Unidad 3 Instalaciones de Vapor PARA COMPARTIR

UNIDAD III – INSTALACIONES DE VAPOR
Unidad 3 – INSTALACIONES DE VAPOR

3.1. Conceptos generales, producción, preparación y distribución del vapor.
3.2. Instalaciones Industriales del Vapor. Normas.
3.3. Dimensionamiento y características de las tuberías de vapor.
3.1 CONCEPTOS GENERALES, PRODUCCION, PREPARACION Y DISTRIBUCION DE VAPOR
3.1.1 CONCEPTOS GENERALES
En la industria se emplea el vapor de agua, como sustancia intermediaria para la generación,

transporte y distribución de energía calórica o calor, ya sea para procesos de calentamiento o
también para la producción de fuerza motriz a partir de máquinas térmicas (motores a émbolo o
bien turbinas).
En efecto, el agua tiene condiciones ideales para ser empleada como agente o sustancia para
producir y distribuir calor. El vapor de agua es incoloro, inodoro, estéril. El agua es abundante en la
naturaleza y es fácil de tratar para limpiarla de impurezas y emplearla en forma segura y con larga
durabilidad de las instalaciones.
Las presiones de trabajo del agua y del vapor, sus temperaturas de evaporación y el calor de
vaporización (o condensación) del vapor de agua, son ideales para los más variados procesos
industriales.
Encontramos uso de vapor para procesos industriales en las industrias: Petroquímica, Química,
Farmacéutica, Metalúrgica, Naval, Textil, Papelera, Cervecera, Tabacalera, Alimentación, Bebidas,
Caucho, Servicios
En procesos muy diversos: Calentar, evaporar, fundir, esterilizar, secar, humidificar, cocinar, lavar,
planchar, hacer vacío, etc
El vapor de agua es fácil de controlar y regular. Las presiones y temperaturas de trabajo están bien
definidas y son ampliamente conocidas con valores tabulados en un amplio rango.
Para un determinado volumen, es una de las sustancias que más cantidad de calor puede
transportar, por lo que es altamente eficiente en cuanto al uso de materiales y la facilidad de
ejecutar las instalaciones.
Como es químicamente neutra el agua y su vapor, se pueden emplear la más amplia variedad de
materiales para su manejo, generación de vapor, transporte de vapor, válvulas, etc.
El gran poder calorífico del vapor, se puede observar en las tablas correspondientes. Este calor es
generado en la caldera, cuando por cada kg de agua en ebullición, se deben agregar unos 2.100 kJ
o sea, (1kCal = 0,23 kJ) unas 500 kCal por cada kg de vapor (tomando una presión de saturación o
trabajo de la caldera de 8 kg/cm2 que es muy frecuente).
Este calor es transportado por el vapor en tuberías, bajo presión, ocupando poco espacio y
circulando a alta velocidad con pocas pérdidas. Y luego puede ser entregado mediante dispositivos
convenientes (tanques con chaqueta de vapor, intercambiadores casco y tubo, intercambiadores de
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placas) a otro fluído que deba ser calentado para algún proceso industrial (la pasteurización de la
leche, por ejemplo).
El calor es cedido en la medida que el vapor se condensa nuevamente, transfiriendo la misma

energía de aproximadamente 500 kCal por cada kg de vapor condensado. Para tener una idea de
qué significa eso, podemos pensar que si se necesitan calentar digamos 100 litros de agua (100
kgs), desde una temperatura natural (25°C) hasta que hiervan (para usarla en una marmita de
cocción de alimentos) tendríamos que consumir: Q = m. cp. T = 100 . 1 . (100 – 25 ) = 7.500 kcal,
o sea 7.500/500 = 15 kgs de vapor apenas para lograr este cometido.
El vapor condensado en el proceso, es agua totalmente destilada, y puede reaprovecharse

enviando de nuevo al circuito de la caldera como agua de condensado, y ser utilizada para reponer
el agua que se evaporó dentro de la caldera.
De esta manera, tenemos un ciclo cerrado con gran capacidad y facilidad de transportar y distribuir
calor en las instalaciones industriales de todo tipo.
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3.1.2 PRODUCCION DE VAPOR
El vapor se produce en las calderas. Estas pueden clasificarse según el tipo de energía primario
que se emplea para la vaporización del agua.
- Por quema de combustibles:

o Solidos: Leña, carbón, cáscara de coco, bagazo de caña, etc.
o Líquidos: Gasoil, fueloil, petróleo, etc.
o Gaseosos: Gas natural, gas licuado, etc.
- Eléctricas
- De recuperación de calor: Son calderas que aprovechan por ejemplo el calor de
combustión de un proceso de quema de residuos, a través de intercambiadores
especiales para no introducir gases corrosivos al circuito calefactor. O bien aprovechan
la condensación de gases refrigerantes en grandes instalaciones frigoríficas para
proporcionar agua caliente o bien vapor de baja presión para los servicios generales.
- Los reactores nucleares no se denominan calderas, pero su principio es similar,
emplean el calor extraído de barras con actividad nuclear controlada, para transferir
mediante el “agua pesada” el calor a otras calderas que luego manejan agua tratada
para el movimiento de turbinas en grandes usinas termonucleares.
- Etc.
El grueso de las calderas industriales se manejan por combustión, quedando las eléctricas
reservadas para aplicaciones de laboratorio o bien para servicios secundarios, debido al costo
elevado de la energía eléctrica comparado con otras fuentes de calor, como es la biomasa (leña).
En nuestro país, la leña debe proceder de plantaciones o reforestaciones, mediante un manejo

sustentable. Esto ha encarecido en cierta manera el costo de la leña, comparado con lo que era
tradicional muchos años atrás, de simplemente extraer la leña de bosques naturales. Pero aun así,
y a pesar de contar con una gran fuente de energía eléctrica (las represas binacionales) el costo de
la energía eléctrica sigue siendo superior y prohibitivo, principalmente por los picos de potencia que
se requieren para la producción de calor en la industria, sin que ello implique un consumo uniforme
de la energía en todo el año. El sistema de contratación de energía eléctrica está más relacionado
con la potencia contratada, que con la energía consumida, cuando se trata de grandes
consumidores.
Entre las calderas de combustión se tienen las siguientes configuraciones:
- Humotubular: Cuando los gases de combustión recorren el interior de los tubos y

calientan el agua a presión que baña el exterior de los mismos.
- Acutotublar: En esta caso el agua permanece en el interior de los tubos y los gases de
combustión ceden el calor al agua vaporizando, mediante conveción forzada pero
también por radiación en el caso de los tubos que están directamente expuestos a las
flamas.
- Las Acuo-humotubulares, con calderas de mediana capacidad que combinan una
sección acuotubular sobre el horno o parrilla, para aprovechar el calor radiante de la
combustión, y luego una sección humotubular para aprovechar el calor de convección
de los humos.
HUMOTUBULARES: Las calderas humotubulares o pirotubulares, se adaptan muy bien a la

pequeña y mediana industria, por la simplicidad de su construcción y mantenimiento, además de la
facilidad de instalación. Como la llama de combustión ocurre dentro del “tubulón” que es el hogar
donde ocurre la quema del combustible, y éste está bañado por agua, la temperatura de su
superficie es apenas superior a la del agua en ebullición, por lo que el acero está protegido de
sobrecalentamientos que puedan comprometer su resistencia y llevar al colapso de dicho tubulón.
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Las tuberías de los 2dos y tercer paso (depende del tipo de combustible y del fabricante) también
están protegidos de cualquier exceso de temperatura porque se encuentran bañados en agua en
ebullición, que tiene una gran capacidad de extracción de calor.
Sin embargo, al ser cuerpos cilíndricos trabajando con una presión de afuera hacia adentro (el
agua de la caldera puede estar a 8 a 12 bar, mientras que los humos de combustión están a
presión atmosférica), la capacidad de los tubos de soportar dicha presión es limitada. Cualquier
daño en los mismo o puntos de exceso de calor, por ejemplo en el caso de incrustaciones de sales
o minerales que arrastre el agua de alimentación, se pueden producir tensiones de rotura que
colapsan al tubo.
ACUOTUBULARES: Estas calderas son más bien requeridas para el caso de altas presiones,
donde el vapor será empleado para fuerza motriz, como ser el mover turbinas para generación de
electricidad o para casos donde el volumen de gases de la combustión sea muy elevado, como es
el caso de la industria de la caña del azúcar, con la quema del bagazo.
Al estar el agua confinada dentro de los tubos, la presión a la que puede estar sometida es mucho
más elevada, y se pueden alcanzar presiones que permiten el uso eficiente de turbinas de vapor.
Sin embargo, el equipo resulta voluminoso, y no se justifica para pequeñas instalaciones. Requiere
más superficies resistentes a las llamas y aislaciones externas.
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3.1.3. EQUIPAMIENTO DE CONTROL Y SEGURIDAD EN CALDERAS Y PRODUCCION DE

VAPOR
Podemos clasificar los elementos de control y seguridad en los siguientes grupos:
- Equipamiento para el funcionamiento, control y regulación

- Equipamiento de seguridad
- Equipamiento para la mejora de la eficiencia
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Equipamiento para el funcionamiento, control y regulación:

 Sistema control nivel de agua: Los hay por electrodos o por un elemento magnético que
detectan el nivel del agua en un vaso que está conectado a la caldera en la zona del
nivel seguro de operación. Este nivel es el que detecta el descenso del nivel del agua y
acciona la bomba de reposición de agua en caso necesario. Una vez alcanzado el nivel
de operación requerido, quita la señal a la bomba.
 Bomba alimentación agua: Es la encargada de impulsar el agua de alimentación al
interior de la caldera. Tener presente que la caldeera está a una alta presión de trabajo,
por lo que la bomba debe superar esta presión con facilidad, más todas las demás
pérdidas que hay en la línea antes y después de la bomba (válvulas, filtros, codos, etc.).
Esta bomba además debe ser capaz de operar con agua caliente, a veces muy cerca
del punto de ebullición, cuando se tiene una alta tasa de recuperación de condensado,
el cual se trata de mantener caliente para ahorrar energía y no gastarla en calentar agua
natural o enfriada.
 Quemador combustible: Este opera cada vez que la presión de la caldera desciende por
debajo del punto de operación del equipo y genera el calor necesario para la
vaporización dentro de la caldera. Es la fuente primaria de calor, que luego a través del
vapor se distribuye a los demás equipos. El quemador cuenta con una serie de controles
y mecanismos para operar en forma segura, encenderse automáticamente (chispa y
llama piloto) y para ventear la cámara de combustión en caso de falsos arranques de
modo a evitar que se concentre combustible en la cámara y se pueda ocasionar una
explosión.
 Presostatos: estos detectan la presión de la caldera y ordenan el arranque y parada del
quemador.
 Válvulas interrupción: Son las válvulas que permiten aislar la caldera en las paradas
diarias o para reparaciones y mantenimientos y para vaciarlas o aplicarles tratamientos
(desincrustantes)
 Manómetros, etc: Son indicadores de la presión de trabajo de la caldera, de la bomba de
agua, etc..
Equipamiento por seguridad:

