INTRODUCCIÓN

Como ingenieros civiles contamos con una formación académica excelente pero al enfrentarnos a trabajos en
campo muchas veces por falta de experiencia no logramos poner en práctica todos los conocimientos adquiridos
durante la formación académica en la universidad, por ende este informe pretende ser de utilidad para conocer los
procesos constructivos de una vía de pavimento flexible.

El presente informe, consta de 3 capítulos, el primero son los ASPECTOS GENERALES; que describe los
objetivos tanto generales como específicos, componentes de un pavimento flexible, normas y/o guías empleadas.
El segundo capítulo, PROCESO CONSTRUCTIVO; que refiere a las etapas desarrolladas en obra durante la
ejecución de un proyecto de una vía de pavimento flexible.
El tercer capítulo, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES; se tiene algunos aspectos relevantes que se
vieron en el segundo capítulo y también las recomendaciones sacadas para la misma.
1. PROCESO CONSTRUCTIVO
Procedimiento Constructivo de un pavimento flexible
El procedimiento que se describe a continuación, explica los pasos efectuados en la construcción de
una vía nueva de pavimento flexible de la carretera, la cual la conforman la estructura del pavimento en
el orden ascendente como se describen a continuación.

Sub-Rasante:

La preparación del suelo que hará la función de la sub-rasante, consiste en una serie de operaciones
previas, cuya ejecución es necesaria y muy importante para cimentar la colocación de la capa de sub-
base sobre la sub-rasante.

Escarificación y Homogenización de la Sub-Rasante

El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a lo largo y ancho de lo que será la
calzada en una profundidad especificada, permitiendo que adquiera una condición suelta. Este
procedimiento se realiza con tractor de orugas (ver fig. 02), o bien mediante escarificadores de gradas o
discos. Para la eliminación de los elementos gruesos se emplean rastrillos extractores de piedras
compuestos por varios dientes curvos insertados en un bastidor horizontal arrastrado por una
motoniveladora (ver fig. 03). Generalmente la extracción se realiza en dos pasadas, en la primera con 7
a 9 dientes, se extraen los elementos más gruesos de 100 mm a 250 mm y en la segunda con 15 a 18
dientes, se extraen las gravas medias mayores a 50 mm

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Fig. 02 Tractor Sobre Orugas Ripper

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 Fig. 03 Escarificación de la Sub-Rasante con Motoniveladora
Humectación del Suelo de Sub-Rasante
Después de la escarificación y la homogeneización del material, si el suelo estuviese muy seco de acuerdo
a la humedad especificada del material ha compactar, éste puede humedecerse mediante los sistemas de
riego tradicionales (ver fig. 04) hasta llevarlo a una condición de ±2 % con respecto a la humedad óptima
de compactación, obtenida en el laboratorio por medio del ensayo proctor.

Fig. 04 Escarificación de la Sub-Rasante con Motoniveladora

Aireación del Suelo de Sub-Rasante

Si la humedad natural es mayor que la óptima, se deberá airear el suelo removiéndolo de un lado a otro
por medio de una motoniveladora (ver fig. 05) o compactar y escarificar el suelo en varias pasadas, hasta
llevarlo a una condición de ±2% de la humedad óptima de compactación, según las especificaciones del
ensayo proctor.

Fig. 05 Aireación del material de Sub-Rasante cuando éste tiene exceso de humedad.

