PROCESOS QUIMICOS QUE DETERIORAN AL CONCRETO

Las acciones químicas son sustancias agresivas que se propagan, y al entrar en contacto con
el concreto generan alteraciones. A continuación, se describen las patologías, efectos y
daños en el concreto producidos por diferentes tipos de ataques químicos y cómo
prevenirlos. Algunos agentes químicos, atacan al hormigón, haciendo su vida útil más
corta. Los agentes químicos que producen un ataque significativo sobre el hormigón
estaban en solución y con concentraciones superiores a la concentración mínima. Las
presiones agresivas en solución vuelven al hormigón más vulnerable, ya que esta tiende a
forzar la solución agresiva hacia el interior del hormigón.
Las acciones químicas son uno de los temas más neurálgicos en la industria del concreto.
Usualmente este tipo de sustancias agresivas se propagan a través del medio ambiente y una
vez entran en contacto con las sustancias reactivas del concreto generan alteraciones que se
manifiestan a corto, mediano o largo plazo dependiendo de las condiciones de humedad,
temperatura y presión a las que se encuentre sometido el material en ese momento.
Entre las diversas acciones químicas se encuentran los ataques provenientes de ácidos, la
lixiviación, la carbonatación, los ataques de sulfatos y las expansiones debido a las
reacciones álcali-agregado.
1. Ataques ácidos
Debido a su pH de carácter básico, el cemento es un material muy susceptible al ataque de
agentes ácidos (orgánicos, inorgánicos o minerales) bien sean en estado gaseoso o líquido.
Cuando ocurre un deterioro por ataque de ácidos, la sustancia agresora reacciona con los
compuestos de contenido de calcio en el cemento dando así origen a sales cálcicas. Debido
a lo anterior y de acuerdo con los componentes del cemento, los concretos siempre serán
susceptibles a reaccionar con los ácidos. Por lo anterior, en los concretos siempre se
contempla como medida de protección el uso de impermeabilizantes para prevenir el
contacto directo.
La fuente más común de ataque por acido se da especialmente en climas muy calientes, en
los alcantarillados por acción de las bacterias aeróbicas y anaeróbicas, las cuales generan
gas de hidrogeno sulfuroso que se disuelve en el agua. Los ácidos inorgánicos presentes en
la atmosfera como la lluvia acida y los ácidos orgánicos presentes en las aguas superficiales
y freáticas como consecuencia de las industrias manufactureras y otras producciones. En
los morteros y concretos, expuestos a ácidos, resultan afectados, debido a que las
soluciones acidas reaccionan primeramente con hidróxido de calcio y luego con
hidrosilicatos e hidroluminatos de calcio del cemento para formar sales de calcio. En
ambientes donde el ácido no es reemplazado, es neutralizado por la alcalinidad del
concreto, mientras que, si es reemplazado continuamente, las sales solubles en agua son
arrastradas y se facilita el proceso de lixiviación de las capas internas.
La resistencia al ataque de los ácidos se puede mejorar si se desea secar el concreto antes de
quede expuesto, ya que se forma una capa de carbonato de calcio que bloquea los poros y
reduce la permeabilidad en la parte superficial.
Los ácidos se forman por la combustión de gases sulfurosos con la humedad, de la
acumulación de aguas residuales o de aguas provenientes de ciertas minas y de industrias;
así como las turbas, los suelos arcillosos y los esquistos que contienen ácido sulfúrico, que
al oxidarse pueden producir sales de sulfatos. Las aguas minerales, que contienen grandes
cantidades de dióxido de carbono y/o sulfuro de hidrogeno en disolución pueden dañar
severamente cualquier hormigón (las bacterias pueden convertir el sulfuro de hidrogeno en
ácido sulfúrico). En los silos usados para almacenar productos agrícolas, se pueden originar
ácidos orgánicos. El ácido reacciona con el hidróxido de calcio presente en el cemento
Portland, lo cual produce compuestos de calcio solubles en agua que posteriormente son
lixiviados por las soluciones acuosas. Cuando los ácidos ingresan mediante fisuras o poros
del hormigón, estas pueden corroer el acero, que a su vez produce fisuración y
descantillado del hormigón. Una de las alternativas para proteger el hormigón contra el
ataque de los sulfatos, es disminuir la relación w/c y usar materiales puzolánicos y vapores
de sílice. Se considera un agua fuertemente acida (pH menor o igual que 3) y para ello se
recomienda el uso de barreras protectoras o tratamientos adecuados.
