Diseño de Una Prótesis Liviana de Cadera Con La Posibilidad de Incorporar Medicación - Metalmecánica PDF

25/4/2020 Diseño de una prótesis liviana de cadera con la posibilidad de incorporar medicación - Metalmecánica
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METALMECÁNICA
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Artículo basado en un Trabajo de Fin de Grado sobre el diseño de una prótesis que pueda sustituir la articulación y permita
introducir a través de ella medicamentos en el cuerpo
Diseño de una prótesis liviana de cadera con la posibilidad de

incorporar medicación
Paula Losa Zapico. Tutor del trabajo de Fin de Grado: Julio Muñoz Gar 25/06/2018  10334    
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https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/219953-Diseno-de-una-protesis-liviana-de-cadera-con-la-posibilidad-de-incorporar-medicacion.html 1/34
En la actualidad, la cirugía de implante de cadera es una de las más frecuentes operaciones ortopédicas. Además, se espera que el número
de personas que necesitan de estas prótesis siga creciendo debido al envejecimiento de la población. Los avances médicos y en el campo
de la ingeniería biomecánica han contribuido a mejorar el diseño e implantación de las prótesis de cadera, tanto desde el punto de vista de
su comportamiento mecánico como de la biocompatibilidad de los materiales.
En el desarrollo de este trabajo, se va a proponer un diseño en el que se tiene como objetivo la mejora de la adaptación del paciente al implante.
Esto se va a lograr de dos formas:

Reduciendo el peso del implante, lo que hará que éste sea más liviano y parecido a la articulación real.
Introduciendo la posibilidad de que la prótesis porte medicamento. El aligeramiento de la prótesis se llevará a cabo realizando un diseño en el
que se utiliza menor cantidad de material metálico en la cabeza femoral, sin perder la elevada capacidad de resistencia a los esfuerzos.
Además, también se va a plantear la posibilidad de aprovechar el espacio que se obtiene en la cabeza femoral para introducir en la articulación
medicamentos. Así, los fármacos que se suministran al paciente durante el postoperatorio para ayudar a mitigar el dolor en la cadera y prevenir la
infección podrían ser aplicados de forma directa en la articulación. Esto conlleva diversos bene cios que se estudiarán más adelante.
Por otra parte, otro aspecto al que se va a prestar atención es a la viabilidad del implante a largo plazo, ya que con el constante aumento de la
esperanza de vida cada vez se requieren soluciones más duraderas. Para esto se debe buscar minimizar el desgaste en las super cies articulares y
tener una buena jación. Se va a diseñar una prótesis destinada a ser jada sin cemento, se jará por crecimiento del hueso sobre la super cie de la
prótesis. Se elige este método porque, aunque su implantación sea más compleja, la abilidad a largo plazo es mayor, los casos de a ojamiento son
menos comunes que en las prótesis cementadas. En cuanto a la mejora del desgaste, se va a prestar especial atención a los materiales escogidos
para formar las super cies articulares.

A la espera de que el número de pacientes que requieran una prótesis de cadera siga creciendo en los próximos años, los avances médicos y en el campo de la ingeniería biomecánica
han contribuido a mejorar su diseño tanto desde el punto de vista de su comportamiento mecánico como de la biocompatibilidad de los materiales.
Resolución mediante el método Triz

La Teoría de Resolución de Problemas de Inventiva, más conocida como Triz, trata de sistematizar la resolución de problemas técnicos. El creador de
este método fue el ingeniero y cientí co ruso Genrikh Altshuller, en 1946. Genrikh se basó en el estudio del principio inventivo de una serie de
patentes muy diferentes, para lograr identi car los pasos presentes en la mayor parte de las invenciones. Así, desarrolló la teoría de que una
solución técnica no surge de manera aleatoria, sino que sigue un cierto proceso objetivo, que se puede utilizar de forma consciente para llegar a
desarrollar cualquier sistema. Por tanto, la idea de Triz es la obtención de un proceso sistemático que ayude a encontrar una solución técnica
fomentando el pensamiento crítico y las capacidades de invención y creatividad.
Con el método Triz, Altshuller buscaba una solución a la aparición de contradicciones a lo largo del proceso de diseño, cuando al mejorar una
propiedad se empeora otra. Se propuso poder eliminarlas y encontrar la solución ideal, no solo quedarse con la solución de compromiso.
El método Triz se basa en la hipótesis de que hay unos principios de creatividad universales en los que se basan las innovaciones tecnológicas.
Según esto, se postularon las tres premisas de la metodología Triz:
Los problemas tecnológicos y sus soluciones se repiten en todas las industrias y ciencias, por eso la clasi cación de las contradicciones de
estos problemas sirve para predecir las soluciones.
Los patrones de las evoluciones técnicas se repiten en las diferentes industrias y ciencias.
Las innovaciones creativas utilizan efectos cientí cos que no fueron desarrollados para el campo del problema a resolver.
Del estudio de las diferentes patentes, Altshuller obtuvo 3 parámetros ingenieriles y 40 principios inventivos. Así, el método Triz cuenta con tres
fases:
1. Formulación de la mejora o solución en relación con los parámetros inventivos.