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 Compactación de la Sub-Rasante
Al efectuarse la operación de compactación, después de realizar la nivelación con motoniveladora hasta la
altura requerida de la capa de Sub-Rasante, mediante las técnicas convencionales en el movimiento de
tierras, se realiza una compactación con un rodillo compactador pata de cabra y/o rodillo vibratorio
dependiendo del tipo de material, con lo que se busca una densidad que cumpla con la del proctor.
Para dar por finalizada esta operación, se debe cumplir con la verificación de la calidad del material que
se ha controlado por el laboratorio y los niveles que deben ser controlados por la topografía. La superficie
terminada del tramo de Sub-Rasante no deberá mostrar a simple vista deformaciones o altibajos, que en
caso de existir deberán ser corregidos para que el tramo compactado pueda ser recibido como terminado.
Recepción de la capa de Sub-Rasante
Los parámetros a tomar en cuenta para la recepción del tramo de sub-rasante terminada, se hará conforme
a lo dispuesto en las reglas establecidas por las especificaciones técnicas de construcción de carreteras o
de acuerdo a lo establecido en el proyecto, que serán:
El grado de compactación de la capa sub-rasante.
El espesor de la capa sub-rasante compactada.
La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas, realizadas por el laboratorio.
Verificación de niveles de la superficie de sub-rasante.
La capa llevará de forma anticipada su control de compactación y de manera posterior, la aprobación de la
misma por la supervisión antes de que el contratista proceda a colocar la capa posterior y así
sucesivamente hasta completar el espesor total de la sub-rasante mostrada en los planos.
Ensayos
Los ensayos que se realizarán en la Sub-Rasante son:
In-Situ:
CBR (MTC E I33-2000)
PDC
Laboratorio: Con muestras alteradas y no alteradas, ensayos estándar y especiales para determinar la
capacidad portante.
Ensayos Estándar:
Análisis Granulométrico por Tamizado (ASTM D-422, MTC E107)
Limite Líquido (ASTM D-4318, MTC E110)
Límite Plástico (ASTM D-4318, MTC E111)
Contenido de humedad (ASTM D-2216, MTC E108)
Clasificación SUCS (ASTM D-2487)
Contenido Sulfatos (ASTM D-516)
Contenido Cloruros (ASTM D-512)
Contenido Sales Solubles Totales (MTC - E219)
Clasificación (AASHTO M-145) Ensayos Estándar:
California Bearing Ratio (ASTM D-1883, MTC – E132), ó Módulo resiliente de suelos de subrasante
(AASHTO T 274, MTC – E128)
Próctor Modificado (ASTM D-1557, MTC – E115)
Equivalente de Arena (ASTM D-2419, MTC-E114)

Sub-Base:
Para el proceso de conformación de la capa sub-base, se realiza el suministro de agregados granulares
para su colocación en conformidad con los alineamientos verticales, pendientes y dimensiones indicadas
en los planos del proyecto o establecidos por el Ingeniero supervisor.
Escarificación del Material de Protección de la Sub-Base.
Se procederá a escarificar el material de protección colocado sobre la superficie de la subrasante, para ser
mezclado y homogenizado con el nuevo material que se colocará para conformar la capa de sub-base. La
operación de escarificar se efectuará con motoniveladora o con cualquier otro equipo aprobado por la
supervisión o el ingeniero residente. El escarificador deberá ser un modelo de dientes fijos, completos, de
espesor y de largo suficiente para efectuar una escarificación total y uniforme.
Colocación del Material de Sub-Base.
El material granular para sub-base, se colocará sobre la superficie de la sub-rasante evitando su
segregación, comenzando en el sitio que indique el Ingeniero Residente. En ningún caso se deberá colocar

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 capas de material para sub-base mayores de 20 cm, ni menores a 10 cm. Si se desea colocar un espesor
mayor, el Ingeniero Residente deberá ordenar al contratista la colocación del espesor total en varias capas.
Distribución del material de sub-base.
El material de sub-base en estado suelto, será esparcido con un contenido de humedad de ±2% con
respecto a la humedad óptima, en un espesor necesario para que después de ser compactado, tenga el
espesor de diseño. El esparcimiento se deberá hacer con el equipo adecuado, ya sea con una finisher o una
motoniveladora para producir una capa de espesor uniforme en todo el ancho requerido, conforme a las
secciones transversales mostradas en los planos. El Contratista está obligado a la colocación de tacos de
nivel en los extremos de la calzada para el control de espesores durante la colocación, esparcimiento y
compactación del material de sub-base.
Compactación de la capa de sub-base.
El procedimiento de compactación de la capa sub-base, se realiza por medio de compactadores mecánicas
como rodillos lisos, rodillos con ruedas neumáticas o con otro equipo aprobado para compactación, que
produzca los resultados exigidos por las especificaciones técnicas de construcción. La compactación
deberá avanzar gradualmente, en las tangentes, desde los bordes hacia el centro y en las curvas desde el
borde interior al exterior, paralelamente al eje de la carretera y traslapando uniformemente la mitad del
ancho de la pasada anterior. El procedimiento se continuara alternadamente hasta lograr una densidad que
cumpla con la del proctor, según la especificación, en todo el espesor de la capa.
Recepción de la capa de sub-base.
Los parámetros que se requerirán para la recepción del tramo de sub-base terminado, se hará conforme a
los requisitos establecidos por las especificaciones técnicas de construcción de carreteras o de acuerdo a
lo establecido en el proyecto, que serán:
El grado de compactación de la capa sub-base.
El espesor de la capa sub-base compactada.
La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas, realizadas por el laboratorio.
Verificación de niveles de la superficie de sub-base.
La capa llevará su control de compactación previa aprobación correspondiente por el Ingeniero Residente
antes que el contratista proceda a colocar la capa posterior y así sucesivamente hasta completar el espesor
total de sub-base mostrada en los planos.
Protección de la Capa Recepcionada Sub-Base.
Al dar por terminada la conformación de la capa de sub-base y su recepción ha sido aprobada
satisfactoriamente, se prepara la superficie de esta para la colocación de una capa protectora, la cual
consta de 10 cm de espesor compuesto por material selecto para base, que al terminar de ser tendida tiene
que compactarse debidamente. El objetivo de este proceso es el de proteger la capa de sub-base de una
posible lluvia o la circulación de algunos vehículos inesperadamente que puedan causar daño a dicha
capa.
Ensayos
Los ensayos que se realizarán en la Sub-Base son:

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 Base
Es la capa del pavimento que tiene como función primordial, distribuir y transmitir las cargas ocasionadas
por el tránsito en la capa de rodadura a la sub-base. El material a emplear deberá estar constituido por una
combinación de grava de buena calidad, arena, y suelo en su estado natural, todos ellos previamente
clasificados para ser colocados sobre la superficie de la subbase.

Proceso constructivo.
Para el proceso de conformación de la capa de base, se realiza el suministro de agregados granulares, que
se colocaran de conformidad con los alineamientos verticales, pendientes y dimensiones indicadas en los
planos del proyecto o establecidos por el Ingeniero supervisor.
Escarificación del material de protección de la sub-base.

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 Se procederá a escarificar el material de protección colocado sobre la superficie de la subbase, para ser
mezclado y homogenizado con el nuevo material que se colocara para conformar la capa de base. La
operación de escarificar se efectuara con motoniveladora o con cualquier otro equipo aprobado por la
supervisión o el ingeniero residente. El escarificador deberá ser un modelo de dientes fijos, completos, de
espesor y de largo suficiente para efectuar una escarificación total y uniforme.
Colocación del material de base.
El material granular de base, se colocara sobre la superficie de la subbase evitando su segregación,
iniciando en el sitio que indique el Ingeniero residente. En ningún caso se deberá colocar capas de
material para base mayores de 20 cm., ni menores a 10 cm. Si se desea colocar un espesor mayor de 20
cm, el Ingeniero residente deberá ordenar al contratista la colocación del espesor total en varias capas.
Distribución del material de base.
El material de base en estado suelto, será esparcido con un contenido de humedad de ±2% con
respecto a la humedad óptima, en un espesor necesario para que después de ser compactado, tenga el
espesor de diseño. El esparcimiento se deberá hacer con el equipo adecuado, ya sea con una finisher o una
motoniveladora para producir una capa de espesor uniforme en todo el ancho requerido, conforme a las
secciones transversales mostradas en los planos. El contratista está obligado a la colocación de tacos para
nivelar los extremos de la calzada, y controlar los espesores durante la colocación, esparcimiento y
compactación del material de base.
Compactación de la capa de base.
El procedimiento de compactación de la capa base, se realiza por medio de compactadores mecánicas
como: rodillos lisos, rodillos con ruedas neumáticas o con otro equipo aprobado para compactación que
produzca los resultados exigidos.
La compactación deberá avanzar gradualmente, en las tangentes, desde los
Bordes hacia el centro y en las curvas desde el borde interior al exterior, paralelamente al eje de la
carretera y traslapando uniformemente la mitad del ancho de la pasada anterior. El procedimiento se
continuara alternadamente hasta lograr una densidad que cumpla con la del proctor T-180 o T -99, según
la especificación, en todo el espesor de la capa.
Recepción de la capa de base.
Los parámetros que se requerirán para la recepción del tramo de base terminada, se hará conforme a los
requisitos establecidos por las especificaciones técnicas de construcción de carreteras o de acuerdo a lo
establecido en el proyecto, que serán:
El grado de compactación de la capa base.
El espesor de la capa base compactada.
La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas, realizadas por el laboratorio.
Verificación de niveles de la superficie de base.
La capa llevara de forma anticipada su control de compactación y de manera posterior, la aprobación de la
misma por la supervisión antes de que el contratista proceda a colocar la capa posterior y así
sucesivamente hasta completar el espesor total de base mostrado en planos.
Riego de imprimación.
El riego de imprimación se realizara con un ligante asfaltico y un material secante, que cumplan con la
especificación y deben cubrir toda la superficie de la capa base, de acuerdo a una tasa de riego ya
preestablecida.
Proceso de riego de la imprimación
La función de la imprimación es proteger la superficie de la base una vez ha sido compactada, la cual
consiste en el suministro y aplicación de un riego de material asfaltico, incluyendo la colocación del
material secante, si se requiere, sobre dicha capa previamente preparada y aprobada, de acuerdo con las
especificaciones técnicas del proyecto en conformidad con los planos o según indique el Ingeniero
residente.