El ACI 201 proporciona las tablas que clasifican los efectos de los agentes químicos de uso
habitual sobre el hormigón y los factores que afectan el ataque del hormigón por parte de
los agentes químicos, respectivamente:
La NTC 5551 establece medidas de protección contra el ataque químico, así, plantea que,
debido a su vulnerabilidad ante la acción destructiva, los concretos expuestos ante ataques
químicos deben ser previstos teniendo en cuenta la agresividad del ambiente. La baja
permeabilidad y la buena proporción son en la mayoría de los casos la solución para
prevenir estos ataques, sin embargo, en algunos casos es necesario la protección adicional
al concreto (se debe consultar con los fabricantes) como es el caso de ambientes que
disuelven productos de calcio, en donde los cementos adicionados (con escoria de alto
horno o puzolanas) presentan un mejor comportamiento que el cemento portland.

2. Lixiviación:
La descomposición y lixiviación de la pasta del cemento se origina usualmente por el
contacto de aguas con impurezas, ya que estas generan una reacción similar al ataque de los
ácidos mencionada anteriormente. Estas reacciones descomponen los compuestos
relacionados con el calcio del concreto (cemento) dando lugar a la degradación y
originando una pérdida de resistencia que inclusive puede llegar hasta su desintegración.
El agua de mezclado en el hormigón cumple dos funciones fundamentales como lo son
permitir la hidratación del cemento y hacer la mezcla manejable, teniendo en cuenta que la
cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratación se encuentra alrededor del
25% al 30% de la masa de cemento, pero para que la mezcla sea manejable, se requiere
como mínimo una cantidad de agua del orden del 40% de la masa del cemento. Así, resulta
fundamental mencionar que se considera que el agua es adecuada para producir concreto si
su composición química indica que es apta para el consumo humano, sin importar si ha
tenido un tratamiento preliminar o no. De esta manera, puede usarse como agua de
mezclado y/o curado del concreto, aquella que no tenga un pronunciado olor o sabor, que
esté limpia y libre de aceites, cítricos, sales, ácidos, azúcares, materia orgánica y/o
cualquier otra sustancia perjudicial para la estructura terminada.
Así, las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales afectan considerablemente el
tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia última del hormigón, y las aguas que
contengan un color oscuro, color pronunciado o aquellas en las que sean visibles lamas de
algas en formación de color verde o café deben ensayarse. En lo que respecta a las
impurezas inorgánicas, es posible afirmar que los límites permisibles para contenidos
inorgánicos son algo amplios, pero en algunas partes, estos pueden presentarse en
cantidades suficientes para causar un deterioro gradual del hormigón; cabe resaltar que los
iones que se presentan usualmente en las aguas naturales son calcio, magnesio, sodio,
potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato y menos frecuente carbonato, permitiéndose
usar como aguas de mezcla aquellas que contengan un total combinado de estos iones no
mayor a 2000ppm.
3. Carbonatación:
En este tipo de reacción se involucra el gas que más comúnmente conocemos como
Dióxido de Carbono CO2, el cual penetra la estructura del concreto afectando
superficialmente los poros, reaccionando con componentes alcalinos y disminuyendo el pH,
de tal forma que el concreto no pueda ser más un protector del acero de refuerzo y
permitiendo que este se corroa. De igual forma, se pierde volumen de cemento lo que
genera una reducción considerable de resistencia del concreto.