2. Identi cación de la contradicción: detectar el efecto indeseable que la mejora de estos parámetros produce.
3. Utilización de la tabla de contradicciones de Altshuller para obtener los principios inventivos que permitan mejorar ciertos aspectos sin
empeorar otros.
Se tienen los siguientes parámetros inventivos:
Parámetros inventivos del método TRIZ

1. Energía consumida por el objeto

1. Peso del objeto móvil
estacionario
2. Peso del objeto estacionario
2. Potencia
3. Longitud del objeto móvil
3. Pérdida de energía
4. Longitud del objeto estacionario
4. Pérdida de material
5. Área del objeto móvil
5. Pérdida de información
6. Área del objeto estacionario
6. Pérdida de tiempo
7. Volumen del objeto móvil
7. Cantidad de sustancia
8. Volumen del objeto estacionario
8. Fiabilidad
9. Velocidad
9. Precisión de medida
10. Fuerza
10. Precisión de fabricación
11. Presión o tensión
11. Factores externos perjudiciales para
12. Forma
el objeto
13. Estabilidad de la composición
12. Factores internos perjudiciales para
14. Resistencia
el objeto
15. Duración de la acción (vida útil) del
13. Facilidad de fabricación
objeto móvil
14. Facilidad de manejo
16. Duración de la acción (vida útil) del
15. Facilidad de reparación
objeto estacionario
16. Adaptabilidad o versatilidad
17. Temperatura
17. Complejidad del objeto
18. Intensidad de iluminación
18. Di cultad para detectar y medir
19. Energía consumida por el objeto
19. Nivel de automatización
móvil
20. Productividad

Tabla 1. Parámetros inventivos del método Triz.
Principio inventivos Descripción
1. Segmentación División del objeto en partes independientes.
2. Separación Se trata de retirar una parte del objeto.
Se re ere a hacer funcionar cada parte del objeto en las mejores condiciones para su
3. Calidad local
cometido, logrando que cada parte del cumpla una función diferente.
4. Asimetría:
Cambio de la forma simétrica de un objeto por una asimétrica o incremento del grado de
asimetría en el caso de que ya sea asimétrico.

Fusión objetos o partes iguales para realizar operaciones paralelas o juntar operaciones en
5. Combinación
el tiempo.
Se trata de hacer que una parte del objeto o sistema realiza funciones múltiples, eliminando
6. Universalidad o multifuncionalidad
así otras partes.
7. Anidación Colocación de un objeto dentro de otro o paso de una parte por la cavidad de otra.
Compensación del peso de un objeto combinándolo con otros que le den elevación o
8. Contrapeso haciéndolo interactuar con un ambiente que le provea de fuerza aerodinámica,
hidrodinámica o similar.
Antes de que esté expuesto al factor nocivo, se somete el objeto a una acción contraria a
9. Acción previa contraria
dicho factor para compensarlo.
Realización de un cambio antes de que sea necesario porque se prevé que se requerirá,
10. Acción previa
previniendo así factores nocivos para el objeto.
11. Protección previa o compensación

Preparación de medios para compensar la baja abilidad del objeto.
anticipada
Limitación de los cambios de posición en un campo potencial, por ejemplo, eliminando la

12. Equipotencialidad
necesidad de levantar y bajar objetos en un campo de gravedad.
Inversión de las acciones utilizadas para solucionar el problema, hacer partes jas del objeto
13. Inversión
móvil y al contrario.
Se re ere a la utilización de partes curvas en lugar de lineales, movimiento rotatorio, fuerzas

13. Esfericidad
centrífugas.
Conversión de un objeto jo en movible o su división en partes con movimiento relativo

entre ellas, permitiendo que las características del objeto, sistema, ambiente o proceso
15. Dinamicidad puedan cambiar para adaptarse a las condiciones de operación.
Si no se puede llevar a cabo una acción, reformular el problema para abarcar ligeramente
16. Acción parcial o excesiva
más o ligeramente menos.
17. Cambio dimensional

Consideración del movimiento en el espacio, reorganización de los objetos para conseguir
un arreglo múltiple de objetos, inclinación del objeto o uso de otro lado de un área dada.
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Se re ere a hacer vibrar u oscilar el objeto, aumentando su frecuencia de vibración,

18. Vibración mecánica utilizando su frecuencia de resonancia, utilizando vibradores piezoeléctricos en lugar de
mecánicos o combinando oscilaciones del campo ultrasónico y del electromagnético.
Utilización de acciones periódicas o pulsatorias en lugar de una continua, o, si ya es

19. Acción periódica periódica, cambiar su magnitud o frecuencia o utilizar las pausas para realizar una acción
diferente.
Se re ere a hacer que todas las partes del objeto trabajen continuamente, eliminando las
20. Continuidad de la acción útil
que no realizan un trabajo.
21. Rapidez o salto Realización de un proceso o alguna etapa perjudicial a alta velocidad.
Utilización de factores perjudiciales para obtener efectos positivos, neutralización de una

22. Volver lo nocivo en un bien acción dañina con otra dañina o ampli cación de un factor nocivo hasta el punto de que deje
de serlo.
23. Retroalimentación Introducción de la realimentación o si ya se usa, cambiar su magnitud o in uencia.
Uso de un objeto o proceso intermedio, fusionar temporalmente dos objetos pero que sean
24. Intermediario
fácilmente separables.
Hacer que un objeto sea útil para sí mismo realizando funciones auxiliares, utilizar todos los
25. Autoservicio
recursos para mejorar el sistema.
Utilización de copias simples y baratas de un objeto que no esté disponible o sea demasiado
26. Uso de copias costoso o frágil, o sustituir un objeto, sistema o proceso por copias ópticas, infrarrojas o
ultravioletas.
27. Corta vida barata en vez de larga vida

Reemplazo de un objeto caro con muchos baratos que puedan cumplir la misma función.
costosa
28. Reemplazo de principio mecánico Sustituir medios mecánicos por otros como ópticos, acústicos, térmicos…
29. Neumática e hidráulica Uso de gases o líquidos como partes del objeto o sistema en lugar de partes sólidas.
Utilización éstas en lugar de estructuras tridimensionales, o utilizarlas para aislar el objeto o

30. Cubiertas exibles y películas delgadas
alguna de sus partes del ambiente.
31. Material poroso
32. Cambio de color

Hacer objetos porosos o agregarles elementos porosos, o si ya lo son, utilizar estos poros
para introducir una sustancia o función útil.
Cambio del color o la transparencia de un objeto o su entorno.


