152
144
136
128
120
112
104
Radio de 96
88
exposición (RE) 80
en pies 72
64
56
48
40
32
24
16
8
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Índice de Incendio y Explosión (IIE)
(FUENTE: Manual del método Dow, 1985).
Figura 3.3. Indice Dow. Radio de exposición (RE)

en función de (IIE)
1.00
F3 = 8,0
F3 = 7,0
F3 = 6,0
.90
F3 = 5,0
F3 = 4,0
.80
F3 = 3,0
.70
F3 = 2,0
F3 = 1,0
.60
Factor de Factor de
daño (FD) riesgo (F3)
.50
Factor de riesgo de la
unidad (F3) = F1 × F2
.40
.30
.20
.10
0
1 4 10 1416 21 24 29 40
Factor material (FM)

Figura 3.4. Indice Dow. Factor de daño (FD) en función
de (F3) y (FM)
9. Calcular el valor de sustitución del equipo en el área de

exposición.
El valor de sustitución se calculará apoyándose en el
factor FE o Factor de escalado, que se calculará como la
relación del área afectada o de exposición AE y el área
total de la instalación.
FE = R E2/Radio2
VS = Valor de la instalación · 0,82 · FE
10. Calcular el Daño Máximo Probable a la Propiedad

(MPPD) tanto básico como real, por consideración de
los factores de bonificación (FB y FBE).
Con los valores de FD y VS, podemos calcular el Má-
ximo Daño Probable a la Propiedad (MPPD).
MPPD = FD · VS
Sin embargo, el MPPD, es una estimación pesimista en
el sentido de que estamos considerando todos los fac-
tores de riesgo y cuando todas las medidas de preven-
ción y protección fallasen. El método por tanto intro-
duce tres factores de bonificación C1, C2 y C3, con
valores cada uno entre 0,74 y 0,99.
C1: Por control de proceso.
C2: Por aislamiento material.
C3: Por protección contra el fuego.
de forma que el (FB), Factor de Bonificación se obtie-
ne como el producto de:
FB = C1 · C2 · C3
Posteriormente se puede calcular mediante la Figu-
ra 3.5 el Factor de Bonificación Efectivo (FBE) y con
este por fin podemos corregir el valor de MPPD, tal
como sigue:
MPPD(real) = MPPD · FBE
11. Determinar los máximos días de interrupción (MPDO)

y los costes por paralización de la actividad (BI).
Introduciendo el MPPD (real) en la Figura 3.6 pode-
mos calcular el MPDO o número de días de interrup-
ción de la actividad que supondría un accidente real en
dicha instalación con sus medidas de seguridad.
Para terminar, si queremos estimar los costes de la

paralización de la actividad, considerando el MPDO y
el valor de la producción mensual VPM (expresado en
unidades monetarias) se calcula el coste asociado a la
interrupción o (BI).
MPDO
BI = 0,7 ⋅ VPM ⋅
30
.90
.80
Factor de .70
bonificación
efectivo (FBE)
.60
.50
.40
.20
.10
.10 .20 .30 .40 .50 .60 .70 .80.90 .1.00
Factor de bonificación
FB = C1 +C2 +C3

Figura 3.5. Indice Dow. Factor de bonificación efectivo (FBE)
a partir de (FB)
1000
800
600
400
300
200
100
80
Máximos 60
días
40 70% Margen
probables de probabilidad
perdidos 30
(MPDO)
20
10
8
6
4
3
1
.1 .2 .3 .4 .5 .6 .8 1 2 3 4 5 6 8 10 20 30 40 60 80100
Daño efectivo máximo probable de la propiedad

(MPPD en millones de dólares)

Figura 3.6. Indice Dow. Máximos días probables perdidos (MPDO)
en función de MPPD real
3.2.1.11. Índice de fuego, explosión y toxicidad de MOND
Desarrollado por la Imperial Chemical Industries PLC

(ICI) a partir del método DOW, en 1979, modificado en 1985,
es en general un índice más detallado, que tiene en cuenta
mayor número de parámetros de riesgo y bonificaciones. El
uso de este método y del método DOW está limitado por al-
gunas simplificaciones de la propia metodología, como son

(Burriel, 1997):
• Se recomiendan para cantidades de materiales peligros

superiores a 2.000 kg.
• Presentan dificultades para el cálculo de las penalizacio-
nes cuando se trabaja con mezclas, por lo que debe utili-
zarse de manera independiente para cada producto.
• Presentan dificultades para el cálculo de la reactividad e
inflamabilidad para productos o mezclas no tabulados.
El método que se parece en muchas etapas al DOW es aún

más complejo, por lo que a tenor de lo visto anteriormente en el
método DOW, indicaremos sus principales fases y etapas bre-
vemente.
1. Fase de cálculo del factor material (B).

2. Cálculo de los factores que pueden agravar el riesgo.
• Factor por riesgos especiales del material (M).
• Factor por riesgos generales del proceso(P).
• Factor por riesgos especiales del proceso (S).
• Factor por riesgos asociados a las cantidades (Q).
• Factor por riesgos asociados a la implantación (L).
• Factor por riesgos asociados a daños graves a la
salud (T).
3. Determinación de los factores de bonificación.

• Bonificación por medidas relativas a los riesgos aso-
ciados a la contención (K1).
• Bonificación por medidas relativas a los riesgos aso-
ciados al control del proceso (K2).
• Bonificación por la actitud con respecto a la seguridad
(K3).
• Bonificación por medidas de protección contra incen-
dios (K4).
• Bonificación por sistemas de aislamiento contra fu-

gas (K5).
• Bonificación por medidas de lucha contra incendios
(K6).
4. Cálculo de los índices.

Índice equivalente de Dow:
D = B ⋅ 1 +
M  P   (S + Q + L + T) 
⋅ 1+ ⋅ 1+
 100   100   100 
Índice de incendio:
B+ K
F=
N
F corregido = F · K1 · K3 · K5 · K6.
Índice de explosión interna:
(M + P + S)
E = 1+
100
E corregido = E · K2 · K3.
Índice de explosión no confinada:
(Q ⋅ H ⋅ E) [t (*) + 273]
A = B ⋅ 1+ ⋅ (1+ P) ⋅ 
m 
⋅
 100   100 100 
A corregido = A · K1 · K2 · K3 · K5.
Índice de riesgo global:
[
R = D ⋅ 1 + (0,2 ⋅ E ⋅ A ⋅ F )]
R corregido = R · K1 · K2 · K3 · K4 · K5 · K6.
3.2.1.12. Otros métodos: MOSAR, DELPHI,

Simulación de fallos, …
a) Método MOSAR
Aún cuando es raro su uso, incluimos aquí una breve re-
ferencia a este método, que se apoya en otros métodos como
el AMFE, y que sistematiza el análisis de riesgos en diez pa-
sos.
En primer lugar se utiliza una primera lista de comproba-
ción o tabla para facilitar la identificación de los riesgos. Con-
tinúa con una segunda tabla sobre la adecuación de las medidas
de seguridad a los riesgos, y mediante una tercera tabla se tiene
en cuenta su interdependencia.
Aplicando un método como el AMFE, se ponen en evi-
dencia los posibles escenarios que, mediante una nueva tabla de
gravedad, se clasifican por consenso de los miembros del equi-
po de trabajo. Con la siguiente tabla se establece también por
consenso, la relación entre la tabla de gravedad y los objetivos
a cumplir mediante las medidas de seguridad. Entonces se in-
corporan las medidas de seguridad al razonamiento de las po-
sibles secuencias no deseadas para analizar los riesgos resi-
duales mediante una tabla de aceptabilidad definida por
consenso (AENOR, 1997b).
b) Método DELPHI
Consiste sencillamente en la aplicación del método Delphi a
la toma de decisiones sobre seguridad, lo cual es perfectamen-
te efectuable, ya que fundamentalmente es un método de pre-
visión y cuando analizamos riesgos estamos manejando hipó-
tesis sobre sucesos que aún no han ocurrido.
El método básicamente consiste en encuestar sucesivamen-
te a un grupo de expertos, por separado, comunicándoles las
opiniones extremas e información complementaria a todos al
comienzo de la siguiente etapa, hasta conseguir un consenso fi-
nal y convergencia
c) Simulación de fallos
Mediante modelos informáticos y/o modelos materiales,
normalmente dividiendo a los sistemas en subsistemas funcio-
nales y entonces someter únicamente a las interfases a los en-
sayos de simulación.
3.2.2. Métodos cualitativos específicos para el cálculo

del riesgo de incendio
Creemos interesante en primer lugar hacer una breve des-

cripción de la evolución de la normativa contra incendios en
España. En este sentido hay una fecha y un lugar clave, el 12
de julio de 1979 en el Hotel Corona de Aragón de Zaragoza.
Este siniestro3 marca un punto y aparte en la legislación, así en
septiembre del mismo año se promulga la Orden del Ministerio
de Comercio y Turismo sobre Prevención de Incendios en Ho-
teles, en octubre la Orden del Ministerio de Sanidad y Seguri-
dad Social sobre Protección Antiincendios en Establecimientos
Sanitarios, y en diciembre el Real Decreto de Presidencia del
Gobierno por el que se aprueba el III Plan de Modernización
Hotelera. Posteriormente, es de señalar la proliferación de Or-
denanzas municipales, entre ellas destacamos la de febrero de
1980 de Valencia, y en julio del mismo año la primera edición
de la de Zaragoza, conocida por todos los ingenieros indus-
triales proyectistas. En 1981 el Ministerio de Obras Públicas y
Urbanismo publica la primera edición de la Norma Básica de la
Edificación, Condiciones de Protección contra Incendios
(NBE-CPI-81).
Con anterioridad, teníamos un Reglamento de Policía y Es-
pectáculos de 1935 y unas reglas de diseño NTE-IPF/74, pero
sin carácter obligatorio, y algunas Ordenanzas locales como la
3
En la actualidad, hay importantes sospechas de que se trató de un atentado de
la banda terrorista ETA, y así se ha publicado en distintos medios muchos años des-
pués de su ocurrencia.
provincial de Barcelona (mayo de 1974), municipal de Barce-

lona (septiembre de 1974) y de Madrid (marzo de 1976). Es de
destacar la actividad igualmente de Cepreven que prepara una
Ordenanza tipo de prevención de incendios (Lacosta Berna,
J, M, 1999).
La NBE-CPI (1981), constituye un punto y aparte, con una
particularidad, disponía de un Apendice IV sobre clasificación
de las instalaciones y de almacenamiento según su grado de pe-
ligrosidad, que valoraba el riesgo según el método de riesgo in-
trínseco, y que queda en suspenso al aparecer al año siguiente
la NBE-CPI (1982), según parece por cuestiones de conflicto
de competencias entre ministerios (Posada, 1999). Debido a
ello, hasta el año 1997 en que se promulga el Real Decreto
486/97 de Seguridad y Salud en los Lugares de Trabajo, bási-
camente las condiciones de seguridad contraincendios en la
industria solo estaban reguladas por la OGSHT (1971), art.24 y
capítulo VII del Título II.
No obstante, desde principios de los ochenta, el Ministerio
de Industria y Energía ha venido sacando borrador tras borra-
dor, hasta la publicación finalmente del actual Reglamento de
Protección contra Incendios en Establecimientos Industriales,
Real Decreto 786/20014. Por otro lado, desde 1993 se encuen-
tran reguladas las instalaciones de protección contraincendios,
así como sus revisiones, inspecciones y mantenimiento me-
diante el Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, sobre
Instalaciones de Protección contra Incendios, regulaciones que
anteriormente figuraban en las NBE-CPI (1981) y NBE-CPI
(1982), pero que con la aparición de la NBE-CPI (1991) se se-
gregaron en dicho reglamento.
4
En el momento de realizar este borrador se encuentra anulado tras el recurso
contencioso-administrativo n.o 495/2001 interpuesto por el Consejo General de Co-
legios Oficiales de Ingenieros Técnicos Industriales, que ha conducido a la SEN-
TENCIA de 27 de octubre de 2003, de la Sala Tercera del Tribunal Supremo. No
obstante creemos que al sustentarse dicha sentencia en un defecto más formal que de
fondo, será aprobado nuevamente en el futuro.
En cuanto a la evaluación específica del riesgo de incendio,

está recogida en el apartado 1 del art.16 de la LPRL, donde se
dice que:
«En la evaluación inicial se tendrá en cuenta aquellas otras

actuaciones que deban desarrollarse de conformidad con lo dis-
puesto en la normativa sobre protección de riesgos específicos y
actividades de especial peligrosidad...».
Así mismo, y como relaciona Barquero Ochoa de Retana

(1999), tanto la LPRL como el RSP, así como en el Real De-
creto 485/1997, Real Decreto 486/1997, Real Decreto
773/1997, Real Decreto 1215/1997 y Real Decreto 1216/1997,
figuran referencias que están directamente relacionadas con el
riesgo de incendio.
Hay que subrayar respecto a los métodos de evaluación del
riesgo de incendio, que el fuego posee «una vida propia», de
forma que va a nacer, va crecer y finalmente va a morir, y por
lo tanto la simultaneidad característica de los accidentes en
cuanto a la concentración en el tiempo de causas y consecuen-
cias debe entenderse que se producirá pero con un cierto retraso
desde el inicio del mismo. Esta «vida propia» de los incendios
es la que introducirá obstáculos en la estimación del riesgo.
La principal dificultad que entraña el estudio específico del
riesgo de incendio radica en definir los objetivos de la evalua-
ción, que en general, serán los siguientes:
• El riesgo de que el incendio se inicie, que vendrá deter-

minado por las características del tetraedro del fuego y de
las medidas de prevención adoptadas.
• Las consecuencias en este caso, en daños personales a
personal propio y visitantes. Estas dependerán por un
lado del diseño de las vías de evacuación y por otro de
la organización que asegure su correcta utilización en la
evacuación.
• El riesgo de que el incendio se propague una vez iniciado.
• Las posibles consecuencias derivadas de esta propagación,

en los dos siguientes sentidos: consecuencias humanas y
materiales si el incendio supera los lindes de la propie-
dad, las consecuencias materiales en la propia empresa.
Parece complicado reunir en una sola evaluación todos estos

parámetros, y hacerlo de forma eficaz en cuanto a todos los
objetivos. Para poder encarar este problema vamos a partir de la
división del riesgo de incendio en otros dos riesgos a su vez: el
riesgo de inicio y el riesgo de propagación. Por otro lado, pare-
ce obvio que la probabilidad de que ocurra cada uno de estos su-
cesos no es independiente de una serie de factores, como los que
potenciarán el inicio, propagación y las consecuencias y los
que limitarán su propagación y las consecuencias.
Así por un lado la presencia en proporciones adecuadas de
los cuatro elementos del tetraedro del fuego provocarán el ini-
cio del mismo (comburente, combustible, energía de activa-
ción, reacción en cadena) mientras que la carga térmica pre-
sente, la existencia de medidas de compartimentación,
detección y extinción, lucha contra el fuego, evacuación de
humos, etc., constituirán los factores que facilitarán o limitarán
la propagación.
En este sentido existen métodos que consideran más o me-
nos factores, pero en cualquier caso un método que tuviese en
cuenta todos los factores tampoco «sería muy operativo, puesto
que la influencia parcial de que cada riesgo se actualice, sobre la
evaluación global, es variable según la situación relativa». En
otras palabras, los métodos, aun cuando consideren todos los
factores anteriormente adelantadas, no podrán darles el mismo
peso a todos ellos, puesto que dependerá del enfoque del méto-
do en cuanto a sus objetivos, objetivos que a su vez dependerán
del caso estudiado: grandes almacenes, almacenes de objetos de
valor, oficinas, local sin personal, etc. Tampoco la estimación
global del riesgo de incendio de un establecimiento podrá indi-
carnos las medidas concretas a tomar en un sector o en un edi-
ficio que forme parte de dicho establecimiento.
Veamos a continuación las características más destacables

de los métodos elegidos.
3.2.2.1. Cálculo del riesgo intrínseco
Como hemos visto, este método era el prescrito en la NBE-

CPI (1982) para el cálculo del riesgo de incendio, igualmente
aparece en el derogado 5 Reglamento de Seguridad contra In-
cendios en Establecimientos Industriales (RD 786/2001). Como
interpreta Villanueva (1983a) este método está inspirado en
el método de Max Gretener que ha sido el más utilizado por los
técnicos de compañías de seguros.
Básicamente, consiste en calcular la «carga de fuego pon-
derada y corregida» para un sector de incendio a partir de la
«carga de fuego unitaria» para, a partir de ella, obtener un pa-
rámetro o nivel de riesgo intrínseco, que pueda establecer la co-
existencia de los riesgos y de esta forma limitar la posibilidad
de que un incendio pueda salvar los lindes de una propiedad y
provocar consecuencias económicas o humanas a sus vecinos,
como principal objetivo.
Así, a partir del nivel de riesgo intrínseco, se pueden esta-
blecer las distancias de separación entre edificios, la resistencia
al fuego (RF) y características de los muros que deben sepa-
rarlos, las puertas, escaleras, rampas, y otras comunicaciones
que comuniquen una zona del edificio con el resto de los sec-
tores de incendio.
La carga de fuego ponderada y corregida se calcula como
sigue:
n
∑ Gi ⋅ qi ⋅ Ci
i =1
Qs = ⋅ Ra( Mcal/m 2 )
A
5
Este reglamento como se ha dicho antes, fue derogado por defecto de forma.
En el momento de la elaboración del borrador de este manual, ya existían borrado-
res del nuevo reglamento con un contenido mejorado del RD 786/2001.
Donde:
Gi : Masa en kg de cada una de las materias combustibles.
qi : Poder calorífico de cada una de las diferentes materias
en Mcal/kg.
Ci : Coeficiente adimensional de peligrosidad de los productos.
A : Superficie construida del local en m2.
Ra: Coeficiente adimensional del riesgo de activación in-
herente a la actividad.
Para el cálculo de Ci, utilizaremos la siguiente Tabla 3.18:
Tabla 3.18. Coeficientes ci sobre peligrosidad de los productos.

riesgo intrínseco
Grado de
peligrosidad Alta Media Baja
• Líquidos clasifi- • Líquidos clasifi- • Líquidos clasi-

cados clase A cados como cla- ficados como
(subclases A 1 se B, subclase clase D en MIE-
y A 2 en MIE- B 2 , en MIE- APQ-ITC-001.
APQ-ITC-001. APQ-ITC-001.
• Sólidos que co-
• Líquidos clasifi- • Líquidos clasifi- mienzan su ig-
cados clase B, cados como cla- nición a una
subclase B1, en se C, en MIE- temperatura su-
Descripción MIE-APQ-ITC- APQ-ITC-001. perior a 200 °C.
de productos 001. • Sólidos que co-
• Sólidos capaces mienzan su ig-
de iniciar com- nición a tempe-
bustión a tem- ratura compren-
peratura inferior dida entre 100
a 100 °C. °C y 200 °C.
• Mezclas explo- • Sólidos que
sivas con aire. emiten gases
• Combustión es- inflamables
pontánea en aire.
Ci 1,6 1,3 1
(FUENTE: Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Establecimientos Industriales,
2001).
Así mismo para el cálculo de Ra tomaremos la Tabla 3.19:
Tabla 3.19. Coeficientes Ra sobre el riesgo de activación inherente

a la actividad. riesgo intrínseco
Riesgo de
Alto (A) Medio (M) Bajo (B)
activación
Ra 3 1,5 1
(FUENTE: RD 786/2001, Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los Estableci-
mientos Industriales, 2001:19).
Para establecer el riesgo de activación según la actividad

(alto, medio o bajo) debe recurrirse a un listado de actividades
que se facilitaba por la NBE-CPI/82 y que se actualizó en el
Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Estableci-
mientos Industriales.
Por fin, tras determinar las diferentes materias combusti-
bles, sus masas, sus poderes caloríficos, sus factores Ci y Ra, y
la superficie del sector de incendio, podemos calcular la carga
de fuego ponderada y corregida por la expresión anterior.
Y por fin utilizando la siguiente Tabla 3.20, determinamos
el nivel de riesgo intrínseco.
Tabla 3.20. Nivel de riesgo intrínseco en función de la carga

de fuego ponderada y corregida
Niveles Bajo Medio Alto
de riesgo
intrínseco 1 2 3 4 5 6 7 8
Qp Qp < 100 100 < Qp 200 < Qp 300 < Qp 400 < Qp 800 < Qp 1600 < Qp Qp ≥ 3200
< 200 < 300 < 400 < 800 < 1600 < 3200
(FUENTE: RD 786/2001, Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los Estableci-
mientos Industriales, 2001:47).
Ahora bien, una forma fácil de calcular la carga de fuego

ponderada es recurrir a las tablas contenidas en los anexos 1
y 2 del método de valoración del riesgo de incendio de Max

Gretener, que han sido traducidas al castellano por la Orde-
nanza Municipal de Incendios de Zaragoza, y que contienen la
carga térmica mobiliaria (qm) en Mcal/m2 para actividades
del proceso y almacenamientos, la peligrosidad del producto
(c) tomado del catálogo del Comite Europeen des Assurances
(CEA) y el coeficiente adimensional (a) o riesgo inherente a la
activación, del proceso. (Ver Tabla 3.21 de equivalencias en-
tre los datos obtenidos en el catálogo CEA y Gretener y los
utilizados en riesgo intrínseco).
El Reglamento sobre Seguridad contra Incendios en los Esta-
blecimientos Industriales incluye igualmente una simplificación
mediante la utilización de valores de la carga térmica, (qms) en
Mcal/m2 para actividades típicas del proceso y (qmv) en Mcal/m3
para almacenamientos. También aquí acudiríamos al catálogo
CEA o la el cálculo de Ci. De esta forma, la carga de fuego pon-
derada y corregida quedaría en cada caso como sigue:
1. Actividades de producción, transformación, reparación o

cualquier otra distinta al almacenamiento:
 n 
Qs =  ∑ qmsi ⋅ Ci ⋅ Ra( Mcal/m 2 )
 i =1 
2.. Actividades de almacenamiento:
 n 
 ∑ qmvi ⋅ Ci ⋅ hi ⋅ Si
 
Qs = i =1 ⋅ Ra
A
Con:
hi : Altura del almacenamiento de cada uno de los com-
bustibles.
Si : Superficie ocupada en planta por cada uno de los com-
bustibles.
No obstante, esta simplificación debe ser matizada en los si-

guientes casos:
• Si en la construcción y decoración del inmueble se em-
plearan cantidades apreciables de combustibles, debe su-
marse la carga térmica que se añade.
• Por último, los coeficientes «c» y «a», si se utilizan, de-
ben convertirse a sus equivalentes según el método de
riesgo intrínseco utilizando la siguiente Tabla 3.21.
Tabla 3.21. Equivalencias entre coeficientes de Gretener,
catálogo CEA y riesgo intrínseco
Coeficiente de peligrosidad Coeficiente de riesgo inherente

de los productos a la actividad
CEA(c) Riesgo intrínseco (Ci) Gretener (a) Riesgo intrínseco (Ra)
Fe 5 1,0 1y2 Bajo (B) = 1
Fe 4 1,2 3 Medio (M) = 1,5
Fe 3 1,3 4y5 Alto (A) = 3
Fe 2 1,4
Fe 1 1,6
El derogado reglamento determina que los stocks en curso y

almacenes intermedios (almacén de día) no se consideran al-
macenamientos sino que se consideran incorporados al proceso
productivo.
A su vez, el riesgo intrínseco de cada edificio industrial,
constituido por diversos sectores de incendio, se evaluará cal-
culando la siguiente expresión:
n
∑ Qsi ⋅ Ai
i =1
Qe = n
∑ Ai
i =1
Así mismo el nivel de riesgo intrínseco de cada estableci-

miento industrial se evaluará calculando la siguiente expresión:
n
∑ Qei ⋅ Aei
i =1
QE = n
∑ Aei
i =1
Finalmente, el método establece una serie de medidas

preventivas a implantar, desde la separación mínima entre
edificios, a los coeficientes RF, coeficientes EF, medidas de
evacuación, de ventilación, los diferentes sistemas detec-
ción, comunicación de alarmas, de extinción de incendios,
caudales, hidrantes, extintores, BIEs, abastecimiento de agua,
etc.
Queremos resaltar que en el borrador del actual reglamento
en vigor se incluían aspectos que finalmente no han aparecido,
tales como la obligación de implantar sistemas de gestión de la
seguridad contra incendios y elaborar el correspondiente ma-
nual de seguridad contra incendios, así como la de realizar
planes de autoprotección, según determinadas circunstancias,
independientemente de los planes de emergencia obligatorios
por el art. 11 del Real Decreto 1254/1999 sobre Medidas de
Control de Riesgos Inherentes a los Accidentes Graves y sin
perjuicio de las medidas de emergencias que se deban tomar
según el art. 20 de la LPRL.
3.2.2.2. Método Gretener
Se basa en comparar el resultado del cálculo del Riesgo

Potencial de Incendio Efectivo, con el Riesgo Potencial Admi-
sible. El método es muy completo y considera cualquier medi-
da especial, pero no subsana la inexperiencia del operador.
Por otro lado, si se aplica globalmente a una industria, puede
ocurrir que las medidas que hacen tolerable el riesgo, no estén
matizadas en los riesgos parciales. Debido a lo extenso del

método y a las numerosas tablas que requiere, nos limitamos a
describir los factores que se utilizan y el procedimiento.
Como hemos dicho, ha de calcularse el riesgo de incendio
efectivo (R) como el producto siguiente:
P
R = B⋅ A = ⋅A
M
donde:
B : Peligro global = P/M.
A : Peligro de activación. (0,85-1,8 ver Tabla 5.21).
P : Peligro potencial. Producto de todos los factores de pe-
ligro.
M: Medidas de protección. Producto de todos los factores
de protección.
Tabla 3.22. Factor de activación A

Factor A Peligro de activación Ejemplos
0,85 Débil Museos.
1,00 Normal Apartamentos, horteles,
fabricación de papel.
1,20 Medio Fabricación de maquinaria
y aparatos.
1,45 Alto Laboratorios químicos,
talleres de pintura.
1,80 Muy elevado Fabricación de fuegos
artificiales, fabricación de
barnices y pinturas.
(FUENTE: Gretener, M, 1988:28).
De forma que el peligro potencial (P) se calcula como el

producto de todos los factores de peligro y las medidas de pro-
tección (M) como el producto de todos los factores de protec-

ción:
P = (q · c · r · k) · (i · e · g)
M=N·S·F
Así (q · c · r · k) representa el producto de los peligros in-
herentes al contenido y (i · e · g) representa el producto de los
peligros inherentes a la edificación, distinguiendo entre dis-
tintos tipos de edificaciones (tipo Z celular, G de gran superfi-
cie y V de gran volumen), según la influencia de la misma en la
propagación del fuego.
Los factores antes mencionados tienen el siguiente signifi-
cado individualmente (Gretener, 1988:12-15):
q : Carga térmica mobiliaria (Qm).
c : Combustibilidad (inflamabilidad y velocidad de com-
bustión) (Fe).
r : Formación de humos (Fu).
k : Peligro de corrosión o toxicidad (Co/Tx).
i : Carga térmica inmobiliaria (de la construcción portan-
te) (Qi).
e : Nivel de planta o altura útil del local (E, H).
g : Amplitud de los compartimentos cortafuego y su rela-
ción largo/ancho (A:B, l:b).
N = n1, n2, n3, n4, n5, Medidas normales de protección.
S = s1, s2, s3, s4, s5, s6, Medidas especiales de protección.
F = f1, f2, f3, f4, Medidas de protección estructural.
Las medidas de protección tienen el siguiente sentido:
n1 (Extintores portátiles, solo se consideran los que estén
en toda regla).
n2 (Hidrantes interiores, BIEs).
n3 (Fiabilidad de las fuentes de agua para extinción).
n4 (Distancias a los hidrantes exteriores, longitud de la
manguera desde el hidrante hasta el acceso al edificio).
n5 (Se considera el personal instruido en materia de extin-

ción).
s1 (Detección del fuego).
s2 (Transmisión de la alarma).
s3 (Disponibilidad de bomberos, oficiales y empresa).
s4 (Tiempo para intervención de bomberos oficiales).
s5 (Instalaciones de extinción).
s6 (Instalaciones de evacuación de calor y humos).
f1 (Resistencia al fuego de la estructura portante del edifi-
cio).
f2 (Resistencia al fuego de las fachadas).
f3 (Resistencia al fuego de las separaciones entre plantas).
f4 (Dimensión de las células cortafuegos, teniendo en
cuenta las superficies vidriadas, utilizadas como dispo-
sitivos de evacuación del calor/humo).
Una vez calculado el Riesgo de Incendio Efectivo (R), he-

mos de fijar un valor del Riesgo de Incendio Aceptado o (Ru),
partiendo de un valor de Riesgo Normal (Rn = 1,3) corregido
por un factor que tiene en cuenta el mayor o menor peligro para
las personas (PHE) (ver Tabla 3.23).
Ru = Rn · PHE = 1.3 · PHE (tabla 2.23)
Tabla 3.23. Factor de corrección del riesgo normal por peligro

para las personas PHE
PHE Peligro para las personas

<1 Si el peligro para las personas es elevado (hoteles,
hospitales, cines, edificios altos, etc.)
1 Si el peligro para las personas es normal.
>1 Si el peligro para las personas es bajo (no accesibles al
público, almacenes, etc.)
(FUENTE: Gretener, M, 1988:14).
De la comparación entre el Riesgo de Incendio Efectivo

(R) con el Riesgo de Incendio Aceptado (Ru) podremos deducir
si la seguridad contraincendios es o no suficiente. Para ello
utilizaremos el Factor de Seguridad Contraincendios (γ).
Ru
γ =
R
De forma que si γ < 1, la seguridad contraincendios del

edificio o compartimento cortafuego es insuficiente, y habrá
que adoptar sistemas de protección adaptados a la carga de in-
cendio, controlándolos por medio del método descrito.
3.2.2.3. Método de Gustav-Purt
El método se fundamenta en la base de que la reducción del

riesgo de incendio se producirá si se disminuye la acción des-
tructora del incendio, acción que normalmente se traducirá en
daños al continente y/o contenido del edificio (personas y bie-
nes). El método nos permite obtener resultados de forma más
rápida aunque más sobredimensionados que el método Grete-
ner, además de algunos contrasentidos como no valorar la pre-
sencia permanente de personal en la zona a valorar.
Así, el riesgo lo vamos a considerar compuesto de dos par-
tes, GR o el riesgo del edificio e IR o el riesgo del contenido.
GR o el riesgo del edificio depende de:
• La intensidad y duración del incendio.