La carbonatación, se da ante la exposición del hormigón ante dióxido de carbono y va
acompañada por la contracción, cuando esta no está controlada puede provocar el deterioro
y la disminución del pH de la pasta cementicia, lo cual provoca la corrosión de las
armaduras próximas a la superficie. Las superficies altamente porosas se pueden producir
por uso de calefactores sin ventilación o exposición de gases de escape de maquinarias. La
tasa de carbonatación alcanza las mayores cuando la humedad relativa se mantiene entre
50% y 75%, para menores de 25% esta se torna insignificante, mientras que, si esta supera
el límite, la humedad presente en los poros restringe la penetración de CO 2. La
carbonatación se puede reducir con una menor permeabilidad, dada por una relación w/c
baja y buena compactación.
El dióxido de carbono, puede entrar en forma de solución en forma de ácido carbónico,
efecto de la lluvia, la putrefacción por vegetación también aporta CO 2, estas aguas
producen una reacción con los carbonatos presentes en el suelo, produciendo un pH neutro,
que sin embargo contiene cantidades significativas de CO2.
Las aguas que contienen 10 ppm o menos de CO 2 que se mueven libremente pueden
provocar carbonatación significativa, mientras que las que contienen más de 20 partes por
millón pueden provocar la rápida carbonatación.
Carbonatación atmosférica: Esta es generalmente un proceso lento, el cual avanza desde la
superficie, cuya velocidad depende de la concentración de dióxido de carbono, la humedad
relativa, la temperatura del medio ambiente y la permeabilidad del concreto. Para los sitios
con altas concentraciones de CO2, el uso de relación agua/cemento baja, buena
compactación y un buen curado limitan la velocidad de carbonatación, que ocurren más
rápido cuando la humedad relativa se mantiene entre 50% y 75%.
Carbonatación por agua freática y otras corrientes: El grado de ataque depende de la
calidad del concreto y de la concentración en el agua del CO2 agresivo.
Contenido de ión cloruro: En zonas de mareas en climas calientes y húmedos, se debe
reducir la relación agua/cemento y aumentar el recubrimiento del concreto o usar un
recubrimiento protector impermeable. Cuando las condiciones sean muy agresivas, se
deben utilizar resinas epóxicas o protección catódica.
 Corrosión de los metales y otros materiales embebidos en hormigón
El hormigón provee protección contra la corrosión a las armaduras debido a su alta
alcalinidad.
Principio de corrosión
“La corrosión del acero embebido en el hormigón generalmente es un proceso
electroquímico en el cual se desarrolla un ánodo donde se produce oxidación y un cátodo
donde se produce reducción. En el ánodo se liberan electrones y se forman iones ferrosos,
en el cátodo se liberan iones hidroxilo. Luego los iones ferrosos se combinan con oxígeno o
los iones hidroxilo para producir diferentes formas de herrumbre”.
Por la alta alcalinidad del hormigón si el pH baja a 10 o menos, puede haber corrosión y si
se presenta humedad y una fuente de oxígeno la presencia de iones cloruros solubles en
agua por encima de un umbral de 0,2% en masa de cemento, la corrosión puede aumentar.
 FUENTE: ACI 201.2
Los factores que inducen a la corrosión son: acoplamiento de diferentes metales (corrosión
galvánica) y la presencia de corrientes vagabundas; en las cuales es necesario un electrolito
fuerte (como el cloruro) y humedad para promover la corrosión. En el hormigón, los
cloruros presentes pueden ser cloruros locales (aceleradores del fraguado, aditivos
reductores de agua, agregados o materiales cementicios y su distribución no uniforme cuya
reacción con el cemento puede generar cloraluminatos de calcio hidratados) o cloruros
externos.
Contenido máximo de iones cloruro solubles en agua: 0,08% para hormigón pretensado y
0,20% para hormigón armado.
Protección del refuerzo contra la corrosión
La alta alcalinidad de la pasta cemento (Ph>12,5) forma una película de óxido de hierro que
hace pasivo al acero, protegiéndolo de la corrosión. Sin embargo, cuando la pasta de
cemento empieza a carbonatarse, se posibilita el inicio del proceso de corrosión, alcanzando
valores menores de Ph o cuando la concentración de ión cloruro soluble en agua alcanza un
valor superior al 0,25% de la masa del cemento en la vecindad del refuerzo. La corrosión se
pude prevenir de distintas formas:
 Controlando la relación agua/material cementante, el espesor de recubrimiento y el
curado.