Hacer los objetos que interactúan del mismo material o de materiales con propiedades
33. Homogeneidad idénticas.
Descartar disolviendo o evaporando las partes del objeto que ya hayan cumplido su función,
34. Desechar y recuperar
restaurar las partes consumibles de un objeto.
Cambio del estado de agregación, la concentración, la consistencia, el grado de exibilidad o

35. Cambio de parámetros
la temperatura del objeto.
36. Transiciones de fase Utilización de fenómenos físicos que están asociados a cambios de fase.
Utilización de la expansión térmica de los materiales o si ya se utiliza, utilizar materiales con

37. Expansión térmica
coe cientes de expansión térmica diferentes.
Sustitución aire corriente con aire rico en oxígeno o incluso con oxígeno puro, exponer el
38. Fuertes oxidantes
aire o el oxígeno a radiación de ionización, utilizar oxígeno ionizado o sustituirlo por ozono.
39. Atmósfera inerte Utilización gases inertes en lugar de aire o añadir partes neutras o aditivos al objeto.
40. Materiales compuestos Utilización materiales compuestos.
Tabla 2. Principios inventivos y descripción.
Por otra parte, se tienen los cuarenta principios inventivos que se van a aplicar para resolver las contradicciones:
La herramienta que se utiliza para relacionar los parámetros con los principios inventivos es la matriz Triz. Se trata de una matriz de dimensiones
39x39, correspondientes con los parámetros inventivos. En las las se consideran los parámetros que mejoran y en las columnas los que empeoran.
Se completa la matriz rellenando la casilla que relaciona ambos parámetros con los números correspondientes a los principios inventivos que
podrían servir para eliminar esa contradicción.
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Matriz Triz.
Para crear la matriz en el caso de la prótesis de cadera, se comienza identi cando los parámetros ingenieriles que son aplicables a este proceso de
diseño. Como se trata de parámetros generales, algunos como la intensidad de la iluminación o la pérdida de información, no tienen sentido
aplicados a un implante. Eliminando estos parámetros se tiene una matriz de 26x26.
Como el tamaño de esta matriz no resulta fácil de manejar, se va a rellenar primero marcando con una X las casillas de los parámetros en los que se
produce una contradicción.
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Nos vamos a centrar solo en los parámetros que más interesan para la mejora del diseño. En un implante lo que se busca es que el objeto sea lo
más similar posible a la parte del cuerpo que sustituye, para que así pueda adaptarse y realizar su función de forma e caz. Así, se buscará que el
implante diseñado sea compatible con el cuerpo, resistente, que pueda transmitir la fuerza al hueso y que al mismo tiempo sea ligero. También es
imprescindible que sea duradero, pues uno de los principales objetivos es que la persona que reciba la prótesis no tenga que someterse a más de
una intervención quirúrgica.
Aislando las columnas de la matriz que se re eren al peso, se puede observar que existen varias contradicciones con otros de los parámetros que
nos interesa mejorar en la prótesis.
Tabla 3. Principios inventivos más relevante.
Se tiene una contradicción del peso con respecto a la resistencia, porque para reducirlo la forma inmediata sería disminuir el tamaño del objeto, lo
que haría que las fuerzas y presiones estuvieran concentradas en un área más pequeña. Esto reducir la resistencia y hacer que la prótesis dure
menos tiempo en buenas condiciones. Otra opción para reducir el peso sería usar un material muy ligero, pero esto en principio también resultaría
en una peor respuesta ante las cargas.
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Teniendo en cuenta esto, los principios inventivos que se podrían aplicar son:
Segmentación: la prótesis estará dividida en dos partes diferenciadas, lo que facilitará su diseño e implantación. Será más fácil escoger el
material adecuado y darle el mejor diseño para reducir el peso.
Calidad local: cada una de las piezas tiene una función diferente y está sometida a esfuerzos distintos, por lo que su diseño debe ser
adecuado a esto. Que cada región esté pensada para la función especí ca que desarrolle mejorara su funcionamiento y hará que sea más
duradera.
Protección previa o compensación anticipada: en el caso de la prótesis se le puede aplicar a los materiales protecciones anticorrosión.
Además, también pueden aplicarse recubrimientos a las partes sujetas a desgaste para protegerlas. Esto aumenta la durabilidad de la
prótesis.
Inversión: el principio de la inversión de las partes no tiene sentido al aplicarla al diseño de la prótesis.
Esfericidad: las formas curvas ayudan tanto a ahorrar material, reduciendo así el peso, como a que no se acumulen tensiones, con lo que
hacen a la pieza más resistente.
Continuidad de la acción útil: en el caso de la pieza que se está diseñando no hay ninguna parte que pueda ser omitida, todas trabajan.
Cubiertas exibles y películas delgadas: se pueden utilizar para dar recubrimientos que aumenten la dureza o que ayuden a la jación de la
prótesis, aumentando su duración.
Material poroso: la agregación de una capa porosa a la parte de la prótesis en contacto con el vástago puede ser un concepto clave para la
jación. Además, los poros dan a posibilidad de introducir alguna sustancia química que también contribuya a la estabilidad del implante.
Homogeneidad: como se tienen varias piezas en un ambiente muy corrosivo, es importante la homogeneidad de estas para evitar reacciones
de corrosión que disminuyan sus propiedades mecánicas o desprendan elementos tóxicos.
Cambio de parámetros: algunos parámetros como el estado de agregación o la temperatura del objeto no se pueden cambiar. Sin embargo,
si se puede modi car el interior del objeto, haciéndolo hueco en lugar de macizo. Utilizando un material lo su cientemente resistente y un
espesor de pared adecuado, se puede dejar la parte interior de la cabeza de la prótesis vacía, con el consiguiente ahorro de material y de
peso.
Diseño de CAD
La prótesis de cadera diseñada estará constituida por el implante acetabular o cotilo y por el implante femoral. Este último va a ser modular, es
decir, que será un conjunto formado por dos piezas:
1. El vástago
2. La cabeza y cuello de la prótesis
Se ha decidido separar el implante femoral de esta forma por varias razones:
• Geometría de la articulación
Las dimensiones de la articulación pueden variar de manera signi cativa de una persona a otra. Algunos aspectos como la longitud del cuello
femoral o los diferentes ángulos que éste forma con el fémur son decisivos a la hora de diseñar el implante. Teniendo dos piezas se puede escoger
cada parte de manera independiente, lo que hace más fácil la elección de elementos de medidas adecuadas para cada paciente y aporta más
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exibilidad.
• Implantación
A la hora de colocar la prótesis en el interior del cuerpo y especialmente en la inserción del vástago en la cavidad femoral, el hecho de tener dos
piezas independientes a porta una mayor maniobrabilidad al cirujano que realice la intervención quirúrgica.
• Revisión
En el caso de que en la prótesis se produzca algún fallo en la cabeza femoral, bien por desgaste excesivo de las super cies articulares o por un
impacto, se puede sustituir sólo la parte superior. Esto hace que la cirugía sea más sencilla, ya que evita tener que remover el vástago si éste se
encuentra adecuadamente jado. Este aspecto es importante porque conseguir la buena jación del vástago es muy complicado y quitarlo resulta
muy costoso para el cirujano y doloroso para el paciente.
Selección de los materiales