 Indicadores de nivel: Son mirillas ópticas que el operario debe revisar periódicamente
para verificar que la caldera opera en el nivel de seguridad. Un nivel muy bajo, dejaría
expuestos a los tubos más altos a que les pasen los humos sin ser refrigerados por el
agua de la caldera, sobrecalentarse y dañarse (se expanden y se desmandrilan y
empiezan a fugar en los espejos). Un nivel excesivo provoca arrastres de agua a la línea
con todo lo que implica enviar vapor con trazas de agua a una tubería (erosión, pérdida
de eficiencia, golpes de ariete, etc)
 Alarmas de nivel: Son otra línea de seguridad, por encima de los niveles máximos y
mínimos de los presostatos o de los controladores de nivel, que alertan al operario que
la caldera está saliendo de su zona de trabajo (alto o bajo nivel de agua, alta o baja
presión de operación, etc) y obligan al operario a revisar inmediatamente toda la
operación de los controles y del equipo.
 Válvulas de seguridad: Estas válulas están en puntos elevados de la caldera para
evacuar el exceso de vapor en caso de sobrepresión.
 Válvulas de retención alimentación agua: La bomba debe estar protegida de la presión
del agua en la caldera en el tiempo de parada, por lo cual lleva en serie con la salida
una válvula de retención que impide el retorno del agua de alta presión sobre la bomba
parada.
 Presostatos de seguridad: Están seteados un valor por encima de la presión de trabajo
pero aún en la zona segura de operación de la caldera, y desactivan el quemador y
activan las alarmas en caso de alcanzar el valor seteado.
 Normativas de construcción y ubicación.
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Equipamiento por eficiencia:

 Tratamiento del agua de alimentación: El agua debe desmineralizarse para evitar que se
forme rápidamente una concentración de sales por encima de lo deseable en la caldera.
Recordar que lo que se evapora, es agua destilada, casi sin contenido de sales (apenas
lo que pueda fluir en las microgotas que pudieran ser arrastradas con el vapor de
salida). El agua interna con sales en la caldera forma burbujas y espuma que al estallar,
forma pequeña gotitas de agua que pueden arrastras sales, pero es mínimo
considerando que se toman medidas para evitar el paso de rocío a la salida de vapor
(separador de gotas interno). Cuanto más limpia y tratada sea el agua de alimentación, y
mayor la recuperación del condensado en nuestra instalación, tanto menor necesidad
habrá de purgar la caldera y más años de vida útil tendrán los tubos.
 Control purgas de caldera: Aún con tratamiento de agua de alimentación, la
concentración de sales es inevitable por efecto de la “destilación” que hace la caldera,
ya que el agua evaporada no puede disolver sales y no las arrastra si la caldera está
bien fabricada y manejada en su punto de operación correcto. Entonces, lo que se hace
es cada tanto purgar una cierta masa de agua de alta concentración de sales que es
repuesta con agua tratada, bajando momentáneamente la concentración total en el agua
de la caldera. Esto debe repetirse cíclicamente en un flujo de agua suficiente para
mantener la concentración en el rango deseado. En calderas pequeñas se apela a
purgas manuales, mientras que en las más grandes esto es automático con control de
concentración de sales permanente.
 Recuperación de calor en las purgas: El agua purgada está a alta temperatura y
presión., Al salir a la presión atmosférica se produce un efecto de “flash” que vaporiza
inmediatamente una cierta cantidad de dicha agua, que es vapor de baja presión pero
puede ser usado en precalentar por ejemplo el agua de alimentación que se “fría” para
la temperatura de operación de la caldera. Otra opción es precalentar el combustible
cuando se emplea fuel oil que requiere calentarse para fluir porque es muy viscoso.
 Control de la combustión: Los quemadores más simples y económicos suelen tener
etapas de combustión de alta y baja capacidad. O si son muy pequeños, apenas una
etapa y funcionan por “ON-OFF”, o sea, su capacidad da saltos de 0 a 100% de
capacidad, o si vienen con dos picos, de 0-50%-100% para tratar de acompañar la
variación de carga de la instalación. Obviamente la carga de la instalación suele modular
desde baja necesidad hasta un pico en plena carga, en una curva que no puede ser
seguida por un quemador que enciende o apaga en etapas. Esto provoca exceso de
capacidad de combustión que en cierta medida es acumulado en la caldera en un efecto
de inercia cuando la presión y temperatura suben. Pero si se quiere mejor eficiencia, el
quemador debe “modular” su capacidad con la carga de la instalación para nunca
exceder el consumo de combustible por encima de la necesidad real de la instalación.
 Recuperación de calor en los humos de combustión: El humo sale a una temperatura
superior a la de vaporización, necesariamente, porque debe haber intercambio de calor
hasta el último pase de los humos en contacto con el agua de la caldera. Entonces
tenemos siempre alrededor de 100°C de exceso de la temperatura en la salida, respecto
a la temperatura de vapor en operación. Si este humo es lanzado a la atmósfera, se
tiene una pérdida de eficiencia que podría mejorar si se extrae ese calor y se emplea
para algún proceso secundario. Podría ser por ejemplo para sobrecalentar el vapor a la
salida para minimizar la producción de condensado en las tuberías, o para precalentar el
agua de alimentación antes de ingresar a la caldera (sería un intercambiador después
de la bomba de alimentación). También se podría emplear para generar agua caliente
para otros usos en la planta industrial (agua para servicios sanitarios, lavado de manos y
utensilios, agua precalentada para tanques de proceso, etc.)
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3.1.4. PURGA DE CALDERAS.
Consideremos una caldera que produce 10.000 kg/h de vapor. Y que el agua de alimentación (la
mezcla del agua recuperada de condensados más el agua de reposición) ingresen con una
concentración total de sales de apenas 250 PPM (250 partes por millón, o sea 250 gramos de sales
por 1.000.000 g de agua o sea 250 gs de sal /1.000 kg de agua: 0,25 gramos / kg de agua)
Tenemos entonces que el vapor al salir, no contiene sales, por lo que los 10.000 kg/h de vapor
salen con 0 ppm de sales. Por cada hora de funcionamiento entonces, ingresan y quedan
retenidos en el interior de la caldera 10.000 x 0.25 = 2.500 gs = 2,5 kgs de sales.
En la siguiente hora ocurre el mismo fenómeno, por lo que se acumulan ya 2,5 + 2,5 = 5 kgs de
sales en la caldera. Con cada hora adicional de producción a plena carga, el fenómeno se sigue
acumulando, y si no tomamos ninguna medida, la concentración de sales en el interior crecerá sin
límite.
La concentración tolerable de sales en la caldera se toma entre 2.000 y 4.000 ppm, es decir 2 a 4
gs de sales por kg de agua, por lo que si purgamos agua de la caldera, la cantidad de sales que
sale con cada kg de agua purgada es de 1 kg agua x 2 = 2 gramos.
Si necesitamos evacuar los 2,5 kgs de sales acumulados en cada hora, debemos purgar 2.500 / 2
= 1.250 kgs de agua concentrada en 2.000 ppm para contrarrestar las sales arrastradas en la
alimentación.
Notar que la cantidad de agua purgada es relativamente alta con respecto al vapor generado. El
agua total alimentada es entonces mayor, porque debe suplir tanto el agua vaporizada como la
purgada, o sea 10.000 + 1.250 = 11.250 kg/h de agua de reposición. Esto indica que es necesario
tomar en cuenta el caudal purgado a la hora de calcular la bomba de alimentación, y alterar la
ecuación para recalcular la purga en función del caudal de alimentación incrementado.
Si tenemos una masa de producción M de vapor en kg/h, y consideramos que la masa purgada por
hora es P, para un contenido estable de sales en la caldera a una concentración C y considerando
que la concentración de salida es 0 (cero) porque el vapor no arrastra sales, y que la cantidad de
sales que ingresa es debida a la concentración c, tenemos por balance de masa de sales (toda la
sal que entra debe ser igual a la que sale para que no aumente en la caldera):
Entra : (M + P) . c y sale P.C kgs de sal por hora, o sea:
(M + P) .c = P.C
De donde se puede despejar que P. (C – c) = c . M
O sea en otras palabras
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Se debe buscar minimizar la cantidad de agua purgada. Un exceso de purgas reduce la

eficiencia de la operación por pérdidas de energía (se expulsa agua caliente y a presión), por
pérdida de agua que debe ser tratada. Pero las purgas insuficientes también son nocivas, pues
producen incrustamientos en las superficies de los caños internos, se forman espumas que
provocan arrastras de agua e incluso sales si son excesivas.
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3.1.5. PREPARACION Y DISTRIBUCION DEL VAPOR:
Si bien el transporte del vapor es sencillo, por cuanto basta emplear tuberías adecuadas, se debe
tener cuidado con el condensado de vapor que se forma en el interior del caño. En efecto, en el
trayecto que recorre el vapor desde las calderas hasta el punto de consumo, se producen pérdidas
de calor y de presión, y como consecuencia de ello, parte del vapor se condensa en las paredes de
los caños por el lado interno.
Este condensado es arrastrado por el vapor, y si no se toman cuidados para su recolección y

eliminación en puntos adecuados, se mueve impulsado en pequeñas gotas por el vapor a alta
velocidad y provoca la erosión de las paredes internas de los caños y de las piezas móviles de las
válvulas.
En las aplicaciones del vapor como fluído transportador de calor, tenemos que comprender que el
efecto de la transferencia es la necesaria condensación del vapor. Es decir, el calor pasa del vapor
a través de las paredes de intercambio a los fluídos o ambientes que se desea calefaccionar, y el
calor cedido es el calor de vaporización, por lo que el vapor vuelve a su estado líquido. El agua
condensada debe ser retirada de los intercambiadores de calor, para que nuevo vapor pueda entrar
a ocupar ese lugar, y continuar con el proceso de calentamiento. Por eso en las instalaciones de
vapor, el tratamiento del condensado se vuelve de capital importancia. El agua recolectada es
limpia y tratada, y debe ser reaprovechada para la máxima eficiencia del sistema.
El vapor se clasifica según su calidad, pudiendo ser:
- Saturado: Es vapor en el límite de la curva de saturación. Está a la temperatura de