• La resistencia de la construcción.
IR o el riesgo del contenido depende de:
• El daño a las personas.

• El daño a los bienes materiales.
Con frecuencia ambos riesgos pueden estar unidos, de for-

ma que la destrucción del edificio va a llevar consigo la des-
trucción del contenido, e inversamente la carga térmica libera-
da por el contenido puede provocar en muchos casos la
destrucción del edificio. Igualmente, ambos pueden ser inde-
pendientes, de manera que un gran riesgo para el edificio pue-
de suponer un riesgo insignificante para el contenido, o por el
contrario, que el contenido sufra un daño muy importante antes
que el edificio sufra daño apreciable. Este razonamiento nos
conduce según Gustav Purt a que el riesgo de incendio no pue-
de representarse solamente con un valor, como ya hemos indi-
cado.
En el caso de GR, lo importante es no superar un cierto
valor límite, pero si se trata por el contrario del IR, parámetro
debido a las personas o bienes de elevado valor, entonces se
debe ser más exigente. Este doble sentido se tiene en cuenta
mediante una gráfica representando en ordenadas el valor GR y
en abcisas el valor IR, de manera que a cada combinación de
GR e IR, le corresponde un punto y un nivel del riesgo global y
por lo tanto un único valor, que se traduce en un nivel de exi-
gencias de las medidas requeridas. Esta gráfica se denomina
Diagrama de Medidas.
Si el edificio dispone de varias zonas o sectores que se di-
ferencian claramente unos de otros, es necesario que el cálculo
de GR e IR se realice para cada uno de ellos. Si no es posible
normalizar la solución en estos casos, entonces deberá consi-
derarse la combinación de varios tipos de instalaciones de pro-
tección.
Veamos el cálculo de ambos factores:
1. Cálculo del riesgo del edificio (GR).
El parámetro GR, se calcula mediante la siguiente ex-
presión:
(Qm ⋅ C + Qi ) ⋅ B ⋅ L
GR =
W ⋅ Ri
donde:
Qm: Carga térmica del contenido (en Mcal/m2).
C : Coeficiente de combustibilidad (catálogo CEA).
Qi : Carga térmica del inmueble (tablas de M. Gretener).
B : Coeficiente de situación e importancia del sector
cortafuegos.
L : Coeficiente por el tiempo necesario para iniciar la
extinción.
W : Factor de resistencia al fuego de la estructura por-
tante de la construcción.
Ri : Coeficiente de reducción del riesgo (coincide con
el riesgo de activación del método de riesgo in-
trínseco).
2. Cálculo del riesgo del contenido (IR).

IR = H · D · F
donde:
H : Coeficiente de daño a las personas.
D : Coeficiente de peligro para los bienes.
F : Coeficiente de influencia del humo (mediante los
factores (fu), (Tx) o (Co) del catálogo CEA).
El cálculo del riesgo del contenido (IR), es más sencillo
y básicamente está condicionado por:
• Riesgo inmediato para las personas que se encuentran
eventualmente en el edificio.
• Riesgo inmediato para los bienes (por su elevado va-
lor).
• Incremento de los dos riesgos anteriores debido al
humo.
Para obtener estos parámetros pueden consultarse las ta-
blas de José Luis Villanueva Muñoz (1984:2-5), así como las
mencionadas del catálogo CEA o método Gretener.
Después de haber calculado los valores de GR e IR, estos se

llevan al Diagrama de Medidas (Figura 3.7) obteniéndose una
primera orientación en la idoneidad de las medidas preventivas,
medidas que habrá que examinar con más detenimiento des-
pués, ya que además el Diagrama de Medidas no especifica al
nivel de detalle. El diagrama puede indicar la necesidad de un
sistema automático de extinción pero sin precisar si se trata de
splinkers, CO2, espuma, etc.
GR
5
3
5
2
4.a
2 4 4.b
3
1 1.a
1 2 3 4 5 6 IR
(1) Una instalación automática contra incendio no es estrictamente necesaria, pero si

es recomendable. En el sector 1.a, el riesgo es todavía menor, en general las medidas
especiales son superfluas. (2) Instalación automática de extinción necesaria; insta-
lación de predetección no apropiada al riesgo. (3) Instalación de predetección ne-
cesaria; instalación automática de extinción (splinkers) no apropiada al riesgo. (4)
Doble protección (por instalación de predetección y extinción automática) reco-
mendable; si se renuncia a la doble protección, tener en cuenta la posición límite:
(4a) Instalación de extinción, (4b) Instalación de predetección. (5) Doble protección
por instalaciones de predetección y de extinción automática necesarias.
(FUENTE: Villanueva Muñoz, J, L, 1998:5).

Figura 3.7. Diagrama de medidas. Gustav Purt.
3.2.2.4. Método Meseri
El método de evaluación Meseri fue ideado por Mapfre en

1978, para evaluar el riesgo de incendio convencional en em-
presas de riesgo y tamaño medio, resultando una valoración del
riesgo de carácter demasiado simple (Fundación Mapfre, 1997).
Como otros métodos ya vistos, supone la estimación de una
serie de factores que generan o agravan el riesgo de incendio y
que el método llama factores X (como aspectos constructivos,
de accesibilidad y de cercanía de bomberos, peligros de los
procesos, concentración del valor económico, propagabilidad,
destructibilidad), y una serie de factores que protegen frente al
riesgo y que el método llama factores Y (medidas de detección,
extinción y protección contra incendios, etc.).
El valor del riesgo se calcula por la expresión:
5⋅ X 5⋅Y
R= +
129 34
De esta forma, en función del valor numérico del riesgo, ob-
tendremos mediante la siguiente Tabla 3.24 la calificación del
riesgo.
Tabla 3.24. Calificación del riesgo de incendio. Meseri
Calificación del riesgo

0-2 3-4 5-6 7-8 9-10
Muy malo Malo Normal Bueno Muy bueno
(FUENTE: Fundación Mapfre, 1997:458).
3.2.2.5. Métodos de estimación de pérdidas máximas

en siniestros (PML-EML)
Esta forma de estimación semicualitativa del riesgo se rea-

liza mediante la estimación de las pérdidas en tres situaciones
que se plantean en términos de probabilidad: la más pesimista,

la más probable y la más optimista. Es muy utilizado en las
compañias de seguros con un enfoque totalmente económico de
las pérdidas que pueden llegar a producirse, dentro de lo que
hemos definido como una orientación de las técnicas de la ge-
rencia de riesgos o Management Risks. Por otro lado, si bien en
la actualidad parecen ir estandarizándose las definiciones de los
tres términos, durante décadas se han venido definiendo al
gusto de cada compañía (BjΦrlig, y Penzenstandler, 1997).
Aunque la mayoría de las veces esta técnica se utiliza para
evaluar situaciones hipotéticas de incendios, puede utilizarse
con respecto a todo tipo de pérdidas.
Los límites utilizados son los siguientes (Fundación Mapfre,
1997):
• Pérdida Máxima Posible (PMPos).

Valor máximo sujeto a destrucción en las condiciones
más adversas del entorno (viento, etc.) y de operación
(inoperancia de los medios de extinción propios y exter-
nos). En este caso debe tomarse una actitud muy pesi-
mista.
La justificación de esta postura pesimista y bastante
utilizada la comentan BjΦrlig, y Penzenstandler (1997:10),
no sin cierta dosis de humor aludiendo a las Leyes de
Murphy:
«Si algo puede salir mal, lo hará, y siempre en el mo-
mento más inoportuno».
• Pérdida Máxima Previsible (PMPre).

Valor máximo sujeto a destrucción en las condiciones
normales del entorno (viento, etc.) y de disposición de las
instalaciones, contando con la respuesta retrasada de los
servicios de extinción externos, pero no de los propios,
salvo que estos sean automáticos. Este caso está pensado
para aquellas empresas cuya operación industrial no es
continua y en la que en los periodos de inactividad no

existe un servicio de vigilancia adecuado ni sistemas de
detección o extinción automáticos. En empresas que tra-
bajan en continuo o con buen servicio de vigilancia o
sistemas de detección o extinción de incendios este valor
se asimila al siguiente.
• Pérdida Máxima Probable (Pmpro).

Valor máximo sujeto a destrucción por incendio en las
condiciones normales del entorno y de operación, con la
respuesta normal de los medios de extinción propios y
externos. Se considera que el incendio es descubierto en
sus primeras etapas, combatiéndolo hasta que con la ayu-
da externa se consigue su control total.
3.2.2.6. Método Frame
Desarrollado por el ingeniero belga Erik De Smet, se basó

para ello en el método Gretener, el método ERIC (Evaluation
du Riesgo d’Incendie par le Calcul), las normas alemanas DIN
18230 y las austríacas TRBV100, etc.
El método trata por separado el riesgo para las personas y
el riesgo de pérdidas económicas, utilizando tres parámetros: el
riesgo de incendio en los edificios para el patrimonio (conti-
nente y contenido), el riesgo para las personas y el riesgo para
las actividades desarrolladas. Los factores utilizados por el
método no repercuten de igual forma en el valor del riesgo
para el patrimonio, para las personas o para las actividades. El
riesgo se va a calcular en función de un riesgo potencial y de
un riesgo admisible, de forma que ambos tendrán distintos va-
lores para los distintos riesgos, así como los medios de protec-
ción actuarán de forma diferente para cada tipo de riesgo. Vea-
mos a continuación los fundamentos para el cálculo de cada
uno de estos factores.
EL PATRIMONIO (R)
El riesgo para el patrimonio R se calcula de la siguiente forma:
P
R=
( A ⋅ D)
siendo:
P = Riesgo potencial
A = Riesgo admisible
D = Nivel de protección
Siendo P = q · i · g · e · v · z
A = 1,6 – a – t – c (Con un valor máximo de A de 1,6)
D=W·N·S·F
Veamos cada uno de los factores.
q, es el factor de carga calorífica, donde
2
q= ⋅ log(Qi + Qm ) − 0, 55
3
Donde Qi es la carga inmobiliaria del edificio y Qm como la
carga mobiliaria de los materiales y mercancías combustibles
que se encuentran en el interior del edificio.
Tabla 3.25. Estimación de la carga calorífica inmobiliaria Qi

Tipo de construcción MJ/m2
a) Totalmente materiales incombustibles 0
b) Igual que a) pero con un 10% como máximo de materiales
100
combustibles.
c) Construcción de madera con revestimiento incombustible. 300
d) Únicamente la estructura es incombustible 1.000
e) Construcción combustible 1.500
(FUENTE: Elaboración propia a partir de De Smet, 2000).
Tabla 3.26. Estimación de la carga calorífica mobiliaria Qm

Tipo de riesgo MJ/m2
Riesgo ligero clase L 200
Riesgo ordinario con carga calorífica baja (ROI6) 600
Riesgo ordinario con carga calorífica mediana (ROII) 1.500
Riesgo ordinario con carga calorífica alta (ROIII) 2.000
Riesgo ordinario con carga calorífica muy alta (ROIV) 2.500
Riesgo extraordinario (REA) 2.500
Riesgo extraordinario (REB) 3.000
Riesgo extraordinario (REC) 3.750
Para riesgos de almacenamiento, Qm es en MJ/m2 = 300 × la 300 × la den-
densidad de aplicación total de los rociadores en litros/ sidad de apli-
min·m2. Para almacenamiento en estanterías con rociadores cación total de
de techo e intermedio hay que calcular la densidad total, los rociadores
añadiendo una densidad de 12,5 l/min·m2 por cada nivel in- litros/min·m2
termedio de rociadores a la densidad de la red al techo.
Rociadores «large drop» 7.000
El tipo ESFR a 50 psi (3,4 bar) 12.000
El tipo ESFR a 75 psi (5,2 bar) 15.000
i, es el factor de propagación, donde
T M
i = 1− − 0,1 ⋅ log m +
1000 10
T, que representa la temperatura necesaria para dañar los

materiales presentes; m, para la dimensión media del conte-
nido; y M, para la clase de reacción al fuego de las superfi-
cies.
6
NFPA 13: OH1-Eurocode Ordinary I).
Tabla 3.27. Factor t de Frame

Valores recomendados para T °C
Fluidos inflamables 0
Seres humanos, plásticos, electrónica 100
Textil, madera, papel, comida 200
Máquinas 300
Metal 400
Materiales incombustibles 500
Tabla 3.28. Clases de reacción al fuego de las superficies

Clase de reacción al fuego de las superficies M
Materiales incombustibles (CEA clase 6) 0
Materiales poco combustibles (CEA clase 5) 1
Difícilmente inflamable (CEA clase 4) 2
Medianamente inflamable (CEA clase 3) 3
Fácilmente inflamable (CEA clase 2) 4
Muy fácilmente inflamable (CEA clase 1) 5
g, es el factor de geometría, siendo
b + 5 3 l ⋅ b2
g=
200
Se calcula con l, la longitud del compartimento, y con b, la
anchura.
e, es el factor de plantas, siendo

0 , 7| E |
 ( E + 3) 
e= 
 ( E + 2) 
El factor de plantas e mide el desarrollo vertical del incen-

dio. Se calcula con E, el número de plantas del edificio sobre el
nivel del suelo o bajo el nivel del suelo.
v, es el factor de ventilación, siendo
v = 0, 84 + 0,1 ⋅ log Qm − k ⋅ h
El factor de ventilación v nos indica la influencia de los hu-

mos en la propagación del calor, que además van a ser muy no-
civos o incluso letales y van a entorpecer las operaciones de
salvamento y extinción. El factor v está calculado mediante h,
la altura del techo del compartimento, el coeficiente de venti-
lación k, que es la relación entre la superficie disponible para
evacuar los humos calientes, y la superficie total del comparti-
mento y con Qm, la carga calorífica mobiliaria.
z, es el factor de acceso, siendo
 b H+ H− 
z = 2 + 0, 05 ENT  + o 
 20 ⋅ Z 25 3 
El factor de acceso z nos indica la influencia de las posibi-
lidades de acceso al compartimento. Se calcula con b, la an-
chura del compartimento; con H, la diferencia de cota entre el
compartimento y el nivel del suelo, y con Z, el número de di-
recciones de acceso.
Para determinar Z, el número de direcciones de acceso, se
imagina la entrada principal al norte, y luego se verifica si el
edificio es accesible para los vehículos de los bomberos según
las cuatro direcciones. Para un edificio accesible por todos la-
dos, Z valdrá 4. Si hay direcciones inaccesibles Z = 3, 2, 1. Si el
edificio está dividido por muros cortafuego, los lados de estos
muros son considerados como inaccesibles.
En cuanto al Riesgo admisible (A), este nos indica que se
acepta un riesgo de incendio residual, por lo tanto es funda-
mental que no se sobrepase un límite fijado convencionalmente,

y que las consecuencias de dicho riesgo no sean irreversibles.
A = 1,6 – a – t – c (Con un valor máximo para A de 1,6)
a, es el factor de activación, con a = ∑ ai

El factor de activación a representa las posibles fuentes de
ignición existentes. Se calcula como un sumatorio de factores
en función de las actividades principal y secundaria, de los
procesos y sistemas de calefacción, de las instalaciones eléc-
tricas, y del uso de productos inflamables.
Tabla 3.29. Valor de los factores de activación

Actividades principales a1
A) Actividades no industriales (residencias, oficinas...). 0
B) Industria de productos incombustibles. 0
C) La mayoría de las industrias. 0,2
D) Industrias de productos combustibles (papel, madera....). 0,4
E) Almacenes y depósitos. 0
Actividades secundarias a2
F) Trabajos secundarios de soldadura. 0,1
G) Trabajo mecánico con madera o plástico. 0,1
H) Revestimiento de superficies con productos combustibles:
pintar, barnizar.
H1) En un lugar separado y con ventilación. 0,05
H2) En un lugar separado sin ventilación. 0,1
H3) Sin separación de la actividad principal. 0,2
I) Riesgos particulares (p.e. fumadores incontrolables). 0,1
Procesos y sistemas de calefacción a3
J1) Sin calefacción (sin riesgo). 0
J2) Transmisión de calor por sólidos o por agua. 0
J3) Transmisión de calor por aire impulsado o por aceite. 0,05
K1) Generador de calor separado. 0,1
K2) Generador de calor en un cortafuego. 0
Tabla 3.29. (cotinuación)

L1) Fuente de energía: electricidad, carbón, gasolina, gasoil. 0
L2) Fuente de energía: gas. 0,1
L3) Fuente de energía: madera o residuos. 0.15
Instalaciones eléctricas a4
M1) Conformes y con inspección regular. 0
M2) Conformes pero sin inspección regular. 0,1
M3) No adecuadas o no conformes a las reglas. 0,2
Productos inflamables, líquidos, sólidos (polvos) o gaseosos a5
N0) Riesgo de explosión permanente. (Zona tipo Ex 0) 0,3
N1) Riesgo de explosión en condiciones normales. 0,2
N2) Riesgo de explosión ocasional. 0,1
P1) Riesgo de explosión de polvos. 0,2
P2) Producción de polvos combustibles sin extracción. 0,1
t, es el factor de tiempo (t),
 
p ⋅ x ⋅ (b + l ) +   + 1, 25 ⋅ H + + 2 ⋅ H −  ⋅ (b + 1)
X
  x 
t=
800 ⋅ K ⋅ [1, 4 ⋅ x ⋅ (b + l ) − 0, 44 ⋅ X ]
El factor de tiempo de evacuación t, mide el tiempo reque-

rido para evacuar el compartimento. Se calcula en función de la
densidad de ocupación (X), de la movilidad de las personas (p),
de las dimensiones del compartimento (l, H, b), de las caracte-
rísticas de los recorridos de evacuación (x) y del factor K que
nos indica el número de direcciones distintas para la evacua-
ción del compartimento.
Para calcular K se consideran dos direcciones distintas
cuando una persona debe girar al menos 90° para ir de una sa-
lida a otra. Por lo tanto, el n.o máximo de direcciones de eva-
cuación posibles a considerar es cuatro.
Tabla 3.30. Densidad de ocupación según el tipo de edificio

Densidad de ocupación según el tipo de edificio X m2
a) Salas de espera, andenes de estaciones. 3
b) Lugares públicos con ocupación alta (halls, iglesias,
1,5
discotecas, etc..).
c) Lugares públicos con ocupación normal (salas de conferencia,
0,6
restaurantes...)
d) Aulas en los colegios. 0,5
e) Jardines de infancia. 0,3
f) Laboratorios, talleres en las escuelas. 0,2
g) Instituciones médicas. 0,1
h) Prisiones. 0,1
i) Edificios residenciales (casa, hoteles, pensiones), 0,05
j) Comercios: planta baja y subsuelo. 0,4
k) Comercios: pisos superiores, 0,2
l) Oficinas. 0,1
m) Fábricas. 0,03
n) Almacenes. 0,003
Tabla 3.31. Factor de movilidad

Factor de movilidad p p
a) Personas independientes y móviles (obreros). 1
b) Personas móviles pero dependientes (alumnos). 2
c) Personas inmovilizadas (enfermos, ancianos). 8
d) No hay un plan de evacuación claro. +2
e) Hay riesgo de situaciones de pánico. +2
f) Personas con discapacidades, con limitaciones físicas
+2
o psíquicas.
c, es el factor de contenido, con c = c1 + c2

El factor c se calcula mediante la suma del factor c2 refe-
rido al valor del contenido del compartimento y el factor c1
referido a las posibilidades de reemplazo de los bienes ame-
nazados. El «contenido» incluye también el valor del com-
partimento mismo. El factor c2 está calculado en referencia al
año 2000, pero puede actualizarse teniendo en cuenta la in-
flación.
Tabla 3.32. Posibilidades de reemplazo

Posibilidades de reemplazo C1
Para un contenido sustituible. 0
Para un contenido difícilmente sustituible (maquinaria). 0,1
Para un contenido único en su género (obras de arte). 0,2
c2 = 1/4 log Vr donde Vr = V/7 · 106 y V

es el valor monetario en Euros
En cuanto al nivel de protección (D), se calcula como sigue:
W, es el factor de las reservas de agua, con W = 0,95w

El factor W, indica la calidad de las reservas de agua de ex-
tinción. Se valora teniendo en cuenta el tipo de depósito, la
cantidad de agua disponible, la presión de trabajo, las caracte-
rísticas del sistema de distribución y el número de hidrantes.
Existen muchas situaciones que deben tenerse en cuenta, como
por ejemplo una reserva muy grande de agua (embalse, lago,
etc.) pero sin red de hidrantes o una red de hidrantes con tubos
demasiado pequeños, etc.
Tabla 3.33. Calidad de los recursos del agua

CALIDAD DE LOS RECURSOS DEL AGUA w = ∑wi
Tipo de depósito w1
a) Reserva de agua de uso mixto, llenado automático. 0
b) Idem, llenado manual. 4
c) No existe la reserva de agua. 10
Capacidad del depósito w2
d) Volumen en m3 es igual o mayor que 0,25 m3(Qi + Qm). 0
e) 10% menos. 1
f) 20% menos. 2
g) 30% menos. 3
h) Más del 30% menos. 4
Red de distribución w3
i) Red de distribución adecuada. 0
j) Diámetro demasiado pequeño. 2
k) No existe red de distribución 6
Hidrantes w4
l) Una conexión de 65 mm. para 50 m. perímetro. 0
m) Una conexión de 50 para 100 m. 1
n) Menos de una conexión por 100 m de perímetro. 3
Presión w5
o) Presión estática H + 35 m. 0
p) Menos presión estática 3
N, es el factor de protección normal, con N = 0,95n

El factor N de protección normal nos indica la calidad de
los medios normales de protección, como los extintores, BIEs,
cercanía de bomberos, servicio de guardia y formación en los
medios de extinción del personal.
Tabla 3.34. Protección normal

PROTECCIÓN NORMAL n = ∑ni
Servicio de Guardia w1
a) Servicio de guardia con presencia humana, sistema
manual de alerta, notificación a la brigada de incendio 0
y alerta interna.
b) Sin servicio de guardia. 2
c) Sin sistema manual de alerta. 2
d) Sin garantía de notificación a la brigada de incendio. 2
e) Sin alerta interna. 2
Medios manuales de extinción n2
f) Extintores en cantidad suficiente. 0
g) Extintores en cantidad insuficiente. 2
h) Bocas de incendio equipadas en cantidad adecuada. 0
i) BIE insuficientes. 2
j) Sin BIE. 4
Intervención de los bomberos n3
k) Intervención en menos de 10 minutos. 0
l) Entre 10 y 15 minutos. 2
m) Entre 15 y 30 minutos. 5
n) Más de 30 minutos. 10
Formación n4
o) Todos los ocupantes saben utilizar los medios de extinción. 0
p) Solo un grupo de personas están entrenadas. 2
q) Sin formación. 4
S, es el factor de protección especial, con S = 1,05s

El factor S representa las medidas especiales de protección
que una empresa podría implantar para actuar de forma más rá-
pida, más segura y más eficaz de lo normal.
Tabla 3.35. Protección especial

PROTECCIÓN ESPECIAL s = ∑si
Detección automática s1
a) Por sprinklers. 4
b) Por detectores térmicos o de calor. 5
c) Por detectores de humos o llama. 8
d) Con supervisión electrónica del sistema. 2
e) Con identificación individual de zonas de fuegos pequeños. 2
Reservas de agua s2
f) Reserva de agua inagotable (al menos 4 veces la necesaria,
3
como con ríos, lagos, etc).
g) Reserva de agua únicamente para la lucha contra incendio. 2
h) Una fuente de agua independiente. 2
i) Una fuente de agua de «alta fiabilidad». 2
j) Dos fuentes de agua de «alta fiabilidad».
Protecciones automáticas s3
k) Sprinklers sin fuente de agua independiente. 11
l) Sprinklers con fuente de agua independiente. 14
m) Sprinklers con dos fuentes de agua independientes. 20
n) Otros sistemas de extinción automático (CO2,, espuma...). 11
Cuerpo de bomberos s4
o) Bomberos de empresa temporal. 6
p) Bomberos de empresa permanente. 14
q) Bomberos profesionales del servicio público. 8
r) Pequeña brigada profesional de servicio
6
público + voluntarios.
s) Pequeño equipo permanente y bonberos voluntarios del
5
servicio público
t) Bomberos profesionales + brigada voluntaria. 2
F, es el factor de resistencia al fuego, con

 f   f 2 ,5  
F = 1 +  +  6   ⋅ [1 − 0, 025 ⋅ ( S − 1)]
  100   10  
El factor de resistencia al fuego F se calcula con la expre-
sión que a continuación se indica en función de f, que nos in-
dica la resistencia al fuego de los elementos estructurales, las
fachadas, los techos y los muros interiores y de S, como el
factor de protección especial antes visto.
Donde:
f = 1/2 fs + 1/4 ff + 1/8 fd + 1/8 fw
siendo:
fs : La resistencia al fuego de los elementos estructurales.
ff : La resistencia al fuego de las fachadas.
fd : La resistencia al fuego de los techos.
fw : La resistencia al fuego de los muros interiores.
PERSONAS (R1)
El riesgo para las personas R1 se calcula como sigue:
P1
R1 =
( A1 ⋅ D1 )
siendo:
P1 = Riesgo potencial
A1 = Riesgo admisible
D1 = Nivel de protección
En las expresiones que a continuación se incluyen, aparecen
factores ya utilizados en el cálculo del riesgo para el patrimonio
y también factores nuevos. Para el cálculo de los factores que
ya han aparecido, se remite al lector a su explicación en apar-
tados anteriores de este texto.
Así, tenemos que:

P1 = q · i · e · v · z
A1 = 1,6 – a – t – r (con un valor máximo de A de 1,6)
D1 = N · U
r, es el factor de ambiente, siendo
M
r = 0,1 log ⋅ (Qi + 1) +
10
El factor del ambiente r nos indica la forma en que el inte-
rior del edificio puede entorpecernos la evacuación. Se calcula
en función de la carga calorífica «inmobiliaria» Qi; y de M, la
combustibilidad de las superficies. (Ver Tablas 3.25 y 3.28).
U, es el factor de escape, donde U = 1,05u
Para el cálculo del factor de escape U se consideran las
medidas de protección especial que facilitan la evacuación o re-
trasan el desarrollo del fuego, las particiones cortafuego y la
protección de los recorridos de escape.
Tabla 3.36. Valor de los factores de escape

VALOR DE LOS FACTORES DE ESCAPE u = ∑ui
Detección automática u1
a) Por Sprinklers. 4
b) Por detectores térmicos. 5
c) Por detectores de humo. 8
d) Con vigilancia de circuitos electrónicos. 2
e) Con identificación del detector. 2
f) Detección parcial en zona de alto riesgo. 2
g) Detección para no más de para 300 personas como
2
máximo.
(FUENTE: De Smet, 2000.