En la selección de los materiales adecuados para la fabricación de la prótesis de cadera, las restricciones más importantes y comunes a todos los
elementos de la prótesis son las siguientes:
Biocompatibilidad
Resistencia a la corrosión
Ligereza
Esterilización
Alta resistencia mecánica y tenacidad
Resistencia a la fatiga
Buena tenacidad a la fractura
Facilidad de mecanizado
Para el caso de la pieza que constituye el vástago femoral también se tienen:
Buena transmisión de esfuerzos al hueso

Rugosidad super cial que facilite la adherencia con el hueso
Para la pieza de la cabeza de la prótesis hay que añadir una característica muy importante que es un bajo coe ciente de fricción y buena resistencia
al desgaste. También se debe tener en cuenta si el material escogido para esta parte ofrece la posibilidad de aplicar algún tipo de recubrimiento o
tratamiento super cial que mejore las propiedades tribológicas.
Considerando estos requerimientos, se puede concluir que el material biocompatible buscado debe ser un metal, pues tienen propiedades

mecánicas superiores a los polímeros y cerámicas. Los polímeros no llegan a las características de resistencia mecánica que se requieren. En cuanto
a las cerámicas, aunque algunas tienen un buen comportamiento a compresión, a tracción no sucede lo mismo. Además, todas presentan una gran
fragilidad, que ha sido la causa de su fallo cuando se han utilizado para este tipo de aplicaciones estructurales.
Teniendo en cuenta que se va a utilizar un metal y que las dos piezas van a estar en contacto directo, lo más seguro será escoger para ambas el
mismo. Si se escogieran metales distintos y con el ambiente tan corrosivo que constituye el interior del cuerpo humano, serían muy susceptibles a la
corrosión galvánica.
Análisis por elementos nitos

Para comprobar si el diseño de la cabeza femoral hueca aguantaría los diferentes esfuerzos a los que está sometido un implante de cadera, se va a
realizar un análisis por elementos nitos utilizando el software Solid Edge ST9. Con esta herramienta se podrán localizar las zonas de mayores
tensiones y evaluar si necesitan ser reforzadas. También se verán las zonas en las que las tensiones son pequeñas y se podría recortar material,
disminuyendo así el peso de la prótesis y su coste.
Lo más importante de este análisis será la observación del nivel tensional que se produce en la cabeza femoral hueca. Así, comprobaremos si el
grosor de la pared es su ciente o si es conveniente aumentarlo para tener mayor seguridad. Para la de nición de las condiciones de contorno se
necesita escoger ciertas zonas o puntos como jos. Se va a establecer el saliente al nal del cuello femoral como parte ja, ya que en la realidad éste
iría unido al vástago de la prótesis. Sin embargo, en la interpretación de los resultados habrá que tener en cuenta que no sería realmente jo, ya que
se moverían, junto con el vástago de la prótesis, al producirse movimiento del fémur y de la articulación de la cadera. Se vería afectado por factores
como la actividad o la postura de la persona. El material para el cual se va a realizar este análisis es la aleación de titanio biocompatible Ti-6Al-7Nb,
que tiene las siguientes propiedades mecánicas:
Módulo de Límite Tensión de Coe ciente

Densidad Elongación
Young elástico rotura de Poisson
> 4.53 g/cm3 100 GPa 895 MPa 984.5 MPa 0.35 10%
Tabla 4. Propiedades de la aleación Ti6Al7Nb.
Una vez de nidas las condiciones de contorno y el material, queda por decidir la carga que se va a aplicar. Para esto, tenemos en cuenta que la
máxima resultante sobre la super cie articular de la cabeza femoral es casi 9 veces el peso y se da para carrera o salto. Esta fuerza va a estar
soportada por la super cie de la cabeza que está en contacto con el cotilo. Suponiendo que dicha super cie es aproximadamente la mitad superior
de la cabeza femoral y suponiendo un peso de 80 kg, se tiene que la presión media sobre la cabeza femoral es de 1,43 MPa. En las diferentes
posiciones de la cadera, se darán diversas situaciones en las que la presión esté concentrada sobre un área más pequeña, además de que el peso
podría ser mayor. Teniendo en cuenta estas circunstancias y que en una pieza que se va a introducir en el cuerpo se busca un margen de seguridad
elevado, se va a realizar el análisis del comportamiento de la cabeza hueca sometiéndola a una presión uniforme de 5 MPa. Este valor es
ampliamente superior a la tensión a la que trabaja una cabeza femoral en condiciones normales.