saturación que corresponde a la presión de trabajo de la caldera o instalación. No
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contiene gotas de agua en estado líquido. Es el vapor que se obtiene justo a la salida de
la caldera si no se tiene un paso de recalentamiento.
- Húmedo: Es vapor con cierta cantidad de agua en forma de pequeñas gotas. Estas
provocan la erosión de las tuberías y reducen la capacidad de transferencia de calor de
los intercambiadores. Este tipo de vapor es el que en general se tiene en la instalación
porque la presión va cayendo en la línea, así como la temperatura por pérdida de calor a
través de las paredes de la tubería (pesa a estar aislada).
- Seco: Este tipo de vapor está a una temperatura mayor a la de saturación. Requiere de
un circuito de recalentamiento al salir de la caldera, para elevar la temperatura del vapor
que sale saturado de la misma. Este tipo de vapor se requiere para las turbinas, tanto
porque el ciclo térmico tiene mayor eficiencia, como por el hecho de que las gotas de
agua podrían erosionar los álabes en caso de no contar con un vapor totalmente seco.
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Determinación de la presión de trabajo.
La presión a la que el vapor debe distribuirse está parcialmente determinada por el equipo de la
planta que requiere una mayor presión, que a su vez, dependerá de la mayor temperatura que se
tenga en los diversos procesos. Es decir, si se requiere en algún proceso, digamos una
temperatura de 140°C, necesitamos vapor a por lo menos 160 a 170°C digamos, para lo cual,
entrando a la tabla del vapor saturado, nos indica que la presión de trabajo debería ser de 7 a 8
bar. (8 kg/m2 es una presión muy usual en calderas de proceso).
Debe recordarse que el vapor perderá una parte de su presión al pasar por la tubería, a causa de la
resistencia de la tubería al paso del fluido, y a la condensación por la cesión de calor a la tubería.
Deberá tenerse en cuenta este margen a la hora de decidir la presión inicial de distribución.
Para resumir estos puntos, cuando seleccionemos la presión de trabajo, debe tenerse en cuenta lo
siguiente:
 Presión requerida en el punto de utilización.
 Caída de presión a lo largo de la tubería debida a la resistencia al paso del fluido.
 Perdidas de calor en la tubería.
El vapor a alta presión ocupa menos volumen por kilogramo que el vapor a baja presión. Por tanto,
si el vapor se genera en la caldera a una presión muy superior a la requerida por su aplicación y se
distribuye a esta presión superior, el tamaño de las tuberías de distribución será mucho menor para
cualquier caudal. En la Figura 2 se ilustra este punto.
La generación y distribución de vapor a una presión elevada tendrá las siguientes ventajas:
 Se requieren tuberías de distribución de vapor de menor diámetro. Al tener una superficie
de intercambio menor, las pérdidas de calor (energía) en las tuberías serán menores
 Menor coste de las líneas de distribución, en materiales, soportes, bridas, tuberías,
aislamientos, etc.
 Menor coste en aislamiento.
 Vapor más seco en el punto de utilización, debido al efecto de aumento de fracción seca
que tiene lugar en cualquier reducción de presión.
 La capacidad de almacenamiento térmico de la caldera aumenta y ayuda a soportar de
forma más eficiente las fluctuaciones de la carga, reduciendo en riesgo de arrastres de agua
y de impurezas con el vapor a condiciones óptimas.
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Si se distribuye a altas presiones, será necesario reducir la presión de vapor en cada zona o punto
de utilización del sistema, con el fin de que se ajuste a lo que la aplicación requiere.
Al elevar la presión del vapor, los costes serán más altos también, pues ello requiere más
combustible. Siempre es prudente comparar los costes que representa elevar la presión del vapor a
la máxima presión necesaria (quizás la máxima presión del equipo), con cada uno de los beneficios
potenciales mencionados anteriormente.
Reducción de presión: El método más común de reducir la presión es la utilización de

una estación reductora de presión, similar a la que se muestra en la Figura 3.
Antes de la válvula reductora se utiliza un separador para eliminar el agua que arrastra el vapor
que entra, permitiendo que sólo el vapor seco saturado pase a través de la válvula reductora. Esto
se verá detalladamente más adelante.
Si se utiliza una válvula reductora de presión, es apropiado montar una válvula de seguridad aguas
abajo para proteger el equipo. Si la válvula reductora fallase, produciéndose un aumento
de presión aguas abajo, el equipo resultaría dañado, e incluso podrían ocurrir daños personales.
Con una válvula de seguridad instalada, cualquier exceso de presión será descargado a través
de la válvula, evitando que se produzcan desperfectos.
Otros elementos que constituyen una estación reductora de presión son:
 La primera válvula de aislamiento - para cerrar el sistema y poder realizar tareas de
mantenimiento.
 El primer manómetro - para ver la presión de alimentación.
 El filtro - para mantener limpio el sistema.
 El segundo manómetro - para ajustar y ver la presión aguas abajo.
 La segunda válvula de aislamiento – para establecer la presión aguas abajo en
condiciones sin carga.
3.2. INSTALACIONES INDUSTRIALES DE VAPOR - NORMAS
3.2.1 Líneas de distribución y purgas.
En cualquier tubería de vapor, parte del vapor condensará a causa de las pérdidas por radiación.
Por ejemplo, una tubería de100 mm bien aislada, de 30 m de longitud, por la que fluye vapor a 7
bar, rodeada de aire a 10°C, condensará aproximadamente 16 kg de vapor por hora.
Esto representa probablemente menos den 1 % de la capacidad de transporte del conducto, no
obstante significa que al cabo de una hora, el conducto tendrá no sólo vapor, sino 16 litros de agua
y progresivamente más a medida que pase el tiempo.
Por tanto, debe preverse la purga del condensado. Si esto no se realiza de forma efectiva,
aparecerán problemas de corrosión y golpe de ariete, que se verán más adelante. Además, el
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vapor se volverá húmedo, pues este recoge gotitas de agua, reduciendo así su potencial de
transferencia de calor. Bajo condiciones, extremas si se permite la acumulación de agua, la sección
de tubería disponible para en paso del vapor se ve reducida, de manera que la velocidad del vapor
superará los límites recomendados.
Siempre que sea posible, la tubería de distribución debe montarse con un descenso no inferior a 40
mm cada 10 m, en la dirección del flujo. Hay una buena razón para ello. Si la tubería asciende en la
dirección del flujo, el condensado tratará de volver hacia abajo. Pero el flujo de vapor en sentido
contrario, que puede ir a una velocidad de hasta 80 km/h, barrería el agua hacia arriba. Esto haría
extremadamente difícil la recogida del agua y su evacuación. Es más, esto facilitaría que en agua
se mezclase con el vapor produciendo vapor húmedo y que hubiese golpes de ariete.
Montando la tubería con un descenso en la dirección del flujo, tanto en vapor como en condesado,
irán en la misma dirección y se pueden colocar puntos de purga en la línea para recoger y evacuar
el agua.
Puntos de purga.
Las ventajas de elegir el tipo de purgador más apropiado para una determinada aplicación será en
vano si el condensado no puede encontrar fácilmente el camino hasta el purgador. Por esta razón
debe considerarse cuidadosamente el tamaño y la situación del punto de purga.
Debe considerarse también que le ocurre al condensado en una tubería de vapor cuando se
produce una parada y todo el flujo cesa. Este circulara en la dirección descendente de la tubería
por efecto de la fuerza e gravedad y se acumulará en los puntos bajos del sistema. Los purgadores
deberán por tanto montarse en esos puntos bajos.
En cualquier caso, la cantidad de condensado que se forma en una línea de gran tamaño bajo
condiciones de puesta en marcha, es suficiente para hacer necesaria la instalación de puntos de
purgas cada 30m a 50 m, así como en los puntos bajos del sistema.
Durante el funcionamiento normal, el vapor puede fluir por las tuberías de distribución a
velocidades de hasta 145 km/h, arrastrando condensado con él. La figura 9 muestra una tubería de
15 mm que conecta la parte inferior de una línea de vapor con el purgador. Aunque la tubería de 15
mm tiene una capacidad suficiente, es poco probable que recoja gran parte del condensado que
fluye a gran velocidad por la tubería de distribución. Tal disposición no resultaría efectiva.
En la figura 10 se muestra una solución mas fiable para evacuar el condensado. Se monta una
conexión T (el mismo diámetro hasta 150 mm y un diámetro inmediatamente inferior en tamaños
mayores) en la tubería que actúa como un pozo de goteo (pozo de condensado). Todo el
condensado caerá al pozo y recorrerá el camino por la tubería de 15 mm hasta el purgador. Este
pozo de goteo es tan importante en el sistema de purga como el purgador mismo. Observe que la
boca de entrada al purgador se coloca usualmente 25/30 mm por encima del fondo del pozo para
evitar que la suciedad de las tuberías pase al purgador. La parte inferior del pozo es normalmente
desmontable, lo que permite que se pueda quitar la tapa inferior durante una parada para eliminar
la suciedad acumulada.
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Golpes de ariete y sus efectos.

El golpe de ariete se produce cuando el condensado en lugar de ser purgado en los puntos bajos
del sistema, es arrastrado por el vapor a lo largo de la tubería, y se detiene bruscamente al
impactar contra algún obstáculo del sistema. Las góticas e condensado acumuladas a lo largo de la
tubería, como se muestra en la figura 11, con el tiempo forman una bolsa "solida" de agua que será
arrastrada por la tubería a la velocidad del vapor. Estas velocidades pueden ser de 30 km/h o más.
Esta bolsa de agua es densa e incompresible y, cuando viaja a una velocidad elevada tiene una
energía cinética considerable.
Cuando se obstruye su paso, a causa de una "T" en la tubería o una curva, la energía cinética se
convierte en un golpe de presión que se aplica contra el obstáculo. (las leyes de la termodinámica
establecen que la energía ni se crea ni se destruye, se transforma).
Normalmente se produce un ruido de golpe, que puede ir acompañado del movimiento de la
tubería. En casos serios, los accesorios pueden incluso romperse con un efecto casi explosivo, con
consecuente perdida de vapor vivo en la rotura, creando una situación peligrosa.
Afortunadamente, el golpe de ariete se puede evitar si se toman las medidas oportunas para que
no se acumule el condensado en la tubería.
Evitar el golpe de ariete es una alternativa mejor que intentar contenerlo eligiendo
excelentes materiales, y limitando la presión de los equipos.
Las fuentes de problemas de golpe de ariete suelen estar en los puntos bajos de la tubería (véase
la figura 12). Tales áreas son:
 Pandeos en las líneas.
 Uso incorrecto de reducciones concéntricos y filtros. Por este motivo en las líneas de vapor se
prefiere montar filtros con la cesta horizontal.
 Purga inadecuada en líneas de vapor.
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Resumidamente, para eliminar las posibilidades de golpes de ariete:

 Las líneas de vapor deben montarse con una inclinación descendente en la dirección del flujo,
con puntos de purga instalados a intervalos regulares y en los puntos bajos.
 Deben montarse válvulas de retención después de los purgadores, ya que de otro modo se
permitirá que el condensado se introdujera de nuevo en la línea de vapor o la planta durante las
paradas.
 Las válvulas de aislamiento deben abrirse lentamente para permitir que el condensado que haya
en el sistema pueda fluir sin brusquedades hacia, y a través de los purgadores, antes de que el
vapor a gran velocidad lo arrastre. Esto es especialmente importante en la puesta en marcha.
Derivaciones.
Es importante recordar que las derivaciones son normalmente mucho más cortas que las líneas de
distribución principales. El dimensionado de las derivaciones basándose en una caída de presión
dada es, en consecuencia, menos recomendable en tuberías de poca longitud. Con una tubería
principal de 250 m de longitud, una caída de presión limitada a 0.5 bar puede ser perfectamente
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válida, aunque conduzca a adoptar velocidades inferiores a las esperadas. En un ramal de 5 m o