El riego de imprimación es una aplicación de emulsión asfáltica que cubre la capa de base. Sirve para tres
propósitos:
Ayudar a prevenir la posibilidad de que se desarrolle un plano de
deslizamiento entre la capa de base y la capa superficial.
Evita que el material de base se desplace bajo las cargas de tránsito,
durante la construcción, antes de que se coloque la capa asfáltica.
Protege la capa de base de la intemperie.

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 Impermeabilizar la superficie
Cerrar los espacios capilares
Revertir y pegar sobre la superficie las partículas sueltas
Endurecer la superficie
Facilitar el mantenimiento
Promover la adherencia entre la superficie sobre la cual se coloca y la
primera capa de mezcla asfáltica sobre ella colocada.

Fig. 06 El riego de imprimación

Materiales empleados en la imprimación.
El material asfaltico usado deberá ser del tipo rebajado, de curado medio (MC-70 o MC-250) de acuerdo
con la textura de la superficie a imprimar y deberá cumplir con las especificaciones AASHTO M-82. El
material asfaltico para el riego de imprimación deberá ser aplicado dentro de los siguientes límites de
temperatura para obtener la penetración deseada:
(MC-70) de 54°C a 88°C, (MC-250) de 79°C a 113°C, o lo que indiquen los resultados de pruebas de
viscosidad, tomando como limites los valores de 60 segundos y 15 segundos. La tasa de aplicación o
dosificación podrá variar de 1.00 a 1.75 litros por metro cuadrado, debiéndose adoptar la que es
totalmente absorbida en 24 horas. El material secante deberá ser arena libre de materia orgánica y de
sustancias perjudiciales.

Condiciones meteorológicas.
No se podrá imprimar cuando existan condiciones de lluvia. La Capa de Imprimación debe ser aplicada
solamente cuando la temperatura atmosférica a la sombra esté por encima del 10 ºC, y la superficie del
camino esté razonablemente seca.

Factores que afectan una aplicación uniforme

Temperatura de Aspersión del Asfalto.
Los distribuidores de Asfalto tienen tanques protegidos, para mantener la temperatura del material y están
equipados con calentadores para logra la temperatura de aplicación adecuada.
Presión del Líquido a lo largo de la Barra de Aspersión.
Para mantener la presión continúa y constante en toda la longitud de la
Barra de Aspersión se usan bombas de Descarga con potencia independiente.

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 Fig. 07 Barra de Aspersión
Angulo de Aspersión.
El ángulo de aspersión de los agujeros debe establecerse adecuadamente, generalmente entre 15º y 30º
desde el eje horizontal de la Barra de Aspersión, de modo que los flujos individuales no interfieran entre
sí o Se mezclen.
Velocidad del Camión Imprimador.
El vehículo debe estar provisto de un velocímetro visible al conductor, para asegurar la velocidad
constante, y necesaria que permita la aplicación uniforme del lígate. Existe una relación entre la tasa de
aplicación y La Velocidad del Camión Imprimador.
Altura de Aspersión de los Agujeros.
La altura de los agujeros sobre la superficie determina el ancho de un flujo individual. Para asegurar el
adecuado traslape de cada salida, la altura del agujero debe fijarse y mantenerse durante toda la operación.

Fig. 08 Altura de Aspersión de los Agujeros

Equipo utilizado para realizar la imprimación.