Medios de evacuación u2
h) Escaleras interiores separadas. 2
i) Escaleras interiores protegidas. 4
j) Escaleras exteriores de evacuación. 8
k) Tobogan para el 1.o y 2.o piso. 2
l) Evacuación horizontal para el 50%. 2
m) Evacuación horizontal para el 100%. 8
n) Señalización completa de las vías de evacuación. 4
Compartimentación u3
ñ) Areas de fuego de mas 1.000 m2 separadas por RF30. 2
o) Areas de fuego de más de 1.000 m2 separadas por RF 60. 4
Protección u4
p) Evacuaciones de humos accionada por la detección. 3
q) Sprinklers en la zona de alto riesgo. 5
r) Sprinklers en todo el edificio. 10
s) Otro sistema de extinción automático. 4
Brigadas de bomberos u5
t) Cuerpo de empresa. 5
u) Cuerpo público + voluntarios. 2
v) Cuerpo público profesional. 8
w) Cuerpo público mixto (voluntarios y profesionales). 6
x) Cuerpo público (voluntarios con permanencia). 4
LAS ACTIVIDADES (R2)
El riesgo para las actividades R2 se calcula como sigue:

P2
R2 =
( A2 ⋅ D2 )
siendo:
P2 = Riesgo potencial
A2 = Riesgo admisible
D2 = Nivel de protección
Con las siguientes expresiones:

P2 = i · g · e · v · z
A2 = 1,6 – a – t – d (de forma que 1,6 es el valor máximo
que puede tomar A2)
D2 = W · N · S · Y
d, es el factor de dependencia
El factor de dependencia d nos indica la vulnerabilidad de la
actividad económica. Es la relación entre el valor añadido y
la cifra de ventas.
Tabla 3.37. Valores típicos del factor de dependencia

Valores típicos del factor de dependencia d
Industria de alta tecnología y servicios.
0,7-0,9
(Construcción de aviones)
Industria de tecnología fina. (Fábrica de componentes
0,45-0,7
electrónicos).
Industria en general. 0,25-0,45
Empresas comerciales. 0,05-0,15
Servicios administrativos. 0,8
Y, es el factor de salvamento (Y), con Y = 1,05y

Para el cálculo del factor de salvamento Y se valoran las
disposiciones que protegen los elementos críticos de la activi-
dad contra las consecuencias de un incendio y las medidas que

permiten reanudar la actividad en poco tiempo en el mismo lu-
gar o en otra parte7.
Tabla 3.38. Protección de las actividades

PROTECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES y = -yi
Protección física y1
2
a) Para áreas de 1.000 m separadas RF30. 2
2
b) Para áreas de 1.000 m separadas RF60. 4
c) Detección automática parcial en áreas críticas. 3
d) Sprinklers en zonas críticas. 5
e) Otro sistema automático para áreas críticas. 4
Organización y2
f) Datos económicos y financieros protegidos. 2
g) Reparaciones inmediatas posibles con medios propios. 4
h) Reparaciones posibles con la mínima ayuda. 2
i) Traslado inmediato de la actividad. 3
j) Distribución de la actividad a varios centros de producción. 3
CÁLCULO DEL RIESGO
El cálculo del riesgo se realizará siguiendo lo anteriormen-

te citado, es decir, en función de los tres «parámetros funda-
mentales» que el método propone.
7
Como ejemplo, medidas como estas permitieron a una importante compañía
bancaria reanudar sus actividades dos días después del atentado en las torres geme-
las de Nueva York. Para evaluar la envergadura de las previsiones, es interesante co-
nocer que de dicha compañía en las torres gemelas trabajaban en el momento del de-
sastre 3.700 empleados de los cuales solo 6 murieron.
Por lo tanto tendremos un cálculo del riesgo para:

P
• Patrimonio: R =
A⋅W ⋅ N ⋅S ⋅ F
P
• Personas: R1 =
A1 ⋅ N ⋅ U
P
• Actividades: R2 =
A2 ⋅ W ⋅ N ⋅ S ⋅ Y
Para que nos encontremos con un compartimento protegido
será necesario obviamente que el valor del riesgo de cada uno
de estos parámetros sea inferior a la unidad.
Además de lo explicado hasta el momento, el método nos
da la posibilidad de calcular el Riesgo Inicial Ro. Ro se utiliza
durante el diseño del compartimento para obtener una primera
orientación a la hora de escoger una protección de incendio
efectiva. La expresión utilizada es la siguiente:
P
Ro =
( A ⋅ Fo )
Donde Fo es la resistencia al fuego estructural, y P y A son

el riesgo potencial y el riesgo admisible.
La resistencia al fuego estructural se calcula mediante la si-
guiente ecuación, donde el valor fs de resistencia al fuego de la
estructura viene dado en RF-minutos:
fs fs2,5
Fo = 1 + −
100 10 6
El valor obtenido de Ro nos orienta en la elección del tipo
de protección a escoger a partir de la siguiente escala:
• Cuando el valor de Ro es mayor de 4,5, la protección del

edificio va a exigir muchos medios. Las medidas pre-
ventivas irán enfocadas especialmente a la modificación

de los elementos constructivos y estructurales, por ejem-
plo mediante la reducción del tamaño de los comparti-
mentos, la mejora de los accesos, la mejora de la ventila-
ción de los humos, etc. En definitiva, habría que repasar
el cálculo de los valores de P y A.
• Si el valor se encuentra entre 1,6 y 4,5, se aconseja pro-
teger mediante la instalación de rociadores, que en el
caso en que Ro sobrepase el valor de 2,7, deberían estar
abastecidos con reservas de agua de alta calidad.
• Cuando el valor de Ro esté entre 1 y 1,6, se aconseja ins-
talar un sistema automático de detección y alarma para
asegurar una llegada rápida de los equipos de extinción.
• Finalmente, cuando el valor es inferior a 1, es suficiente
con una protección manual de extintores y BIES.
3.2.2.7. Otros métodos de cálculo del riesgo de incendio
Existen otros muchos métodos de cálculo del riesgo de in-

cendio, entre otros: Edwin E. Smith, G.A. Herpol, factores α,
coeficiente K, ERIC, Staedler, Trabaud, Shibe, Beattie UK
Atomic Energy Authority, etc., muchos de ellos de uso res-
tringido y muy difícilmente accesibles.
Vamos a continuación a comentar brevemente las caracte-
rísticas más relevantes de alguno de estos métodos, (Mutua
Universal, S/Fd):
a) Método de Edwin E. Smith

Ofrece una vía interesante para la investigación de la evo-
lución de la peligrosidad de un incendio en un compartimento,
y para las personas que en él se encuentran. Tiene por tanto
gran aplicación en situaciones en las que los ocupantes dispo-
nen de unos minutos para evacuar por sí mismos o para que lle-
guen ayudas para la evacuación.
b) Método de G. A. Herpol
Intenta la obtención de una imagen gráfica del riesgo de in-
cendio debido a la carga térmica calculada. Presenta dificulta-
des por la inexistencia de tablas completas. No resulta com-
pleto, por no considerar factores agravantes como el acceso a
bomberos, ni cualificar la influencia de medidas de preven-
ción y protección.
c) Método de los factores α
Útil para el cálculo de la existencia y/o estabilidad al fuego y
así garantizar el confinamiento del mismo en dicho sector. No
es un método de evaluación del riesgo en su estado puro, más
bien supone un método de ayuda al cálculo de los elementos de
sustentación y separación de procesos especialmente peligrosos.
d) Método del coeficiente K
Tiene la misma finalidad que el método de los factores α.
Los valores calculados son más ajustados que los valores ob-
tenidos en el método α.
e) Método ERIC
Pretende evaluar el riesgo global de incendio de un edificio
o sector de incendio (en su doble vertiente: bienes y personas) y
servir de guía para mejorar las condiciones de seguridad de un
edificio. En realidad es un método más reciente que el Gretener,
basado en él y que mejora y corrige algunos defectos de este.
3.2.3. La evaluación del riesgo en máquinas

(UNE-EN-1050:1997)
Un caso especial de método de evaluación de riesgos lo
constituye la norma UNE-EN-1050:1997 (AENOR, 1997) so-
bre los principios para la evaluación del riesgo en maquinas.
Esta norma armonizada se encuadra dentro del marco norma-
tivo europeo de Nuevo Enfoque y Enfoque Global que perte-
nece al ámbito voluntario al que el fabricante de máquinas

puede acogerse libremente.
En este sentido, el fabricante está obligado a cumplir los re-
quisitos esenciales de seguridad y salud que figuran en las Di-
rectivas 89/392/CEE y 91/368/CEE sobre seguridad en máqui-
nas, y una forma fácil de cumplir dichos requisitos consiste en
fabricarlas conforme a las normas armonizadas que le afecten,
que además le otorgan presunción de conformidad, puesto que
determinan el estado actual de la técnica cara a la Administra-
ción (Pua, 1990). Queremos puntualizar que estas Directivas no
tienen como objetivo la seguridad y salud de personas que «vi-
ven en los alrededores» (Massimi y Van Gheluwe, 1993), ni
tampoco el rendimiento o fiabilidad de la máquina, podríamos
añadir que solo se ocupa de la seguridad y salud del usuario de la
máquina y de las personas que se encuentran en sus alrededores.
Por supuesto que la máquina en cuestión deberá verificar
además de las Directivas antes reseñadas, todas aquellas que le
conciernen, en el sentido de los requisitos de seguridad y salud
que le sean de aplicación; es decir, que normalmente deberá ve-
rificar el cumplimiento de la Directiva 73/23/CEE sobre baja
tensión y de la Directiva 89/336/CEE sobre compatibilidad
electromagnética, sin perjuicio de que deba además cumplir los
requisitos de otras Directivas.
De esta forma el fabricante deberá seguir el procedimiento
de evaluación de la conformidad que le corresponda en cada
caso, y voluntariamente recurrirá a las normas armonizadas
para ello, normas que en el caso de las máquinas al igual que en
otros tipos de productos, y atendiendo a la complejidad y am-
plitud del programa de normalización para evitar duplicaciones
y facilitar un desarrollo lógico, se van a clasificar jerárquica-
mente en tres tipos (INSHT-Centro Nacional de Verificación de
Maquinaria de Vizcaya, 1997):
• Normas de tipo A. Que precisan nociones fundamentales,

principios para el diseño y aspectos generales que pueden
ser aplicados a todos los tipos de máquinas.
• Normas de tipo B. Que tratan de un aspecto de seguridad

o de un tipo de dispositivo que condiciona la seguridad y
son válidas para una amplia gama de máquinas.
– Normas de tipo B1. Que se ocupan de aspectos parti-
culares de seguridad (Por ejemplo, distancias de segu-
ridad, temperatura superficial, ruido, vibraciones, etc.).
– Normas de tipo B2. Que tratan de sistemas, dispositi-
vos o componentes que condicionan la seguridad (Por
ejemplo, mando a dos manos, enclavamientos, etc.).
• Normas de tipo C. Que dan detalladas prescripciones de
seguridad para una máquina en particular o para un grupo
de máquinas. Hacen referencia a las normas tipo A, B1 y
B2, y deben contener la lista de los peligros tratados.
Esta norma UNE-EN-1050:1997, tiene el objeto de ofrecer
un procedimiento sistemático y coherente de evaluación del
riesgo, para así facilitar la toma de decisiones en materia de se-
guridad de las máquinas.
A pesar de que puede parecer, por lo contado hasta el mo-
mento, que el método propuesto por la Norma UNE-EN-
1050:1997, solo resulta de interés para el diseño de una nueva
máquina, su utilidad va más allá, puesto que en otros supuestos
como en el caso de máquinas modificadas, máquinas que son
anteriores a la aplicación de la Directiva e incluso en máquinas
actuales en las que la evaluación general de riesgos detecte la
necesidad de profundizar en el estudio de los riesgos inherentes
a las mismas, esta norma se convertirá en una metodología de
referencia obligada para el evaluador.
Las etapas coinciden con las del proceso de evaluación del
riesgo de la extinta norma UNE-81900:EX:1996, con la introduc-
ción de una tarea previa a la identificación del riesgo, consistente en
la definición de los límites de la máquina. Por otro lado, es reco-
mendable apoyarse en la norma EN-292-1:1991 y EN-292-2:1991
referentes a los conceptos básicos sobre los principios generales
para el diseño. Veamos a continuación las particularidades de cada
una de las etapas del proceso de evaluación (AENOR, 1997):
0. Pasos previos a la evaluación del riesgo.

Entre otros datos e información, serán necesarios los
planos de diseño y otros medios para establecer la natu-
raleza de la máquina, información relativa a la alimen-
tación de energía, historiales de accidentes, incidentes y
daños a la salud, requisitos para las fases de vida de la
máquina, etc. Se aconseja que en la documentación se
indique la incertidumbre asociada a los datos utilizados.
1. El análisis del riesgo.
1.1. Definición de los límites de la máquina.
Entre otros aspectos hay que tener en cuenta:
• Todas las fases de la vida de la máquina.
• La gama completa de aplicaciones previsibles de
la máquina (por el uso, por el sexo del usuario,
edad, aptitudes físicas dominantes, etc.).
• La exposición de otras personas a los peligros
de la máquina.
• El uso previsto, así como el razonablemente pre-
visible por uso indebido o disfunción.
• El nivel esperado de formación, experiencia o
aptitud de los usuarios previstos (operadores,
aprendices, público en general, etc.).
1.2. Identificación de los peligros.
• Podemos apoyarnos en los peligros y situacio-
nes peligrosas recopiladas en el Anexo A, de la
norma UNE-EN-1050: 1997, así como en el ca-
pítulo 4 de la norma EN-292-1:1991.
• Así mismo, en el Anexo B, se vienen a proponer
varios de los métodos aquí estudiados en el epí-
grafe anterior (APR, ¿Qué pasaría si...?, AMFE,
Árbol de fallos, MOSAR, Delphi, etc., como he-
rramientas fundamentalmente de identificación
de los riesgos.
1.3. Estimación del riesgo.

La norma se fundamenta en lo que ella llama los
«elementos del riesgo» y que son:
a) La gravedad del daño:
a.1. Teniendo en cuenta la naturaleza de lo que
se debe proteger.
1. Personas.
2. Bienes.
3. Ambiente.
a.2. La gravedad de las lesiones o del daño a la
salud.
1. Ligera (normalmente reversible).
2. Seria (normalmente irreversible).
3. Muerte.
a.3. La extensión del daño.
1. Una persona.
2. Varias personas.
b) La probabilidad de que se produzca dicho daño,
y que está en función de:
b.1. La frecuencia y duración de la exposición
de las personas al peligro.
Tiempo de permanencia en la zona peli-
grosa, frecuencia de acceso, número de per-
sonas que deben acceder, necesidad de ac-
ceso (en funcionamiento normal,
mantenimiento, reparación, etc.).
b.2. La probabilidad de que ocurra un suceso
peligroso.
Fiabilidad y otros datos estadísticos, his-
torial de accidentes y daños a la salud,
comparación de riesgos (punto 8.3 de la
norma).
b.3. Las posibilidades técnicas y humanas para

evitar o limitar el daño (velocidad reducida,
parada de emergencia, etc.).
b.3.1. En función de las personas que ope-
ran con la máquina.
1. Personas con experiencia.
2. Personas sin experiencia.
3. Sin operario.
b.3.2. En función de la aparición del suce-
so peligroso.
1. Repentino.
2. Rápido.
3. Lento.
b.3.3. En función del conocimiento del
riesgo.
1. Mediante información general.
2. Por observación directa.
3. Mediante señales de advertencia
y dispositivos indicadores.
b.3.4. En función de la posibilidad huma-
na de evitar o limitar el daño.
1. Posible.
2. Posible en condiciones determi-
nadas.
3. Imposible.
b.3.5. En función de la experiencia y co-
nocimientos prácticos.
1. De la máquina.
2. De una máquina similar.
3. Ninguna experiencia.
En todo caso, a la hora de estimar el riesgo deben tener-

se en cuenta una serie de aspectos que la norma indica,
como son: las personas expuestas, el tipo, frecuencia y
duración de la exposición, la relación entre la exposición
y los efectos, los factores humanos, la fiabilidad de las
funciones de seguridad, la posibilidad de neutralizar o de
burlar las medidas de seguridad, la aptitud para mantener
las medidas de seguridad en un funcionamiento correcto
y normal, la información para la utilización, etc.
2. Valoración del riesgo.

Como en cualquier caso, debe determinarse si se requie-
re reducir el riesgo o si se han alcanzado condiciones su-
ficientes de seguridad. Si es necesario reducir el riesgo,
entonces se deben seleccionar y aplicar medidas de se-
guridad apropiadas, repitiendo el procedimiento. La nor-
ma aconseja que durante este proceso se revise si al
aplicar medidas de seguridad se generan peligros adi-
cionales, en cuyo caso deben añadirse a la lista de peli-
gros identificados.
Seguidamente la norma orienta al usuario sobre al-
gunos indicadores que pueden ayudar a conocer cuándo
el proceso de reducción del riesgo ha finalizado. Entre
otros tenemos, la reflexión sobre la coherencia de los
procedimientos operativos con las personas que utiliza-
rán la máquina, sobre la adecuación de información so-
bre los riesgos residuales y sobre el uso previsto de la
máquina, las recomendaciones sobre equipos de protec-
ción individual, la experiencia en el tipo de protecciones
seleccionadas y en que términos es apropiada, etc.
Por último, tras desglosar las etapas de la evaluación del

riesgo, en el punto 9 de la Norma se indican algunos aspec-
tos que deben quedar recogidos en la documentación, tales
como:
• La identificación de la máquina (especificaciones, límites,

uso previsto, etc.) incluyendo las hipótesis que se hubie-
sen hecho (cargas, resistencias, etc.).
• Los peligros identificados.
• La información en la que se ha basado la evaluación (da-
tos e incertidumbre de los mismos).
• Los objetivos a alcanzar mediante las medidas de seguri-
dad y las medidas de seguridad.
• Los riesgos residuales que pueden quedar.
• El resultado de la evaluación final del riesgo.
En nuestra opinión, el método propuesto se muestra insufi-

ciente o incompleto en su fase de estimación de la magnitud del
riesgo a partir de la estimación de la gravedad y la probabilidad
del mismo. En otras palabras, mientras que resulta bastante ex-
haustivo en el desglose en los factores determinantes de la gra-
vedad y la probabilidad, carece de la determinación de los niveles
equivalentes de riesgo a partir de las diferentes combinaciones de
los parámetros que constituyen la probabilidad y la gravedad.
En este punto, se quiere hacer mención a la Directiva
89/655/CEE y su posterior modificación por la Directiva
95/63/CE, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud
para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los
equipos de trabajo. Estas Directivas se transpusieron al derecho
español, mediante el Real Decreto 1215/1997, que obliga a
las empresas a analizar el estado de su parque de maquinaria y
a establecer un plan de puesta en conformidad del mismo de
acuerdo a las exigencias de los anexos I y II del citado Real
Decreto. En este sentido los equipos de trabajo contemplados
en el apartado 1 del anexo I, entre los que se encuentran las
máquinas, que en la fecha de entrada en vigor del Real Decre-
to 1215/1997 estuvieran a disposición de los trabajadores, de-
berían haberse ajustado a los requisitos del apartado 1 del ane-
xo I de dicho Real Decreto, el 27 de agosto de 1998, y por otro
lado, los equipos de trabajo móviles, ya sean automotores o no
y los equipos de trabajo para elevación de cargas (contempla-
dos en el apartado 2 del anexo I), que estuvieran a disposición

de los trabajadores el 5 de diciembre de 1998, deberán ajustar-
se a tales requisitos en el plazo de cuatro años máximos.
Ocurre que un porcentaje minoritario del parque de máquinas,
las que han sido fabricadas de acuerdo al Real Decreto
1435/1992 (transposición de la Directiva 89/392/CEE y sus pos-
teriores modificaciones, que emanan del art. 100 A del Acta
Única Europea, actual 95 del tratado de Amsterdam, es decir, que
suponen legislación sobre seguridad del producto), se presuponen
conformes a los requisitos esenciales de seguridad incluidos en el
anterior Real Decreto, si están provistas de marcado CE, decla-
ración de conformidad e instrucciones en español, y como ade-
más dichos requisitos son más exigentes que los que figuran en el
anexo I del Real Decreto 1215/1997, esto significa en la práctica
que dichas máquinas no tienen que adecuarse a los requisitos del
mismo (APA, 1999).
Sin embargo, las máquinas antiguas que son la mayoría
dentro del conjunto que compone el parque de máquinas (Ro-
taeche, 1998), deberían estar ya adecuadas a dichos requisitos,
y aunque el propio Real Decreto 1215/1997, señale en su ane-
xo I, que la aplicación de las citadas disposiciones no requerirá
necesariamente de «la adopción de las mismas medidas que las
aplicadas a los equipos de trabajo nuevos», en clara alusión a
los requisitos del Real Decreto 1435/1992, si que es una refe-
rencia obligada y una buena herramienta cara a evaluar los
riesgos de dichas máquinas previamente a su adecuación.
Con respecto a este aspecto, y como ayuda sobre todo en la
fase de identificación de los riesgos, existen en la bibliografía al-
gunas listas de comprobación de los requisitos del anexo I del
Real Decreto 1215/1997, destacamos la aportada por APA (1999).
3.3. MÉTODOS CUANTITATIVOS
Los accidentes mayores o graves son definidos en el art. 3

del Real Decreto 1254/1999 de 16 de julio, por el que se
aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a

los accidentes graves en los que intervengan sustancias peli-
grosas tal como sigue:
«Cualquier suceso, tal como una emisión en forma de fuga o
vertido, incendio o explosión importantes, que sea consecuencia de
un proceso no controlado durante el funcionamiento de cualquier
establecimiento al que sea de aplicación el presente Real Decreto,
que suponga una situación de grave riesgo, inmediato o diferido,
para las personas, los bienes y el medio ambiente, bien sea en el in-
terior o exterior del establecimiento, y en el que estén implicadas
una o varias sustancias peligrosas».
Cuando los riesgos puedan conducir a accidentes graves, la

autoridad competente puede exigir de forma excepcional y si lo
considera apropiado, un análisis cuantitativo de riesgos8, en
cualquier caso puede ser interesante profundizar a nivel cuan-
titativo para poder justificar la adopción de ciertas medidas
que resultan especialmente onerosas, además, en determinadas
situaciones puede ser útil el uso de las técnicas cuantitativas
con el fin de conocer el desarrollo causal de los sucesos a nivel
cualitativo, en términos de frecuencia de ocurrencia. Como ya
sabemos, tras la determinación numérica del riesgo (estima-
ción), aún nos quedaría el paso de la valoración del mismo a fin
de tomar las decisiones oportunas.
Los métodos de tipo cuantitativos van a responder a las
tres cuestiones siguientes:
1. Frecuencia de los sucesos.
2. Gravedad de los daños.
3. Riesgo total resultante.
8
El Real Decreto 886/1988, se encuentra derogado por el actual Real Decreto
1254/1999, de 16 de julio, donde dicha imposición no queda tan explícitamente re-
flejada. Así, en su art.9.1 b. se dice que, habrá que «Demostrar que se han identifi-
cado y evaluado los riesgos de accidentes, con especial rigor en los casos en que es-
tos puedan generar consecuencias graves...», mientras en el Real Decreto 886/1988,
en su art.7.3 se decía «En casos excepcionales, la autoridad competente podrá exigir
un análisis cuantitativo de riesgo».
3.3.1. METODOS PARA EL CÁLCULO