Carga aplicada y restricciones.
Con estas condiciones de contorno y de carga, y con un mallado tetraédrico de 0,78 mm se obtienen los siguientes resultados:
Nivel tensional

En esta gura se puede observar el nivel de tensiones de Von Mises que se produce en la pieza. Encontrándonos en la super cie esférica de la
cabeza con valores máximos cercanos a 12 MPa. Los más elevados se tienen en la intersección del elemento de unión y el cuello.
Desplazamientos

Deformaciones

En el análisis se observa que la zona de unión con el vástago es la de mayor nivel tensional y de deformación. Esto se debe principalmente a las
condiciones de contorno establecidas que, como ya se ha comentado, no son precisas. En la prótesis implantada gran parte de los esfuerzos se
transmitirían a la otra pieza. Aun así, los valores que se dan en este caso están muy por debajo de los límites del material.
En la cabeza femoral, que es la parte de mayor interés, se observa que las tensiones no alcanzan valores elevados con respecto a los que el material
es capaz de soportar. Además, los desplazamientos, aunque resultan máximos en la zona de contacto directo con el cotilo, también son muy
pequeños. Por otra parte, las deformaciones tienen valores muy reducidos, en todos los puntos de la pieza son menores que una micra. Con estos
resultados, se concluye que el espesor de 3 mm aportado a la super cie esférica es su ciente para que ésta realice sus funciones de forma able.

Como se tiene la cabeza femoral hueca, ahora que se va a valorar la posibilidad de introducir en su interior medicación.
Prototipado
En el proceso de diseño de cualquier dispositivo, es necesaria la fabricación de prototipos, pues es la forma más e caz de comprobar si el diseño
realmente funciona de la forma que se espera y cumple con los objetivos jados inicialmente. Así, se puede analizar mejor el objeto diseñado y
plantear las mejoras que se consideren necesarias. Como fabricar una prótesis con biomateriales no está al alcance de nuestros recursos, se ha
optado por imprimir el vástago, la cabeza femoral y el cotilo con una impresora 3D. El material con el que trabajan las impresoras 3D disponibles es
un polímero denominado PLA. Se trata de un termoplástico que se fabrica mediante un proceso de polimerización del ácido láctico. Se utiliza
principalmente cuando se quieren obtener impresiones de larga duración. Algunos detalles del modelo detallado anteriormente, se consiguieron
gracias a la fabricación de un prototipo inicial que permitió identi car ciertos errores:
Mal ajuste en la unión entre en vástago y a cabeza

Ángulo de giro demasiado pequeño
Aristas vivas

Prototipo de modelos iniciales.
La fabricación con impresor a 3D tiene ciertas limitaciones, cuando deposita los lamentos éstos se extienden en la super cie. Por esta razón, las
medidas diseñadas en el CAD no son exactamente las que se obtienen con la impresora. Este es el motivo de que las dimensiones de la unión entre
la cabeza y el vástago no fuesen correctas. Para la fabricación se deben tener en cuenta las tolerancias, realizando un test para escoger el ajuste
adecuado y modi cando de forma pertinente el modelo de CAD. El cuello femoral diseñado inicialmente contaba con unas dimensiones excesivas, lo
que limitaba el ángulo de giro de la cabeza con respecto al cotilo. La corrección de este problema consistió en estrechar ligeramente dicho cuerpo.
Por último, al imprimir el diseño se observó que éste contaba con algunas aristas sin redondear. Éstas, además de funcionar como concentradores
de tensiones, son un lugar susceptible a ser atacado por microorganismos una vez la prótesis esté implantada. Por tanto, se les ha dado un acabado
en redondo para que la pieza sea adecuada para ser introducida en el cuerpo humano.
Administración de fármacos a través de la prótesis