El equipo para la imprimación estará compuesto por barredoras o sopladores mecánicos, montados sobre
llantas neumáticas; escobillones de mano, distribuidora de material asfaltico a presión del tipo de
autopropulsión. La distribuidora deberá tener llantas neumáticas, estar provista de los controles y
medidores necesarios en buenas condiciones de trabajo, además deberá estar diseñada, equipada,
calibrada y ser operada de tal manera que sea capaz de distribuir el material asfaltico, con una variación
que no exceda de 0.1 l/m2 de superficie.

Fig. 09 Barredora mecánica

Preparación de la superficie para la imprimación.
La superficie de la base deberá estar de acuerdo con los alineamientos, pendientes y secciones
transversales mostradas en los planos. Antes de aplicar el riego de imprimación se deberá remover todo el
material suelto, barriendo la superficie obligatoriamente con una escoba mecánica (con cerdas apropiadas

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 a los tipos de superficie a barrer), solo se podrá usar escobillones a mano en secciones limitadas o de
difícil acceso comprobado. Se hará un riego ligero de agua a las zonas demasiado secas, sobre la
superficie limpia antes de aplicar el material asfaltico. Se procederá con el riego de imprimación cuando
la base comience a presentar la apariencia de estar seca.
Riego del material asfáltico sobre la superficie.
El riego del material asfaltico deberá hacerse preferiblemente durante las horas más calurosas del día y
por ningún motivo se aplicara cuando la base se encuentre mojada o haya peligro de lluvia. La
imprimación se hará en la superficie de rodadura y en los taludes de la capa base, tan pronto se haya
compactado la misma. La penetración normal del riego debe ser de 8 a 10 mm, aunque puede
considerarse como satisfactoria una penetración menor, siempre que haya buena adherencia entre el
material asfaltico y el pétreo de la base.
La base imprimada deberá cerrarse al tránsito durante 24 horas. Cuando por causas de fuerza mayor sea
necesario abrir al tránsito la base imprimada antes que transcurran 24 horas de haberse aplicado el riego,
este se deberá cubrir con arena, donde el equipo esparcidor de arena no deberá, en ningún momento,
transitar sobre el material asfaltico que no esté recubierto. En todo caso deberá transcurrir un tiempo
mínimo de cuatro horas entre la aplicación del riego asfaltico y el de la arena.
Apertura del tráfico.
El área imprimada será cerrada al tráfico entre 24 y 48 horas para que el producto bituminoso penetre y se
endurezca superficialmente. El exceso de material bituminoso que forme charcos, será retirado con
escobas y trabajo manual con o sin adición de arena.

Fig. 10 Base Hidráulica Impregnada con Emulsión Asfáltica.

Ensayos
Los ensayos que se realizarán en la Base son:

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 Para Agregado Grueso:

Para Agregado Fino:

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 MEZCLA ASFALTICA
Las mezclas asfálticas como ya hemos visto anteriormente sirven para soportar directamente las acciones
de los neumáticos y transmitir las cargas a las capas inferiores, proporcionando unas condiciones
adecuadas de rodadura, cuando se emplean en capas superficiales; y como material con resistencia
simplemente estructural o mecánica en las demás capas de los
firmes.
El comportamiento de la mezcla depende de circunstancias externas a ellas mismas, tales como son el
tiempo de aplicación de la carga y de la temperatura. Por esta causa su caracterización y propiedades
tienen que estar vinculadas a estos factores, temperatura y duración de la carga, lo que implica la
necesidad del conocimiento de la geología del material. Las mezclas asfálticas se pueden fabricar en
caliente o en frío, siendo más comunes las primeras, por lo que se enfocará el estudio hacia las mezclas
asfálticas en caliente.

Proceso constructivo.
La fabricación de la mezcla asfáltica en caliente es un proceso industrial, realizado en plantas productoras
de mezcla asfáltica. Estas, son un conjunto de equipos mecánicos y electrónicos, en donde los agregados
son combinados, calentados, secados y mezclados con cemento asfáltico para producir una mezcla
asfáltica en
La planta de elaboración de la mezcla puede ser continua (prácticamente en desuso), de mezcla en el
tambor o discontinua y debe disponer de los dispositivos adecuados para calentar y dosificar los
agregados y el cemento asfáltico caliente. Las operaciones principales de una planta de asfalto son
secadas, cribado, proporcionado y mezclado

Tipo y cantidad de material aplicado

El tipo y cantidad de material asfáltico a aplicar depende principalmente de la textura y porosidad del
material sobre el cual es aplicado.
Las especificaciones indican una cantidad que varía entre 0.90 y 2.7 lt/m2. Lógicamente las superficies
más densas y cerradas necesitarán menor cantidad de aplicación, pues absorberán menos cantidad que
las superficies gruesas y abiertas.