10 m de longitud, la misma velocidad llevaría a valores de solo 0.01 o 0.02 bar. Son claramente
insignificantes, y usualmente las tuberías de las derivaciones se dimensionan para velocidades de
vapor mayores. Esto creará una mayor caída de presión, pero con una longitud de tubería más
corta, esta caída de presión es aceptable.
Los tamaños de tubería suelen elegirse de una tabla, como la tabla de "capacidades de tubería a
velocidades específicas" (tabla 2). Cuando se utilizan velocidades de vapor de 25 a 35 m/s en
derivaciones cortas a equipos, se observa que el nivel de caída de presión por unidad de longitud
pueden ser relativamente alta. Se puede crear una gran caída de presión si la tubería cuenta con
diversos accesorios, tales como conexiones y codos.
En derivaciones de mayor longitud debe limitarse la velocidad a 15 m/s a no ser que se calcule
también la caída de presión.
Conexiones de derivaciones
Las derivaciones transportaran el vapor más seco siempre que las conexiones tomen el vapor de la
parte superior de la tubería principal. Si la toma es lateral, o peor aún, de la parte inferior como en
la Figura 14, transportarán el condensado, comportándose como un pozo de goteo. El resultado de
esto es un vapor húmedo que llega a los equipos. La válvula de la figura 15 debe instalarse tan
cerca como sea posible de la derivación para evitar que el condensado se deposite en el ramal si
se producen largas paradas del sistema.
Drenajes de derivaciones.
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En las derivaciones a equipos también hay puntos bajos. Lo más común es un punto de purga
cerca de una válvula de aislamiento o una válvula de control. El condensado se acumula delante de
la válvula cerrada, y se introduciría con el vapor cuando la válvula se abriera de nuevo -
consecuentemente es necesario un punto de purga con un purgador En ese lugar.
Elevación del terreno y purga.

No es raro que una línea de distribución discurra por un terreno con inclinación ascendente
y no sea posible mantener el nivel de la tubería, con lo que el condensado se ve inducido a correr
hacia abajo a contracorriente del vapor. Es prudente asegurarse de que el tamaño de la tubería es
suficiente, en el tramo ascendente para no reducir la velocidad a menos de 15 m/s.
A sí mismo la distancia entre puntos de purga debe reducirse a no más de 15 m.
el objetivo es evitar la película de condensado en la parte inferior de la tubería, que iría
aumentando en espesor hasta el punto que el vapor arrastraría góticas de condensado
(exactamente como en el caso común en que la gravedad y el flujo de vapor actúan en la misma
dirección).
Separadores de gotas.
Las calderas de vapor compactas modernas tienen unas grandes prestaciones con relación
a su tamaño y carecen de capacidad de reserva para absorber condiciones de sobrecarga. Un
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tratamiento químico incorrecto del agua de alimentación, mal control de TDS o picos de carga
pueden provocar serios problemas de arrastre del agua e impurezas del agua de caldera a las
tuberías de distribución. En la Figura 19 se muestra en uso de un separador de gotas para evacuar
esta agua. Su elección es sencilla mediante un gráfico de dimensionado. Véase la Figura 18.
Ejemplo de un dimensionado de un separador.

Determine el tamaño de un separador para un caudal de 500 kg/h a una presión de 13 bar r.
 1. Trace una línea que una la presión con el caudal. A-B
 2. Trace la línea horizontal B-C
 3. Cualquier curva de separador que corta la línea B-C dentro del área sombreada operará
cerca del 100% de rendimiento.
 4. Adicionalmente, la línea de velocidad para cualquier tamaño puede determinarse trazando
una línea vertical D-E. (por ejemplo 18 m/s para una unidad DN32)
 5. También puede determinarse la caída de presión trazando las líneas E-F y A-F. el punto de
intersección es la caída de presión a través del separador. (por ejemplo. Aproximadamente
0.037 bar)
Los separadores deben seleccionarse basándose en el mejor compromiso entre el tamaño
de la línea, velocidad y caída de presión para cada aplicación.
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Tan pronto como el vapor sale de la caldera, parte de este condensa para reponer el calor
perdido a través de la pared de la tubería. El aislamiento reducirá naturalmente las pérdidas de
calor, pero el flujo de calor y el grado de condensación disminuyen hasta cierta cantidad limite, y si
no se toman acciones apropiadas estas cantidades se acumularán. El condensado formará góticas
en la pared interior de la tubería que se unirán formando una película al ser barridas por el flujo de
vapor.
El agua también irá a parar a la parte inferior de la tubería por efecto de la gravedad, y por
lo tanto, el espesor de la película será mayor allí. Al pasar el vapor sobre la película de agua, se
pueden levantar ondulaciones que lleguen a formar olas. Si esta acumulación continúa, las crestas
de las olas se romperán, lanzando gotas de condensado sobre el flujo de vapor. El resultado es
que el equipo de intercambio de calor recibe un vapor muy húmedo, que reduce en rendimiento de
transmisión de calor y la vida útil de las válvulas de control. Cualquier cosa que reduzca la
propensión al vapor húmedo en líneas principales o derivaciones será beneficiosa.
Un separador evacuará tanto las góticas de agua de las paredes de la tubería como la
humedad suspendida en el vapor. La presencia y efecto del golpe del ariete puede erradicarse
montando un separador en la tubería principal de vapor y con frecuencia será una alternativa más
económica que alterar la tubería para vencer este fenómeno.
Filtros.
Cuando se instala una tubería nueva, no es raro que queden fragmentos de arena de
fundición, del ensamblaje, virutas, varillas de soldar, e incluso tornillos o tuercas que hayan
quedado dentro. En el caso de tuberías viejas, habrá óxido y en zonas de aguas duras, depósitos
de carbonatos. De vez en cuando, algunas paredes se romperán, soltarán y pasarán a la tubería
con el vapor, para acabar en el interior de algún equipo, pudiendo atascarlo, dejándolo abierto o
cerrado.
Los equipos de vapor pueden también sufrir daños permanentes al rayarse - acción cortante
del vapor y en agua pasando a gran velocidad a través de una válvula parcialmente abierta.
Cuando una valvula se ha rayado, no volverá a procurar un cierre estanco, aunque se elimine la
suciedad de ella.
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Por lo tanto, es sensato montar un simple filtro en tubería delante de cada purgador, aparato
de medida, válvula reductora y válvula de control. El diagrama de la Figura 20 muestra la sección
de un filtro típico.
El vapor fluye desde la entrada "A", a través del tamiz perforado "B" hacia la salida "C".
mientras que el vapor y el agua pasarán con facilidad a través del tamiz, la suciedad quedará
retenida. Se puede quitar el tapón "D" para retirar el tamiz y limpiarlo regularmente. También es
posible montar una válvula de purga en el tapón "D" para facilitar una limpieza regular.
Los filtros, sin embargo, pueden ser fuente de problemas de golpe de ariete como se
mencionó anteriormente. Para evitar esto, cuando forman parte de una línea de vapor, los filtros
deben montarse con la cesta en posición horizontal.
Método de purga de línea.
La utilización de purgadores es en método más eficaz de drenar el condensado de
un sistema de distribución de vapor.
Los purgadores usados para drenar la línea deben ser adecuados para en sistema, y tener
la capacidad suficiente para evacuar la cantidad de condensado que llegue a ellos, con las
presiones diferenciales presentes en cualquier momento.
En primer requerimiento es fácil de tratar; la presión máxima de trabajo en el purgador
puede ser conocida, o encontrarla fácilmente. El segundo requerimiento, la cantidad de
condensado que llega al purgador bajo condiciones de trabajo, cuando sólo las pérdidas
de calor en la línea provocan la condensación del vapor, se puede calcular, o encontrarlo en la
Tabla 3 (página 32) con una precisión aceptable.
Debe recordarse que los purgadores que purgan el colector de caldera, pueden ser
necesarios para descargar en agua arrastrada con el vapor desde la caldera.
Una capacidad total de hasta en 10% de la capacidad nominal de la caldera es razonable.
En el caso de los purgadores montados a lo largo de la tubería, la tabla 3 de la página
32, muestra que si los puntos de purga no están más alejados de 50 m, como se recomienda,
normalmente será suficiente con la capacidad de un purgador de baja capacidad de 15 mm, para
evacuar las cargas de condensado. Sólo en aplicaciones poco comunes, de muy altas presiones
(por encima de 70 bar), combinadas con tuberías de gran tamaño, serán necesarios purgadores de
mayor capacidad.
Cuando las líneas de vapor se paran y se ponen en marcha con frecuencia deberá
prestarse más atención. Las cantidades de condensado que se forman mientras las tuberías se
calientan hasta la temperatura de trabajo, están listadas también en la Tabla 3 de la página 32.
Como se trata de masas de vapor más que de caudales de vapor, lambien debe tenerse en cuenta
en tiempo que lleva el proceso de calentamiento. Por ejemplo, si una tubería alcanza la presión de
trabajo en 20 minutos, entonces en flujo por hora será 60/20, ó 3 veces la carga que indica la tabla.
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Durante la primera parte del proceso de calentamiento, la velocidad de condensación será

al menos igual a la velocidad media. No obstante, la presión en la tubería sólo será ligeramente
superior a la presión atmosférica, quizás en 0,05 bar. Ello significa que la capacidad del purgador
se verá consecuentemente reducida. En esos casos, en que las cargas de puesta en marcha son
frecuentes, un purgador DN15 con capacidad normal será una mejor elección.
Lo expuesto pone también de relieve otra de las ventajas de los pozos de goteo de gran
tamaño, que durante la puesta en marcha puedan albergar en condensado mientras la presión de
vapor no es suficientemente alta como para expulsarlo a través del purgador.
Elección de purgadores.
La especificación de un purgador para una línea de distribución debe considerar ciertos
aspectos.
 El purgador debe descargar a, o muy cerca de la temperatura de saturación, a no ser que la
tubería de enfriamiento sea larga entre el punto de purga y el purgador. Esto significa que a
menudo la elección esta entre purgadores mecánicos, como los de boya o de cubeta invertida y
los purgadores termodinámicos.
 Cuando las tuberías discurren por el exterior de edificios y existe la posibilidad de que las
heladas causen daños, el purgador termodinámico es preeminente. Incluso si la instalación es
tal que deja agua en el purgador cuando se para la línea y se produce una helada, En purgador
termodinámico se descongela sin sufrir daños cuando se vuelve a poner en marcha la
instalación.
 Históricamente, en instalaciones de diseño pobre, donde en golpe de ariete podría ser
frecuente, los purgadores de boya podían no ser ideales a causa de la susceptibilidad del
flotador a ser dañado. Sin embargo, los diseños y las técnicas de fabricación contemporáneos,
producen unidades extremadamente robustas para la purga de líneas. Los purgadores de bola
son la primera elección para utilizar con separadores. Las altas capacidades que alcanzan
fácilmente y su respuesta casi inmediata a los aumentos rápidos de caudal, son características
muy apreciadas.
 Los purgadores termodinámicos son también adecuados para purgar líneas de gran diámetro y
longitud, especialmente cuando en servicio es continuo. Los daños causados por heladas son,
en consecuencia, menos probables.
En la Figura 21 se muestran los purgadores que se utilizan típicamente para purgar el
condensado de las líneas distribución.
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Trampas termostáticas:
Las trampas termosáticas trabajan con cambios de temperatura. La temperatura del vapor
saturado viene fijada por su presión. Mientras haya vapor en contacto con el elemento termostático,
el calor será cedidoa a la temperatura constante de saturación del vapor. Pero cuando se tenga
100% de condensado en el interior de la trampa, cualquier pérdida de calor hará que descienda la
temperatura, y este descenso de temperatura hará que el elemento termostático se accione
abriendo el paso del condensado retenido. Cuando éste se agote, y vuelva a fluir vapor, la
temperatura se eleva y cierra el elemento termostático nuevamente, cesando la purga.
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Sus principales características:

- Puede trabajar en procesos de presión constante o modulable
- La descarga de condensado o de aire es intermitente (cada vez que se acciona el
elemento termostático)
- No hay fugas de vapor vivo, pues trabaja por temperatura.
- Tienen tiempo de vida útil aceptable.
- Si no hay válvula de antiretroceso en la línea, se pueden producir retornos en casos de
parada de vapor.
- La suciedad puede obstruir los orificios de descarga, importante colocar filtros
- No soporta golpes de airete.
- Abre sólo cuando el condensado se subenfría o hay aire o gases incondesables en la
línea.
Trampas Mecánicas:
Trabajan por la diferencia de densidad del vapor y el condensado. Hay dos tipos:
- De flotador
- De vaso invertido
Tampa tipo Flotador: En el caso de las trampas de flotador, consisten en una cámara
donde llega el condensado al final de la línea, en su punto más bajo o a la salida de un
equipo de intercambio de calor. El condensado se acumula en el fondo del recipiente donde
una boya, sube por flotación y abre una válvula de asiento que desaloja parte del
condensado. Cuando el nivel baja, la válvula se vuelve a cerrar.
- Excelentes para trabajar con presión modulante
- La descarga del condensado es casi contínua (se llega a un equilibrio entre el nivel del
condensado y la apertura de la válvula que mantiene al flotador casi estable mientras el
flujo del condensado sea relativamente estable)
- No hay fugas de vapor en operación normal (sólo al inicio del proceso o durante la
puerta en marcha)
- La vida útil es alta si la instalación es adecuada (filtros, soportes, evitar golpes de airete)
- Si la línea de condensado tiene contrapresión, la capacidad de descarga de condensado
va disminuyendo a medida que dicha contrapresión sube.
- La suciedad fácilmente obstruye la válvula de salida de condensado
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- No resiste golpes de airete

- Absorbe grandes fluctuaciones de flujo de condensado.
Tampa mecánica de Balde invertido: Las trampas de balde (cubeta) invertido, tienen
menores pérdidas en condiciones de baja carga. En el esquema de esta trampa se puede
apreciar que una cubeta está invertida sobre al tubo de ingreso de condensado, y esta
cubeta acciona mediante una palanca, una válvula que obtura o abre el paso al
condensado.
Cuando ingresa vapor, este queda atrapado en la parte superior de la cubeta, y la empuja
hacia arriba por flotación. Eso cierra la válvula de salida. A medida que va ingresando el
condensado, y debido a que la cubeta tiene un pequeño orificio de venteo superior, la
cubeta baja abriendo lentamente la válvula de escape del condensado. Cuando éste fluye,
la cubeta pierde por completo capacidad de flotación y desciende abriendo por completo el
paso de condensado, lo cual provoca una salida rápida que se aprovecha para arrastrar
cualquier impureza.
En el momento que se acaba el condensado en la línea e ingresa el vapor, éste
nuevamente hace flotar la cubeta y se cierra rápidamente el escape, por lo cual no se tiene
fuga de vapor vivo.
- Excelentes para trabajar con presión constante o casi constante

- La descarga del condensado es intermitente
- No hay fugas de vapor vivo durante la operación normal
- El tiempo de vida útil de la trampa es alto
- Cuando la línea de condensado tiene contrapresión, su capacidad de descarga de
condensado disminuye.
- La suciedad que se acumula en el fondo de la trampa, es evacuada en el ciclo de
apertura de la válvula de salida de condensado.
- Resiste muy bien a los golpes de ariete.
- Absorbe bien las pequeñas variaciones de flujo de condensado.
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Trampas Termodinánicas:
En esta caso, el principio de funcionamiento se basa en un fenómeno termodinámico.
Viendo la figura del corte esquemático de esta trampa, notamos que tiene un disco que en su
posición de cierre, apoya sobre dos asientos concéntricos que se comunican entre sí, cuando el
disco está abierto. En el centro llega el vapor y condensado de la línea o equipo a purgar. Mientras
que el anillo externo, se conecta con la salida de la trampa hacia la línea de condensado. El
espacio sobre el disco también es bañado por el vapor y condensado a ser purgados, por lo que la
temperatura del gas que se encuentre en ese lugar, dependerá del equilibrio que se produzca por
la presencia de vapor o de condensado, y la pérdida de calor del cuerpo hacia el ambiente. Si hay
vapor, la temperatura será más elevada porque tenemos una fuente de calor. Pero si tenemos
condensado, éste necesariamente se irá enfriando y perderá temperatura.
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En el siguiente gráfico se explica el funcionamiento de este tipo de trampas en cada etapa.
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CAPACIDADES: Recurrir a catálogos en línea (https://www.spiraxsarco.com/global/es-

ES/products/steam-traps/thermodynamic-steam-traps)
PURGADORES DE BOYA
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PURGADORES TERMODINAMICOS.
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Fugas de vapor.
Las fugas de vapor son también ignoradas a menudo. Sin embargo, las fugas de vapor pueden
tener un alto coste tanto en sentido económico como ambiental y por tanto, requieren de pronta
atención para asegurar que el sistema de vapor trabaje con un rendimiento óptimo y un
mínimo impacto ambiental.
Por ejemplo, por cada litro de fuel-oil muy viscoso quemado innecesariamente para
compensar las fugas de vapor, se emiten aproximadamente 3 kg de dióxido de carbono a
la atmosfera.
La Figuera 22 ilustra la perdida de vapor para diversos tamaños de orificios y está pérdida
puede ser fácilmente traducida en ahorro anual, basándola en 8 400 ó 2 000 horas de
funcionamiento al año.
Resumen.
Para resumir esta sección, una debida alineación de las tuberías y purga significa observar
estas simples reglas:
 Deben instalarse las tuberías de manera que desciendan en la dirección del flujo, con una
pendiente no inferior a 40 mm por cada 10 m de tubería.
 Las líneas de vapor deben purgarse a intervalos regulares de 30 - 50 m, así como en cualquier
punto bajo del sistema.
 Para instalar un punto de purga en un tramo recto de tubería, deberá utilizarse un pozo de goteo
de gran tamaño, que pueda recoger el condensado.
 La tubería debe montarse de manera que haya en mínimo de puntos bajos donde se pueda
acumular el agua. Si se montan filtros, deben montarse con la cesta en posición horizontal.
 Las conexiones de las derivaciones deben partir de la parte superior de la línea, para tomar en
vapor más seco posible.
 Debe considerarse la instalación de un separador antes de cualquier equipo que utilice el vapor,
para asegurar que recibe vapor seco.
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 Los purgadores elegidos deben ser robustos para evitar el riesgo de daños por golpe de ariete, y
ser apropiados para su entorno (por ejemplo heladas).
Eliminación de aire.
A menudo se olvida que cuando se introduce vapor en una línea después de un periodo de
parada, la tubería está llena de aire. Además, con el vapor se introducen ciertas cantidades de aire
y otros gases no condensables, aunque las proporciones de estos gases son normalmente muy
pequeñas comparadas con el vapor. No obstante, si no se tomen medidas para eliminarlos, estos
gases se acumularán en la tubería y en los espacios que libera el vapor al condensar en los
intercambiadores de calor. El calentamiento del sistema de vapor se convertirá en un proceso largo
que contribuirá a la disminución del rendimiento de la planta.
Otro efecto del aire en el sistema de vapor será el efecto sobre la presión y la temperatura.
El aire ejercerá su presión parcial en el espacio del vapor, y esta presión se añadirá a la presión
parcial del vapor, dando entre ambas, la presión total.
Por lo tanto, la presión del vapor será menor que la presión total señalada por en
manómetro. La temperatura será también menor a la que correspondería por la indicación del
manómetro. En realidad este es usualmente un concepto marginal. Mucha más importante es el
efecto que el aire tiene sobre la transferencia de calor. Una capa de aire de 1 micra de espesor
puede ofrecer la misma resistencia que una capa de agua de 25 micras de espesor, o una capa
de hierro de 2mm, o una capa de cobre de 17 mm. Es, por tanto, de suma importancia eliminar el
aire del sistema.
Los eliminadores de aire automáticos para sistemas de vapor no son más que purgadores
de vapor termostáticos, montados a un nivel superior al del condensado, de forma que sólo lo
alcancen el vapor, o el aire, o mezclas de aire/vapor.
La mejor ubicación para los eliminadores de aire son los extremos de líneas de vapor
principales o derivaciones de gran diámetro como se ve en la Figura 37.
La descarga del eliminador de aire se puede conducir a un lugar seguro. En la práctica, es

frecuente llevarla a una línea de condensado, cuando se tratara de una línen que por gravedad
desciende hasta un recipiente con venteo.
Además de los extremos de líneas principales, otras partes del sistema de vapor que
pueden requerir purgadores para la eliminación de aire pueden ser:
 En paralelo con un purgador de cubeta invertida, ya que estos son relativamente lentos para
eliminar en aire en la puesta en marcha.
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 En espacios de vapor complicados como el lado opuesto a la entrada de vapor en un recipiente

con camisa de vapor.
 Cuando hay un gran espacio de vapor, y debe evitarse la mezcla de vapor/aire.
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3.3. DIMENSIONAMIENTO Y CARACTERÍSTICAS DE LAS TUBERÍAS DE VAPOR
Es un error muy frecuente alimentar los equipos que emplean vapor, guiándose apenas por el
diámetro de las conexiones de entrada y salida. Normalmente estas conexiones son suficientes
para la alimentación de vapor, a condición de que la presión y caudal en el punto de entrada sean
de valores adecuados. Pero como el equipo está lejos del punto de generación de vapor,
tendremos caída de presión y en la línea, por lo que el diámetro de la conexión del equipo puede
resultar totalmente insuficiente en el caso de largas distancias y poca diferencia de presión entra la
generada y la necesaria en el proceso.
Hay dos criterios que se emplean para calcular los diámetros de las tuberías:
- Limitar la velocidad del vapor en las líneas

- Limitar la pérdida de presión en la instalación
En realidad los dos métodos son complementarios y si se comienza por uno se debe verificar el
otro. Es decir, si elegimos fijar la pérdida de presión en la tubería y empleamos un valor de pérdida
muy bajo, nos arrojará un diámetro que puede ser muy alto con la consiguiente caída de velocidad.
Esto produce dos consecuencias:
- Mayor diámetro y por ende mayor costo de instalación y de la aislación

- Falta de velocidad en algunos puntos para poder arrastrar el condensado hacia zonas de
purga, y riesgo de producción de golpes de airete.
En cada caso es sensato realizar la comprobación utilizando el método alternativo, para asegurar
que no se exceden los límites. Sobredimensionar las tuberías significa que:
- Las tuberías serán más caras de lo necesario.