Cuando se introduce en el cuerpo un objeto externo como un implante, se provoca una respuesta in amatoria por parte del tejido que está en
contacto con él. Esto provoca que el paciente sufra dolores en el periodo postoperatorio. En el caso de la prótesis de cadera, tanto los huesos como
el resto de tejido articular sufrirán cierto grado de in amación tras la intervención quirúrgica. Por tanto, en el periodo de recuperación es necesario
el suministro de fármacos antiin amatorios y analgésicos. La forma más común de suministro medicación es por vía oral o intravenosa. En estos
casos, se introducirá en el cuerpo una cantidad determinada teniendo en cuenta el peso del paciente, pues la sustancia se repartirá por todo el
cuerpo hasta llegar a la zona en la que realmente actúa. Llega a esta parte del cuerpo en una concentración mucho más reducida de la que fue
administrada.
Sin embargo, cuando los fármacos son administrados localmente, esto no ocurre: el medicamento se aplica directamente a la zona en la que va a
actuar, por lo que la cantidad que se necesita administrar es menor. La menor dosis también implica menor riesgo de padecer alguno de sus efectos
secundarios y menor intensidad si se produjesen. Esto resulta importante en este caso ya que los analgésicos que se suministran para el dolor son
fármacos con fuertes contraindicaciones. Además, la aplicación de cualquier medicamento directamente en la zona en la que se encuentra el
problema a tratar, consigue un resultado más rápido y e caz. Por estas razones, resulta interesante la posibilidad de aplicar la sustancia que actúa
contra el dolor o la in amación de forma directa en su foco.
Esta idea es la que lleva a que en algunas ocasiones se implante durante la artroplastia de cadera una sonda a través de la cual se introducirán
posteriormente diversos fármacos. Pero este sistema es incómodo para el paciente y supone que, acabado el postoperatorio, habrá que retirarlo. La
solución que se propone en este trabajo es aprovechar el espacio hueco en el interior de la cabeza femoral de la prótesis de cadera diseñada para
acumular el medicamento, introducirlo en el cuerpo y liberarlo de forma progresiva. De esta manera, si mediante la prótesis se introducen
sustancias que ayudan a reducir la in amación y el dolor, se aumentaría la comodidad del paciente durante la recuperación y ayudaría a que ésta
fuese más rápida.
La utilización de implantes para la liberación local de fármacos no suele utilizarse de forma habitual porque implica tener que realizar una
intervención quirúrgica para introducirlo y, en algunas ocasiones, otra para retirarlo. Esto supone someter al paciente a riesgos de infección, entre
otros. Sin embargo, en el caso de este implante de cadera no se tienen estos problemas porque la realización de la operación ya es necesaria y, una
vez que los fármacos hayan salido de la cabeza femoral hacia el interior del cuerpo, la prótesis realizará su función con normalidad. Además, los
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analgésicos y antiin amatorios no son los únicos fármacos cuya aplicación directa en la cadera sería útil, también se podría utilizar la cabeza femoral
para introducir antibióticos. Tras la artroplastia de cadera existe riesgo de infección, que puede ser super cial o profunda. La infección super cial se
puede prevenir mediante el cuidado y limpieza de la herida y, en el caso de que se produzca, es relativamente fácil de detectar por observación y de
tratar con antibióticos. El caso de la infección profunda es más complicado, ya que se produce en el interior del cuerpo, en concreto en la zona
alrededor de la prótesis. Este tipo de infección es más difícil de detectar cuando está comenzando y en muchos casos acaba suponiendo la
necesidad de una segunda intervención porque el dispositivo protésico se ve afectado. Por esta razón, también se suministran antibióticos a los
pacientes durante un cierto periodo de tiempo después de haberse sometido a una artroplastia de cadera.
Al igual que en el caso de los analgésicos, se suministra una dosis que se repartirá por todo el cuerpo y de la cual solo una pequeña parte llegará a la
zona de interés.
Por tanto, la llegada de los antibióticos directamente a la parte del cuerpo susceptible de sufrir una infección puede marcar una gran diferencia.
Fabricación de la prótesis
El proceso más común de conformación de materiales de titanio es el moldeo en una atmósfera inerte. Esto se debe a que este elemento tiene una
gran reactividad con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno. La incorporación de estos elementos produciría un aumento muy brusco de la
resistencia mecánica y un descenso muy importante en la ductilidad, adquiriéndose un comportamiento frágil. Por tanto, los tratamientos térmicos
a los que puede ser sometido el material, como la sinterización de esferas sobre el substrato para las prótesis de recubrimiento poroso, deben
realizarse en vacío o con atmósfera controlada de gas noble. Para aplicaciones como la que se está tratando en las que se necesitan muy buenas
propiedades mecánicas, se realiza el forjado del material tras el moldeo. El titanio es muy difícil de trabajar en frío, por lo que se suele forjar en
caliente a unos 950 °C.
Por otra parte, un aspecto muy importante de la fabricación es la mecanización de la prótesis, que debe tener un acabado preciso para evitar
picaduras, grietas y restos de material no deseado. Estas formas de fabricación son válidas para el vástago y la pieza acetabular del diseño tratado.
Sin embargo, surgen problemas con la fabricación de la cabeza de la prótesis, por ser esta hueca. De entre los diseños propuestos de cabeza con
posibilidad de portar medicación, la primera alternativa sí que podría ser fabricada mediante moldeo. Se podría introducir algún tipo de resina que
funcionase como un molde para la forma hueca interior y luego sacarla a través del ori cio que tiene la cabeza para la salida del medicamento. Para
la segunda alternativa, en la cual se tiene la cabeza metálica con el hueco interior dividido en tres partes, esta forma de elaboración sería imposible.
En este caso se requiere un método de fabricación por impresión 3D.

Tratamientos y recubrimientos
Independientemente de la forma de fabricación de la cabeza de la prótesis, las propiedades de fricción de la aleación de titanio no son
su cientemente buenas para una super cie articular. Por eso se les tendrá que aplicar algún tratamiento de endurecimiento para aumentar su
resistencia al desgaste, se comentarán las alternativas a continuación. De la misma manera, al vástago femoral hay que darle el acabado poroso y la
capa de hidroxiapatita, para que se pueda jar al hueso.
Tratamientos de endurecimiento
Los principales tratamientos para la mejora de las propiedades super ciales del material son:
Implantación iónica
Deposición en fase vapor