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 Tabla Nº1 tipo y cantidad de materiales da ser empleado como riego de imprimación

De todos estos materiales, los más recomendados son los MC-30 y MC-70.
La cantidad exacta, dentro del rango indicado para cada tipo de material debe ser mayor que aquella que
pueda ser totalmente absorbida en un lapso de 24 horas.

Transporte
Generalmente se emplean camiones del tipo volqueta, los cuales efectúan el vaciado por el extremo
posterior de la caja al ser levantada, en la superficie interna de la caja debe impregnarse con un producto
que impida la adhesión de la mezcla, pero que no altere sus propiedades de la mezcla asfáltica, durante el
transporte, la mezcla se debe proteger con una lona, la cual debe estar bien asegurada para evitar que el
aire frío se cuele hacia la carga. Una vez llega a la obra, el ingeniero residente debe encargarse de
verificar la temperatura de llegada en la volqueta. Cuando se va a comenzar el proceso de colocación, se
retira la lona y se deposita la mezcla en la tolva de la terminadora de mezcla asfáltica, conocida también
como finisher. Al llegar la mezcla a la obra el ingeniero debe hacer una inspección visual de la mezcla
para notar sus deficiencias. A continuación se mencionan algunas de ellas, que pueden requerir una
inspección más rigurosa y posiblemente, una rectificación:

Humo azul.
El humo azul que asciende de la mezcla del camión puede ser un indicador de que se ha sobrecalentado la
mezcla

Apariencia dura.
Una carga que aparezca dura o presente un pico alto puede estar fría para cumplir con
especificaciones.
Apariencia opaca y magra.
Una mezcla con estas características puede contener muy poco
asfalto, o contener un exceso de finos
Vapor ascendente.
El exceso de humedad aparece, frecuentemente, como vapor
ascendente en la mezcla
Segregación.
La segregación de agregados puede ocurrir durante la pavimentación debido a un manejo inadecuado de
la mezcla o puede ocurrir antes de que la mezcla
llegue a la finisher.

Entrega
En la entrega, el camión debe retroceder derecho contra la pavimentadora y detenerse antes de que sus
ruedas hagan contacto con los rodillos frontales de la pavimentadora. La caja del camión se debe elevar
lentamente, para evitar la segregación de la mezcla

Fig. 11 Descargue de la mezcla en obra

Extensión

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 El proceso principal de construcción del pavimento consiste en extender la mezcla a lo largo de la vía y
compactarla adecuadamente hasta la densidad mínima especificada en las normas.

La mezcla se extiende con máquinas autopropulsadas, diseñadas para colocarla con la sección
transversal proyectada sobre la superficie, en un ancho y un espesor determinados, y para
proporcionarle una compactación inicial.
Sobre la superficie por pavimentar se debe colocar una guía longitudinal que sirva de referencia al
operador de la máquina, para conservar el alineamiento.

La uniformidad en la temperatura de la mezcla extendida da lugar a una densificación homogénea de la

capa y a un comportamiento adecuado del pavimento. Controlando la temperatura de aplicación
obtenemos un resultado de calidad y una carpeta asfaltica de larga vida.

Compactación
La compactación es la etapa final de las operaciones de pavimentación con mezclas asfálticas en
caliente. En esta etapa se desarrolla la resistencia total de la mezcla y se establecen la lisura y la textura de
la carpeta.
Al compactar la mezcla, esta adquiere estabilidad, cohesión e
impermeabilidad, que se traduce en capas de rodadura resistente, durable y lisa.
Adicionalmente, la compactación cierra los espacios a través de los cuales el aire y el agua pueden
penetrar y causar un envejecimiento rápido y/o desprendimiento.

La compactación de la mezcla asfáltica se realiza en tres fases:

Compactación inicial
Es la primera pasada del compactador sobre la carpeta recién colocada. Se usan compactadores
vibratorios o estáticos. Esta actividad se debe hacer sobre toda la carpeta.
Compactación intermedia
Para obtener la densidad requerida antes del enfriamiento de la mezcla. Con esta compactación se logran
la densidad y la impermeabilidad requeridas
Compactación final
Para eliminar marcas sobre la superficie y alcanzar la suavidad final. Generalmente se usan los
compactadores neumáticos. Se hace mientras la mezcla este todavía l o suficientemente caliente para
permitir la eliminación de cualquier marca de la compactación.