DE LA FRECUENCIA
Para la cuantificación de la frecuencia vamos a utilizar los

datos sobre fiabilidad de los que se disponga información en
los bancos de datos más destacados (ver Tabla 3.39), los obte-
nidos a partir de estos, así como los calculados con respecto a
la fiabilidad humana.
La fiabilidad de los sistemas de componentes (con configu-
raciones básicas como: en serie, en paralelo, en paralelo 2 de 3,
con redundancia pasiva, etc.), está basada en la fiabilidad de sus
componentes, y esta está calculada mediante los modelos de
descripción de la evolución de la tasa de fallos en el tiempo
de los mismos (curva de la bañera), y que se puede modelar se-
gún las zonas de la curva con unas leyes mejor que con otras,
normalmente usando la ley exponencial, la normal, la gamma, la
de weibull, etc. (Tamborero del Pino, 1993, 1994 y 1996). La
Ley Exponencial destaca especialmente y es muy utilizada por
su sencillez, ya que utiliza una tasa de fallos constante y no
contempla los fallos infantiles ni la degradación por envejeci-
miento.
Para los datos de frecuencia de ocurrencia de aquellos su-
cesos de intervención humana, se utilizan las técnicas de aná-
lisis de fiabilidad humana, siendo especialmente útil el método
SHARP, que nos permite seleccionar las operaciones huma-
nas más interesantes a analizar y qué modelo es el más ade-
cuado para la evaluación y cuantificación.
Entre estos modelos para la cuantificación de la probabili-
dad de fallo humano tenemos (DGPC, 1994c):
1. Técnicas de descomposición.
Descomponen la operación en tareas individuales para
las cuales se dispone de datos y así reconstruir posterior-
mente el fallo sobre la base de la estructura lógica de en-
lace de las distintas operaciones y posibilidades de error
asociadas. Dos ejemplos de técnicas de este tipo son:
Tabla 3.39. Bancos de datos sobre de fiabilidad de componentes

Banco Caracteríticas Tipo de datos
WASH-1400 Datos utilizados en el Proporciona tasa de fallos
(1975) análisis probabilista de para distintos modos de
seguridad de las plantas fallos. Considera una dis-
nucleares de Surry y Pe- tribución lognormal.
ach Bottom-II.
RIJNMOND Recopilación de datos bi- Según la fuente (fallos
(1978) bliográficos principalmen- por hora, por demanda,
te WASH-1400/UKAEA año, etc.), proporciona el
(de la United Kingdom rango de variación y los
Atomic Energy Agency. modos de fallo.
BANDAFF El origen de datos es de Indica tasas de fallo por

(1982) la industria Petroquímica. hora o por demanda,
Está basado en datos re- tiempo medio de repara-
cogidos durante el perio- ción, así como el rango de
do 1978-1982. variación de la tasa.
OREDA Sobre componente de pla- Para categorías de com-

(1984) taformas petrolíferas. El ponentes, proporciona el
origen de los datos es de tamaño de la población,
la industria petrolífera. los items totales, tasas de
fallos en valores medios,
máximos y mínimos al
igual que en los tiempos
de reparación.
CRYSTAL Utilizado en la planta nu- Proporciona fallos por
RIVER III clear de Crystal River, hora o por demanda (me-
(1988) con datos de origen nu- diana, el valor correspon-
clear de datos bibliográfi- diente al 5% y al 95%).
cos.
COMPI De distintas fuentes. So- Por categorías, proporcio-

(1989) porte informático. na la tasa de fallos por
hora y permite realizar la
búsqueda por parámetros
distintos.
(FUENTE: DGPC, 1994c:47).
• THERP (Technique for Human Error Rate Pre-

diction): Descrita en el Handbook for Human Re-
liability on with emphasis to Nuclear Power Plant,
y que considera probabilidades condicionadas (la
correcta o incorrecta realización puede influir en la
actuación de la tarea siguiente). También existe el
HERT (Human Error Rate Analisys Technique).
• OAT (Operator Action Tree). De estructura pare-
cida al árbol de sucesos, se descompone a partir de
la base del proceso mental seguido por el operario
antes de la toma de la decisión.
2. Técnicas que evalúan el fallo humano en función del
tiempo disponible para la intervención. HCR. (Human
Cognitive Rate).
Basadas en curvas calculadas en experimentos realizados
durante la formación de operadores de centrales nuclea-
res (en simuladores), se utilizan para representar la toma
de decisiones de los operadores en situaciones de emer-
gencia con poco tiempo de reacción. Proporciona una
probabilidad de fallo.
3. Técnicas tipo Juicio de Expertos.
Como el método TESEO, que se basan en la pondera-
ción de diferentes parámetros que representan los dis-
tintos factores que influyen sobre el desarrollo de la ac-
tividad (entorno, tipo de actividad, capacidad del
operador, etc.). En general se pueden obtener por méto-
dos grupales o por métodos de experto único (Método de
agregados individuales, Delphi, grupal nominal, con-
senso grupal, etc.) (Arquer, 1996)
En cualquier caso, estos métodos sobre la fiabilidad huma-

na pueden aplicarse de forma cualitativa para conocer los erro-
res humanos dominantes y, por ejemplo, servirnos de ayuda
para la planificación de la formación y los entrenamientos.
Bien, entre los principales métodos para el cálculo cuanti-

tativo de las frecuencias tenemos:
1.1. Análisis del árbol de fallos (FTA).
1.2. Análisis del árbol de sucesos (ETA).
1.3. Métodos para la determinación del fallo de modo co-
mún o causa común.
3.3.1.1. Análisis del árbol de fallos (FTA)

Concebido en 1962 por H.A. Watson, de Bell Telefhone
Laboratories, en relación con un contrato de Air Force para
evaluar las condiciones de seguridad de los sistemas de tiro de
los misiles ICBM Minuteman y desarrollado por la Boeing
Aircraft Corporation y la Western Electric. A partir de ahí, ha
sido aplicado en el campo espacial, nuclear, químico, petro-
químico y electrónico (Ramos, 1989).
Previamente debemos identificar mediante el uso de otros
métodos como el análisis preliminar de riesgos o el análisis his-
tórico, los accidentes o «sucesos Top» del que pretendemos en-
contrar las causas básicas y cuantificar su frecuencia de ocu-
rrencia. Consiste en determinar a partir del «suceso Top» o
accidente, los sucesos intermedios y finalmente los sucesos
primarios o básicos que no pueden descomponerse más, pero
con una diferencia con respecto al AMFE (pues podría parecer
muy similar) «el análisis tiene en cuenta, al contrario del aná-
lisis de modos de fallos y sus efectos, la posibilidad de múlti-
ples fallos» (Hauptmanns, 1986:17).
En el proceso deductivo del árbol de fallos destacamos dos
fases claramente:
1. La elaboración del árbol.
2. La cuantificación del árbol.
Por otro lado, para un mejor acotamiento de los resultados
suele recurrirse a otros estudios como el análisis de incerti-
dumbre y las clasificaciones de los sucesos.
Veamos cada una de estas fases (DGPC, 1994c):
1. Elaboración del árbol.

Consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del
Álgebra de Boole, que parte del suceso no deseado o
«suceso Top» para averiguar los orígenes del mismo,
descomponiendo este en «sucesos intermedios» que se
encuadran en el proceso de descomposición del «suceso
Top», y que a su vez pueden seguir descomponiéndose,
hasta llegar a los «sucesos básicos» que no pueden des-
componerse más o llegar a «sucesos no desarrollados»
por falta de información, pero que se caracterizan am-
bos por ser independientes entre ellos y tener asociada
una probabilidad de ocurrencia que puede ser estimada o
calculada (Piqué, 1994).
2. Cuantificación del árbol.

En este proceso se recurre a identificar todas las puertas
lógicas que representan los operadores del álgebra de
sucesos. Las dos puertas lógicas más comunes son la
AND «y» lógico y la OR «o» lógico. En la Tabla 3.40 se
incluyen algunos de los símbolos y puertas lógicas utili-
zadas para el cálculo de árboles de fallos.
A continuación vamos a reducir la lógica del árbol
hasta obtener la combinación mínima de sucesos pri-
marios básicos o no desarrollados cuya ocurrencia si-
multánea garantiza la ocurrencia del propio suceso Top.
Cada una de estas combinaciones, también llamadas
«conjunto mínimo de fallo», corresponde a la intersec-
ción lógica de varios sucesos elementales. Por hipótesis,
los sucesos básicos se consideran independientes, o sea
que la ocurrencia de uno no tiene influencia sobre la
ocurrencia de otro; por lo tanto, la probabilidad de un
conjunto mínimo de fallo viene dada por el producto de
las probabilidades de los sucesos elementales que lo
componen (Teorema de las probabilidades compuestas).

El suceso Top, vendrá representado por la unión lógica
de todos los «n» conjuntos mínimos de fallos y su pro-
babilidad, aplicando el teorema de las probabilidades
totales o de Poincaré, vale:
N N −1 N N − 2 N −1 N
P( Top) = ∑ C − ∑ ∑ C × C + ∑ ∑ ∑ C × C × C +... + C
t =i
i
i =1 j =i +1
i j
i =1 j =i +1 k =i +1
i j k N
( −1) N −1 × Ci × C j × ... ×
Donde Ci representa la probabilidad de un conjunto

mínimo de fallos, siendo as la probabilidad del s-ésimo
suceso básico del conjunto mínimo de p sucesos:
P
Ci = ∏a
s =1
s
En general, suele aproximarse la expresión consi-

derando solo el primer sumando y despreciando la res-
ta de las intersecciones de estos, pues el error es des-
preciable y se facilitan los cálculos, es lo que se conoce
como la simplificación del «suceso raro» (DGPC,
1994c).
Este método se puede aplicar a nivel cualitativo en distintos

casos, pero a nivel cuantitativo suele utilizarse en sucesos com-
plejos para los cuales no es posible obtener la frecuencia.
La técnica es relativamente compleja y tiene que ser apli-
cada por un técnico con preparación adecuada y con supervi-
sión para así garantizar la calidad del estudio. Se requiere toda
la información disponible sobre los diagramas de tuberías, ins-
trumentación, procedimientos de operación y de mantenimien-
to, detalles de diseño, etc. Existen utilidades informáticas que
ayudan a la resolución.
Tabla 3.40. Simbología del árbol de fallos
Origen de salida de una puerta lógica. Fallo o suceso

significativo.
Fallo primario.
Fallo secundario. No requiere más desarrollo

(falta de información).
y
Puerta en «Y».
Puerta en «o».
in
out Transferencia a/o de otros lugares.
(FUENTE: Adaptado a partir de DGPC, 1994c:60).
La dedicación, necesaria para llevar a cabo un análisis de

árbol de fallos a una instalación de unos 50 componentes,
ocuparía en estimación de la Dirección General de Protección
Civil:
• Estudio del sistema (dos días de dedicación).

• Elaboración del árbol (un día).
• Determinación de las frecuencias (un día).
• Cuantificación del árbol mediante ordenador (4 horas).
• Estudio de resultados (dos días).
• Propuestas de mejoras (4 horas).
• Reelaboración del árbol incluyendo mejoras y evalua-
ción (dos días y medio).
Por último, queremos hacer un análisis comparativo entre

el árbol de fallos y el árbol de causas como técnica utiliza-
da en la investigación de accidentes ya ocurridos (ver Ta-
bla 3.41).
Tabla 3.41. Comparación entre árbol de causas y árbol de fallos

Arbol de causas Arbol de fallos
Técnica analítica posterior al acci- Técnica analítica anterior al fallo del
dente y reactiva. sistema y proactiva.
Método inductivo, que partiendo del Procedimiento ascendente de análi-
accidente intenta determinar las cau- sis. Estudia los posibles fallos que
sas básicas. pueda tener un sistema, con anterio-
ridad a que el fallo se manifieste.
Consiste en una representación gráfi- Consiste en una representación gráfi-
ca y lógica de los hechos que ocu- ca y lógica de las combinaciones de
rrieron realmente y que finalmente sucesos posibles, sucesos normales y
condujeron al accidente. anormales que pueden ocurrir en un
sistema y que pueden conducir a un
fallo y en particular a un accidente.
Debido a que el accidente ya ha ocu- La relación entre los hechos que pue-
rrido, no podemos hacer hipótesis por dan dar lugar al fallo o accidente pue-
lo que la relación entre las causas den ser de tipo «y» u «o».
solo puede ser de tipo «y».
Analiza hechos reales y se apoya en Analiza hechos hipotéticos y se apo-
análisis de la seguridad. ya en la fiabilidad de componentes y
del comportamiento humano.
(FUENTE: INSHT, S/fa:43).
3.3.1.2. Análisis de árbol de sucesos (ETA)
Esta técnica es complementaria al árbol de fallos, y con-

siste en desarrollar un diagrama secuencial a partir de «sucesos
iniciadores» o desencadenantes, cuya frecuencia de ocurrencia
se conoce (datos bibliográficos, opinión de expertos, etc.) o se
ha estudiado generalmente mediante el árbol de fallos (como
se verá en el método del análisis de causas-consecuencias),
para averiguar por un lado las diferentes secuencias de sucesos
accidentales o factores condicionantes que se pueden desen-
cadenar; y por otro, para conocer las posibles consecuencias y
probabilidades de los diferentes accidentes que puedan pro-
ducirse de forma que a partir de este conocimiento se pueda

comprobar que las medidas preventivas existentes o previstas
son suficientes para limitar o reducir los efectos no deseados.
Esta comprobación de que dichas medidas son suficientes,
vendrá determinada por el análisis probabilístico del árbol. El
método se muestra especialmente útil para describir fugas de
productos según sus características y el entorno en el que tiene
lugar.
No es una técnica muy laboriosa y no requiere gran prepa-
ración para su uso, aunque sí el conocimiento de los fenómenos
en juego. Facilita la labor el hecho de ser un método inductivo
en el que el proceso mental coincide con el sentido cronológi-
co de los sucesos que pueden ocurrir.
Normalmente los sucesos accidentales o factores condicio-
nantes van a corresponder a funciones de seguridad, funciones
que podrán ser de muchos tipos, como por ejemplo: sistemas
automáticos de seguridad, alarmas de aviso y la consiguiente
respuesta de los operarios, barreras o sistemas de contención
para limitar las consecuencias, etc., que en el caso de los suce-
sos iniciadores es lo que se denominan sistemas «frontales» de
seguridad, o sistemas de seguridad primarios, frente a los sis-
temas de seguridad «redundantes» o «soporte», que son los
que deben actuar para garantizar la eficacia de los primeros o
bien cuando se produce un fallo de respuesta de los mismos
(por supuesto hay que incluir el comportamiento humano pre-
visto en las distintas circunstancias). Deben considerarse tam-
bién aquellas circunstancias que puedan tener un papel adverso
en el desarrollo secuencial de sucesos (de día o de noche, con-
diciones meteorológicas, ignición o no, cubeto de retención o
no, etc.).
Es necesario comentar que la respuesta de los dispositivos y
funciones de seguridad se va a considerar de tipo binario, las si-
tuaciones intermedias en función de los diferentes rangos de
respuesta suelen ser traducidas a una de las opciones binarias, a
la más próxima desde el punto de vista de la seguridad. La
probabilidad de los sistemas de seguridad soporte debe tenerse
en cuenta o incluirse integrándola en la fiabilidad de respuesta

del conjunto con el sistema frontal (Bestratén, 1993).
Generalmente el método sigue las siguientes etapas (DGPC,
1994c):
1. Construcción de los árboles de sucesos.

Partiendo del suceso iniciador en la izquierda, se plan-
tean sistemáticamente dos ramas hacia la derecha, re-
presentando en la parte superior el éxito u ocurrencia
del suceso condicionante y en la parte inferior el fra-
caso o la no ocurrencia del suceso condicionante. Ob-
tendremos 2N combinaciones, aunque debido a la de-
pendencia entre los sucesos puede ocurrir que la
ocurrencia o éxito de una de ellas pueda eliminar la po-
sibilidad de otros, y por tanto se reduzca el número de
secuencias.
2. Cuantificación del árbol.

El suceso iniciador posee un valor de frecuencia «f», al
igual que los «N» factores condicionantes o sucesos ac-
cidentales, estos están definidos por su probabilidad de
ocurrencia pi(i = 1, N). Los sucesos complementarios a
estos tendrán asociada una probabilidad de ocurrencia
igual a 1 – pi(i = 1, N).
Puesto que los factores condicionantes se consideran
sucesos independientes, cada una de las secuencias tiene
asociada una frecuencia fs, con un valor:
fs = f × ∏ pi × (1 − p j ) con i = 1, Ni , j = 1, n j
i⋅ j
Donde:
Ni, es el número de sucesos de éxito de la secuencia s.
Nj, es el número de sucesos de fallo de la secuencia s.
De forma que la suma de las frecuencias de todas las

secuencias accidentales es igual a la frecuencia del su-
ceso iniciador.
∑ fs = f
Tras la construcción y cuantificación del árbol, será útil
clasificar las respuestas en categorías de similares conse-
cuencias, para el posterior estudio del modelo de consecuen-
cias.
3.3.1.3. Métodos para la determinación del fallo de modo

común o causa común
Si se produce el fallo simultáneamente de dos componentes,

puede haber sucedido una de las dos cosas siguientes (DGPC,
1994c):
1. El fallo simultáneo sin ninguna relación entre ambos

fallos (son sucesos independientes). Constituyen los ti-
pos de fallos contemplados en los métodos anterio-
res.
2. El fallo simultáneo con relación entre ambos (son suce-
sos dependientes).
Los fallos dependientes son un porcentaje importante, y

merecen un comentario por ser especialmente graves en el
caso de componentes, sistemas o subsistemas con redundan-
cias. Vamos a distinguir los siguientes tipos de fallos con cau-
sa común (Hauptmanns, 1986):
• Fallos debidos a dependencias funcionales.

Debidos a componentes, sistemas o subsistemas compar-
tidos (suministro de energías, etc.), si este tipo de fallos no
es identificado en el árbol de fallos, quedará enmascarado

y la probabilidad del suceso Top, quedará subestimada,
sin embargo este tipo de fallos de causa común es el más
fácilmente identificable en el árbol de fallos.
• Fallos de componentes, sistemas o subsistemas redun-

dantes (fallos secundarios).
Similares o idénticos y que se producen como conse-
cuencias de un fallo único inicial. Ejemplo: rotura de
una tubería que como consecuencia rompiese otra cer-
cana. Más difícilmente identificado en el árbol de fa-
llos.
• Fallos debido a dependencia de origen, fabricación u

operación.
Componentes manufacturados por un mismo fabricante
pueden presentar similitud de comportamiento en cuan-
to a fallo.
En estos casos se suele usar una de las siguientes técnicas

de evaluación:
• Acotación de dependencia, entre dos valores de máxima y

mínima dependencia.
• Acoplamiento, variante del anterior pero considerando
diferentes grados de dependencia o niveles de acopla-
miento.
• Factor β, definiendo el factor β como el cociente entre las
tasas de fallo del componente correspondiente a fallos
de causa común y la tasa de fallos global.
Exiten programas para calcular el modo de fallo común: en-

tre otros COMCAN, BACKFIRE, SETS, etc.
3.3.2. Metodos para el cálculo del alcance de efectos
Esta fase es relativamente compleja, sobre todo para el

caso de sustancias químicas, ya que consiste en simular el
comportamiento real del accidente y cada caso supone en si un
modelo específico y ciertamente complicado (Turmo y Cuscó,
1993, Turmo, 1993), además, deben conocerse las condiciones
iniciales, características fisico-químicas, características del
medio donde se dispersa, escenario en el que tiene lugar el ac-
cidente, etc.
La Figura 3.8, muestra las posibles secuencias de sucesos a
partir de la fuga o derrame, explosión o rotura de equipo. En
primer lugar es importante distinguir entre escape instantáneo
que correspondería al colapso del recipiente (donde todo el
fluido está inmediatamente disponible para la dispersión en la
atmósfera, su evaporación o su extensión en el suelo) o semi-
continuo, producto de una perforación o fisura lo suficiente-
mente pequeña como para que la duración del proceso de des-
carga sea significativa, por lo que las condiciones en el
recipiente irán cambiando con el tiempo. Así mismo el estado
físico del material que se escapa, la localización de la rotura,
las caracteristicas de toxicidad, inflamabilidad, explosividad,
entorno del escape y condiciones ambientales, fracción de va-
por en los escapes bifásicos y por lo tanto caudal, etc., van a ser
fundamentales para determinar la evolución del escape (Santa-
maría y Braña, 1998).
En la Tabla 3.42, quedan clasificados los modelos más
utilizados. A pesar de que se usan numerosas simplificacio-
nes, la complejidad resulta evidente a la vista de la gran can-
tidad de fenómenos que pueden ocurrir y de la dificultad in-
trínseca del estudio del comportamiento termodinámico y
mecánico de los fluidos. Como base fundamental para el cál-
culo de los efectos físicos de la liberación incidental de mate-
riales peligrosos, se vienen utilizando los modelos publicados
por TNO en su Libro amarillo de Van Buijtenen y en su soft-
ware EFFECTS.
Tabla 3.42. Modelos de cálculo del alcance de efectos
1. Modelos de cálculo de fugas y derrames:

1.1. Gases y vapores
1.2. Líquidos
1.3. Bifásicos
2. Modelos de cálculo de áreas de charco:

2.1. Líquidos
2.2. Gases licuados
2.3. Charcos incendiados
3. Modelos de cálculo de evaporación:

3.1. Líquidos evaporantes
3.2. Gases licuados
4. Modelos de cálculo de dispersión de gases y vapores:

4.1. Dispersión de chorro turbulento de gases y vapores
4.2. Dispersión de gases neutros y ligeros a baja velocidad
4.3. Dispersión de gases pesados a baja velocidad
5. Modelos de cálculo de explosiones:

5.1. Explosiones confinadas
5.1.1. Explosiones físicas
5.1.2. Explosiones químicas
• De mezclas inflamables de gases
• De mezclas inflamables de polvo
• De reacciones fuera de control
5.2. Explosiones semiconfinadas
5.3. Explosiones no confinadas
5.4. Alcance de fragmentos
6. Modelo de cálculo de radiación térmica
7. Casos singulares
7.1. BLEVE
7.2. Boil Over
7.3. Roll Over
ACCIDENTES
3 20 1
FUGA O DERRAME EXPLOSIÓN DE UN ROTURA DE
DE FLUIDO RECIPIENTE A PRESIÓN UN EQUIPO
4
CAUDAL DEL ESCAPE
5 15 16
FASE
FASE GAS BIFÁSICO
LÍQUIDA
6
CHORRO 19 21
JET CHARCO
BLEVE
EVAPORACIÓN
7
IGNICIÓN 17
POSIBLES CONSECUENCIAS
INSTANTÁNEA CHARCO
8 18
Dardo IGNICIÓN
de fuego
(Jet Fire)
10
FORMACIÓN DE UNA
NUBE DE GAS
12
IGNICIÓN
13 15
Bola de Fuego
UVCE
(Fire Ball)
MENORES MAYORES
23 9 14 2
DAÑOS
FLUJO TÉRMICO SOBREIMPRESIÓN PROYECCIÓN

TOXICIDAD
FRAGMENTOS
11 22
DAÑOS
DIFUSIÓN Y
EXTENSIÓN
DISPERSIÓN
DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE DAÑO
(FUENTE: Ruiz Iturregui, J, M,1989:26).

Figura 3.8. Árbol de posibles consecuencias
3.3.3. Metodos para el cálculo de daños
El cálculo de daños tiene que ser evaluado con posteriori-

dad al cálculo de los efectos físicos del propio siniestro y tiene
por objeto analizar la agresión del accidente sobre el medio que
rodea a la instalación (DGPC, 1994c).
Para tal cálculo, deberían estudiarse:

• Los efectos sobre las personas (zonas de intervención,
alerta, etc.).
• Los efectos sobre las instalaciones (distancias correspon-
dientes al umbral de daños reparables, destrucción total,
efectos sinérgicos, dominó, etc.).
• El efecto sobre el medio ambiente (atmósfera, agua, te-
rreno, biotopos, etc.).
• Una estimación de la incertidumbre del resultado obteni-
do (modelos de vulnerabilidad de las personas por acci-
dentes graves: método Probit).
• El cálculo de víctimas deberá ponderarse con las distintas
condiciones meteorológicas.
El método Probit (Probability Unit), es un método que par-

te de una manifestación física de un incidente y nos da como
resultado una previsión de los daños a las personas expuestas al
incidente (número de heridos, número de víctimas, etc.).
La fórmula empleada para este modelo de vulnerabilidad se
basa en una función matemática de carácter empírico extraída
de estudios experimentales:
Pr = a + b · ln V
Donde:
Pr : Función «Probit» de probabilidad de daño sobre la po-
blación expuesta.
a : Constante dependiente del tipo de lesión y tipo de car-
ga de exposición.
b : Constante dependiente del tipo de exposición.
V : Variable que representa la carga de exposición.
El valor Probit permite determinar el porcentaje de la po-

blación expuesta que se verá afectada por un determinado nivel
de lesiones o por muerte a causa de una determinada carga de
exposición.
La variable dependiente Pr se establece como una variable

aleatoria según una distribución normal, con valor medio de va-
lor 5 y desviación estándar de valor 1 (50% correspondiente al
valor 5) (Turmo, 1991).
En este sentido existen ecuaciones Probit de vulnerabilidad
para (TNO y APA, S/f):
1. La inhalación de sustancias tóxicas (intoxicación).
En este caso:
V = Cn · t; luego: Pr = a + b · ln Cn · t
Siendo:
C : Concentración (ppm=partes por millón).
t : Tiempo de exposición (minutos).
n : Exponente sin dimensiones (0,6-3).
Se dispone de valores para a y b tabulados para las sus-
tancias más tóxicas y comunes. Esta ecuación no es apli-
cable para concentraciones relativamente bajas y tiempos
de exposición muy prolongados, su uso está restringido a
consecuencias agudas e inmediatas. Igualmente, debe te-
nerse en cuenta que la población que efectivamente está en
riesgo es la ubicada en los exteriores, ya que los individuos
que se encuentran en los lugares cerrados se pueden con-
siderar al abrigo de los efectos letales.
2. Las radiaciones térmicas (quemadura).

En este caso, si tenemos escapes de gases inflamables y
líquidos inflamables, se puede producir un charco ar-
diendo, una explosión o un chorro con llamarada, y la ra-
diación térmica será la principal causa de lesiones. El
método supone que todo aquel que se encuentre en el in-
terior de la nube ardiendo morirá, y que los que se en-
cuentren en la zona externa de la nube se verán afectados
en función de la distancia y el tiempo, aunque este se
considerará breve.
El grupo TNO, nos presenta distintas ecuaciones Pro-

bit (con t para el tiempo e I para la intensidad de radia-
ción térmica en W/m2) para incendios de tipo fogonazo
(flash fire), en el caso de:
• Personas protegidas con ropas:
Pr = –37,23 + 2,56 · ln(tI4/3)
• Sin protección:
Pr = –36,38 + 2,56 · ln(tI4/3)
• Afectados con quemaduras de 2.o grado:
Pr = –43,14 + 3,0188 · ln(tI4/3)
• Afectados con quemaduras de 1.er grado:
Pr = –39,83 + 3,0186 · ln(tI4/3)
3. Las explosiones (sobrepresión).