Recubrimientos por proyección

Tratamientos por láser o por difusión
El método de deposición en fase vapor no está extendido para substrato de titanio, ya que sobre ellas presentan habituales problemas de adhesión.
En cuanto a los tratamientos por láser, presentan los inconvenientes de que en su implementación se puede formar porosidad en la capa fundida,
grietas y se obtiene una elevada rugosidad super cial. Por otra parte, la difusión conlleva la elevación del material a temperaturas superiores a 800
°C y su mantenimiento un cierto tiempo. Esto puede llevar a la modi cación de otras propiedades del material. Por estas razones, la implantación
iónica es la técnica comercialmente más empleada para mejorar la resistencia al desgaste del titanio y sus aleaciones. Consiste en la implantación de
iones de nitrógeno y carbono para aumentar la dureza super cial y así el comportamiento al desgaste. El endurecimiento super cial es
consecuencia de las tensiones residuales de compresión debido a la formación de una na dispersión de precipitados de TiN en una matriz rica en
nitrógeno. Esta es la técnica más adecuada para conseguir que la super cie de titanio de la cabeza femoral tenga un mejor comportamiento frente a
fricción y desgaste.
Aplicación del recubrimiento poroso y bioactivo
Para aplicar estos recubrimientos protésicos se tienen varios métodos, que dan lugar a super cies de distintas características:
Sinterización: Este proceso consiste en la utilización de calor para unir las bolas que conforman el material poroso entre sí y a una base sólida,
que en este caso es el vástago femoral. La porosidad obtenida se controla con el tiempo y la temperatura del proceso. Estos parámetros
determinan las características de la unión, cuanto mayor sean, más fuerte y de mayor densidad será la unión resultante. La super cie porosa
por este proceso tiene un tamaño de poro entre 150 y 300 micras y alrededor de 30% de porosidad.
Difusión: En la difusión se utiliza una almohadilla de malla brosa de Titanio para crear la porosidad. Las almohadillas están hechas de Titanio
puro y se aplican sobre una aleación de Titanio. Se construyen las mallas cortando alambre de Titanio puro en lamentos, enroscándolos y
después poniéndolos en un molde, donde son presionados para darle forma. Las almohadillas son colocadas en las áreas y sinterizadas al
sustrato. De este proceso se obtiene un área de revestimiento poroso con un tamaño medio de poro de 350 micras. Se producirá el
crecimiento óseo por los espacios vacíos de la malla metálica, de manera que los lamentos ocupan los espacios intertrabeculares.
Espuma plasmática: Consiste en la fundición de material en polvo y su posterior rociado sobre una super cie lisa, dando lugar a porosidad. Se
trata de pulverizar el material de revestimiento, que normalmente es titanio en polvo, sobre el sustrato de la super cie, que también es de
titanio. En el spray hay polvo de titanio en estado de plasma y gas presurizado. La atmósfera, temperatura y presión a la cual se aplican las
partículas afectan a la textura del producto acabado. Las prótesis que utilizan este proceso tienen super cies irregulares con porosidad entre
el 30-40% y con tamaño de poro entre las 50 y 200 micras.
En lo referente a la biología del crecimiento óseo por invasión, no hay grandes diferencias en la invasión entre los recubrimientos obtenidos de una
forma u otra, por lo que esto no será un criterio de selección. Un factor que hay que tener en cuenta a la hora de elegir el recubrimiento es que el
proceso de sinterización requiere una gran elevación de temperatura (entre el 90 y el 95% de la de fusión) y las propiedades del metal base del
vástago podrían sufrir modi caciones por cambios estructurales. Esto supone una gran disminución de la resistencia a la fatiga en las aleaciones de
Ti, puede llegar a perder dos tercios de ésta. Por esta razón se descarta la sinterización para este diseño. Entre las otras dos opciones, la más

adecuada será la difusión debido a que permite un mejor control de las características del recubrimiento. Con la aplicación del método de espuma
plasmática se obtiene un resultado irregular. Teniendo en cuenta que de este recubrimiento depende en buena medida el éxito de la prótesis a
largo plazo, no es una opción adecuada.
Aunque en la difusión se requiere un aumento de temperatura, ésta se mantiene por debajo de valores en los que se producen transformaciones
térmicas en el material. Con este método el tamaño de poro obtenido se encuentra dentro del margen adecuado para que puedan desarrollarse las
células óseas en su interior y el porcentaje de porosidad se puede controlar mediante la cantidad de lamentos de titanio de la malla de partida.
Cuando se tiene este recubrimiento poroso, se procede a aplicar el bioactivo, que en este caso es la hidroxiapatita. Se aplica después porque se
busca que esté en contacto directo con el hueso y porque la rugosidad super cial ayuda a que quede jada mecánicamente. Para su aplicación se
requiere la utilización de tecnología de super cies. El método más utilizado en la industria para recubrir prótesis es la proyección térmica por
plasma atmosférico (APS) o al vacío (VPS).
Este método consiste en la producción de plasma de fosfato de calcio mediante potentes fuentes energéticas y su posterior proyección sobre el
substrato metálico. Se proyecta a temperaturas superiores de 9.000 °C en aire o en vacío. La técnica al vacío ofrece la posibilidad de variar la
rugosidad y porosidad del implante. La microestructura de los recubrimientos de HA varía dependiendo de la técnica utilizada en su fabricación. En
este proceso, al proyectar las partículas de HA a gran velocidad y temperatura, adoptan una forma esferoidal más o menos aplanada tras su impacto
con el implante. Estas formas determinarán la porosidad de la capa de recubrimiento, que representa la presencia de pequeños huecos por donde
pueden proliferar los osteoblastos para integrar el implante.
También se tienen otras técnicas de aplicación como ablación láser o compactación isostática en caliente, pero son técnicamente más complicadas y
caras.
Por tanto, la mejor opción para que el recubrimiento no eleve demasiado el coste de la pieza es su aplicación por método de plasma spray.
Resultados y discusión
Como valoración del resultado nal, se puede decir que se ha realizado un diseño de masa reducida y, por tanto, menor carga estática. Esto se ha
conseguido haciendo hueco uno de los elementos de la prótesis de cadera, lo que se ha aprovechado para plantear la posibilidad de introducir en
dicho hueco un sistema de suministro directo de medicación a la articulación. Con esto, se consigue el objetivo de hacer que la adaptación del
paciente al implante sea más cómoda y rápida y se reduce el riesgo de infección.
El resto de elementos de los que está compuesta la prótesis de cadera también han sido estudiados y diseñados de forma que cumplan sus
funciones y encajen en el cuerpo. También se ha tenido en cuenta que sus características encajen con las novedades introducidas. En la cuestión del
diseño de la pieza que porta la medicación, se han planteado tres alternativas, que podrían ser utilizadas indistintamente sin cambiar el resto de
elementos de la prótesis. Con estos diseños se ha logrado aportar exibilidad a la opción de la introducción de medicación, pudiendo introducir uno
o varios fármacos. Además, con las diferentes alternativas de diseño se busca tener varias opciones que permitan la elección de una u otra

