República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de las Fuerzas Armadas Nacional

Bolivariana

Núcleo Monagas Aragua de Maturín

Profesora: Bachilleres:
Nepmarys Farías Vallenilla Barreto José Francisco 27745051
Mosqueda Lisboa Andrea Desiree 27299317
Mata Gómez Albarelyz Valentina 25943566
Samuel Ramírez 25157078

Mecanis
mos de
control
petrolero
Conocer herramientas que soporten el control de la gestión petrolera.

Elaboración de un análisis modal de fallos y efectos.

El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima utilidad en el

desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática, asegurar que han sido tenidos en
cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles.

Es decir, el AMFE permite identificar las variables significativas del proceso/producto para poder
determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevención del fallo, o la
detección del mismo si éste se produce, evitando que productos defectuosos o inadecuados
lleguen al cliente.

La definición exacta por lo tanto, es la siguiente:

“El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el Aseguramiento de
la Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de
fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y detección,
mediante los cuales, se calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre
las cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo. Se basa en la
valoración del fallo según tres criterios o parámetros de evaluación.

 Frecuencia o probabilidad de ocurrencia: Probabilidad de ocurrencia o presentación del

fallo.
 Gravedad del fallo: Importancia (repercusión y perjuicios) que reviste el fallo, según la
percepción del cliente.
 Detección o probabilidad de detección: Probabilidad de que el fallo no sea detectado
antes de llegar el producto al cliente, o durante el uso.

¿Cuáles son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE?

 Satisfacer al cliente.
 Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
 Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes
criterios: disponibilidad, seguridad, entre otros.
 Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección.
 Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de
fallo del producto, en diseño o proceso.
 Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.

¿Cuándo se realiza un AMFE?

Por definición el AMFE es una metodología orientada a maximizar la satisfacción del cliente
mediante la reducción o eliminación de los problemas potenciales o conocidos.
Para cumplir con este objetivo el AMFE se debe comenzar tan pronto como sea posible, incluso
cuando aún no se disponga de toda la información. En concreto el AMFE se debería comenzar:

 Cuando se diseñen nuevos procesos o diseños;

 Cuando cambien procesos o diseños actuales sea cual fuere la razón;
 Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales;
 Cuando se busquen mejoras para los procesos o diseños actuales.

Dentro del proceso de diseño de un producto, el AMFE es de aplicación durante las fases de
diseño conceptual, desarrollo y proceso de producción. En esta fase el AMFE se complementa con
otras herramientas de ingeniería de calidad.

EL AMFE se puede dar por finalizado cuando se ha fijado la fecha de comienzo de producción en el
caso de AMFE de diseño o cuando todas las operaciones han sido identificadas y evaluadas y todas
las características críticas se han definido en el plan de control, para el caso de AMFE de proceso.
En cualquier caso, siempre se puede reabrir un AMFE para revisar, evaluar o mejorar un diseño o
proceso existente, según un criterio de oportunidad que se fijará en la propia empresa. Como
regla general los archivos del AMFE habrán de conservarse durante el ciclo completo de vida del
producto (AMFE de diseño) o mientras el proceso se siga utilizando(AMFE de proceso).

Términos fundamentales del AMFE

 Cliente o usuario
 Producto
 Seguridad del funcionamiento
 Detectabilidad
 Frecuencia
 Gravedad
 Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Cliente o usuario

En el AMFE, el cliente dependerá de la fase del proceso o del ciclo de vida del producto en el que
se aplique el método. La situación más crítica se produce cuando un fallo generado en un proceso
productivo que repercute decisoriamente en la calidad de un producto no es controlado a tiempo
y llega en tales condiciones al último destinatario o cliente.

Producto

El producto puede ser una pieza, un conjunto de piezas, el producto final obtenido de un proceso
o incluso el mismo proceso. Lo importante es poner el límite a lo que se pretende analizar y definir
la función esencial a realizar, lo que se denomina identificación del elemento y determinar de qué
subconjuntos/subproductos está compuesto el producto Seguridad de funcionamiento Se habla de
seguridad de funcionamiento como concepto integrador, ya que además de la fiabilidad de
respuesta a sus funciones básicas se incluye la conservación, la disponibilidad y la seguridad ante
posibles riesgos de daños tanto en condiciones normales en el régimen de funcionamiento como
ocasionales. Al analizar tal seguridad de funcionamiento de un producto/proceso, a parte de los
mismos, se habrán de detectar los diferentes modos o maneras de producirse los fallos previsibles
con su detectabilidad (facilidad de detección), su frecuencia y gravedad o severidad, y que a
continuación se definen.

Detectabilidad

Indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, sea detectado
con antelación suficiente para evitar daños, a través de los “controles actuales” existentes a tal fin.
Frecuencia Es la Probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa específica) se produzca y
dé lugar al modo de fallo.

Gravedad

Mide el daño normalmente esperado que provoca el fallo en cuestión, según la percepción del
cliente - usuario. También cabe considerar el daño máximo esperado, el cual iría asociado también
a su probabilidad de generación.

Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Es el producto de la frecuencia por la gravedad y por la detectabilidad, siendo tales factores

traducibles a un código numérico adimensional que permite priorizar la urgencia de la
intervención, así como el orden de las acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado para
todas las causas de fallo.

IPR = D.G.F

Es de suma importancia determinar desde el inicio cuales son los puntos críticos del
producto/proceso a analizar. Para ello hay que recurrir a la observación directa que se realiza por
el propio grupo de trabajo, y a la aplicación de técnicas generales de análisis desde la tormenta de
ideas a los diagramas causa-efecto de Isikawa, entre otros, que por su sencillez son de conveniente
utilización. La aplicación de dichas técnicas y el grado de profundización en el análisis depende de
la composición del propio grupo de trabajo y de su cualificación, del tipo de producto a analizar y
como no, del tiempo hábil disponible.

CONCEPTOS DEL AMFE

 Modo de fallo: Es la forma en que se produce el fallo.

 Suele responder a la pregunta: Cómo se produjo el fallo?
 Modos de fallo típicos: Rotura. Deformación. Fuga. Cortocircuito

 Modo de fallo potencial: Es cada modo de fallo posible, sin ser necesario que el fallo haya
podido ocurrir realmente.
  Suele responder a preguntas como: - ¿En qué forma se concibe que podría fallar el
producto o proceso? - ¿Cómo podría el componente dejar de cumplir las
especificaciones?
 Modos de fallo potenciales pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal montado, Omitido,

Que se traducen en lo que puede observar el cliente en el caso de que el fallo ocurra: Ruidos.
Olores. Humos. Excesivo calentamiento. Partes que no funcionan. Mal aspecto. Entre otras.

 Causas potenciales de fallo: Son todas las causas asignables a cada modo de fallo.
Ejemplos: Material incorrecto. Manipulación inadecuada.

TIPOS DE AMFE

Se pueden distinguir dos tipos de AMFE según en el marco de la gestión del proceso donde se
inscriba:

AMFE DE DISEÑO

Consiste en el análisis preventivo de los diseños, buscando anticiparse a los problemas y

necesidades de los mismos. Este AMFE es el paso previo lógico al de proceso porque se tiende a
mejorar el diseño, para evitar el fallo posterior en producción.

El AMFE es una herramienta previa de la calidad en la que:

1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es capaz de resolver el diseño dentro de los
parámetros de fiabilidad establecidos.

2. Se realiza el diseño orientándolo hacia los materiales, compras, ensayos, producción ya que los
modos de fallo con ellos relacionados se tienen en cuenta en este tipo de AMFE.

El objeto de estudio de un AMFE de diseño es el producto y todo lo relacionado con su definición.

Se analiza por tanto la elección de los materiales, su configuración física, las dimensiones, los tipos
de tratamiento a aplicar y los posibles problemas de realización.

Para su ejecución intervienen los departamentos de: Ingeniería de Diseño y Proceso, Producción,
Gestión de Calidad, la propia Dirección, y cuantos otros se vieran implicados en este proceso de
Diseño.

Ejemplo de AMFE de diseño:

Supongamos que se está analizando el tubo de escape de gases de un automóvil en su proceso de

fabricación.

 Modo de fallo: Agrietado del tubo de escape

 Efecto: Ruido no habitual
 Causa: Vibración – Fatiga
Si siempre que se produce la fatiga se origina ruido (efecto), En cambio, si no siempre que aparece
la fatiga se produce ruido, ésta sería causa.

AMFE DE PROCESO

Es el "Análisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de fabricación, para

asegurar su calidad de funcionamiento y, en cuanto de él dependa, la fiabilidad de las funciones
del producto exigidos por el cliente.

En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del
proceso hasta su entrega al cliente. Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir
en los diferentes elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno) y
cómo éstos influyen en el producto resultante.

Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende sólo del AMFE de proceso final,
sino también de la calidad del diseño de las piezas que lo componen y de la calidad intrínseca con
que se hayan fabricado las mismas. Sólo puede esperarse una fiabilidad óptima cuando se haya
aplicado previamente un AMFE de diseño y un AMFE de proceso en proveedores externos e
internos.

Ejemplo AMFE de proceso:

Supongamos que estamos analizando la función de refrigeración de un reactor químico a través de

un serpentín con aporte continuo de agua.

• Modo de fallo 1: Ausencia de agua.

Causas: fallo del suministro, fuga en conducción de suministro, fallo de la bomba de alimentación.

• Modo de fallo 2: Pérdida de capacidad refrigerante.

Causas: Obstrucciones calcáreas en el serpentín, perforación en el circuito de refrigeración.

Procedimiento para la elaboración del A.M.F.E (Diseño o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

 AMFE de diseño (AMFED): Enumerar que es lo que se espera del diseño del producto, que
es lo que quiere y necesita el cliente, y cuáles son los requerimientos de producción. Así
mismo listar el flujo que seguirá el producto a diseñar, comenzando desde el
abastecimiento de materia prima, el(los) procesos (s) de producción hasta la utilización del
producto por el usuario final. Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles
fallas.
 AMFE de procesos (AMFEP): Listar el flujo del proceso que se esté desarrollando,
comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformación
hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las áreas que sean más
 sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas,
para estos casos se toman en cuenta las entradas del proceso.