 Aplicando recubrimientos protectores al acero o al concreto.
 Utilizando inhibidores de corrosión.
 Instalando una protección catódica.
 Usando cementos con adiciones ricas en aluminio.
 Usando una cuantía adecuada de adición puzolánica.
Para la protección contra la corrosión también es importante una menor permeabilidad de la
estructura y evitar la formación de fisuras.
4. Ataque de sulfatos

Existen diferentes tipos de sulfatos como los de sodio, potasio, calcio y magnesio todos
encontrados en estado sólido, líquido y gaseoso. Los sulfatos se acumulan en la superficie
del concreto lo cual incrementa el riesgo de deterioro. Este deterioro se ve reflejado en el
aumento del volumen sólido, expansiones, rupturas/fisuras, ablandamientos, y una
importante reducción de la resistencia debido a la disminución de la cohesión del cemento,
y por ende, una disminución de adherencia entre partículas de cemento y agregados.
Las estructuras de concreto también se pueden deteriorar por ataques de sulfatos de sodio,
potasio y magnesio, los cuales están presentes en los suelos y agua con álcalis. El deterioro
puede ser causado por que los sulfatos reaccionan químicamente con la cal y el aluminato
de calcio hidratado en la pasta cemento, formando sulfato de calcio y sulfualuminato de
calcio respectivamente, causando una expansión, que ocasiona esfuerzos de tracción
internos, los cuales producen agrietamiento y rompimiento de la masa del concreto.
Otra causa, es cuando el concreto está en contacto con aguas alcalinas, lo cual produce una
deposición de cristales de sulfato en los poros y canales capilares como consecuencia de la
evaporación, los cuales crecen al ocurrir un ciclo de humedecimiento y secado que puede
llenar los poros de manera eventual y desarrollar presiones suficientes para la rotura del
concreto.
El mecanismo de deterioro causado por ácidos y sulfatos se produce cuando entran en
reacción con el hidróxido de calcio del cemento; proceso que acelera la corrosión del acero
de refuerzo.
La norma NTC 5551 recomienda el uso de cementos con contenido menor a 5% de C 3A
(Aluminato tricálcico). Describe los porcentajes límites del contenido de Aluminato
tricálcico, el cual es la consideración principal para cementos expuestos a ataques por
sulfatos. Establece que el cemento Tipo 2 es ideal para ataques moderados, mientras que el
cemento Tipo 5 lo es para ataques severos y que algunas veces puede ir acompañado por
microsílica o caliza finamente pulverizada. Establece otras variables importantes para
contrarrestar el ataque por sulfatos, como lo son: La baja relación agua/material
cementante, baja permeabilidad, incorporación de aire a la mezcla, manejabilidad y
compactación adecuada, uniformidad, recubrimiento adecuado del refuerzo y suficiente
curado.
Cuando la superficie está expuesta al aire y se produce evaporación, los iones de sulfatos se
pueden concentrar cerca de la cara y aumentar el potencial de deterioro; esto es un
problema particularmente severo en regiones áridas. Los iones sulfatos pueden estar
presente en el agua utilizada en las torres de enfriamiento de hormigón, en materiales con
desechos industriales (escorias obtenidas del procesamiento del hierro), cenizas y aguas
subterráneas que contienen estos materiales.
 Consecuencias del ataque por sulfatos: formación de etringita (aluminato de calcio
trisulfato) y yeso, la primera genera un aumento de volumen sólido, lo cual provoca
expansión y fisuración mientras que la segunda provoca ablandamiento y perdida de
resistencia del hormigón, a pesar de los ocurrido la presencia de estas no indican un ataque
por sulfatos. Cuando el sulfato contiene magnesio, además de formarse la etringita y el
yeso, se forma brucita (hidróxido de magnesio), algunos de los ataques por sulfatos no
provocan expansión.