- Se formará un mayor volumen de condensado a causa de las mayores pérdidas de calor.
- La calidad de vapor y posterior entrega de calor será más pobre, debida al mayor volumen
de condensado que se forma.
- Los costes de instalación serán mayores.
En un ejemplo particular, el coste de instalar una tubería de 80 mm resultó un 44 % más caro que
el coste de una de 50 mm, cuya capacidad hubiese sido la adecuada. El calor perdido por la
tubería aislada de 80 mm fue un 21 % mayor del que se hubiera perdido en la de 50 mm. Las
partes no aisladas hubieran perdido un 50 % más de calor en la línea de 80 mm que en la de 50
mm.
Esto se debe a la mayor superficie de transferencia de calor disponible.
Subdimensionar las tuberías significa que:
- La velocidad del vapor y la caída de presión serán mayores, generando una presión inferior
a la que se requiere en el punto de utilización.
- El volumen de vapor será insuficiente en el punto de utilización.
- Habrá un mayor riesgo de erosión, golpe de ariete y ruidos, a causa del aumento de
velocidad.
3.3.1 ESTANDARES DE TUBERIAS, DIMENSIONES Y ESPESORES:
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Probablemente el estándar de tuberías más común sea el derivado del American Petroleum
Institute (API), dónde las tuberías se clasifican según el espesor de pared de tubería,
llamado Schedule.
Estos Schedule están relacionados con la presión nominal de la tubería, y son un total de
once, comenzando por 5 y seguido de 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, hasta el
Schedule 160. Para tuberías de diámetro nominal 150 mm y menores, el Schedule 40
(denominado a veces 'standard weight'), es el más ligero de los especificados. Sólo los
Schedule 40 y 80 cubren la gama completa de medidas nominales desde 15 mm hasta 600
mm y son los Schedule utilizados más comúnmente para instalaciones de tuberías de
vapor. El Schedule 80 (denominado también „extra strong‟) es empleado en tuberías de
mayor presión.
El Nro Schedule viene dado por la relación entre la presión admisible del caño y la tensión
admisible del material a la temperatura de ensayo. O sea
Este número adimensional resulta de analizar la presión que puede soportar un caño de
diámetro D y paredes de espesor e sometido a una presión interna P:
SI estamos considerando el límite tenemos que a la presión máxima Pi el es el admisible,

o sea:
De aquí se puede despejar:
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O bien :
Esto nos muestra que para un Schedule determinado, el espesor está directamente
relacionado con el diámetro. A mayor diámetro, tendremos mayores espesores dentro de
un mismo SCH de la norma, de modo a mantener constante esa relación y también su
capacidad de resistir presiones. Esto es lógico, porque a mayor diámetro se requiere mayor
espesor para soportar una presión límite constante.
Veamos una tabla que relaciona espesores y diámetros para algunas normas;
Veamos las capacidades en cuanto a limite de presión para estas tuberías:
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Y de un manual de tuberías de un fabricante como CINTAC en Chile, tenemos la siguiente tabla:
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Si se analiza la relación espesor/diámetro, se verá que en realidad no se cumple el valor del SCH
según la fórmula (SCH = 2.000 e/Dint). Pero eso se debe a que las tuberías deben diseñarse
considerando que el espesor debe ser mayor al requerido por la fórmula de presión, debido a que
hay efectos de erosión y pérdida de sección por roscado, que reduce el espesor “efectivo” o útil.
De hecho, al fórmula “extendida” para el cálculo de la Presión de trabajo P de una tubería

considerando el espesor consideran, sería:
Se puede claramente notar que al espesor e se le debe restar una constante A que depende del
tipo de materiai, forma de uso de los caños, etc. (cada norma fija un valor diferente)
3.3.1. DIMENSIONAMIENTO POR VELOCIDAD
Si se dimensiona la tubería en función de la velocidad, entonces los cálculos se basan en el

volumen de vapor que se transporta con relación a la sección de la tubería.
Para tuberías de distribución de vapor saturado seco, la experiencia demuestra que son razonables
las velocidades entre 25 - 40 m/s, pero deben considerarse como el máximo sobre la cual
aparecenel ruido y la erosión, particularmente si el vapor es húmedo.
Incluso estas velocidades pueden ser altas en cuanto a sus efectos sobre la caída de presión. En
líneas de suministro de longitudes considerables, es frecuentemente necesario restringir las
velocidades a 15 m/s si se quieren evitar grandes caídas de presión.
Utilizando la Tabla 2 (página 13) como guía, es posible seleccionar las medidas de tubería a partir
de la presión de vapor, velocidad y caudal.
Alternativamente puede calcularse el tamaño de tubería siguiendo el proceso matemático expuesto
más abajo. Para hacerlo, necesitamos la siguiente información:
Velocidad del flujo (m/s) : v
Volumen específico (m³/kg) : 
Caudal másico (kg/s): m
Caudal volumétrico (m³/s) V = m(kg/s) x v(m³/kg)
A partir de esta información, se puede calcular la sección (A) de la tubería:
Sección (A) = Caudal volumétrico (V)/Velocidad del flujo (v)
A =/4 x D2 = V / v
Esta fórmula puede arreglarse para despejar el diámetro de la tubería:
O sea
√( )
Esto nos dará el diámetro de la tubería en metros. Fácilmente puede pasarse a milímetros
multiplicando por 1 000.
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EJEMPLO: Se quiere dimensionar una tubería para transportar 5.000 kg/h de vapor saturado seco
a 7 bar (r o relativos), y a una velocidad de 25 m/s.
- Velocidad del flujo v = 25 m/s
- Volumen específico  = 0,24 m³/kg (de las tablas de vapor para P = 8 bar absolutos)
- Caudal másico (m) = 5 000 kg/h / 3.600 = 1,389 kg/s
- Caudal volumétrico (V) = m x  = 1,389 kg/s x 0,24 m³/kg = 0,333 m³/s
Por lo tanto, utilizando:
√( ) √( )
D = 0,130 m ó 130 mm
En la Figura 6 (ver siguiente página) se utiliza un método alternativo para el cálculo de tuberías a
partir de la velocidad. Este método funcionará si se conocen los siguientes datos: presión de vapor,
temperatura (si es recalentado), caudal y velocidad. El ejemplo a continuación ayuda a explicar
cómo funciona este método.
Como en el ejemplo anterior, se pretende dimensionar una tubería para transportar 5 000 kg/h de
vapor saturado seco a 7 bar r y a 170°C. La velocidad del vapor máxima aceptable es de 25 m/s.
El método se ilustra en la Figura 6 de la página siguiente.
Trace una línea vertical desde 170°C (punto A) en la escala de temperaturas hasta 7 bar r (punto
B) en la escala de presiones. Desde B trace una línea horizontal hasta el caudal de vapor de 5 000
kg/h (punto C). Ahora trace una línea vertical hasta la velocidad de vapor de 25 m/s (punto D).
Desde D, trace una línea horizontal que cruce la escala de diámetro de tubería (punto E).
En este caso bastará con una tubería de 130 mm de diámetro.
3.3.2. DIMENSIONADO DE TUBERÍAS SEGÚN LA CAÍDA DE PRESIÓN
A veces es esencial que la presión del vapor que alimenta un determinado equipo no caiga por
debajo de un mínimo especificado, con el fin de mantener la temperatura, y de este modo asegurar
que los factores de intercambio de calor de la planta mantengan las condiciones de plena carga.
Hay numerosos gráficos, tablas e incluso reglas de cálculo para relacionar la caída de presión con
el tamaño de tubería. Un método rápido para dimensionar tuberías basándose en la caída de
presión, es el uso de la Figura 7 (Ver más adelante) si se conocen las siguientes variables:
temperatura del vapor, presión, caudal y caída de presión.
EJEMPLO: Se pretende dimensionar una tubería para transportar 20 000 kg/h de vapor
recalentado a una presión de 15 bar r y 300°C, con una caída de presión de 1 bar/100m.
El método se ilustra en la Figura 7 (ver adelante). Trace una línea vertical desde 300°C (punto A)
en la escala de temperatura hasta 15 bar r (punto B) en la escala de presión.
Desde B, trace una línea horizontal hasta un caudal de vapor de 20 000 kg/h (punto C). Ahora trace
una línea vertical hasta la parte superior del gráfico. Trace una línea horizontal desde 1 bar/100 m
en la escala de pérdida de presión (punto D). El punto en que esta línea corta la línea vertical que
viene del punto C (punto E), determina el tamaño de tubería que se requiere. En este caso 150
mm.
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3.3.3. NORMAS DE MATERIALES Y ACCESORIOS.
Finalmente demos una mirada general a las normas que existen sobre tipos de tuberías para vapor
y para los accesorios de montaje.
Existen diversas normas que rigen para la selección del material a ser empleado en una instalación
de vapor. Lo que se debe considerar a la hora de hacer un pedido de materiales es lo siguiente:
Datos para encomendar tubos:
• Cantidad (en unidades de longitud o peso)

• Diámetro Nominal
• Espesor de pared o número de serie o SCH
• Norma dimensional a ser obedecida
• Descripción del material (espec. y grado)
• Proceso de fabricación y acabamiento
• Tipo de extremidad
En nuestro medio, el más especificado es el ASTM A53, con o sin costura, grado B.
Las diversas normas que rigen los materiales y caños se pueden resumir así:
NORMAS DE DISEÑO
•ASTM: American Society for Testing and Materials
•ANSI: American Estándar Institute
•API: American Petroleum Institute
•ASME: American Society of Mechanical Engineers
•B31.1. (1989) Power Piping
•B31.3 (1990) Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
•B31.4 (1989) Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Petroleum Gas, Andhydroys
Anmonia and Alcohols
•B31.5 (1987) Refrigeration Piping
•B31.8 (1989) Gas Transmisión and Distribution Piping System
•B31.9 (1988) Building Services Piping
•B31.11 (1986) Slurry Transportation Piping System
Especificaciones de tubos de acero:

• ASTM A53
o CALIDAD MEDIA C/S COSTURA
o 1/8” A 26”
Obs: el tubo mas ultilizado de la norma A53 es el grado B en el mercado
• ASTM A106
o ALTA CALIDAD S/ COSTURA
o P/ TEMPERATURA ELEVADA
o ACERO CALMADO AL SILICIO
o 1/8” A 26”
• ASTM A120
o CALIDAD ESTRUCTURAL
o NEGROS O GALVANIZADOS
o NO PRESCRIBE EXIGENCIAS DE C Q
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o ANSI/ASME B31.3 P/CATEGORIA D

o 1MPA Y 185°Cxx
o AGUA, AIRE COMP., CONDENSADO
• ASTM A134
o C/ COSTURA SOLDADA POR ARCO PROTEGIDO
o 16” Y MAYORES
o COSTURA LONGITUDINAL O EN ESPIRAL
o SOLO P/SERVICIOS DE CATEGORIA “D” S/ANSI B31.3
• ASTM A135
o Tubos soldados por resistencia eléctrica
o de 2” a 30”
o Grado A y B
o Solo p/servicios de categoría D
o Grados 1,3,4,6,7,8y9
• ASTM A 333
o Tubos c/s costura
o acero al carbono y aleados
o Para servicios en bajas temperaturas
• ASTM A 671
o Tubos con costura p/soldadura electrica
o 16” y mayores
o Para servicios en temperatura ambiente y bajas temperaturas, altas presiones.
o Incluye 20 clases de materiales de 10 a 73
o c/exigencias de TT, radiografía y ensayo de presión
• ASTM A 672
o Tubos con costura p/soldadura eléctrica
o 16” y mayores
o Para servicios en temperatura moderadas, altas presiones.
o Incluye 20 clases de materiales de 10 a 73
o c/exigencias de TT, radiografía y ensayo de presión
• API 5L
o Tubos con o sin costura
o calidad media
o 1/8” a 64”
o Grado A y B
o similar a ASTM A53
• API 5LX
o Tubos con o sin costura
o alta resistencia
o especiales p/oleoductos y gasoductos
o 1/8” a 64”
o Grado X42, X46, X52, X60, X65 y X70
o ANSI/ASME B31.3 p/ hasta 200°C
RESPECTO A LOS CAÑOS Y TUBOS:

CAÑOS (Pipe): Norma general: ASTM A-53
1)Sus diámetros nominales en pulgadas NO coinciden con los diámetros interiores y exteriores
hasta 12” inclusive. De 14" en adelante el diámetro nominal coincide con el diámetro exterior.
2)Largo estándar: Según la norma (6; 12 o 6,40 mts)
3)Sus espesores son clasificados en series (Nº Schedule ó cedula) de acuerdo a la presión interna
de trabajo. La serie 40 y 80 son la únicas que abarcan todos los diámetros que van desde 1/8 hasta
las 30”.
4)Pueden ser c/costura como el ASTM A-53 Gr A y B, o s/costura como el ASTM A-106 Gr B.
Aplicaciones: transporte de fluidos como agua, petróleo y gas en general, redes de incendio, aire
comprimido, vapor y condensados, etc. Largo: 6,40 y 12,80 m.
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5)Existe una cañería más económica que las ASTM que es la ISO 65 Serie Liviana, c/costura para
conducción en baja presión. L: 6 m.
6) En Argentina IRAM 2502: Negros y galvanizados s/Prueba hidráulica
MEDIOS DE CONEXIÓN DE TUBOS
Principales medios de ligación de Tubos:
 Conexiones roscadas (screwed joints)

 Conexiones soldadas (welded joints)
 Conexiones bridadas (flanged joints)
 Conexiones de punta y bolsa (bell and spigot joints)
 Otros sistemas de Conexiones (conexiones de compresión, conexiones
patentadas,etc)
Factores que influyen en la selección del medio de empalme:

 Material y diámetro del tubo
 Finalidad y localización del empalme
 Costo
 Grado de seguridad exigido
 Presión y temperatura de trabajo
 Fluido contenido
 Necesidad o no de desmontaje
Empalmes Roscados:
 Bajo costo y fácil ejecución
 Son de uso corriente hasta 2” de diámetro
 Unión simple y unión doble
 Las roscas son cónicas
 Son las únicas recomendadas p/empalmes de tubos galvanizados
Empalmes Soldados:
 Buena resistencia mecánica
 Estanqueidad perfecta y permanente
 Buena apariencia
 Facilidad de aplicación de aislamientos térmicos y pinturas
 No requieren mantenimiento
 No tiene restricciones en cuanto al servicio, presión y temperatura.
 Soldadura a tope
 p/empalme de tubos de 1 1/2”-2” y mayores
 los tubos deben tener extremidades biseladas (>3/16”)
 Calificación de procedimiento de soldadura
 Soldadura de Encaje
 p/empalme de tubos de hasta 1 1/2”-2”
 Accesorios (unión simple y doble)
 extremidades lisas de los tubos
 no recomendados para servicios de alta corrosión y erosión
Empalmes Bridados:
 Se compone de dos bridas, un juego de tornillos o espárragos con tuercas y
una junta de vedación
 Son fácilmente desmontables, para tubos de 2” y mayores
 Se emplean en dos casos específicos:
 Para unir los tubos con las válvulas y equipos
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 Para empalme corriente de tubos con revestimiento interno

anticorrosivo
Tipos de Bridas para Tubos:

 Brida integral
 Brida de pescuezo
 Brida sobrepuesta
 Brida roscada
 Brida de encaje
 Brida suelta
 Brida ciega
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Tipos de acabado de las superficies en las bridas:

 Superficie con resalte
 Superficie plana
 Superficie para junta de anillo
 Superficie macho y hembra
 Superficie de brida con virola
VALVULAS
Dispositivos destinados a establecer, controlar e interrumpir el flujo en una tubería. En cualquier
instalación debe ser instalado el menor número posible, compatible con el funcionamiento de la
misma.
Las válvulas representan, en promedio, cerca del 8% del costo total de una instalación de proceso.
Se deben localizar de manera que la operación y el mantenimiento sean fáciles.
Clasificación de Válvulas
• Válvulas de bloqueo (block-valves)
o Destinadas primordialmente apenas a establecer o interrumpir el flujo
o Deben funcionar completamente abiertas o completamente cerradas
o Generalmente son del mismo diámetro nominal de la tubería y tienen una abertura
de paso de fluido c/sección transversal comparable al de la propia tubería.
• Válvulas de bloqueo (block-valves)
o Válvulas de gaveta (gate valves)
o Válvulas de macho (plug, cock valves)
o Válvulas de esfera (ball valves)
o Válvulas de compuerta (slide, blast valves)
• Válvulas de regulación (throttling valves)
o Válvulas de globo (globe valves)
o Válvulas de aguja (needle valves)
o Válvulas de control (control valves)
o Válvulas de mariposa (butterfly valves)
o Válvulas de diafragma
• Válvulas de un solo sentido
o Válvulas de retención (check valves)
o Válvulas de retención y cierre (stop check valves)
o Válvulas de pie (foot valves)
• Válvulas q/controlan la presión de entrada
o Válvulas de seguridad y de alivio (safety, relief valves)
o Válvulas de exceso de flujo (excess flow valves)
• Válvulas q/controlan la presión de salida
o Válvulas reductoras o reguladoras de presión
o Válvulas de quiebra - vacío
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CONSTRUCCION DE VALVULAS
1 Cuerpo
2 Cuña
3 Bonete
4 Vástago
5 Caja de Empaque
6 Empaquetadura
7 Prensa Empaque
8 Tuerca Prensa Empaque
9 Manivela
10 Tuerca de Manivela
11 Disco de Indentificación
Cuerpo y Castillo:
- castillo roscado directamente al cuerpo
o Ø pequeños y servicio de baja responsabilidad
o hasta 1,7 Mpa de presión (vapor) ANSI B31.1
o No permitidos p/servicios altamente cíclicos y para servicios de categoría M
- castillo preso al cuerpo p/tuerca suelta de unión
o Ø hasta 2” de buena calidad
o P/servicio severo y AP, se desmontan fácilmente
- castillo atornillado
o Ø grandes (3” en adelante)
o Para cualquier presión
o Permite mejor vedación
Sistemas de Construcción de válvulas

o Construcción forjada (hasta 2”)
o Construcción fundida (diámetros mayores)
o Cuerpo fabricados de chapas de acero
o Válvulas encamisadas
o con aletas integrales en el cuerpo y castillo
o Válvulas mecanizadas de barras
Extremidades de las Válvulas

• Extremidades Bridadas
o En tuberías industriales de 2“ o mayores
• Extremidades P/soldadura de encaje
o En tuberías industriales menores a 2”
• Extremidades Roscadas
o En tuberías industriales menores a 4”
• Extremidades P/soldadura a tope
o En tuberías industriales mayores a 2”
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Operación de Válvulas
• Operación Motorizada
o Neumática
o Hidráulica
o Eléctrica
o Por medio de engranajes, tornillos sin fin, etc
• Operación Automática
o Por medio del propio fluido (diferencia de presión generada por el propio fluido)
o Por medio resortes y contrapesos
Materiales de Construcción de las válvulas

• AC fundido(ASTM A216 y A352)
• AC forjado(ASTM A105, A181 y A350)
• AC laminado (SAE 1020)
• AA (1/2 Mo, 11/4Cr-1/2Mo, etc)
• HF(ASTM A126)
• HF maleable (ASTM A197)
• HF especial (adición de Cr, Ni, Si, etc)
• Bronze (ASTM B61), Latones, plásticos
Selección de Válvulas
 Finalidad básica de la válvula (Bloqueo, regulación, retención, etc )
 Naturaleza y estado físico del fluido
 Condiciones de corrosión, erosión, deposito de sedimentos, presencia de sólidos,etc,
 Presión y Temperatura , valores extremos
 Diámetro Nominal
 Necesidad o no de cierre estanque, cierre rápido, operación frecuente, comando automático,
resistencia al fuego
 Costo, espacio disponible, posición de instalación
Válvula de Gaveta
• Características
o Son siempre de cierre lento
o Difícilmente dan una vedación totalmente hermética
o Son considerados de seguridad en caso de incendios cuando el cierre es de metal
contra metal y el punto de fusión es mayor a 1100ºC
o Las de tamaño grande y altas presiones, tienen un by - pass, con pequeña válvula.
Sistemas de movimiento del Asta
• Asta ascendente con rosca externa (outside screw and yoke- OS & Y)
o El asta tiene apenas movimiento de traslación y el volante de rotación
o La rosca del asta es externa a la válvula estando así libre de contacto con el fluido
o La norma ANSI B31.1, para tuberías de vapor, exige que las válvulas de gaveta de
más de 3”, de la clase de presión nominal 600#, o mayores , tenga este tipo de asta.
o Tiene indicación visual de la posición de abertura o cierre de la válvula
• Asta y volante ascendente ( rising stem - RS)
o Es la disposición más usual para servicios no severosEl asta tiene apenas
movimiento de traslación y el volante de rotación
o El asta junto con el volante, tienen movimiento de traslación y de rotación pudiendo
la rosaca del asta quedar dentro de la válvula
o No hay indicación visual de la posición de abertura o cierre de la válvula
• Asta no ascendente ( non rising stem -N RS)
o El asta, juntamente con el volante, tienen apenas movimiento de rotación
o Solamente la gaveta de la válvula, tiene movimiento de traslación
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o Es un sistema barato, de construcción facil, usado en válvulas pequeñas de calidad