dependiendo de los medios de fabricación que se tengan al alcance y del presupuesto del que se disponga.
Conclusiones
A lo largo de este trabajo se ha realizado el proceso de diseño de una prótesis de cadera, introduciendo la novedad de que su parte superior será
hueca. Así, no solo se reduce la carga estática del dispositivo, sino que se dispone de un espacio que se va a aprovechar para portar medicación.
Aunque este trabajo presta especial atención a la novedad introducida, se ha procurado cubrir todos los aspectos del diseño de la prótesis. Se ha
realizado un estudio del funcionamiento de la articulación y de los diferentes aspectos destacables de las prótesis de cadera, así como de los
materiales aptos para ser introducidos en el interior del cuerpo. Considerando esto se ha realizado un diseño de cada una de las partes y se ha
escogido el material que se ha considerado más adecuado. Un aspecto que ha servido para mejorar ciertos detalles de la prótesis ha sido la
fabricación de un prototipo mediante una impresora 3D. Se imprimieron el vástago femoral, la cabeza y el cotilo. Tener los objetos reales permite
detectar detalles que pasan desapercibidos en el CAD. En cuanto al diseño hueco, se ha realizado un análisis por elementos nitos para comprobar
que se tomaron las medidas adecuadas para que éste aguante las cargas en la articulación. Una vez que se ha comprobado que el modelo es viable,
se ha pasado a considerar la posibilidad de introducir fármacos en el espacio que se ha dejado libre al reducir la masa. Tras estudiar los diversos
bene cios de la administración local de fármacos, se han propuesto varias soluciones para la salida del medicamento desde el interior del
dispositivo hacia el cuerpo. Las alternativas se han diseñado para que se tenga la opción de aplicar uno o varios fármacos y para que se pueda elegir
un modelo u otro dependiendo de los medios de fabricación que estén disponibles.
Con estos diseños se pretende conseguir que la prótesis sea más liviana y facilitar la adaptación del cuerpo a ella, así como aumentar la comodidad
del paciente y reducir el riesgo de infección. Con la posibilidad de administración directa de fármacos se aminorará el dolor durante el periodo de
recuperación utilizando menor cantidad de medicamentos y se disminuirá la probabilidad de que se produzca una infección.
A pesar de que se ha hecho un análisis de elementos nitos para comprobar que los modelos de pieza hueca diseñados soportan los esfuerzos, es
cierto que también quedan aspectos por considerar. Para saber realmente si el modelo es viable habría que realizar ensayos para comprobar
diversos aspectos de su funcionamiento como la resistencia y la lubricación que se da con las dimensiones y materiales escogidos.
Por otra parte, en este trabajo también se han estudiado las alternativas de fabricación disponibles, que varían para cada uno de los diseños
propuestos. Se han comentado tanto el método principal como los tratamientos posteriores más desatacados. Se ha valorado cual sería la mejor
opción, considerando las propiedades que proporciona cada método de fabricación y su precio. Por último, se han estudiado los métodos de
esterilización, para comprobar que los materiales escogidos pueden someterse a ellos sin sufrir pérdidas de propiedades. También se ha expuesto
el proceso de implantación en la prótesis, que no varía con respecto al de una prótesis de cadera convencional.
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COMENTARIOS AL ARTÍCULO/NOTICIA
#1 - anonimo
23/04/2019 9:40:08
podrian haber sido tan amables de poner las propiedades
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IAG Auction impulsora del proyecto ‘mascarillas solidarias’,

busca incrementar las 3000 mascarillas confeccionadas
24/04/2020  2793     
International Auction Group (IAG Auction) entidad especializada en la gestión, valoración y venta de activos concursales y corporativos, inició esta
iniciativa solidaria con el ánimo de convertir talleres de confección textil, en centros de producción de mascarillas para abastecer a los servicios que
se encuentran en primera línea cercanos a los centros de producción.
Jocavi S.A., situada en Arbúcies y a través del profesional Francisco Rebled (administrador concursal de dicha empresa), es la primera organización
con la que IAG Auction comenzó a colaborar y ya se han conseguido confeccionar 3.000 mascarillas para proveer a personal sanitario y de servicios
de la población.

Este resultado ha sido posible gracias a la aportación que ha hecho Jocavi —que en diciembre de 2019 anunció el cierre— tanto de maquinaria como
de material textil y también a las personas que de manera altruista han cedido su tiempo y su conocimiento para lograr este propósito.
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25/4/2020 Diseño de una prótesis liviana de cadera con la posibilidad de incorporar medicación - Metalmecánica

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Diseño de una prótesis liviana de cadera con la posibilidad de

Resolución mediante el método Triz

1. Formulación de la mejora o solución en relación con los parámetros inventivos.

Se tienen los siguientes parámetros inventivos:

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Tabla 1. Parámetros inventivos del método Triz.

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1. Segmentación División del objeto en partes independientes.

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11. Protección previa o compensación

Limitación de los cambios de posición en un campo potencial, por ejemplo, eliminando la

Se re ere a la utilización de partes curvas en lugar de lineales, movimiento rotatorio, fuerzas

Conversión de un objeto jo en movible o su división en partes con movimiento relativo

17. Cambio dimensional

Se re ere a hacer vibrar u oscilar el objeto, aumentando su frecuencia de vibración,

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23. Retroalimentación Introducción de la realimentación o si ya se usa, cambiar su magnitud o in uencia.

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40. Materiales compuestos Utilización materiales compuestos.

Tabla 2. Principios inventivos y descripción.

Tabla 3. Principios inventivos más relevante.

Se ha decidido separar el implante femoral de esta forma por varias razones:

Selección de los materiales

Para el caso de la pieza que constituye el vástago femoral también se tienen:

Buena transmisión de esfuerzos al hueso

Análisis por elementos nitos

Módulo de Límite Tensión de Coe ciente

Tabla 4. Propiedades de la aleación Ti6Al7Nb.

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Mal ajuste en la unión entre en vástago y a cabeza

Prototipo de modelos iniciales.

Administración de fármacos a través de la prótesis

Recubrimientos por proyección

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[15] Gutiérrez Limón, R. (2013). Materiales biocompatibles. Sus propiedades y características.

[19] Knudson, D. (2007). Fundamentals of Biomechanics. Springer.

[22] M., P. F. (2013). Esterilización. Sevilla: Facultad de Farmacia, Universidad de Sevilla.

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[37] Universidad de Barcelona. (s.f.). http://www.ub.edu/cmematerials/es.

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