La protección contra los ataques por sulfatos se puede lograr por la reducción de la relación
w/c, ya que esta hace que se retrase la entrada de agua, teniendo cuidado en minimizar la
fisuración por contracción; a la reducción de esta relación se le puede añadir una
incorporación de aire, además de una buena compactación y colocación.
Cuando se aumenta el contenido se tricalcio-aluminato (C 3A), la resistencia a los sulfatos
disminuye, por lo que para:

Cemento resistente a sulfatos (Tipo V): C3A≤ 5% y C4A+2C3A≤25%

Cemento moderadamente resistente a los sulfatos (Tipo II): C3A≤ 8%

La agresividad de las condiciones depende de la saturación del suelo, el movimiento del

agua, de la temperatura, la humedad del ambiente, de la concentración de sulfato y del tipo
de sulfato o combinación de sulfatos.
El ACI 201 establece los requisitos para proteger al hormigón contra los daños provocados
por ataques por sulfatos provenientes a fuentes externas:

5. Reacciones álcali – agregado

El proceso físico-químico en el que participan los elementos alcalinos del concreto y el
agregado que lo compone se conoce como reacción álcali – agregado. Es una reacción que
se puede presentar cuando se está en presencia de agregados que contengan óxidos de sílice
inestables y cemento (hidróxidos alcalinos), la cual genera expansiones dentro del concreto
endurecido.
Algunos de los agregados conocidos por reaccionar con el álcali del cemento, son: la sílice
opalina, la caliza silícea, entre otras con alto contenido de sílice.
Esta reacción se presenta de tres maneras: 
 Álcali – Sílice: esta reacción es un proceso reactivo entre elementos alcalinos y
agregados con reactivo de sílice, lo cual genera silicatos alcalinos, absorbiendo agua y de
esta manera ejerciendo presiones internas entre poros del concreto y
finalmente ocasionando fisuras. La adsorción de agua lleva a los silicatos a hincharse,
ocupar los espacios vacíos o poros y posteriormente a generar microfracturas o fisuras que
finalmente son las responsables de la pérdida de integridad del concreto.  Entre los
ensayos de laboratorio para detectar este tipo de agregados, está el análisis petrográfico
para las rocas más conocidas y el ensayo de la barra de mortero para determinar la
reactividad potencial que es el más utilizado, donde son necesarias temperaturas más
elevadas que 38°C y periodos de ensayos más prolongados. Otro de los ensayos realizados
es el ensayo químico para determinar la reactividad potencial, utilizados para obtener
resultados en pocos días, sin embargo, hay que tener cuidado con su interpretación y no
está recomendado para agregados livianos.
Cuando se trata de agregados potencialmente reactivos, no se deben utilizar para estructuras
expuestas al agua de mar u otros ambientes en los cuales hay álcalis disponibles de fuentes
externas que pueden ingresar en forma de solución al hormigón, su uso se debe limitar a
estos casos:
 Con un cemento de bajo contenido de álcalis (máximo 0,60%) y sin usar
agua marina o agua de suelos alcalinos como agua de mezclado, además de
evitar la adición de cloruro de sodio o potasio.
 Uso de materiales puzolanicos adecuados o escoria de alto horno que
establezcan una reducción de la expansión del 75%.
Se recomienda evitar el uso de agregados de arena y grava potencialmente perjudiciales, al
menos que se use una puzolana o escoria de alto horno adecuada que no aumenta la
concentración por secado y 30% o más de agregado grueso compuesto por caliza no
reactiva.
 Álcali – Silicato: en esta modalidad surge un proceso reactivo entre elementos
alcalinos y rocas silíceas, las cuales se componen en su mayoría de arcillas las cuales dentro
de sus componentes presentan capas de silicatos generando una reacción lenta de
la desintegración del concreto.