inferior.
Usos de las Válvulas de Gaveta
 En cualquier diámetro, para todos los servicios de bloqueo en líneas de agua, aceites y
líquidos en general, no muy corrosivos, ni dejen mucho sedimento o tenga gran cantidad de
sólidos en suspensión
 En diámetros por encima de 8” para bloqueos en líneas de vapor
 En diámetros por encima de 2” para bloqueo en líneas de aire
VARIANTES DE LAS VG
• Válvulas de compuerta o de guillotina
o La gaveta es una compuerta que desliza libremente e/ guías paralelas
o Dos dan un cierre completamente hermético
o Usadas en grandes diametros p/aire,gases y agua en baja presión
o En cualquier diámetro para productos espesos o de alta viscosidad (pasta de papel)
y para fluidos abrasivos
• Válvulas de cierre rápido
o La gaveta es maniobrada por una palanca externa cerrandose con un movimiento
único
o Dos dan un cierre completamente hermético
o Usadas apenas en pequeños diámetros (3“), en servicios en que se exija el cierre
rápido, porque la interrupción del movimiento del fluido, puede causar violentos
choques en las tuberías
• Válvulas de paso pleno
o Tienen una gaveta voluminosa que tiene un orificio exactamente igual al de la
tubería
o Muy baja perdida de carga
o Facilita la limpieza mecánica interna de la tubería.
o Muy utilizada en oleoductos
o Tiene una protuberancia en la parte inferior para alojar la gaveta cuando cerrada
VALVULAS DE MACHO
 El cierre se produce por la rotación de una pieza (macho) con un orificio bloqueado en el
interior del cuerpo de la válvula
 Son de cierre rápido porque cierran con 1/4 de vuelta del macho o del asta.
 El macho puede ser de forma tronco cónica o esférica.
 Pueden ser con o sin lubricación
USOS DE LAS VALVULAS DE MACHO
 Para bloqueo de gases (en cualquier diámetro, temperatura y presión)
 Para bloqueo rápido de agua, vapor y líquidos en general (en pequeños diámetros y bajas
presiones)
 Son recomendadas también para servicios con líquidos que dejan sedimentos o que tengan
sólidos en suspensión
VARIANTES DE LAS VÁLVULAS DE MACHO
• Válvulas de esfera
o El macho es una esfera que gira sobre un diámetro, deslizando entre anillos
retenedores de material resiliente no metálico, tornando la vedación absolutamente
estanque
o Son de menor tamaño, peso y costo, mejor estanqueidad, facilidad de operación y
menor perdida de carga en relación a la de gaveta
• Válvulas de 3 o 4 vias
o El macho es agujereado en “T”, “L” o en cruz, disponiendo la válvula de 3 o 4 biocas
para la conexión a los tubos
o Son fabricadas y empleadas apenas en diámetros pequeños, hasta 4”
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VALVULAS GLOBO
 El cierre es echo por medio de un tapón que se ajusta contra una única sede, cuyo orifico está
generalmente en posición paralela al sentido general de escurrimiento del fluido
 Pueden trabajar en cualquier posición intermedia de cierre.
 Causan fuertes perdidas de carga en cualquier posición (300 a 400 DN t/a)
Usos de las Válvulas Globo
 Para servicios de regulación y cierre estanque en líneas de agua, aceites, líquidos en
general(no muy corrosivos)
 Para bloqueo y regulación en líneas de vapor y de gases
 En cualquier presión y temperatura, en diámetros hasta 8”
Variantes de las Válvulas Globo
• Válvulas en “Y”
o Tienen el asta a 45º c/ el cuerpo, de modo que la trayectoria del fluido es casi
rectilinea c/ mínima perdida de carga
o Son muy usadas p/ bloqueo y regulación de vapor, y preferidas tanbién p/servicios
corrosivos y erosivos
• Válvulas Angulares
o Tienen las bocas de entrada y salida a 90º
o Las perdidas de cargas son menores que las de globo normal
o Son de poco uso en tuberías industriales
• Válvulas de Aguja
o El tapón o obturador es una pieza cónica, la aguja
o Permiten un control de precisión del flujo
o Son usadas para regulación fina de líquidos y gases, en diámetros de hasta 2”
o En principio, la precisión de la regulación será tanto mayor cuando más agudo es el
ángulo del tapón y mayor su longitud
Válvulas de Retención
• Permiten el paso del fluido en un solo sentido, son de uso obligatorio en los casos:
o Líneas de impulsión de bombas, cuando se tiene más de una bomba trabajando en
paralelo
o Línea de impulsión de una bomba para un reservorio elevado
o Extremo libre de la línea de succión de una bomba, en caso de sistemas c/succión
positiva.
Tipos de Válvulas de Retención
• Válvulas de retención de compuerta
o válvulas de retención de compuerta balanceada
• Válvulas de retención de pistón
• Válvulas de retención de esfera
• Variantes:
o Válvulas de pie
o Válvulas de retención y cierre
Válvulas de Seguridad y de Alivio

• Controlan la presión en la entrada abriendose automáticamente cuando esa presión
sobrepasa un determinado valor p/ el que fue calibrada la válvula y cierran automáticamente
cuando la presión cae por debajo de la de apertura
• Son de seguridad c/trabajan con fluidos elásticos y de Alivio c/líquidos
Válvulas de Control
• Nombre genérico p/ designar una variedad de válvulas usadas en combinación con
instrumentos automáticos y comandadas a distancia por esos instrumentos, a fin de controlar el
caudal y la presión del fluido. La válvula tiene siempre un actuador (neumático. Hidráulico
eléctrico,etc.) que comanda directamente la pieza de cierre, que a la vez es comandada por una
señal enviada p/el instrumento q/mide la magnitud a controlar
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Otros Tipos Importantes de Válvulas

• Válvulas de mariposa
o Son básicamente válvulas de regulación, pero pueden trabajar como válvulas de
bloqueo
• Válvulas de diafragma
o Son válvulas sin empaquetaduras, muy usadas para bloqueo y regulación de fluidos
corrosivos, tóxicos y peligrosos
• Válvulas reductoras de presión
o Regulan la presión a a salida de la válvula, haciendo que se mantenga dentro de
limites pre establecidos.
BIBLIOGRAFIA:
- SPIRAX SARCO - Distribucion del vapor MANUAL

- https://docplayer.es/67815983-Instalaciones-de-vapor-y-calderas.html
- APUNTES DIVERSOS DE LA RED
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Unidad 3 Instalaciones de Vapor PARA COMPARTIR

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UNIDAD III – INSTALACIONES DE VAPOR

Unidad 3 – INSTALACIONES DE VAPOR

3.1 CONCEPTOS GENERALES, PRODUCCION, PREPARACION Y DISTRIBUCION DE VAPOR

3.1.1 CONCEPTOS GENERALES

En la industria se emplea el vapor de agua, como sustancia intermediaria para la generación,

El calor es cedido en la medida que el vapor se condensa nuevamente, transfiriendo la misma

El vapor condensado en el proceso, es agua totalmente destilada, y puede reaprovecharse

3.1.2 PRODUCCION DE VAPOR

- Por quema de combustibles:

En nuestro país, la leña debe proceder de plantaciones o reforestaciones, mediante un manejo

Entre las calderas de combustión se tienen las siguientes configuraciones:

- Humotubular: Cuando los gases de combustión recorren el interior de los tubos y

HUMOTUBULARES: Las calderas humotubulares o pirotubulares, se adaptan muy bien a la

3.1.3. EQUIPAMIENTO DE CONTROL Y SEGURIDAD EN CALDERAS Y PRODUCCION DE

Podemos clasificar los elementos de control y seguridad en los siguientes grupos:

- Equipamiento para el funcionamiento, control y regulación

Equipamiento para el funcionamiento, control y regulación:

Equipamiento por seguridad:

Equipamiento por eficiencia:

3.1.4. PURGA DE CALDERAS.

Entra : (M + P) . c y sale P.C kgs de sal por hora, o sea:

De donde se puede despejar que P. (C – c) = c . M

O sea en otras palabras

Se debe buscar minimizar la cantidad de agua purgada. Un exceso de purgas reduce la

3.1.5. PREPARACION Y DISTRIBUCION DEL VAPOR:

Este condensado es arrastrado por el vapor, y si no se toman cuidados para su recolección y

El vapor se clasifica según su calidad, pudiendo ser:

- Saturado: Es vapor en el límite de la curva de saturación. Está a la temperatura de

Determinación de la presión de trabajo.

Reducción de presión: El método más común de reducir la presión es la utilización de

3.2. INSTALACIONES INDUSTRIALES DE VAPOR - NORMAS

3.2.1 Líneas de distribución y purgas.

Golpes de ariete y sus efectos.

Resumidamente, para eliminar las posibilidades de golpes de ariete:

válida, aunque conduzca a adoptar velocidades inferiores a las esperadas. En un ramal de 5 m o

Elevación del terreno y purga.

Ejemplo de un dimensionado de un separador.

Durante la primera parte del proceso de calentamiento, la velocidad de condensación será

Sus principales características:

- No resiste golpes de airete

- Excelentes para trabajar con presión constante o casi constante

En el siguiente gráfico se explica el funcionamiento de este tipo de trampas en cada etapa.

CAPACIDADES: Recurrir a catálogos en línea (https://www.spiraxsarco.com/global/es-

La descarga del eliminador de aire se puede conducir a un lugar seguro. En la práctica, es

 En espacios de vapor complicados como el lado opuesto a la entrada de vapor en un recipiente

3.3. DIMENSIONAMIENTO Y CARACTERÍSTICAS DE LAS TUBERÍAS DE VAPOR

- Limitar la velocidad del vapor en las líneas

- Mayor diámetro y por ende mayor costo de instalación y de la aislación

- Las tuberías serán más caras de lo necesario.

Esto se debe a la mayor superficie de transferencia de calor disponible.

Subdimensionar las tuberías significa que:

3.3.1 ESTANDARES DE TUBERIAS, DIMENSIONES Y ESPESORES:

SI estamos considerando el límite tenemos que a la presión máxima Pi el es el admisible,

De aquí se puede despejar:

Veamos las capacidades en cuanto a limite de presión para estas tuberías:

Y de un manual de tuberías de un fabricante como CINTAC en Chile, tenemos la siguiente tabla:

De hecho, al fórmula “extendida” para el cálculo de la Presión de trabajo P de una tubería

3.3.1. DIMENSIONAMIENTO POR VELOCIDAD

Si se dimensiona la tubería en función de la velocidad, entonces los cálculos se basan en el

Esta fórmula puede arreglarse para despejar el diámetro de la tubería:

3.3.2. DIMENSIONADO DE TUBERÍAS SEGÚN LA CAÍDA DE PRESIÓN

3.3.3. NORMAS DE MATERIALES Y ACCESORIOS.

Datos para encomendar tubos:

• Cantidad (en unidades de longitud o peso)