En este caso se hace una distinción entre consecuencias
directas (lesiones pulmonares y tímpanos) e indirectas
(lesiones por proyección de fragmentos y por impacto
del cuerpo contra obstáculos). Eisenberg propone las si-
guientes ecuaciones:
• Muerte por lesiones pulmonares:
Pr = –77,1 + 6,91 · ln(P)
Con P como sobrepresión máxima en N/m2.
• Rotura de tímpano:
Pr = –15,6 + 1,93 · ln(P)
• Muerte por impacto del cuerpo:
Pr = –46,1 + 4,821 · ln(J)
Con J como el impulso en N·s/m2.
• Lesiones por impacto del cuerpo:
Pr = –39,1 + 4,45 · ln(J)
3.3.4. Métodos para el cálculo del riesgo total resultante

En esta fase nos dispondríamos a emitir un juicio sobre la
tolerabilidad o aceptación del mismo. La dificultad estriba en
la elección del criterio, el cual se basará en las diferentes defi-
niciones del riesgo (especialmente en la de riesgo individual y
social), de forma que según cada definición, el criterio de tole-
rabilidad podrá ser distinto.
En este sentido, tanto el Royal Society Study Group
(RSSG) que publicó en 1983 un estudio sobre la evaluación del
riesgo, como el Health and Safety Executive proponen un ries-
go individual intolerable de 10–3/año, considerando como acep-
table o trivial un riesgo de 10–6/año e incluso 10–5/año, en cual-
quier tipo de circunstancias. Según estos organismos, entre
ambos valores deberán tomarse medidas preventivas para la re-
ducción del riesgo.
Sin embargo el riesgo individual es a menudo una condi-
ción insuficiente, ya que existe un rechazo por parte de la so-
ciedad a la posibilidad de que un accidente pueda provocar un
número elevado de muertes. Por otra parte el riesgo individual
puede ser aceptable según los criterios anteriores aún cuando
exista un riesgo social alto. Así el RSSG no sugiere ningún va-
lor máximo para este riesgo, mientras que el Advisory Com-
mitee on Major Hazards indica que cualquier accidente grave
en una instalación no nuclear que pudiera implicar 10 o más
muertes debería tener una probabilidad menor de 10-4 por año,
aunque se considera que 2,10-4 podría ser el umbral de riesgo
socialmente tolerable.
Como índice representativo de determinados sectores te-
nemos el FAR (Fatal Accident Rate), que se define como el
número de accidentes mortales por 108 horas de exposición a
un peligro (equivale a 1.000 empleados trabajando durante
toda la vida) y que en la industria química según Kletz, se en-
cuentra alrededor de 4,2 debidos a riesgos convencionales y 2
por riesgos químicos. Como datos FAR por actividades pu-
blicados por la Administración británica en 1979, disponemos
de la (DGPC, 1994c):
Tabla 3.43. Valores FAR en función de la actividad

Actividad FAR
Industria de la confección 0,15
Permanecer en casa 1,0
Industria del automóvil 1,3
Industria de la madera 3,0
Industria química británica 4,0
Industria mecánica 7,0
Agricultura 10,0
Minería 12,0
Industria Pesquera 35,0
Construcción 64,0
Aviación 250
Boxeo profesional 7.000
Viajar en coche 57
Vida en el hogar 3
En cuanto a los riesgos individual y social, estos se repre-

sentan generalmente en curvas de isoriesgo uniendo puntos de
igual riesgo alrededor de la instalación, e identificando las áreas
de especial vulnerabilidad, o también en gráficas de frecuencia-
número de victimas, u otras de similares características.
Otra técnica utilizada en este momento de la valoración es el
análisis de sensibilidad de los resultados, realizado en función
de las medidas preventivas que se pueden adoptar, y que resul-
ta muy útil a la hora de decidir las medidas que hay que im-
plantar.
4
Métodos complejos
de evaluación de riesgos.
Higiene Industrial, Ergonomía
y Psicosociología Aplicada
4.1. LOS RIESGOS HIGIÉNICOS.

LA HIGIENE INDUSTRIAL
En este subepígrafe vamos a describir las principales etapas

del procedimiento general de evaluación de los riesgos higiéni-
cos, sin entrar a describir los numerosísimos métodos existentes
para cada tipo de contaminante del medioambiente de trabajo,
que serían más que suficientes para escribir una enciclopedia.
Sobre estos riesgos conviene destacar dos características, en
primer lugar la existencia de tecnología relativamente econó-
mica para cuantificar la intensidad con la que se encuentran
presentes los contaminantes ambientales (medida de concen-
traciones, niveles de ruido o radiación, etc.). En segundo, la
creciente disponibilidad de datos que relacionan dicha intensi-
dad con los daños a la salud que se puede esperar que aparez-
can, como consecuencia del contacto entre el hombre y los
contaminantes (exposición).
En estos tipos de contaminantes, la intensidad suele expre-
sarse como dosis (dosis efectiva mínima, dosis efectiva 50 y
dosis efectiva máxima o dosis letales) (Fremap, 1992a), con-
cepto que corresponde tanto a la cantidad inhalada por unidad
de tiempo en el caso de contaminantes químicos, como a la
191
energía recibida por unidad de tiempo, en el caso de contami-

nantes energéticos. El daño suele expresarse como el porcen-
taje de trabajadores que padecerán una determinada patología
(enfermos) al cabo de una exposición que dure toda la vida la-
boral: dicho porcentaje se denomina «respuesta».
La relación existente entre la intensidad del factor de riesgo
y el daño que produce suele denominarse «dosis-respuesta»
(ver Figura 4.1). Dicha relación no es conocida con detalle más
que para un número muy limitado de contaminantes higiénicos,
existiendo tan solo datos parciales para la mayoría de aquellos.
A fin de proteger la salud de los trabajadores, los gobiernos
nacionales (o las organizaciones supranacionales, como la
Unión Europea) suelen establecer reglamentariamente limita-
ciones a la intensidad con la que pueden estar presentes los
contaminantes higiénicos en los puestos de trabajo, dichas li-
mitaciones suelen definirse, para los contaminantes químicos,
como el valor máximo admisible de la concentración media
existente en el puesto de trabajo durante un cierto periodo de
referencia, que suele ser la jornada de trabajo estándar de ocho
horas. Para otros tipos de contaminantes se adoptan criterios
equivalentes (nivel de ruido, intensidad de radiación, etc.).
100 RESPUESTA
75
50
25
0 10 20 30 40 50 60 7 0 80 90 100
DOSIS
(FUENTE: Castejón Vilella, E, 1995:8).

Figura 4.1. Relación dosis-respuesta.
MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS. HIGIENE INDUSTRIAL... 193
En realidad, a cada nivel de dosis corresponderá un nivel

de respuesta o porcentaje de enfermos; por lo tanto, para
cualquier límite que se tome para la dosis, o dosis máxima,
existirá una determinada respuesta tolerada máxima o daño
socialmente admitido (Límites de exposición profesional,
TLV’s, BEI’s, BLV’s, Criterios NIOSH, AAOO, BOSH,
IVO, CCP, etc.).
En el sentido de lo comentado hasta aquí, y para el cálculo
de la magnitud del riesgo, tendremos que el periodo de tiempo
significativo será la totalidad de la vida laboral, y el daño es-
perado, la diferencia entre la respuesta a la dosis recibida y
la respuesta a la dosis máxima tolerada. Además, puesto que la
relación entre la dosis y la respuesta se considera biunívoca (ya
que no podemos considerar en la mayoría de los casos los fac-
tores intrínsecos adicionales, susceptibilidad, sexo, edad, etc.,
ni alguno de los extrínsecos adicionales, hábitos alimenticios,
alcohol, tabaco, etc.), nos será más simple comparar dosis que
respuestas para el cálculo del riesgo (Castejón, 1995).
En este contexto, conviene definir la Higiene Industrial,
que es la técnica no médica que se encarga de estudiar las re-
laciones y efectos que produce sobre el trabajador el contami-
nante (físico, químico y biológico) existente en su lugar de
trabajo. La Higiene Industrial puede clasificarse en cuatro ra-
mas (Fundación Mapfre, 1996):
• Higiene Teórica: Esta rama trata de analizar las relacio-

nes dosis-respuesta y establecer estándares de concen-
tración.
• Higiene de Campo: Es la rama que estudia la situación
higiénica en el ambiente de trabajo (detección de los con-
taminantes, tomas de muestras, etc.).
• Higiene Analítica: Realiza la determinación cualitativa y
cuantitativa de los contaminantes.
• Higiene Operativa: Lleva a cabo la elección y la reco-
mendación de los métodos de control.
Vemos pues, que todas las ramas son necesarias para llevar
a cabo la evaluación de los riesgos, y aunque este trabajo no
pretende ser un tratado de Higiene Industrial, consideramos
obligado que al menos hagamos algunas precisiones.
Así por ejemplo, los contaminantes pueden clasificarse en:
• Químicos:
1. Sólidos (polvo, humo, etc.).
2. Líquidos (niebla, bruma, etc.).
3. Gaseosos (gas, vapor, etc.).
• Físicos:
1. Ruido.
2. Vibraciones.
3. Termohigrométricos.
4. Presión.
5. Campos electromagnéticos.
6. Etc.
• Biológicos:
1. Virus.
2. Bacterias.
3. Protozos.
4. Etc.
Otra clasificación que podemos hacer es teniendo en cuen-

ta el efecto fisiopatológico que producen en el hombre:
• Asfixiante.
• Tóxicos.
• Cancerígenos.
• Sistémicos.
• Alérgico.
• Irritantes.
• Neumoconiótico.
• Corrosivo.
• Mutógeno.
• Teratógeno.
• Infeccioso y/o parasitario.
• Etc.
Además, en el ambiente de trabajo pueden existir uno o

varios contaminantes, por lo que los efectos pueden ser:
• Simples: producidos por el contaminante en cuestión de

forma aislada.
• Aditivos: cuando varios actúan sobre el mismo órgano.
• Potenciadotes: cuando unos contaminantes potencian el
efecto de otros.
Por otro lado las vías de entrada en el organismo de los con-

taminantes son varias:
• Respiratoria.
• Cutánea.
• Digestiva.
• Absorción mucosa.
• Parenteral.
En cuanto a las formas de expresar las concentraciones,

estas son muy numerosas: p.p.m., mg/m3,atm, lux, dB, etc.,
mientras que al tratarse de contaminantes de muy distinta na-
turaleza, los dispositivos para su identificación, medición y
toma de muestras son muy específicos y distintos.
4.2. EL PROCESO DE EVALUACIÓN

DEL RIESGO HIGIÉNICO
En general, será el «higienista de campo» el protagonista de

la evaluación de los riesgos, pues el realizará el estudio y re-
conocimiento del ambiente y condiciones de trabajo, identifi-

cando y evaluando los riesgos higiénicos y sus posibles causas,
y para esto se apoyará en la encuesta higiénica y los datos su-
ministrados por la Higiene Analítica, que contrastará con los
valores suministrados por la Higiene Teórica, para a partir de
esta, estudiar y proponer las medidas de control más adecuadas
mediante la Higiene Operativa.
Respecto a la complejidad del asunto, hay que pensar que
en los procesos de producción puede haber una gran variedad
de agentes contaminantes, que se presentarán de forma distinta
en las diferentes fases del proceso, y en los que además se rea-
lizarán distintas tareas por parte de los operarios, variando las
distancias a las fuentes de emisión, la frecuencia de exposición,
las corrientes de aire, etc.
Además, los equipos de medición pueden introducir incer-
tidumbres. En cualquier caso, ante esta situación es necesario
encarar una estrategia de muestreo que asegure la representati-
vidad de la muestra que se tome en el puesto de trabajo del
contaminante.
En este sentido la estrategia comprende dos fases:
1. La evaluación de la exposición laboral, que comparare-

mos con el valor límite.
2. Mediciones periódicas de comprobación de que las con-
diciones de exposición no han cambiado.
En el caso de agentes químicos en la atmósfera de trabajo,

las normas UNE-EN 689 sobre «Atmósferas en el lugar de
trabajo. Directrices para la evaluación de la exposición por in-
halación de agentes químicos para la comparación con los va-
lores límites y estrategia de la medición» y UNE-EN 482 sobre
«Atmósferas en el lugar de trabajo. Requisitos generales rela-
tivos al funcionamiento de los procedimientos para medición
de agentes químicos», sin olividarnos de la guía del
R.D. 374/2001 sobre agentes químicos, nos indican los proce-
dimientos a seguir específicamente para los contaminantes quí-
micos, aunque muchos de los aspectos tratados pueden utili-

zarse en otros tipos de contaminantes higiénicos.
Generalizando, ante un problema de higiene industrial, la
actuación del higienista en la evaluación de la exposición sue-
le seguir los siguientes pasos:
1. Encuesta higiénica.
2. Evaluación de la exposición.
3. Evaluación del riesgo.
4. Selección de medidas de prevención y control del riesgo.
Pasamos a continuación a detallar cada uno de los cuatro
pasos enumerados.
1. La encuesta higiénica
En primer lugar hay que aclarar que existen muchos tipos

de encuestas higiénicas, una de las posibles clasificaciones es la
realizada en función de la técnica de Higiene Industrial que
la utiliza, aunque en este apartado nos referimos a la encuesta
higiénica que emplea en la Higiene de Campo. La encuesta no
es más que la recopilación de datos referentes al trabajo, la vida
extralaboral, y otros datos que puedan tener alguna influencia
sobre la exposición del trabajador a los agentes contaminantes.
En definitiva, se trata de identificar las exposiciones poten-
ciales y los factores de exposición en el lugar de trabajo, así
como las variables relacionadas con las actuaciones y com-
portamiento del individuo.
Entre otros datos podemos recopilar los siguientes:
• Productos manipulados en el puesto de trabajo.

• Productos que por alguna causa puedan hallarse presentes
en la zona de trabajo, aunque no se manipulen.
• Composición de los productos.
• Contaminantes físicos presentes (ruido, condiciones tér-
micas, radiaciones).
• Tiempo de exposición laboral a cada contaminante, diario

y semanal.
• Actividades extralaborales con posible exposición y tiem-
po de exposición.
• Hábitos de trabajo que puedan implicar riesgo.
• Habituación a otros tóxicos: tabaco, alcohol, droga.
• Manifestaciones patológicas, si se han presentado.
• Datos referentes al proceso de producción y al tipo de tra-
bajo efectuado.
• Tiempo de permanencia en el puesto.
• Resultados de los reconocimientos médicos efectuados.
2. Evaluación de la dosis incorporada al organismo

Una vez definidos los contaminantes que pueden estar pre-
sentes en el puesto de trabajo, si son susceptibles de crear un
riesgo, se evalúa la dosis incorporada al organismo, previa
evaluación de la exposición.
Dicha exposición puede llevarse a cabo en 3 etapas:
• Una estimación inicial. De acercamiento mediante el co-
nocimiento de las fuentes emisoras, el ritmo de produc-
ción, la dispersión de los agentes debida al movimiento
del aire, etc.
• Un estudio básico. Que ya proporciona una información
cuantitativa mediante las mediciones anteriormente reali-
zadas, mediciones en instalaciones o en procesos de tra-
bajo, etc.
• Un estudio detallado. El estudio detallado tiene por obje-
to suministrar información válida y fiable sobre la expo-
sición, cuando está próxima al valor límite.
Para la evaluación de la dosis, en el caso de contaminantes
químicos, el primer paso es confirmar o descartar la posible in-
corporación por vías distintas a la respiratoria, que son difícil-
mente evaluables.
Si pueden presentarse otras vías, sería conveniente un con-

trol biológico además del control ambiental. Sin embargo, no
todos los productos permiten una fácil detección de sus meta-
bolitos en sangre u orina. Por tanto, el procedimiento a seguir
debería ser poner los medios para evitar vías de incorporación
distintas a la respiratoria y evaluar esta última.
Para la evaluación de la dosis inhalada o recibida, se pla-
neará una estrategia de muestreo. Dicha estrategia consiste
en decidir los puestos a muestrear, el numero de muestras a to-
mar y su distribución en la jornada o periodo de definición, la
norma de muestreo adecuada, las operaciones que interesa
evaluar, etc.
En cuanto a la selección de los trabajadores para las medi-
ciones de la exposición, puesto que tomar una muestra repre-
sentativa de trabajadores exigiría elegir normalmente un nú-
mero muy importante de ellos, y se correría el riesgo de no
considerar a trabajadores altamente expuestos, lo recomendable
es clasificar a los trabajadores en grupos homogéneos, y tomar
de cada grupo una muestra representativa.
Fundamental es el juicio profesional de la homogeneidad en
la evaluación, aunque como regla general consideraremos ho-
mogéneo un grupo en el que la exposición de cada uno de los tra-
bajadores sea mayor que la mitad o menor que el doble de la me-
dia aritmética del grupo, en el caso de contaminantes químicos.
En cuanto al tamaño de la muestra, como regla general de-
berá hacerse en al menos un trabajador de cada diez en un
grupo homogéneo, aunque será preciso el criterio profesional
del técnico. Obviamente, cuando la exposición se produce me-
diante picos, es necesario evaluarla utilizando los requisitos
de los límites de corta duración.
Como criterio de seguridad, cuando la media aritmética de
las mediciones de exposición está próxima a la mitad1 del valor
límite, es probable que algunos resultados superen dicho valor.
1
Obviamente, no será lo mismo en contaminantes químicos que en la exposi-
ción al ruido.
En concreto para un contaminante cuyo estándar abarque un

periodo de definición de ocho horas o para una jornada de
ocho horas de duración, las distintas estrategias según NIOSH
son (Fundación Mapfre, 1996:159):
• La muestra única de periodo completo: Se toma durante

la totalidad de la jornada o tiempo de definición estándar.
• Muestras consecutivas de periodo completo: A lo largo
de toda la jornada se obtienen dos o más muestras de
igual o distinta duración.
• Muestras consecutivas de periodo parcial: Tomas de
igual o distinta duración cubren parte del tiempo de ex-
posición o definición del estándar.
• Muestras puntuales: Por imposición del sistema de
muestreo (por ejemplo, medidores de lectura directa no
continua) el periodo de toma de muestras se reduce a mi-
nutos o segundos.
Tabla 4.1. Número mínimo de muestras por jornada de trabajo

en función de la duración de una muestra
Duración de la muestra N.o mínimo de muestras

por jornada de trabajo
10 s 30
1 min 20
5 min 12
15 min 4
30 min 3
1h 2
>2h 1
(FUENTE: UNE-EN 689:1995.)
Cada estrategia de muestreo tiene sus ventajas e inconve-

nientes, pero estrictamente la óptima, dejando aparte los costes,
es la estrategia de mediciones consecutivas de periodo completo.
Una vez decidida la estrategia de muestreo, se deben tomar
las muestras, muestras que exigirán instrumentación diferente
para el caso de contaminantes químicos, físicos o biológicos.
Lo normal es muestrear a la altura de la zona de respiración,
audición, etc.
Como orientación de la enorme variedad de elementos para
la obtención de la muestra, y por lo tanto de la extensión del
tema, exponemos una lista de métodos de muestreo y disposi-
tivos (Fundación Mapfre, 1996):
• Medio ambiente químico:

— Muestreo activo.
Medición directa de contaminantes: Según se trate de
gases y vapores (colorimétricos, eléctricos, térmicos, qui-
mielectromagnéticos, electromagnéticos, magnéticos,
etc.), aerosoles (ópticos, eléctricos, piezoeléctricos, etc.).
Toma directa de muestras de aire: Bolsas inertes y je-
ringas (sobre todo para contaminantes en forma gaseosa).
Concentración de los contaminantes sobre un soporte
de captación: Soluciones absorventes (impingers o bor-
boteadores), membranas porosas (con filtros de mezclas
de esteres, de celulosa, fibra de vidrio, cloruro de polivi-
nilo, treflón, plata, etc., si son en forma de polvo ciclón,
impactador en cascada, captador de partículas respira-
bles), sólidos absorventes (carbón activo, gel de sílice,
hopcalita, alúmina y polímeros porosos XAD, poropak,
Chromosorb, tenax, etc.).
— Muestreo pasivo.
Captadores pasivos para compuestos orgánicos ines-
pecíficos y específicos para formaldehido, óxido de eti-
leno y ciertas sustancias inorgánicas.
— Muestreo biológico.
Aire exhalado (viales) y sangre y orina (análisis clí-
nico).
• Medio ambiente físico:

Ruido (sonómetros convencionales o integradores,
dosímetros, analizadores de distribución estadística, ana-
lizadores de frecuencia)
Vibraciones (equipos mecánicos, e integrados por sis-
temas mecánicos, eléctricos y ópticos)
Ambiente térmico (termómetros de bulbo, termopares,
termorresistencias y termistores, termómetro húmedo, hi-
grómetros, anemómetros, termoanemómetros, velóme-
tros, etc.).
Radiaciones (dosimetros de área: detectores de cente-
lleo, detectores de semiconductores, cámaras de ioniza-
ción, contador proporcional, contadores Geiger-Müller;
dosímetros personales: cámaras de ionización de bolsillo,
dosímetros de película, dosímetros termoluminiscentes.
Iluminación y ambiente cromático (luxómetros).
• Medio ambiente biológico:

Técnicas de muestreo ambiental de microorganismos
(sedimentación, recogida en medio líquido, filtración,
impactación mediante el Recolector de Andersen de 6
niveles o de 1 nivel, recolector de hendidura CASELLA,
Recolector de RCS, Muestreador SAS, etc.), Técnicas
de muestreo de microorganismo en superficies (placa de
contacto y Frotis).
El segundo paso en la evaluación es analizar la representa-

tividad de los resultados obtenidos, para lo cual se realiza un
tratamiento estadístico de los datos. Hay que tener presente
una serie de errores, valga como ejemplo el caso del accidente
nuclear de Chernobil, donde los errores de evaluación durante

el mismo se estiman del orden del 50% (Calvo, 1997).
Los errores se pueden clasificar en (Fremap, 1992a):
• Errores sistemáticos en el proceso de medición, en la ca-
libración, por mal uso del equipo, por error de transcrip-
ción de los datos aportados por el propio método, errores
subjetivos del propio higienista, errores vinculados a las
condiciones meteorológicas, etc.). Estos errores no pue-
den ser tratados estadísticamente.
• Error aleatorio debido a errores en los equipos de mues-
treo por ejemplo por fluctuaciones del caudal.
• Variaciones aleatorias de la concentración a lo largo de la
jornada laboral de un día para otro o de un momento a otro.
Para evaluar estos errores suelen tomarse distintas muestras,
aunque en el caso de los sistemáticos solo podemos corregirlos
antes de realizar el análisis estadístico. Los errores suelen se-
guir una distribución normal (errores de muestreo o de análisis
de las muestras) o log-normal (errores por oscilaciones de la
concentración ambiental, con concentraciones que cubren un
amplio rango de valores, sin posibilidad de valores inferiores a
cero), aunque puede ajustarse a otro tipo de distribución.
En cualquier caso, para que podamos realizar una afirma-
ción sobre las concentraciones de exposición en el puesto de
trabajo, el margen de concentraciones hallado (límite superior
e inferior de un intervalo que contenga el verdadero valor de la
exposición con un nivel de confianza del 95 por ciento) debe
estar por completo por encima o por debajo del estándar. (Mu-
tua Universal, S/fa).
3. Evaluación del riesgo

Una vez muestreado el contaminante, analizado por la Hi-
giene Analítica (que determina el contenido de las muestras en
laboratorio), habremos de obtener un intervalo de concentra-
ciones o de dosis a la que se encuentra expuesto el trabajador.