En este punto es importante:

 Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/artículos - diagrama de bloque de

referencia, QFD.
 Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.
 Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean
analizados. Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del
diseño.

2. Establecer los modos potenciales de falla. Para cada una de las áreas sensibles a fallas
determinadas en el punto anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla
es la manera en que podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos
¿De qué forma podría fallar la parte o proceso?

Ejemplos:

 Roto
 Flojo
 Fracturado
 Equivocado
 Deformado
 Agrietado
 Mal ensamblado
 Fugas
 Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden
ser afectados.

Ejemplos:

 Deterioro prematuro
 Ruidoso
 Operación errática
 Claridad insuficiente
 Paros de línea.

4. Determinar la causa de la falla

 Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

  Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves.
 Causas relacionadas con el diseño (características de la parte)
 Selección de Material
 Tolerancias/valores objetivo
 Configuración
 Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
 Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:
 Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
 Mecanismos de Falla
 Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o
detectar la causa de la falla.

 Cálculos
 Análisis de elementos limitados
 Revisiones de Diseño
 Prototipo de Prueba
 Prueba Acelerada
 Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.
 Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.
 Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en

cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una
consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la

falla potencial. Se utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota probabilidad de
ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

8. Determinar el grado de detección: Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial

sea detectado antes de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad de que la falla se
pueda detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser detectada.

9. Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquización de
los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste
provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos.

 NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.

10. Acciones recomendadas: Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas

recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:
  Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al
diseño o al proceso, Implementación de métodos estadísticos, ajuste a herramental, etc.
 Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseño del producto o
proceso).
 Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el diseño del producto o
proceso para ayudar a la detección).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia,
severidad, detección y el NPR.

12. Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se debe de actualizar el
A.M.F.E.

 La estructura del A.M.F.E. del diseño o del proceso es básicamente la misma, lo que es
diferente es el enfoque.

La variabilidad de los procesos.

 Un proceso industrial está sometido a una serie de factores de carácter aleatorio que
hacen imposible fabricar dos productos exactamente iguales.

 Dicho de otra manera, las características del producto fabricado no son uniformes y
presentan una variabilidad. Esta variabilidad es claramente indeseable y el objetivo ha de
ser reducirla lo más posible o al menos mantenerla dentro de unos límites. El Control
Estadístico de Procesos es una herramienta útil para alcanzar este segundo objetivo. Dado
que su aplicación es en el momento de la fabricación, puede decirse que esta herramienta
contribuye a la mejora de la calidad de la fabricación. Permite también aumentar el
conocimiento del proceso (puesto que se le está tomando “el pulso” de manera habitual)
lo cual en algunos casos puede dar lugar a la mejora del mismo.

El pre-control.

 Es un control previo que se realiza antes de que el trabajo se ejecute. Esto significa que, en
el fondo, es un control de tipo preventivo ya que su objeto es eliminar las desviaciones
antes de que estas se presenten. Con este fin, los administradores propugnan por la
creación de políticas, reglas y procedimientos que permitan eliminar aquellos
comportamientos significativos que han sido identificados como causantes potenciales de
situaciones negativas. A manera de ejemplo se puede decir, que un pre control seria el
que, ante una orden de comenzar tareas de fabricación de un determinado producto, se
asegure previamente que se podrá contar con el flujo necesario de materia prima a fin de
evitar que el proceso se detenga durante la jornada de trabajo. De esta manera
eliminamos por anticipado aquellos problemas relacionados con la falta de dicha materia
prima antes de que los trabajadores estén frente a sus puestos de trabajo.
  Ventajas. Pre-control es una técnica simple que a diferencia con el control estadístico del
proceso (CEP) no requiere de gráficas de control, ni de cómputos.
 Desventajas. No existen gráficas de control, por lo tanto, las reglas y procedimientos para
reconocer patrones de fallas no pueden ser usados. Dado que se requiere una cantidad
muy pequeña de muestras, es riesgoso inferir sobre la totalidad del proceso. Finalmente,
Pre-control no proporciona información suficiente para someter el proceso bajo control o
para reducir la variabilidad.
 Recomendaciones. Pre-control sólo debe ser usado cuando la capacidad del proceso (Cp)
es mayor que uno ( 1 ), y cuando se han alcanzado cero defectos en el proceso.

Metodología del control estadístico de procesos.

 Por definición, se dice que un proceso está bajo control estadístico cuando no hay causas
asignables presentes. El Control Estadístico de Procesos se basa en analizar la información
aportada por el proceso para detectar la presencia de causas asignables y habitualmente
se realiza mediante una construcción gráfica denominada Gráfico de Control. Si el proceso
se encuentra bajo control estadístico es posible realizar una predicción del intervalo en el
que se encontrarán las características de la pieza fabricada.