 Álcali – Carbonato: esta reacción ocurre en el concreto cuando en la fabricación
del concreto se usan agregados calcáreos tipo dolomita que contienen arcilla fuertemente
reactiva y expansiva la cual al entrar en contacto con los álcalis produce una
descomposición de la dolomita creando brucita, la cual tiene textura de gel y ejerce presión
interna debido al crecimiento de cristales generando esfuerzos internos, fisuras, fatiga,
desintegración y destrucción del concreto. A diferencia que la reacción álcali- sílice es la
ausencia general de gel de sílice exudando de las fisuras. La identificación de la reactividad
de los agregados, se puede dar por textura, a través de ensayos como el método del cilindro
de roca, la reacción álcali- roca carbonatada en prismas de hormigón, el examen
microscópico, examen visual.
 Para evitar este tipo de efectos se debe:
 Evitar el uso de rocas reactivas.
 Diluir con agregados no reactivos o utilizar un menor tamaño máximo nominal.
 Utilizar cemento de muy bajo contenido de álcalis (menor que 0,6% Na2O
equivalente, sin embargo, en los pavimentos donde se utilizan cloruro de sodio
como anticongelante, se esta afirmación no es válida).

6. Congelamiento y deshielo
Al disminuir la temperatura de un concreto que se encuentra saturado, el agua que se
encuentra dentro de los poros aumenta de volumen por congelación produciendo expansión
y fisuras en el elemento.
Las condiciones severas de descongelamiento y deshielo pueden dañar los hormigones de
buena calidad, cuando este está en un estado de saturación, debido a la exposición a aire
calido y húmedo y la evaporación restringida en el lado frio (exposición a columna de agua
antes del congelamiento).
Powers y Helmus hallaron que, durante el congelamiento, el mayor movimiento de agua era
hacia los sitios de congelación y que las expansiones generadas eran menores al aumentar
la velocidad de enfriamiento. El movimiento del agua hacia los sitios de congelación ocurre
por la formación de cristales de hielo en los capilares de mayor tamaño, aumentando el
contenido de álcalis en la porción no congelada de la solución lo que impulsa al agua
presente en los poros cercanos a dirigirse a las cavidades congeladas. Cuando las cavidades
se llenan de hielo puede producirse una presión de dilatación, traducida en una falla de la
pasta. Una de las soluciones para evitar que esto ocurra es la adición de aire al hormigón,
sin embargo, también se debe tener en cuenta las partículas de los agregados, demostrando
que el tamaño de los agregados gruesos tiene una gran importancia cuando se trata de la
resistencia a las heladas, siendo los agregados con estructuras de poros muy finos, aquellos
en donde la formación de hielo puede romper el hormigón. Verbeck y Landgreen
demostraron que los agregados con tamaño del orden de ¼ in (6 mm) no generan tensiones
al producirse congelamiento.
La matriz que contiene una adecuada distribución de vacíos de aire incorporado (con un
factor de expansión menor que aproximadamente 0,008 in (0,20 mm), no se ve afectada por
las tensiones destructivas. Las rocas que no contienen agua congelable, no representan
riesgo alguno, mientras que algunos agregados absorbentes, pueden hacer fallar el
hormigón en climas húmedos. La acción de las heladas en general no afecta el hormigón
con aire incorporado, aun cuando se utilicen agregados absorbentes. La utilización de grava
es una desventaja si se le extrae de una fuente subterránea. Las rocas difíciles de saturar son
por lo general las rocas de grano grueso, mientras que las rocas fácilmente saturables
pueden causar daños severos.
 Agentes utilizados para eliminar el hielo
La desintegración superficial se provoca por la utilización de sales (cloruro de sodio,
cloruro de calcio) para la eliminación del hielo, de igual forma aceleran la corrosión de las
armaduras. Los agentes descongelantes pueden provocar presiones osmóticas durante el
congelamiento, por lo que su tipo de daño es más bien físico que químico, pero es más
severo que el ocurrido por acción de las heladas.
Investigadores como Verbeck y Klieger (1957) demostraron que cantidades de 3 a 4% de
soluciones descongelantes en agua, como cloruro de calcio, cloruro de sodio, urea y alcohol
etílico, provocan la descamación del hormigón, por su parte Litvan(1975,1976) concluyó
que los agentes descongelantes pueden provocar un elevado grado de saturación en el
hormigón.