En este sentido, la concentración de la exposición laboral es la
media aritmética de las mediciones en una misma jornada de
trabajo, respecto del periodo de referencia correspondiente al
valor límite del agente considerado. En el caso de tiempos de
muestreo diferentes, hay que tenerlo en cuenta ponderando los
valores en el tiempo.
Posteriormente hemos de valorar el riesgo, comparándolo
con los estándares que nos proporciona la Higiene Teórica. El
nacimiento de esta rama de la Higiene puede situarse en de la
década de 1930 a 1940, cuando comenzaron a desarrollarse
en la URSS, Alemania y EE UU los primeros estudios sobre lí-
mites de exposición, basados en la experimentación animal y
estudios epidemiológicos.
En el II Simposio Internacional de 1963 en París, se intro-
dujeron los conceptos de límite techo para sustancias irritantes,
sensibilizantes y narcóticos y un valor medio ponderado en el
tiempo para sustancias con efecto acumulativo y en 1950 la
American of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH)
publicó por primera vez una propuesta de Valore Límites Um-
brales, o TLV´s.
En este sentido, entre los estándares o valores límites de
exposición determinados por la Higiene Teórica, destacan no-
tablemente los TLV´s, relación de valores admisibles en el am-
biente de trabajo para sustancias químicas, agentes físicos e
índices biológicos de exposición, publicados anualmente por la
ACGIH, como ya hemos comentado, y que son límites reco-
mendables y no una frontera entre condiciones seguras y peli-
grosas; además la ACGIH puntualiza que son de uso exclusivo
para el ambiente industrial de trabajo, y se expresa especial-
mente la no validez para determinados casos, como por ejemplo
la contaminación atmosférica de una población (ACGIH, 1999).
Ya hemos dicho que existen otros valores límites, publica-
dos por AENOR, ISO y organismos nacionales de distintos Es-
tados. Destacamos a partir de la publicación del Real Decreto
374/2001, de 6 de abril, sobre protección de la salud y la segu-
¿ES
LIBERADO DETERMINACIÓN POR ESCRITO IDENTIFICACIÓN Y
MEDICIÓN DE LA (S)
EL PRODUCTO SI ¿PUEDE QUE ALGÚN SI MEDICIÓN DE TODOS
EXPOSICIÓN (ES)
START QUÍMICO AL TRABAJADOR ESTE EXPUESTO LOS TRABAJADORES
TRABAJADOR (ES)
AMBIENTE DE AL PRODUCTO QUÍMICO A CUYA EXPOSICIÓN
CON MÁXIMO RIESGO
TRABAJO? CONCENTRACIONES > NA? SEA > NA
NO NO
EXPOSICIÓN (ES)<NA LPE > EXPOSICIÓN > NA
STOP
¿SE
PREVEEN
CAMBIOS MEDICIÓN DE LA
NO EXPOSICIÓN COMO
FUTUROS
EN EL MÍNIMO CADA 2
PROCESO? MESES
SI EXPOSICIÓN > LPE
NO
NOTIFICACIÓN DE LOS
TRABAJADORES, TRABAJADOR
ESTABLECIMIENTO DE CON DOS
CONTROLES, MEDICIÓN DE MEDICIONES
LA EXPOSICIÓN DE ESTOS CONSECUTIVAS
TRABAJADORES COMO < NA
MÍNIMO MENSUALMENTE
SI
EXPOSICIÓN > LPE
(FUENTE: Fundación Mapfre, 1996.)
Figura 4.2. Estrategia de muestreo y determinación de la exposición

laboral recomendada por Niosh
ridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los

agentes químicos durante el trabajo y el documento del INSHT
(1999) sobre Límites de Exposición Profesional, los VLA (Va-
lores límites ambientales) y los VLB (Valores límites biológi-
cos) que en la actualidad son la principal referencia en España.
Resumiendo diremos en cuanto a los VLA que dispone-
mos de los siguientes límites normalmente:
• Valor Límite Ambiental-Exposición diaria (VLA-ED).—
Concentración límite, ponderada en el tiempo para una
jornada normal de 8 horas y 40 horas semanales, a la
cual la mayoría de los trabajadores pueden estar expues-
tos, día tras día, sin sufrir efectos adversos.
• Valor Límite Ambiental-Exposición de Corta Duración
(VLA-EC).—Es un complemento del anterior, y se refie-
re a la concentración límite a la que los trabajadores pue-
den estar expuestos durante un corto espacio de tiempo

(normalmente 15 minutos) sin sufrir irritación, cambio
crónico o irreversible en los tejidos o narcosis importante.
• Límites de desviación (LD).—Son complementarios de
los VLA, utilizándose para controlar las exposiciones por
encima del VLA-ED, dentro de una misma jornada de
trabajo. En cuanto a los agentes que no tengan especifi-
cado el VLA-EC no deberá superarse durante más de 30
minutos en la misma jornada laboral 3 veces el VLA-
ED y en ningún momento 5 veces el VLA-ED.
Estos límites estarán sujetos a correcciones por la carga de
trabajo, mezcla de contaminantes, composición variable del
contaminante, turnos de trabajo especial (Brief y Scala, OSHA,
Farmacocinético de Hickey y Reist), etc.
Finalmente tendremos las tres conclusiones siguientes:
a) La exposición es superior al valor límite. Esto exigiría
identificar las razones por la que esto sucede y tomar las
medidas apropiadas, además de repetir la evaluación y
aplicar las medidas apropiadas.
b) Si la exposición es muy inferior al valor límite es pro-
bable que esta situación permanezca así largo plazo,
por lo que no son necesarias evaluaciones periódicas,
aunque sí comprobar regularmente que esta situación
continúa así.
c) Si la exposición no da valores encuadrables en los pá-
rrafos anteriores, se necesitan mediciones periódicas,
aun cuando sea posible que la exposición sea inferior al
valor límite.
4. Selección de medidas de prevención

y el control del riesgo
En general, los métodos utilizados para reducir o eliminar
los riesgos van a actuar sobre tres áreas diferentes:
• Foco de generación del contaminante: con objeto de im-

pedir la formación de este, o en caso de generarse, impedir
su paso hacia la atmósfera del puesto de trabajo. Puede ac-
tuarse mediante el diseño o modificación del proceso, en-
cerrando o aislando el proceso, sustituyendo el producto,
utilizando métodos húmedos, extracción localizada, etc.
• Medio de difusión: para evitar que el contaminante ya
generado se extienda por la atmósfera del puesto de tra-
bajo. Actuando mediante la limpieza, ventilación general,
aumento de la distancia entre el emisor y el receptor, sis-
temas de alarma, etc.
• Receptor, protegiendo al operario: para que el contami-
nante no penetre en su organismo. Actuando mediante,
formación e información, disminución del tiempo de ex-
posición, encerrando al operario, mediante protección in-
dividual, higiene personal, etc.
En cada tipo de contaminante, las medidas de control exi-
girán los cálculos y diseños de ingeniería acordes con las ca-
racterísticas del riesgo, lo que da idea del nivel de conoci-
mientos técnicos que son necesarios para ello.
4.3. EVALUACIÓN DE LA ATMÓSFERA

EN EL LUGAR DE TRABAJO
En general, podemos diferenciar entre la evaluación del
riesgo higiénico con un solo contaminante o con varios conta-
minantes presentes, y para la evaluación numérica necesitamos
el VLA-ED, la concentración del contaminante encontrada en el
ambiente (Ci), y el tiempo de exposición al riesgo en h/día (t).
Evaluación del riesgo higiénico con un solo

contaminante
Lo primero sería determinar el porcentaje de Dosis Máxima
Permisible (%DMP) a partir de:
Ci t
%DMP = × × 100 = K
VLA - ED 8
Si K > 100 entonces existe riesgo higiénico.
Si K < 50 entonces no existe riesgo higiénico.
Si 50 < K < 100 entonces existe riesgo dudoso.
Deben tenerse en cuenta las siguientes circunstancias:
• Si Ci > 5 VLA-ED, entonces es este valor y no el %DMP
el que nos indicará la existencia de riesgo. Esto es así por-
que aún con valores muy bajos de %DMP, para cortas
exposiciones podría existir riesgo higiénico.
• Si se superan los valores de VLA-ED pero el tiempo de
exposición del trabajador al riesgo es corto, deberán uti-
lizarse los límites de desviación (LD).
• En determinados casos se podrá realizar una valoración
semanal en lugar de diaria, en particular siempre que se
trate de contaminantes químicos de largo periodo de in-
ducción y existan variaciones sistemáticas. En este caso
la comparación con el VLA-ED se realizará con la Ex-
posición Semanal (ES), calculada mediante:
ΣEDn
ES =
5
Evaluación del riesgo con varios contaminantes presentes
Podemos encontrarnos dos casos:
• Que los efectos sean independientes para cada uno de
los contaminantes, por lo que deberá cumplirse para todos
ellos que:
ED1 < VLA – ED1 y EC máx1 < VLA – EC1
ED2 < VLA – ED2 y EC máx2 < VLA – EC2
…
EDn < VLA – EDn y EC máxn < VLA – ECn
• Que los efectos sean aditivos (o tóxicos sistémicos) o se

tenga incertidumbre sobre su independencia. En este caso
se calculará el valor de K, tal como sigue:
E1 E E E E
+ 2 + 3 + 4 +…+ n = K
VLA1 VLA2 VLA3 VLA4 VLAn
Si K > 1 entonces existe riesgo higiénico.

Si K < 0,50 entonces no existe riesgo higiénico.
Si 0,5 < K < 1 entonces existe riesgo dudoso.
A la vez, cada contaminante debe cumplir independiente-

mente las condiciones anteriores.
El valor del VLA de la mezcla se determina a partir de la
expresión anterior donde:
n
E Emezcla Emezcla
∑ VLAi =
VLAmezcla
, siendo VLmezcla = n
Ei
.
i =1 i
∑ VLA
i =1 i
Al igual que los VLA o los TLV´s, tenemos los VLB o los
BEI´s que son Valores Límites Biológicos o Índices de Expo-
sición Biológica, y que representan los niveles de alerta de la
respuesta biológica a un compuesto químico o alguno de sus
metabolitos, y son determinados como bioequivalentes a los
VLA o TLV´s.
Disponemos de:
• IB dosis, que mide la concentración del agente o de al-

guno de sus metabolitos en un medio biológico del tra-
bajador.
• IB de efecto, que sirve para identificar alteraciones bio-
químicas reversibles, inducidas por el agente químico al
que está expuesto el trabajador.
En cualquier caso, para la evaluación de contaminantes

químicos específicos regulados por la legislación, será preciso
tener en cuenta la misma. Se resume en la Tabla 4.2.
Tabla 4.2. Evaluación de contaminantes químicos específicos

regulados en la legislación
Agente Directiva Reglamentación
Plomo R.D. 374/2001.
Benceno Convenio OIT Resolución M.T. BOE 11/3/77.

97/42/CE Pendiente trasposición.
Agentes cancerígenos 90/394/CEE R.D. 665/1997
Prohibición agentes
específicos 88/364/CEE R.D. 88/1990.
Amianto 83/477/CEE O.M. 31-10-84.

O.M. 7-11-84.
91/382/CEE O.M. 26-7-93.
Cloruro de vinilo 78/610/CEE O.M. 9-4-86.
4.4. LA EVALUACIÓN DE OTROS AGENTES

HIGIÉNICOS
Como ejemplos ilustrativos de otros tipos de límites co-
mentaremos algunosw de los más utilizados, como son:
• Ruido:
El RD 1316/1989 de 27 de octubre establece una serie
de límites con cuatro valores frontera y significativos,
80 dBA, 85 dBA, 90 dBA, además de un valor máximo
de pico no superable en ningún momento de 140 dBA.
Este reglamento nos indica los medios para llevar a cabo
el muestreo (sonómetros y dosímetros), la evaluación,
revisiones periódicas de las evaluaciones y médicas, etc.

Existe una directiva comunitaria en la actualidad que re-
duce el valor máximo admisible de 90 dBA a 87 dBA.
• Vibraciones:
Existen diversas normativas (ISO, ACGIH, AFNOR,
DIN, etc.). En el caso de las ISO destacaremos:
— ISO-2631(1978). Evaluación de la exposición hu-
mana a vibraciones globales del cuerpo.
— ISO-2631-1(1985). Especificaciones generales.
— ISO-2631-2 (1989). Vibraciones continuas e in-
ducidas por choques en los edificios.
— ISO-5349 (1986). Vibraciones mecánicas: guía
para la medida y evaluación de la exposición hu-
mana a las vibraciones transmitidas por la mano.
Normas que establecen índices para vibraciones en
todo el cuerpo, en función de los valores de confort re-
ducido (CR), eficacia reducida (FR) y límite de exposi-
ción dado por la norma.
Otras normas de referencia son: UNE-ENV 25349,
UNE-ENV 28041,
• Ambiente termohigrométrico:
Destacamos los siguientes métodos, aún cuando algu-
nos mezclan situaciones de confort y se relacionan de
nuevo en la segunda parte de este capítulo al comentar los
métodos en ergonomía:
— Índice de sobrecarga calórica, válido para valorar
el confort térmico y el estrés térmico por calor.
— Índice de temperatura de globo y de bulbo húme-
do (WBGT), válido para el estrés térmico por ca-
lor en exposiciones continuas.
— Indice de sudoración requerida, válido para si-
tuaciones de estrés térmico.
— Índice de valoración medio de Fanger, válido

para el confort térmico o para ambientes térmicos
que no disten excesivamente del confort.
Normas de referencia son: UNE-EN 27243, UNE-
EN 27726, UNE-EN ISO 11079, UNE-EN ISO 7730.
• Iluminación:
Disponíamos de los límites de la OGSHT (1971) que
se establecían en su art.28, en la actualidad derogado por
el Anexo IV del Real Decreto 486/1997 de 14 de abril
por el que se establecen las disposiciones mínimas de
seguridad y salud en los lugares de trabajo (se incluyen
los límites en la segunda parte de este capítulo).
Así mismo, disponemos de la norma ISO-8995.
(Echeazarra y Arberas, 1997).
Otros límites que hay que considerar son entre otros
los de amianto, cloruro de vinilo monómero, plomo, ben-
ceno, etc.
• Exposición a campos electromagnéticos:

La Norma ENV 50166 trata de la exposición a cam-
pos electromagnéticos de frecuencias comprendidas entre
0 y 10 kHz (Parte 1) y entre 10 kHz y 300 GHz (Parte 2).
Otras normas de referencia son:
• Radiaciones ionizantes:
R.D.53/1992 y R.D.413/1997
• Radiación óptica (UV, visible, IR):

TLV ACGIH, ICNIRP Guidelines para visible-IR,
1997 INIRC/IRPA Guidelines para UV 1991, confirma-
das por ICNIRP en 1996
• Radiación óptica laser:

UNE-EN 60825-1/A11.
ICNIRP Guidelines 1996.
• Ultrasonidos:
TLV ACGIH.
4.5. LA EVALUACIÓN DE LOS AGENTES

ERGONÓMICOS Y PSICOSOCIOLÓGICOS
En primer lugar queremos dejar claro que somos conscien-

tes de que, en última instancia, todos los riesgos laborales de-
rivan de la organización del trabajo, del entorno del trabajador
y de una mala adaptación del puesto de trabajo al trabajador;
sin embargo, en la bibliografía suelen denominarse así a los
riesgos de origen psicosocial e incluso a los que originan fatiga,
disconfort, etc. (Castillo, 1989; Castejón, 1995; Mutua Uni-
versal, 1997b; Rodríguez, Ardid y García, 1999 y otros).
También queremos subrayar la importancia que la LPRL da
a este tipo de factores de riesgo y que queda reflejada en su art.
15.1.d sobre los principios de la acción preventiva, tal y como
sigue:
«Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que res-

pecta a la concepción de los puestos de trabajo, así como a la elec-
ción de los equipos y los métodos de trabajo y de producción, con
miras en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a
reducir los efectos del mismo en la salud».
Sin embargo, el hecho de que dichos problemas sean moti-

vo de atención por la empresa como parte de sus actuaciones
en materia preventiva, no significa que su evaluación no intro-
duzca dificultades especiales en lo referente a la relación causa-
efecto entre el riesgo y el daño. Esta relación en el caso de la
fatiga y los efectos en la salud que puede sufrir el trabajador

debido al ambiente físico y atmosférico del trabajo, se estable-
ce de forma relativamente sencilla y de manera parecida al
caso de los riesgos higiénicos, o en su caso de los riesgos de
accidente, no olvidemos que según recoge la Fundación Mapfre
(1995:XX), y define la Asociación Española de Ergonomía, la
Ergonomía es:
«La ciencia aplicada de carácter multidisciplinar que tiene

como finalidad la adecuación de los productos, sistemas y entornos
artificiales a las características, limitaciones y necesidades de sus
usuarios, para optimizar su eficacia, seguridad y confort».
Y según Gueland, Beauchesne, Gautrat y Roustang (1975)

es el:
«Análisis de las condiciones de trabajo que conciernen al espacio

físico del trabajo, ambiente térmico, ruidos, iluminación, vibracio-
nes, posturas de trabajo, desgaste energético, carga mental, fatiga
nerviosa, carga de trabajo y todo aquello que pueda poner en peligro
la salud del trabajador y su equilibrio psicológico y nervioso».
Y por lo tanto, la Ergonomía no se ocupa únicamente del

confort, como corrobora Page del Pozo (1999:30), responsable
de Biomecánica Ocupacional del Instituto de Biomecánica de
Valencia, cuando expone que la Ergonomía se considera como
algo secundario dentro del mundo preventivo, por asociar erró-
neamente los problemas ergonómicos con «meras cuestiones de
comodidad». No obstante, queremos dejar constancia de una de-
finición dada a nuestro entender contradictoria con el enfoque
anterior, por uno de los autores de más peso en esta disciplina,
Grandjean, que en su obra Precis dÉrgonomie, considera a la
Ergonomía como «el estudio de estados intermedios entre bie-
nestar y enfermedad, en función de la carga de trabajo.»
Algo más compleja pero también abordable se presenta la
evaluación de factores como la carga física y los efectos sobre
el confort de los factores ambientales.
Sin embargo no resulta tan fácil obtener medidas objetivas

para evaluar la carga mental ni los factores psicosociales (Fun-
dación Mapfre, 1995). Además, en estos casos tenemos el
problema de que las consecuencias son difíciles de establecer
a nivel individual; así un incremento de absentismo puede
ser debido a un cambio en el estilo de mando, pero esto es una
respuesta colectiva y solo puede evaluarse de forma colectiva.
Pero aun si la actualización del riesgo debido a la organiza-
ción del trabajo pudiera manifestarse mediante la pérdida de
salud individual (como en los trabajadores que realizan traba-
jos a turnos rotativos), tendríamos el problema añadido de
que en la mayor parte de los casos las afectaciones no son es-
pecíficas del riesgo en cuestión, ni siquiera de riesgos exclu-
sivamente laborales, ya que se entremezclarán riesgos exter-
nos al trabajo.
Por otro lado, tenemos que descontar al nivel de daño
esperado un «nivel de fondo», al igual que hacíamos con los
riesgos químicos, físicos y biológicos, nivel que en este caso no
es el umbral de daño socialmente admitido, ya que este con-
cepto no está definido para los riesgos psicosociales y no pro-
cede, en esta situación habrá que descontar la respuesta mínima
del sistema sociotécnico que es la empresa, respecto al daño
considerado, como argumenta Castejón (1995).
Muchas metodologías de evaluación tratan de separar y
marcar los límites entre las consecuencias ocasionadas por un
riesgo higiénico o de accidente y las que ocasionan disconfort o
insatisfacción; sin embargo, dicha frontera es subjetiva y difu-
sa cuando los efectos son físicos o fisiológicos y aunque es más
clara para los efectos psíquicos, no es menos verdad que se
hace de nuevo difusa debido a la evidencia de que los daños
psíquicos pueden provocar efectos psicosomáticos a nivel fi-
siológico (trastornos digestivos, hipertensión arterial, insomnio,
sarpullidos, etc.).
Las técnicas preventivas que se ocupan de estos factores de
riesgo son la Ergonomía y la Psicosociología, y aún cuando las
fronteras entre ambas disciplinas es necesariamente borrosa, ya
que las dos son multidisciplinares por definición, podríamos

decir que en general la Ergonomía se va a ocupar de la carga fí-
sica, el ambiente físico-químico y la carga mental, aunque esta
se reconoce por algunos autores como ámbito de estudio de la
Psicosociología (Fundación Mapfre, 1995; Ibermutuamur,
1997b), y la Psicosociología se va a encargar de la carga men-
tal y los factores psíquicos y sociales, aún cuando algunos in-
troducen el término «psicología ergonómica», para tomar como
ámbito de estudio también a los demás factores (Rodríguez,
Ardid y García, 1999). Queremos subrayar el carácter multi-
disciplinar de ambas disciplinas, mediante lo que Gutiérrez, en
el prólogo de Oborne, D. J. (1987:10-12) expone, introducien-
do una larga lista de disciplinas, más de 23, que contribuyen a
desarrollar la Ergonomía (Gutiérrez denunciaba por otro lado,
la falta de textos traducidos al español de autores tan impor-
tantes como Murrell, 1971).
En este sentido es de señalar que el RSP, cuando en su
Anexo III define las disciplinas preventivas, toma como una de
ellas y de forma muy significa, a la Ergonomía y Psicosocio-
logía considerando ambas una sola especialidad. En este orden
de cosas, y aun reconociendo la multidisciplinaridad, en fun-
ción de la formación de origen de cada autor, este hace recaer
mayor peso en su disciplina así, Jouvencel (1994) refuerza el
papel de la Medicina, Fisiología, Anatomía, etc., en la Ergo-
nomía, la Fundación Mapfre (1994:XXII) parece darle mayor
peso a los ingenieros cuando advierte que Murrell, al que se le
considera el fundador de esta disciplina, promovió «junto con
otros ingenieros, fisiólogos y sociólogos» la Ergonomics Re-
search Society en 1949, mientras que Leplat y Cuny (1977:32)
aludiendo a Lahy (psicólogo) en un artículo publicado en 1930
con un ingeniero del que no dice el nombre, le otorga el mérito
de haber realizado una declaración de principios sobre la Er-
gonomía incluso antes de su propia creación.
Bien, a pesar de las lagunas de conocimiento, la falta de re-
glamentaciones y publicaciones de tipo técnico, como reco-
noce Page del Pozo (1998:119), queremos dejar constancia de
que existen numerosos métodos que analizan estos riesgos,

tanto desde el punto de vista de un factor aislado en particular,
como de varios factores y riesgos a la vez. Estos métodos son
de todo tipo, complejidad y nivel de cuantificación. En reali-
dad, este tipo de métodos puede constituir más que sobrada-
mente motivo de numerosas líneas de investigación, con una
complejidad añadida, su carácter multidisciplinar.
Como métodos de evaluación disponemos por ejemplo de la
clasificación de la Tabla 4.3 realizada por Carlos Antonio Ro-
dríguez González (1999:16-17), en función de los aspectos y
riesgos evaluados:
Las metodologías de evaluación van a tener como objetivo
las condiciones de trabajo en general; es decir, van a cubrir di-
versos aspectos de la organización empresarial tales como los
que siguen (Fundación Mapfre, 1994:5):
1. El contenido del trabajo en sí mismo.

• Interés intelectual de la tarea.
• Tipo de trabajo: ejecución, control, etc.
• Monotonía.
• Responsabilidad y cualificación.
• Posibilidad de desarrollo personal.
2. Parte material del trabajo.

• Condiciones y seguridad e higiene.
• Ubicación y espacio físico.
• Confort operacional (estático y dinámico).
• Confort ambiental.
3. Factores organizacionales.
• Horarios de trabajo y descansos.
• Salarios.
• Estabilidad de empleo.
• Política de empresa.
Tabla 4.3. Tipos de evaluación de riesgos específicas sobre

aspectos de Ergonomía y Psicosociología
Estudios Normas/Métodos
ergonómicos/psicosociológicos
Máquinas Normas armonizadas UNE-EN, Manual
de diseño de T. S. ClarK y E. N. Corlett.
Pantallas de visualización Guía INSHT/488, UNE-EN-29241.
UNE-EN-ISO-9241.
Puesto de trabajo en general RENAULT, LEST, AET (Rohmert-
Landau), SAVIEM (Van Devyfer),
BOIS, Grandjean, KIMMEL, MEST,
FAGOR, ISO 6385.
Manejo de cargas Guía INSHT/487,AFNOR NX 35-109.
Esfuerzos repetitivos RENAULT, RULA, OWAS, Electro-
miografía.
Espacios de trabajo (concepción del ISO 6385.
puesto)
Carga de trabajo física (esfuerzos y UNE-81425, UNE-EN-28996, NTP-177,
posturas) Electrocardiografía.
Condiciones ambientales(ruido) Curvas NC, curvas PNC.
Condiciones ambientales (vibraciones) UNE-ENV 25349 (mano), UNE-EN-
ISO 10819 (guante), ISO 2631 (cuerpo).
Condiciones ambientales (iluminación) Guía del INSHT/486, ISO 8995, ISO
7730.
Condiciones ambientales (confort UNE-EN-ISO 7730, ISO 8996, UNE
térmico) EN 28996, IMV (Fanger), IVM, ITE-
ITEC, ISO 7726, UNE EN 27726.
Condiciones ambientales (ventilación) Guía INSHT/486, UNE 100-011.
Condiciones ambientales (edificio Estudios de calidad del aire.
enfermo)
Carga de trabajo mental EPT, LEST, RENAULT, MEST, FA-
GOR, ANACT, ISO 10075.
Organización del trabajo (en general) ANACT, ISL, TST, UNE 81-425
(FUENTE: Rodríguez González, C. A., 1999:8.)

4. Factores psicosociales.
• Características del trabajo (objetivos, valores, tamaño,
actitudes, etc).
• Información y comunicación.
• Relaciones interpersonales.
• Características del mando.
Preferimos utilizar no obstante la siguiente clasificación de

los aspectos o variables que deben tenerse en cuenta en la eva-
luación ergonómica de los puestos de trabajo, sobre la que es-
tructuraremos el contenido del resto del capítulo:
1. Aspectos referentes al puesto.

2. Aspectos referentes al trabajador.
3. Aspectos referentes a la organización.
Veamos primeramente una definición de estos aspectos,

para posteriormente analizar en mayor profundidad algunos
de ellos.
1. Aspectos referentes al puesto.—Estos, a su vez, se pue-

den clasificar en aspectos del comportamiento o con-
ductuales, y aspectos físicos del puesto.
1.1. Aspectos del comportamiento o conductuales del
puesto. Estos fueron establecidos por Hackman y
Oldham (1976; 1980), y aunque han sido amplia-
dos posteriormente, en realidad se trata solo de
particularidades de los primeros:
a) Variedad en las habilidades: grado en que un
trabajo necesita una variedad de habilidades
para realizar una gama variada de actividades y
procedimientos diferentes. La variedad está re-
lacionada con la diversificación horizontal del
puesto, haciendo referencia al ámbito o ampli-
tud del puesto.
b) Identificación con la tarea: Grado en que un

empleado lleva a cabo una parte o la totalidad
de su trabajo y, además, puede identificar cla-
ramente los resultados de su esfuerzo. Así, el
trabajador debe estar en condiciones de ver o
comprender su trabajo como parte de un todo,
como parte de una secuencia con un principio y
un fin visibles. Es más gratificante realizar por
entero un producto o prestar por completo un
servicio. Por tanto, la tarea realizada por un in-
dividuo debe tener suficiente entidad como para
percibir que ha logrado algo como consecuencia
de su trabajo (Fernández, 1998).
c) Significación o trascendencia de la tarea: grado
en el que un trabajo tiene un impacto en las
personas, tanto en la organización como en el
entorno. La significación aumenta cuando los
trabajadores comprenden que su trabajo tiene
un impacto sustancial sobre el bienestar físico o
psicológico de otras personas.
d) Autonomía: grado en el que un trabajo genera li-
bertad, independencia y discrecionalidad en el
empleado, en cuanto a programación y determi-
nación de procedimientos empleados para lle-
varlo a cabo. La autonomía, así considerada, es
la que condiciona el sentimiento de responsabi-
lidad personal sobre los resultados. Cuando un
trabajador tiene autonomía percibe que los re-
sultados de su trabajo dependen más de su propia
iniciativa y esfuerzo que de las detalladas ins-
trucciones de sus supervisores. Por consiguiente,
autonomía y responsabilidad son dos factores
que van íntimamente unidos.
e) Retroalimentación: grado en el que un empleado
recibe información directa mientras trabaja en
relación a su nivel de eficacia y rendimiento. La
retroalimentación puede ser intrínseca al trabajo

mismo o provenir de una fuente externa (direc-
ción, clientes u otros empleados).
f ) Otros autores incluyen características adicio-
nales como la interacción del puesto de trabajo
(grado en el que el puesto requiere comunica-
ción con otras personas, por motivos de trabajo
o independientes del trabajo), o las posibilida-
des de carrera y desarrollo (oportunidades que
tiene el trabajador de adquirir nuevos conoci-
mientos en el ámbito de su profesión que, en
definitiva, le garantizan su empleabilidad), la
posibilidad de integrar el trabajo en la vida
familiar, social, etc., la participación, el nivel
de responsabilidad y riesgo asociado, muy uni-
do como hemos dicho al de autonomía, el esta-
tus social del puesto, etc.
Superando la especialización del puesto de tra-
bajo de Taylor, y basada fundamentalmente en estas
características del puesto de Hackman y Oldman, la
técnica más utilizada en el diseño del puesto de tra-
bajo, teniendo en cuenta los aspectos del comporta-
miento o conductuales, ha sido la diversificación del
puesto de trabajo, diversificación conseguida me-
diante:
a) La rotación del puesto.
b) La ampliación de las tareas.
c) El enriquecimiento de las tareas y el em-
powerment.
d) Los equipos autodirigidos.
1.2. Aspectos físicos del puesto, entendidas como los
que afectan a la esfera del puesto de trabajo pero
determinados internamente por la organización. Es-
tos, a su vez, pueden ser referentes al:
a) Medio ambiente físico-químico-biológico del

puesto, como la temperatura ambiental en el
puesto, el grado de humedad, el ruido, la conta-
minación ambiental, etc.
b) Carácter geométrico-dimensional del puesto,
como la posición de trabajo, el alcance de los
planos de trabajo, el mobiliario, los instrumen-
tos y utensilios, etc.
c) Exigencias físicas y mentales del puesto, enten-
didas como las exigencias de movilización que
se exige al trabajador en cuanto a mecanismos
físicos y mentales que tiene que poner en mar-
cha para realizar la tarea, y que van a determi-
nar la carga de trabajo.
2. Aspectos referentes al trabajador.—Se refiere a todas

las características del ocupante del puesto de traba-
jo, es decir, a todas aquellas que nos informan sobre
cómo es la persona. El registro de las mismas compren-
derá tanto cualidades físicas como psíquicas, aptitudes,
actitudes, personalidad, cultura, nivel de renta, nivel so-
cial, etc. Dependiendo del tipo de puesto a ocupar nos
centraremos en unas o en otras.
3. Aspectos referentes a la organización.—Son las varia-

bles organizativas directamente relacionadas con la or-
ganización en la que está inserto el puesto. Entre ellas
destacamos el ambiente o entorno de la organización, la
estructura, la estrategia, la actividad y la cultura.
3.1. Por ambiente o entorno en el que se desenvuelve la
organización entendemos el conjunto de objetos,
personas y demás organizaciones que rodean a un
sistema específico, incluyendo las fuentes de insu-
mos que utiliza y los receptores de los bienes o ser-
vicios producidos. Se distinguen dos tipos de am-
biente: el general, o entorno social de todas las or-

ganizaciones existentes en una sociedad dada, y el
medio ambiente específico o de la tarea, conjunto de
componentes con los cuales la organización se rela-
ciona de forma intensa, directa y constante por razón
de la naturaleza de su actividad, cercano al concepto
de puesto de trabajo como aquí venimos conside-
rándolo. También el medio ambiente puede ser ca-
racterizado en función de su mayor o menor varia-
bilidad (probabilidad de cambios) dándose entornos
dinámicos o turbulentos y estáticos; en función de su
complejidad (cantidad de elementos que son signifi-
cativos para su actividad) teniendo entornos sim-
ples y complejos; hostilidad (amenazas para la or-
ganización que pueden interferir en el logro de sus
objetivos) dándose entornos hostiles o pacíficos.
3.2. La estructura organizativa es el patrón establecido
de relaciones entre los componentes o partes de la
organización, variable que viene fuertemente con-
dicionada por el ambiente. Al respecto Burns y
Stalker (1961) han concluido que en ambientes tur-
bulentos se dan estructuras orgánicas, flexibles, de
naturaleza adhocrática, con elevado nivel de co-
municación informal, mientras que en ambientes
plácidos o estables, las estructuras asociadas eran
de tipo mecánico, rígidas, burocráticas y formali-
zadas, con claras relaciones de autoridad y una pla-
nificación de las tareas precisa.
3.3. La estrategia entendida como la determinación a
largo plazo de los objetivos de la organización y la
adopción de los cursos de acción necesarios para la
asignación de los recursos disponibles en orden al
logro eficiente de dichos objetivos, es una variable
que determina la necesaria congruencia que debe
existir entre objetivos del puesto y objetivos de la or-
ganización, para que a través de la ejecución de las
tareas inherentes al puesto se contribuya al logro de

los objetivos estratégicos de la organización.
3.4. La actividad llevada a cabo por la organización es
otra variable o elemento que influye en el diseño de
un puesto, por cuanto es la razón de ser del puesto;
es decir, dependiendo de la actividad que desarrolle
la organización, en el puesto se realizarán tareas o
labores de determinado carácter con la utilización
de una específica tecnología. En la actividad, por
tanto, incluimos factores como la tarea concreta, la
tecnología usada o el tamaño de la organización,
aspecto este último que viene condicionado, en
cierto modo, por la actividad y que también a su
vez influye en el diseño del puesto.
3.5. La cultura organizativa es otro elemento que inci-
de directamente en el puesto de trabajo. Dentro de
la cultura, entendida en un sentido amplio, inte-
gramos aspectos como los valores compartidos por
sus miembros, las normas implícitas de funciona-
miento, la historia de la organización, etc.
No obstante, creemos relevante señalar que los aspectos

indicados influyen los unos en los otros, así una determinada
actividad, cultura o estructura organizativa en la empresa pue-
den delimitarnos determinados aspectos físicos del puesto, o
conductuales/del comportamiento, mientras que las caracterís-
ticas del trabajador, físicas, psíquicas, actitudes, etc., actuarán
sobre el resto de aspectos en sentido análogo, etc.
Las consecuencias para el trabajador por las deficiencias en
la adaptación de los aspectos referentes al puesto y a la orga-
nización y a las características del propio trabajador, van a ser
del tipo de las siguientes:
• Accidentes laborales.
• Enfermedades profesionales.
• Fatiga física debido a cargas estáticas o dinámicas.
• Fatiga mental debida a solicitaciones sensoriales, cogni-

tivas e intelectuales.
• Trastornos generales y morbilidad debidos a trabajos noc-
turnos y/o turnos.
• Falta de autonomía o libertad en la variación del ritmo de
trabajo.
• Falta de responsabilidad e iniciativa en las decisiones.
• Imposibilidad o dificultades en la comunicación con los
compañeros.
• Falta de interés en el trabajo por impedir el desarrollo de
sus conocimientos y capacidad intelectual.
• Relaciones conflictivas por la organización del trabajo y
tipo de mando.
• Etc.
En cuanto a la evaluación, las fases o etapas de un estudio

ergonómico o psicosociológico son básicamente las siguientes,
según Jouvencel (1994):
1. Análisis de los puestos o tareas.
2. Evaluación.
A continuación describiremos estas dos etapas:
1. Análisis de puestos o tareas.—El análisis de tareas es

también la base fundamental de otras técnicas en el cam-
po de la organización y la gestión de personal, como es
por ejemplo la valoración de los puestos de trabajo.
Consiste en la recopilación y codificación de informa-
ción sobre el contenido de los puestos o tareas y la aso-
ciación de estos con ciertos atributos de los puestos
como la valoración, la complejidad, la dificultad, etc.
Como técnicas de análisis de tareas, las más aplica-
das son (Fundación Mapfre, 1994:9-11):
• Estudio del trabajo.
• Incidentes críticos de Flanagan.
• Escala de habilidades requeridas de Fleisman.

• Cuestionario de análisis de puestos de McCormick
(PAQ).
Normalmente se efectuarán por medio de la obser-
vación consciente o inconsciente, utilizando fotografías,
vídeos, esquemas, cuestionarios sobre opiniones o sen-
timientos, entrevistas, grupos de discusión, consultas,
análisis sociométricos, etc.
2. Evaluación.—Los métodos de valoración tratan, en la me-

dida de lo posible, de dejar poco espacio a las interpreta-
ciones y proponer criterios fácilmente observables y men-
surables, aunque no es siempre fácil, y como ya hemos
visto, la evaluación no depende solo del puesto, sino tam-
bién de cada persona en particular y de cada organiza-
ción concreta. No obstante, no debemos dejar de intentar
medirlos por esta razón y sí debemos tener en cuenta estas
circunstancias de cara a la interpretación final, ya que en
cualquier caso al menos servirán para conocer en qué me-
dida nos acercamos o alejamos de las condiciones ideales.
Por esto, y aunque existen métodos para analizar a
las personas y a la organización, nos vamos a centrar en
los métodos fundamentalmente enfocados a la evalua-
ción de los aspectos que hemos denominados en nuestra
clasificación como aspectos referentes al puesto, es de-
cir, en los conductuales y físicos del puesto, aunque se
interpretarán y matizarán las desviaciones de dichas
evaluaciones en función de las personas y los aspectos
que hemos denominado de la organización.
No obstante, incluso en referencia a los aspectos fí-
sicos referentes al puesto, aparentemente bastante obje-
tivables, debemos tener en cuenta que todos los métodos
no van a ser aplicables a todo tipo de puestos de trabajo.
En algunos casos sencillamente porque dichos aspec-
tos del puesto de trabajo, tales como el ambiente exter-
no, por ejemplo, no serán constantes, como en las obras,

mientras que en otros casos las características propias de
las actividades y el lugar en el que se realizan lo hacen
difícilmente estandarizable, como por ejemplo en traba-
jos de mantenimiento, en trabajos no repetitivos y sin ci-
clo de trabajo determinado, etc.
En general, con los métodos de valoración se pretende
tener una base de partida para un análisis posterior más
particularizado y en profundidad, y fundamentalmente
para utilizar sus resultados como referencia a la hora de
medir los progresos respecto a los objetivos fijados.
4.6. LA CARGA FÍSICA Y MENTAL
En la evaluación ergonómica del puesto de trabajo, hay

que considerar que el trabajador debe realizar en cualquier tra-
bajo actividades de tipo físico, que le exigirán esfuerzos de
tipo muscular, y de tipo mental, que le requerirá esfuerzos
de tipo psíquico. El grado de solicitaciones físicas y mentales
es lo que denominamos exigencia física y mental de trabajo.
Será casi imposible encontrarnos con trabajos únicamente
físicos o mentales, aunque para facilitar el tratamiento de la
cuestión, hablaremos de exigencias físicas o mentales, según el
que destaque.
Obviamente, una carga que permita al trabajador su desa-
rrollo personal físico e intelectual, será deseable. Más allá, la
Exigencias Características
de la tarea del individuo
Carga de
trabajo
Figura 4.3. Relación entre la carga de trabajo, las exigencias de la

tarea y las características del individuo (INSHT, 2002)
carga será no deseable y deberá reducirse. Esto se complica

porque cada individuo tendrá unas características personales di-
ferentes. Cuando las exigencias de la tarea y las características
del individuo no se encuentren en completa armonía, nos en-
contraremos con una carga de trabajo negativa.
La carga de trabajo física
Por el solo hecho de estar vivo estamos consumiendo ener-

gía. Obviamente el consumo de energía será mayor cuando en
vez de estar quietos nos movemos, corremos o saltamos. Así, el
metabolismo basal, que depende del sexo, talla, peso, superficie
corporal, etc., está entre 65 y 80 watts, siendo el mínimo re-
querido en condiciones de reposo absoluto. Sin embargo la
eficiencia mecánica es muy baja, así la mayoría de la energía,
casi el 95%, se convierte en calor.
Tabla 4.4. Consumo metabólico según actividad
Valor para el cálculo

Clases del consumo
metabólico medio
(W/m2) (W)
0. Descanso 65 115
1. Consumo metabólico bajo 100 180
2. Comsumo metabólico moderado 165 296
3. Comsumo metabólico alto 230 415
4. Comsumo metabólico muy alto 290 520
(FUENTE: INSHT, 2001.)

El consumo de energía podemos calcularlo indirectamente

midiendo el consumo de oxígeno, ya que el nivel de metabo-
lismo está directamente relacionado de forma aproximada, con
el número de libros de oxígeno consumido. Así, 1 litro de oxí-
geno corresponde con una producción energética de 4,85 kcal.
A su vez, la frecuencia cardiaca está relacionada con el
consumo de oxígeno. Esta es la razón de que se utilicen para
calcular la carga de trabajo dinámica, como veremos en el si-
guiente apartado.
Además, aunque en los siguientes apartados se indicarán los
procedimientos más comúnmente utilizados en función del
tipo de carga, existen guías para la evaluación, de entre las
que destacamos la norma UNE-EN 28966-1995, que presenta
numerosas coincidencias con el método LEST, y que utiliza re-
sultados obtenidos por investigadores como Spitzer, Hettinger
o Lehmann.
Desde el punto de vista de la carga de trabajo físico, tres son
básicamente las solicitaciones que nos podemos encontrar:
• Mover el cuerpo o partes del cuerpo (andar, correr, etc.).

• Mover objetos (levantarlos, alcanzarlos…).
• Mantener una postura del cuerpo (tronco inclinado, gira-
do, brazos levantados…).
A partir de estas solicitaciones, el cuerpo comienza com-

plejas reacciones y activa mecanismos para realizar la con-
tracción muscular, lo que nos permite realizar la actividad o del
ejercicio solicitado.
En función del tipo de trabajo muscular, hablamos de tra-
bajo dinámico o estático. Andar o correr obligan a que el mús-
culo se contraiga (acorte) y estire (alargue) rítmicamente (iso-
tónicamente) y lo llamamos trabajo dinámico. Si este trabajo lo
realiza una persona que está en forma lo hace a ritmo adecua-
do, lo podrá realizar durante un periodo de tiempo considera-
ble, ya que la contracción rítmica favorece el riego sanguíneo a
la zona que trabaja.
En los casos en que el músculo se contrae y se mantiene la

contracción un determinado tiempo (isométricamente), como
por ejemplo cuando soportamos peso o mantenemos una pos-
tura durante un tiempo, entonces lo llamamos trabajo estático.
Incluso estando quieto sin mantener una carga, los músculos
tienen que ejercer una fuerza de forma constante para que
nuestro cuerpo no se desequilibre.
En cualquier caso, el trabajo físico nuevamente será una
combinación de los dos tipos de trabajo, lo que dificultará la
evaluación de las solicitaciones. En este caso, además, la con-
tracción prolongada del músculo comprime los vasos sanguí-
neos reduciendo el aporte de sangre al músculo contraído, de
modo que llega una menor cantidad de «alimento» y oxígeno,
para el trabajo muscular. Esto produce fatiga muscular, lo que
limita el esfuerzo, produce sensación de calor, hormigueo o do-
lor, etc. También de nuevo, la carga vendrá determinada por la
persona en cuestión, lo que dificultará su evaluación.
La fatiga muscular se recupera con el reposo. Si este reposo
no se realiza o es insuficiente, pueden llegar a desarrollarse
trastornos musculoesqueléticos.
La carga física dinámica
Para la carga física dinámica, los métodos más indicados

son los que estiman la energía consumida, tales como la esti-
mación del consumo de oxígeno, o la frecuencia cardiaca, por
ejemplo mediante la utilización de un equipo tipo EOSPRINT.
La determinación del consumo de oxígeno es el método
más exacto y también el más costoso, y va a necesitar que se
tomen muestras del aire espirado mientras la persona trabaja.
La idea es analizar la concentración de oxígeno que estará di-
rectamente relacionada con la carga física.
No obstante, como la frecuencia cardiaca está relacionada
con el consumo de oxígeno y es más fácil de medir, aunque menos
exacta, se suele emplear más el método de la frecuencia cardiaca.
Observando la Figura 4.4 en la que se ha representado el

tiempo en el eje de abcisas y la frecuencia cardiaca en ordena-
das, podemos ver cómo, partiendo del reposo, existe un transi-
torio hasta alcanzar la frecuencia cardiaca de la actividad física
de tipo dinámico que se realiza, frecuencia que se mantendrá
mientras se sostiene la actividad. También observamos un pe-
riodo transitorio con menor pendiente, al finalizar la actividad
hasta alcanzar el valor de la frecuencia para el reposo. Este
transitorio se denomina deuda de oxígeno, contraída en el tran-
sitorio inicial desde el reposo a la actividad.
FC actividad
FC reposo
REPOSO ACTIVIDAD RECUPERACIÓN
(FUENTE: Mondelo y Gregori, 1996.)
Figura 4.4. Comportamiento de la FC en un ejercicio dinámico
Una vez calculada la frecuencia cardiaca en actividad y en

reposo, podemos utilizar las expresiones de coste cardiaco,
que nos pueden servir de indicadores de dicha carga.
Así tenemos:
Coste cardiaco absoluto (CCA) = FCactividad – FCreposo .

FCactividad – FCreposo
Coste cardiaco relativo (CCR) = × 100.
FCmáx.t – FCreposo
En la segunda expresión, FC máx.t es la Frecuencia Car-

diaca Máxima Teórica de la persona que realiza la actividad, y
se calcula restando de 220 la edad que tenga el trabajador.
A partir de aquí podemos utilizar diferentes criterios,
como el de FRIMAT, que asigna en primer lugar diferentes
valores del 1 al 6, a los diferentes parámetros, frecuencia
cardiaca, incremento de la frecuencia cardiaca, y coste car-
diaco relativo.
Tabla 4.5. Valores de Frimat para distintos parámetros

1 2 4 5 6
FCM 90-94 95-99 100-104 105-109 > 110
∆FC 20-24 25-29 30-34 35-39 > 40
FCMmáx. 110-119 120-129 130-139 140-149 > 150
CCR 10% 15% 20% 25% 30%
(FUENTE: Solé Gómez, 1991.)
Posteriormente sumamos los puntos obtenidos y determi-

namos la dureza de la carga física
Tabla 4.6. Dureza de la carga según criterio FRIMAT

Puntos Dureza de la carga Puntos Dureza de la carga
25 Extremadamente duro. 18 Soportable.
24 Muy duro. 14 Ligero.
22 Duro. 12 Muy ligero.
20 Penoso. W 10 Carga física mínima.
(FUENTE: Solé Gómez, 1991.)
La carga física estática
En el caso de la carga física estática, la evaluación es más

complicada, por no disponer de una variable tan característica y
relacionada con la fatiga como ocurría con la carga física di-
námica y la frecuencia cardiaca.
Como principales métodos tenemos las técnicas biomecá-
nicas, las mediciones de la actividad muscular mediante elec-
tromiografía, las mediciones de los ángulos articulares y otros
métodos como los que valoran las posturas. Además, existen
otras técnicas más subjetivas fundamentadas en las sensaciones
de molestia o fatiga.
Como consecuencia de mantener una carga estática apare-
cen en muchos casos los trastornos musculoesqueléticos
(TME), que aunque pueden afectar a cualquier segmento del
cuerpo, se dan principalmente en: codo y hombro, mano y mu-
ñeca, y en la espalda (zonas cervical, dorsal y lumbar).
En general, los factores asociados a los TME:
a) Factores asociados al puesto y la tarea.

a.1) Factores que se han demostrado asociados a los
TME.
En particular se asocian con los trastornos mus-
culoesqueléticos los siguientes aspectos:
1. Adopción de posturas de trabajo forzadas.
2. Estatismo postural.
3. Aplicación de fuerzas intensas (incluida la
manipulación manual de cargas) y de fuer-
zas moderadas pero que implican a poca
masa muscular.
4. Realización de gestos repetidos.
5. Tiempo de recuperación.
a.2) Factores que asociados a los anteriores incremen-
tan el riesgo:
1. Bajas temperaturas.
2. Vibraciones.
3. Uso de guantes.
b) Factores individuales relacionados con los TME.
Entre los factores personales asociados a los TME,
los más frecuentemente citados son: el sexo, la antigüe-
dad en el puesto, las patologías asociadas y el modo de
vida.
c) Factores psicosociales asociados con los TME.
El estrés también parece estar asociado con los TME,
así las exigencias demasiado elevadas del trabajo, los
conflictos laborales, etc., pueden favorecer la aparición
de los TME.
En cuanto a metodologías, ISO y CEN tienen grupos de

trabajo sobre Antropometría y Biomecánica encargados de la
elaboración de normas, entre otros temas, sobre la evaluación
de las posturas de trabajo, los límites recomendados para la
aplicación de fuerzas, la manipulación manual de cargas, y
las zonas de alcance. También, existen otros métodos con
mayor o menor reconocimiento internacional, como el
OWAS, RULA, CORLETT, ARMSTRONG, VIRA,
NIOSH, AFNOR, REFA, IBV, etc. También, dentro del es-
tudio de métodos, existen algunos sistemas para determinar
suplementos de tiempo por fatiga, bastante controvertidos
por los factores que emplea que como hemos visto son de
muy difícil ponderación.
La carga de trabajo mental
Las nuevas formas de organización del trabajo y las nuevas

tecnologías han ido reduciendo la actividad física en el trabajo,
y aumentando la actividad mental (controles, trabajos admi-
nistrativos, utilización de la informática, etc.), con el consi-

guiente aumento de la importancia de la carga mental en la eva-
luación de los puestos de trabajo.
La exigencia mental se define como las solicitaciones de
tipo metal y psíquico, es decir, de tratamiento de información,
necesarias para la realización de un trabajo. La carga lógica-
mente vendrá determinada por la capacidad del individuo. Ade-
más, todo trabajo, incluso aquellos que son fundamentalmente
físicos, requerirán aunque sea un mínimo tratamiento de la in-
formación.
Por otro lado, aunque las exigencias mentales de una tarea
se mantengan constantes, no será lo mismo realizarlas en am-
bientes laborales distintos. Así, aunque las exigencias sean ba-
jas, y la persona esté muy preparada, si el ambiente es muy
hostil, por ejemplo por temperatura, ruido, falta de iluminación,
etc., y/o la configuración geométrica del puesto es incomoda,
y/o el clima laboral duro e inadecuado, entonces la carga men-
tal puede ser elevada.
En resumen, podemos decir que los factores que determinan
la exigencia mental de una tarea son:
1. El contenido de trabajo, percepción y tratamiento de la

información, es decir, el contenido de la información
que debe tratarse en el puesto de trabajo y a la que debe
darse respuesta.
2. Las condiciones ambientales y la configuración geomé-
trica del puesto.
3. Los factores psicosociales y de la organización del tra-
bajo.
Centrándonos en los relacionados con el contenido de tra-

bajo, estos se refieren fundamentalmente a la información
que el trabajador debe manejar en su puesto de trabajo y a
la que debe dar respuesta. El contenido va a depender por un
lado del procesamiento de la información y por otro del factor
tiempo.
Características personales
• Contenido del trabajo. Factores extenos
• Contenidos ambientales.
• Aspectos psicosociales y de organización.
• Configuración dimensional del puesto.
Características personales
Exigencias de la Capacidad de
tarea respuesta
Carga mensual
Evaluación Fatiga mental
Acciones
Figura 4.5. Evaluación de la carga mental
Así el procesamiento de la información consta básicamente

de las siguientes fases:
• Detección de la información.
• Identificación, decodificación e interpretación de dicha
información.
• Elaboración de las posibles respuestas y elección de la
más adecuada.
• Emisión de la respuesta.
A su vez, el factor tiempo hay que considerarlo desde dos
perspectivas:
• Las exigencias temporales, o la cantidad de tiempo de

que se dispone para elaborar la respuesta y que está rela-
cionado con el ritmo de trabajo.
• El nivel de atención requerido, o el tiempo durante el
cual debe mantenerse la atención y que está relacionado
con la posibilidad de hacer pausas o de alternar con otros
puestos cuando el trabajo exige un mantenimiento cons-
tante de la atención, de manera que sea posible la recu-
peración de la fatiga.
Por otro lado, en el proceso de determinación de la carga

mental, la capacidad de respuesta del trabajador estará en fun-
ción de las propias características personales (edad, estado de
salud, fatiga, experiencia, motivación, interés por la tarea, etc.)
y de los factores externos al entorno laboral (problemas fami-
liares, etc.).
Tipos de carga mental de trabajo
Hay que pensar que el desarrollo personal requiere la utili-

zación de las estructuras superiores (atención, memorización,
abstracción y decisión). Además, la sobrecarga mental puede
resultar positiva pues aumenta la potencialidad intelectual,
mientras que por otro lado existen personas que sienten so-
brecarga antes que otras, y personas que desean trabajos sim-
ples y con escasa responsabilidad. De cualquier forma, tanto la
sobrecarga como la subcarga (que empobrece intelectualmente)
pueden considerarse en general negativos.
De esta forma, si hablamos de muchas o pocas exigencias
complejas intelectuales nos referimos a sobrecarga o subcarga
cualitativa. Pero si hablamos de factor tiempo, entonces nos re-
ferimos a subcarga o sobrecarga cuantitativa.
La sobrecarga cuantitativa se produce cuando se han de
realizar muchas operaciones en poco tiempo, es una carga ex-
cesiva de los mecanismos sensomotores. Esto puede deberse al
gran volumen de trabajo o ritmo impuesto y/o a la necesidad de

mantener una atención sostenida, es decir, a las exigencias
temporales. La subcarga cuantitativa se refiere a aquellas si-
tuaciones en las que el trabajador tiene que realizar poca can-
tidad de tareas o trabajo.
La sobrecarga cualitativa, en cambio, se produce en situa-
ciones en las que al trabajador se le plantean unas solicitaciones
mentales o intelectuales excesivas en relación con sus conoci-
mientos y habilidades, es decir, la sobrecarga cualitativa no sig-
nifica que el trabajador tenga demasiado trabajo, sino que este
es demasiado complejo o difícil. La subcarga cualitativa se re-
fiere a tareas demasiado simples o sencillas.
Medidas a tomar en el diseño del puesto de trabajo
Las medidas serán del tipo de las siguientes:
• Facilitar la percepción e interpretación de la informa-

ción, así como la respuesta, analizando las señales utili-
zadas, la presentación de la información, los controles
usados, el diseño del puesto, etc.
• Diseñar la organización del trabajo de forma adecuada,
sobre todo en cuanto a ritmo, pausas, o mediante la am-
pliación de tareas o el enriquecimiento, etc.
4.7. EL DISEÑO Y EVALUACIÓN GEOMÉTRICA

DEL PUESTO DE TRABAJO
El diseño y evaluación geométrica del puesto de trabajo

tiene como objetivo fundamental adaptar el espacio físico del
puesto de trabajo al trabajador, y puede considerarse que abar-
ca desde la distribución en planta de los puestos, pasando por la
distribución de los espacios en el puesto de trabajo, hasta el di-
seño de mobiliario, herramientas y utensilios.
En todo caso, el diseño y la configuración geométrica del

puesto de trabajo debe permitir al trabajador moverse y cam-
biar de postura, ya que no hay postura que sea buena si es fija y
no puede variarse, así como utilizar con comodidad las herra-
mientas, utensilios y mobiliario, lo que aconseja que sean com-
patibles las posturas de pie y sentado, y el que sea ajustable a
voluntad.
Con el fin de alcanzar estos objetivos en el diseño del pues-
to, debemos partir de los datos antropométricos de la población
de potenciales usuarios. La antropometría estudia las dimen-
siones del cuerpo humano para diferentes cuestiones, objetivos
médicos, diseño de muebles, de herramientas, etc. Podemos
distinguir entre antropometría estática, que estudia las dimen-
siones del cuerpo humano sin movimiento, y la antropometría
dinámica, que sí considera el movimiento y está relacionada
con la biomecánica.
La precisión requerida a los datos antropométricos en er-
gonomía es muy variable, así los milímetros son mucho más
importantes cuando nos referimos al diámetro de los dedos de
la mano, que si nos referimos a la altura del cuerpo. Además, es
interesante saber que el hombre modifica fácilmente sus di-
mensiones con las posturas y movimientos, además de que las
dimensiones varían a lo largo del día, y también de la vida.
Los datos antropométricos de una población se distribuyen
aproximadamente como una normal (aunque con la lógica
tendencia de incremento de dimensiones de las generaciones
más jóvenes), lo que no significa que deba diseñarse para va-
lores medios, ya que esto inutilizaría el uso del lugar en mu-
chos casos, puesto, máquina o herramienta para una gran can-
tidad de trabajadores. Lo ideal sería diseñar adaptando el
puesto de trabajo a cada trabajador, y si es factible económi-
camente, así debería hacerse. Sin embargo en muchos casos
esto puede resultar antieconómico, por lo que lo normal es
diseñar para el 90% de la población usuaria, es decir, para
todos aquellos cuyas dimensiones se encuentran entre el 5
percentil y el 95 percentil.
Obviamente, para las dimensiones internas de un puesto se

suele utilizar el percentil 95, con el fin de que entren los de ma-
yor dimensión, mientras que para las dimensiones externas se
suele utilizar el percentil 5, para que lleguen los más pequeños.
Normalmente la antropometría utilizará para tomar los datos
antropométricos instrumentos tales como el antropómetro (para
medir dimensiones lineales o transversales), el goniómetro y el
flexómetro (para medir ángulos entre articulaciones), la cinta
métrica (para medir perímetros), la balanza clínica, la silla an-
tropométrica, el video, etc. Estos datos antropométricos van a
ser de dos tipos, los que tomaremos con la persona sentada y
los que tomaremos con la persona de pie.
Así definiremos dimensiones como:
• Anchura: línea recta que mide de un punto a otro en ho-

rizontal, cruzando de lado a lado el cuerpo o un segmen-
to de este.
• Grosor: línea recta que mide de un punto a otro en hori-
zontal, de delante hacia atrás del cuerpo.
• Distancia: es una línea recta que mide de un punto a otro,
entre dos marcas del cuerpo.
• Curvatura: es una medida de un punto a otro, siguiendo
un contorno, que no suele ser cerrado ni circular.
A la hora de tomar los datos antropométricos, será preciso

medir desnudo, o casi, a las personas y con superficies de so-
porte, suelo, asiento, plataformas u otro tipo de planos, de tipo
no comprensibles.
Disponemos de la Norma EN 979 sobre vocabulario, ca-
racterísticas y medidas antropométricas del cuerpo humano,
que nos define una lista de medidas con puntos de referencia y
aparatos a utilizar para su medida.
Será preciso obtener medidas tales como la altura poplítea,
la distancia sacropoplítea, distancia sacrorótula, altura de mus-
loasiento, muslosuelo, codo desde asiento, alcance mínimo del
brazo, alcance máximo del brazo, etc.
Figura 4.6. Medidas antropométricas
Para el diseño geométrico-ergonómico de los puestos de

trabajo, primero debe determinarse la posición de trabajo o
postura principal (tumbado, sentado, acostado, agachado, etc.,
aunque normalmente hablaremos de la postura de sentado o en
bipedestación, es decir, de pie) y posteriormente considerar
los límites de alcance en los planos de trabajo sagital, la altura
de trabajo (tomado a la altura de la mesa o superficie de traba-
jo), los límites de alcance en el plano horizontal y, por último,
los espacios libres para el puesto.
La posición de trabajo
La mejor solución siempre es la más flexible, en la que el

usuario pueda elegir libremente entre sentado y de pie, como he-
mos dicho antes. Así, puede reducirse la fatiga postural. Si esto no
es posible, se prefiere la posición de sentado, y si no de semisen-

tado, que al menos ayuda a descargar las piernas y la espalda.
Obviamente, para manejar cargas o realizar esfuerzos, es me-
jor la posición de pie, aunque produzca un mayor consumo ener-
gético. Si el plano de trabajo está fijado y está muy por encima de
la altura de los codos o cuando existan alcances horizontales im-
portantes, por encima de los 60 cm o verticales muy bajos, infe-
riores a los 60 cm, también es aconsejable la postura de pie.
En cualquier caso también deberán considerarse las dimen-
siones y características de las herramientas utilizadas, así como
de la pieza de trabajo.
En la Figura 4.7 se indica un diagrama de decisión para la
Puesto de trabajo
Puesto fijo Puesto no fijo
Cargas ligeras Cargas pesadas
Con sitio para Sin sitio para

De pie con
miembros miembros
apoyo
inferiores inferiores
El operario se El operario se
levanta menos levanta más Sentado de pie
10 veces/h 10 veces/h
Sentado
De pie
normal
(FUENTE: norma AFNOR 35-104:1983.)
Figura 4.7. Posición principal de trabajo

evaluación y diseño de la posición o postura principal de traba-

jo en función de algunos requisitos del puesto y de la tarea.
Los límites de alcance en los planos de trabajo
1. Límites de alcance en el plano sagital
En la Figura 4.8 se muestra un criterio de evaluación de tres

zonas, que resultan de trazar dos curvas: la primera corres-
ponde al alcance logrado solo con los antebrazos y la segunda
al alcance logrado con una extensión igual a las 3/4 partes de
todo el brazo. Resultando las siguientes zonas:
• ZONA A.—Área de trabajo aceptable.

• ZONA B.—Manipulación esporádica.
• ZONA C.—Área de trabajo inadecuada.
2. La altura del plano de trabajo
En general, el plano de trabajo debe situarse aproxima-

damente a la altura del codo del usuario, aunque como re-
glas generales de diseño, podemos seguir los siguientes cri-
terios:
• Para trabajos de precisión que requieran cierta agudeza
visual, la altura de trabajo debe situarse entre 10 y 15
cm por encima de la altura de los codos.
• Tareas de montaje que no requieran el uso excesivo de
fuerza, 5 a 10 cm por debajo de la altura de los codos.
• Tareas que requieran aplicar fuerza en sentido vertical, 15
a 20 cm por debajo de la altura de los codos.
Zona A
Zona B
Zona C
A B C
hi
hi
h
0 20 40 60 80
Figura 4.8. Criterio de evaluación de los límites de alcance en el

plano sagital
3. Los límites de alcance en el plano horizontal
Utilizamos el mismo criterio de tres zonas del plano sagital.

Existirá un área normal de trabajo para la mano derecha y
otra área normal para la mano izquierda, y la intersección de
ambas será el área normal para ambas manos, tal como nos in-
dican las áreas de Farley o de Squires.
Idéntico criterio en los planos sagital y horizontal pode-
mos tomar pero en cuanto al campo visual.
Los espacios libres del puesto

En el diseño será preciso considerar también los espacios li-
bres del puesto, es decir, aquellos destinados al acceso para re-
Zona A
Zona B Alcance máximo con
Zona C el brazo estirado
(cm)
60
C 40
A 20
0
60 40 20 20 40 60 (cm)
Figura 4.9. Límites de alcance en el plano horizontal
Zona A
Zona B
Zona C o
20 20 o
15o 15o
C
15o
B Horizontal B A A
B
A 15o C C
A
B 15o
C
15o
Campo visual en el plano sagital Campo visual en el plano horizontal
Figura 4.10. Límites del campo visual
paraciones y mantenimiento, para acceder y salir al puesto,

por exigencias reglamentarias, para poder trabajar con utensi-
lios y herramientas, para el mobiliario auxiliar, etc. Lógica-
mente utilizaremos el criterio anteriormente indicado de utilizar
el 5 percentil para dimensiones de alcance y el 95 percentil

para dimensiones interiores.
Si las operaciones de mantenimiento se realizan con escasa
frecuencia, el espacio utilizado será más escaso por cuestiones
económicas que para un lugar de uso habitual.
El mobiliario
En cuanto al mobiliario, es fundamental la posibilidad de la

regulación del mismo por el usuario, lo que permitirá la adap-
tación y personalización para cada cual en particular. Además,
como reglas de diseño definiremos las siguientes:
• No deben poseer filos, picos o bordes que puedan oca-

sionar lesiones o daños de otro tipo.
• No deben poder accionarse de forma involuntaria.
• No deben poseer materiales que molesten por su frialdad,
o por los brillos que puedan provocar, etc.
• Es necesario que los fluidos lubricantes u otros materiales
no ensucien las ropas del usuario.
• Deben utilizarse las reglas de los planos de trabajo antes
comentadas.
• Etc.
Las herramientas y utensilios
Estos elementos tienen la importancia de que constituyen el

enlace entre el operario y la tarea, y la dificultad de la comple-
jidad biomecánica de la mano. Será necesario tener en cuenta
muchos factores en el diseño; por supuesto datos antropomé-
tricos, carga, vibraciones, fuerzas, etc.
Normalmente las variables que se han de tener en cuenta a
la hora de adquirir o diseñar herramientas son:
1. Potenciar el uso de ambas manos.

2. Considerar los grupos musculares adecuados para el ac-
cionamiento y el sostenimiento.
3. Considerar el diseño de la herramienta en cuanto a su
agarre y adaptabilidad a la mano y a la posición de tra-
bajo.
4. Generar guías para reducir la precisión exigida al opera-
rio.
5. Suministrar elementos de impulso motorizado.
6. El mantenimiento adecuado.
4.8. LAS CONDICIONES AMBIENTALES
Por supuesto las condiciones medioambientales a la hora de

evaluar y diseñar el puesto de trabajo deben garantizar la se-
guridad y salud del trabajador, es decir, deben garantizar que se
tiene bajo control las situaciones de riesgo que puedan ocasio-
nar accidentes y/o enfermedades profesionales al trabajador.
Más allá de las exigencias específicas de seguridad en el
trabajo e higiene industrial, el ambiente de trabajo debe man-
tener una relación directa con el individuo y conseguir que los
factores ambientales estén dentro de los límites del confort
con el fin de alcanzar un grado de bienestar y satisfacción que
redunde en su calidad de vida y la calidad del trabajo.
La iluminación
Es conveniente, para entender más fácilmente los paráme-

tros de evaluación y diseño, comenzar este apartado definiendo
dos conceptos básicos que van a causar fatiga visual: la adap-
tación y la acomodación.
La adaptación es el proceso por el cual el ojo es capaz de
funcionar en un amplio margen de niveles de iluminación,
mediante cambios en la apertura de la pupila, lo que permite

ajustar la sensibilidad de la vista al nivel de iluminación exis-
tente. Cuando se pasa de un local bien iluminado a otro com-
pletamente a oscuras, el ojo se ve sometido a un proceso de
adaptación para cuyo ajuste total necesita unos 30 min; en el
caso contrario el periodo de adaptación es de solo unos se-
gundos.
La acomodación es la facultad del ojo de ajustar espontáne-
amente su distancia focal. Durante la acomodación los músculos
ciliares que rodean el cristalino ajustan la tensión en él, cam-
biando su curvatura y por tanto su distancia focal, lo que per-
mite enfocar la vista en un punto específico según la distancia.
Los elementos fundamentales a considerar en la evalua-
ción y diseño de un sistema de iluminación de un puesto de tra-
bajo en general, para conseguir un cierto confort visual y una
buena percepción, son los siguientes:
• El nivel de iluminación del punto de trabajo y el tipo de

tarea a realizar.
• El contraste entre los objetos a manipular y el entorno.
• La disposición de las luminarias.
• La edad del trabajador y sus condiciones personales.
Como criterios tenemos que en general las diferencias entre

los brillos no deberían ser superiores a la relación 10:3:1. La re-
lación de luminancias entre la tarea y el entorno alejado se
considera un aspecto menos crítico (se podrían presentar pro-
blemas con relaciones de luminancia del orden de 100:1).
Respecto a la reglamentación sobre iluminación de los
puestos de trabajo, disponemos del RD 486/1997 sobre dis-
posiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de tra-
bajo, donde en su Anexo IV, se dan indicaciones sobre la
necesidad de considerar la tarea, utilizar preferentemente luz
natural, y unos niveles mínimos de iluminación en lux (utili-
zaremos el luxómetro para su medición), según el lugar y
exigencia de la tarea, que se incluyen en la Tabla 4.7.
Tabla 4.7. Niveles mínimos de iluminación según las zonas

o partes del lugar de trabajo y las exigencias de la tarea,
según R.D. 486/1997
Zona o parte del lugar de trabajo (*) Nivel mínimo

donde se ejecuten tareas con: iluminación (lux)
1.o Bajas exigencias visuales 100
2.o Exigencias visuales moderadas 200
3.o Exigencias visuales altas 500
4.o Exigencias visuales muy altas 1.000
Áreas o locales de uso ocasional 50
Áreas o locales de uso habitual 100
Vías de circulación de uso ocasional 25
Vías de circulación de uso habitual 50

(FUENTE: R.D. 486/1997.)
(*) El nivel de iluminación de una zona en la que se ejecute una tarea se medirá a la al-
tura donde esta se realice; en el caso de zonas de uso general a 85 cm del suelo y en el de
las vías de circulación a nivel del suelo.
En general, para disponer de una correcta iluminación en el

área de trabajo podemos dar los siguientes criterios útiles para
la evaluación y el diseño:
• Las luminarias deberán equiparse con difusores (mejor de

láminas o de rejilla) para impedir la visión directa de la
lámpara. La iluminación será proveniente preferiblemen-
te de fuentes de luz de gran superficie.
• Las luminarias se colocarán de forma que el ángulo de vi-
sión sea superior a 30° respecto a la visión horizontal.
• La situación de las luminarias debe realizarse de forma

que la reflexión sobre la superficie de trabajo no coincida
con el ángulo de visión del operario.
• Se evitarán las superficies de trabajo con materiales bri-
llantes y colores oscuros.
• Si se dispone de luz natural, se procurará que las ventanas
dispongan de elementos de protección regulables que im-
pidan tanto el deslumbramiento como el calor provocado
por los rayos del sol, como posteriormente veremos.
• La situación de las ventanas permitirá la visión al exterior.
El ruido
En la evaluación y diseño del puesto de trabajo debemos

considerar el ruido como fuente de disconfort y de distrac-
ción, además de sus efectos como origen de daño en el oído. Es
más, el ruido es uno de los contaminantes más generalizados y
que continúan su agresión una vez concluida la jornada de tra-
bajo, en la calle y en el hogar. Obviamente el ruido puede al-
terar temporalmente o permanentemente la audición en el hom-
bre, lo que puede provocar daños a las actividades económicas
por interpretación defectuosa, potenciar el estrés, producir al-
teraciones en el sistema nervioso, problemas cardiovascula-
res, úlceras, disminución de las defensas del organismo, etc.
Disponemos del RD. 1316/1989 (en la actualidad existe
una directiva comunitaria que reduce los niveles del Real De-
creto) que regula las condiciones y las medidas a tomar en la
exposición al ruido desde un punto de vista higiénico. En cuan-
to al confort, se establecen criterios fundamentalmente en fun-
ción de la interferencia en la conversación y en la dificultad de
percepción del contenido informativo, tales como:
• El Índice de Articulación (IA) de Kryter y French.

• El nivel de interferencia verbal (NIV).
• La ISO/TR-3352.
• El índice de incomodidad Beranek, establecido en fun-

ción del nivel de atención que requiere la tarea y el es-
pectro del ruido de fondo.
• El índice de malestar de Wisner.
• Etc.
El ambiente térmohigrométrico
Los dispositivos, instalaciones, equipos y personas liberan

calor al ambiente. En otros casos, el lugar de trabajo se man-
tiene a muy bajas temperaturas, como en las cámaras de con-
gelación. Debido a esta exposición, pueden aparecer efectos en
la salud, pero también efectos en el confort que pueden dismi-
nuir su satisfacción, así como la eficacia y eficiencia del traba-
jador. Como sabemos, el hombre mantiene constante su tem-
peratura próxima a los 37 °C, gracias a sus mecanismos
termorreguladores (los 37 °C pueden incrementarse por moti-
vos de trabajo entre 1 °C y 1,8 °C sin riesgo).
Los parámetros del ambiente de los que dependerá la sen-
sación de confort son:
1. La temperatura del aire.

2. La temperatura de paredes y objetos.
3. La humedad.
4. La velocidad del aire.
Estos factores adecuadamente manipulados facilitan el man-

tenimiento de la temperatura constante en el organismo.
Además, los factores individuales como el sexo, la edad, el
peso, etc., hacen que el ambiente térmico afecte de distinta
forma a las personas. Por supuesto también influirán el tipo de
vestido y las actividades que se realizan o carga de trabajo.
Los indicadores fisiológicos para evaluar la tensión o carga
térmica en cada individuo son el ritmo cardíaco, la temperatu-
ra interna y la pérdida de peso por sudoración.
Existen distintos métodos para evaluar el confort térmico,

desde los que incluyen solo factores del ambiente, a otros que
consideran factores fisiológicos de las personas, el tipo de ac-
tividad y la vestimenta utilizada. Entre otros destacamos:
• El índice WBGT.
• El índice de sobrecarga calórica (ISC).
• El índice de sudoración requerida (SW req).
• El índice de valoración medio (IVM de Fanger).
• La Norma ISO 7730 (índices PMV y PPD).
La reglamentación contempla el ambiente térmico median-

te el RD 486/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y
salud en los lugares de trabajo, así como el RD 1618/1980, Re-
glamento de Instalaciones de Calefacción, Climatización y
Agua Caliente Sanitaria.
4.9. MÉTODOS GLOBALES DE EVALUACIÓN

DE LOS PUESTOS DE TRABAJO
El método LEST
Desarrollado por el Laboratorie de Economie y Sociologie

du Travail de Aix-en-Provence, pretende medir de la forma
más objetiva y global posible, estableciendo un diagnóstico
final sobre las condiciones de trabajo (hay que decir que se ex-
cluyen del método aquellos riesgos profesionales relativos a las
condiciones de seguridad e higiene).
El método tiene como objetivo los puestos fijos del sector
industrial poco o nada cualificados, aunque algunas partes de la
Guía de Observación, puedan ser utilizadas para evaluar otros
puestos más cualificados del sector industrial y para muchos
del sector servicios, y en ningún caso debería ser usado para
trabajadores de la construcción o de mantenimiento (Fundación
Mapfre, 1994).
La Guía de Observación es una especie de cuestionario con

16 factores de carga, con un total de 70 parámetros, agrupados
en 5 bloques, junto con una descripción de la tarea y un breve
cuestionario de empresa. Cada variable será puntuada de 0 a
10 según los criterios dados en la 5 (Guelaud, F. et alt., 1975).
Tabla 4.8. Tabla de puntuaciones del método LEST
Tabla de puntuaciónes del método LEST
0, 1, 2 Situación satisfactoria.
3, 4, 5 Molestias débiles. Se podría aportar más comodidad reali-

zando algunas mejoras.
6, 7 Molestias de tipo medio. Posible riesgo de fatiga. Nocividad

de tipo medio.
8, 9 Molestias fuertes. Nocividad importante. Fatiga.
10 Nocividad.
(FUENTE: Guelaud, F., 1975.)
La Guía de Observación está estructurada de la siguiente

forma:
1. Entorno físico:
• Ambiente térmico.
• Ruido.
• Iluminación.
• Vibraciones.
2. Carga física:
• Carga estática.
• Carga dinámica.
2. Carga mental.
• Exigencia o presión de tiempo.
• Complejidad-rapidez.
• Atención.
• Minuciosidad.
4. Aspectos psicosociales
• Iniciativa.
• Status social.
• Comunicaciones.
• Cooperación.
• Identificación con el producto.
5. Tiempo de trabajo.
• Tiempo de trabajo.
Este método permite la representación en histogramas de

los distintos factores, y por lo tanto permite un diagnóstico vi-
sual, así como establecer comparaciones rápidas con el resto de
puestos de la sección o área de trabajo.
El método Renault
El método considera 8 factores (A-H) que contienen 23

criterios o variables, más cuatro criterios más para considerar la
concepción global del puesto de trabajo; esto se estructura de
la siguiente forma:
• Concepción del puesto de trabajo:

— Altura-alojamiento.
— Alimentación-evacuación.
— Aglomeración-accesibilidad.
— Mandos-señales.
• Factor de seguridad:
a) Seguridad.
• Factores ergonómicos:
b) Entorno físico:
— Ambiente térmico.
— Ambiente sonoro.
— Iluminación artificial.
— Vibraciones.
— Higiene atmosférica.
— Aspecto del puesto.
c) Carga física:
— Postura principal.
— Postura más desfavorable.
— Esfuerzo de trabajo.
— Postura de trabajo.
— Esfuerzo de manutención.
— Postura de manutención.
d) Carga nerviosa:
— Operaciones mentales.
— Nivel de atención.
• Factores psicológicos y sociológicos:

e) Autonomía:
— Autonomía individual.
— Autonomía de grupo.
f) Relaciones:
— Relaciones independientes del trabajo.
— Relaciones dependientes del trabajo.
g) Repetitividad:
— Repetitividad del ciclo.
h) Contenido del trabajo:

— Potencial.
— Responsabilidad.
— Interés del trabajo.
La valoración depende de la variable y del factor, pero en

general la escala de valoración figura en la Tabla 4.9.
Comparándolo con el método LEST, vemos que introduce
la concepción del puesto de trabajo en función de una serie de
dimensiones que determinan el confort postural (en cuanto a la
adaptación del puesto al trabajador medio). Así como el factor
de seguridad, en cuanto al riesgo de accidentes.
En cuanto a la presentación de los resultados, es igual de
práctico que el método LEST, ya que permite observar gráfica-
mente la valoración del puesto mediante el «perfil analítico»
(con un punto por cada uno de las 27 variables) o mediante el
«perfil global» (con un punto para cada uno de los 8 factores,
más el referente a la concepción del puesto) (Service des Condi-
tions de Travail de la Régie Nationale des Usines Renault, 1979).
El método ANACT
Desarrollado por la Agence Nationale pour LÁmeriolation
des Conditions de Travail, es un método subjetivo, ya que se
basa en la opinión de los propios trabajadores y mandos, lo cual
implica una mayor participación e implicación en los posibles
cambios y mejoras, aunque por otro lado sea más impreciso.
Se basa en encuestas y observación de las reacciones sobre
el terreno, y podemos resumir las etapas de que consta como si-
gue (Piotet y Mabile, 1991):
1. Conocer y comprender la empresa:
• Objetivos:
— Comprender la estructura interna de la organiza-
ción.
Tabla 4.9. Tabla de puntuaciones del método Renault
A B C D E F G H
1 Muy bien Muy bien Muy ligera Muy ligera Grupo + Elevado
Rel. Exte.
30 min 10 min
2 Bien Bien Ligera Ligera Grupo
3 Aceptable Aceptable Normal Normal Relaciones Mediano

15 min 5 min
fáciles
4 Peligroso Penoso Elevada Elevada Relaciones

5 min 3 min
difíciles
5 Muy Muy Muy Muy Aislado Nulo

1 min 1 min
peligroso penoso elevada elevada
(FUENTE: Service des Conditions de Travail de la Régie Nationale des Usines Renault, 1979.)
— Descubrir los problemas relacionados con esa es-

tructura.
— Identificar los signos que evidencian los proble-
mas.
• Medios (cuadros y fichas):
— Listado de sectores y sus problemas.
— Análisis de dependencias entre sectores.
2. Análisis de la situación general:

• Objetivos:
— Localización de los problemas en cada sección,
evaluación y comparación con la situación global
de la empresa.
— Comparación entre sectores (situaciones desfavo-
rables o no en cada indicador propuesto).
3. Encuesta sobre el terreno:

• Objetivos:
— Recoger la opinión de los interesados como in-
formación complementaria.
— Resumir la información recogida (sintetizar).
— Batería de evaluación básica (contempla una serie
de apartados como puesto de trabajo, entorno del
puesto, distribución del trabajo, etc.), donde se da
un peso global a cada uno de los indicadores que
componen cada apartado.
— Cuestionario guía, donde se consideran una serie
de preguntas para contestar a cada indicador.
— Síntesis de puntos positivos y negativos (proble-
mas resueltos y no resueltos).
4. Análisis del estado actual de las condiciones de trabajo

en cada sección:
• Objetivos:
— Aislar los problemas de cada sección. Localiza-
ción de las condiciones de trabajo no satisfacto-
rias.
— Localización de posibles orígenes o causas.
— Diagnóstico de las condiciones de trabajo de cada
sección.
— Problemas no resueltos y su posible causa (técni-
ca, organizacional, psicosociológica o financie-
ra).
— Serie de situaciones en las condiciones de trabajo
(ayuda a la búsqueda de posibles problemas).
5. Discusión de los resultados entre las partes sociales y

puesta en práctica de un programa de mejora:
• Objetivos:
— Reflexionar y formular propuestas de acción me-
diante negociación y confrontación de distintos
puntos de vista.
— Seguimiento y evaluación de las acciones pro-
puestas.
— Análisis de retrasos y problemas surgidos en la
puesta en práctica.
• Medios (fichas)
— Programa de mejora.
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«No está permitida la reproducción total o parcial de este libro,

Ediciones Díaz de Santos, S. A.

Diseño de Cubierta: Ángel Calvete

Prólogo ............................................................................ XIII

Introducción ................................................................... XXI

Capítulo 1. La evaluación general de riesgos ............. 1

1.2.2.2. Acciones y principios durante el pro-

Capítulo 2: Métodos simplificados de evaluación de

Capítulo 3: Métodos complejos de evaluación de ries-

3.2.1.7. Análisis de modos de fallo y efectos

Capítulo 4: Métodos complejos de evaluación de

Bibliografía ..................................................................... 261

La evaluación del riesgo constituye una etapa fundamental

esta manera, seleccionar y aplicar el más apropiado. Este libro

SEBASTIÁN CHACÓN BLANCO

Me complace realizar la presentación del libro del catedráti-

en el trabajo es una tarea ardua y compleja que se ha venido

árboles de fallos. Lo cierto es que a lo largo de estas últimas

Así, la actualización permanente del autor ha quedado de

Málaga, Febrero, 2004

A. ALFREDO AGUIRRE SÁDABA

El actual marco normativo en prevención de riesgos labo-

gue siendo el paso imprescindible para una ejecución de las ac-

Higiene en obras y los Estudios de Seguridad en los casos de

cidad. Se realiza un comentario relativo a otros métodos cuali-

tras en función del contaminante, los errores de muestreo, la

Málaga, diciembre de 2003

1.1. ANTECEDENTES DE LA EVALUACIÓN

La evaluación de riesgos no es una técnica inventada

• Los planes de seguridad e higiene en el trabajo en los

• La calificación de las instalaciones eléctricas de la MIE-

1.1.1. Antecedentes desde un punto de vista técnico

Como técnica, el concepto de evaluación de riesgos para la

Por último, queremos destacar el hecho de que, tradicio-

1.1.2. Los planes de seguridad e higiene en el trabajo

De los diversos precedentes que nos encontramos en la

obligatoriedad de la inclusión de un estudio de seguridad e hi-

dantes del RSP. Además, al abarcar todo el proceso de ejecución,

1.1.3. La evaluación de riesgos mayores o graves

Otro antecedente de la evaluación de riesgos lo encon-

1.1.4. Otros antecedentes en la reglamentación

Entre los reglamentos técnicos sobre instalaciones y produc-

Como ya veremos al adentrarnos en los siguientes epígrafes

tas según el art. 13, como las que figuran en el catálogo de la

1.2. EL PROCESO DE EVALUACIÓN GENERAL

En este epígrafe estudiaremos el proceso de evaluación de

1.2.1. Procesos de evaluación general de riesgos

La terminología utilizada en cuanto a la evaluación de ries-

Vida y de Trabajo denomina evaluación de los lugares de tra-

Tabla 1.1. Diferencias entre evaluación de los lugares de trabajo

La Comisión Europea plantea también una distinción entre

general y específico, para distinguir entre la global y la eva-

o evaluaciones para las que «están establecidas en normas... de

llo cuyo riesgo asociado somos incapaces de estimar y valorar,

aquellos que lo necesitan. En la práctica puede haber poca di-

1.2.2. El proceso de evaluación de riesgos

La LPRL en su art. 16 insta al empresario a planificar7 la

gos por puestos de trabajo, sin embargo ni aquí, ni en el art. 4

En el mismo RSP, se detalla en su art. 4 el contenido de la

vención. Esta explicación era apuntada por el documento de la ITSS denomi-

apropiada sobre la oportunidad de adoptar acciones preventivas y,