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 Fig. 12 Compactación con rodillo liso y neumático

Parámetros de calidad de compactación

La calidad del pavimento terminado depende en gran medida del éxito obtenido en el proceso de
compactación. Se usan tres criterios para aprobar o reprobar una carpeta terminada. Estos son: textura
superficial, tolerancia de la superficie y densidad.
Textura superficial.
Los defectos que aparezcan durante la compactación y que no puedan ser corregidos con pasadas
adicionales, se deben remplazar con mezcla caliente fresca antes de que la temperatura de la carpeta que
este alrededor baje hasta un punto que no sea trabajable.

Tolerancia de la superficie.
Las variaciones en la lisura de la carpeta no deberán exceder 6 mm bajo una regla de 3 m colocada
perpendicularmente a la línea central y 3 mm cuando esta sea colocada paralelamente a la línea central.
Densidad.
Se deben hacer pruebas de densidad para determinar la efectividad de la compactación. Estas pruebas se
pueden hacer removiendo un núcleo ya terminado y analizándolo en laboratorio o utilizando un
densímetro nuclear, que mide la densidad directamente sobre la superficie del pavimento. La densidad
debe ser mínimo del 98% de la densidad media obtenida en laboratorio, que es la densidad de referencia.

Fig. 13 Densímetro nuclear

4.6. Ensayos
a) Para materiales pétreos
Partículas fracturadas del agregado grueso con una cara facturada (MTC E 210)
Partículas del agregado grueso con dos caras fracturadas (MTC E 210)
Partículas chatas y alargadas (ASTM D 4791-NTP 400.4)
Abrasión (MTC E 207)
Pérdida en sulfato de magnesio (MTC E 209)
Adherencia (ASTM D 1664-AASHTO T 182)
Terrones de arcilla y partículas friables (MTC E 212)
Sales solubles total (MTC E 219)

PAVIMENTOS Pág. 16
 Fig. 14 Ensayo de abrasión; ensayo de sales solubles

PAVIMENTOS Pág. 17
 Procedimiento Constructivo de un pavimento rígido
2.1. TRAZO NIVELES Y REPLANTEO C/EQUIPO
Descripción
Se define como trazo a la ubicación en el terreno de los ejes correspondientes a la calle y buzones así
como también de estructuras complementarias del proyecto, necesarias para obtener una vía adecuada y
de gran importancia por su funcionalidad y diseño.
Se define como nivelación a la ubicación precisa de los ejes de la calle, teniendo en cuenta que, la vía
prácticamente se halla definida, por lo que se considerará el ancho disponible, tanto para la
pavimentación, sardineles y jardinería; haciendo uso de los instrumentos, como el nivel de ingeniero,
mira y jalones respectivos. Se tendrá fijo el Bench Mark (BM) o cota referencial, planilla de cotas,
estacas o puntos auxiliares, etc., los que serán cuidadosamente observados en los planos y que
representen fielmente la topografía del terreno, con la finalidad que la obra cumpla al concluir, con los
requerimientos y especificaciones formuladas y estipuladas.
El replanteo se define como la ubicación y delineamiento en el terreno, del ancho de la vía y demás
estructuras complementarias de acuerdo a los planos del proyecto, además realizar algunos reajustes y
controlar los resultados.
Proceso constructivo
Está dada en base al metrado practicado en el campo según hoja evaluativo. Asimismo, comprende el
estacado del eje de la calle y de los buzones correspondientes, verificándose las dimensiones indicadas
en los planos.
Las mediciones se harán por metro cuadrado (M2).

2.2. DEMOLICIÓN DE PAVIMENTO DE CONCRETO DE 6"

Descripción
Esta partida comprende la demolición del pavimento de concreto 6” existentes en el lugar, cuyo
desmonte posteriormente será eliminado.
Método de Construcción
Esta partida comprende los trabajos de demolición y/o rotura del pavimento existente en la zona de
trabajo, de acuerdo a lo indicado en los planos. Estos trabajos se ejecutarán en forma manual utilizando
para este efecto combas con el peso adecuado para dichos trabajos.
El contratista deberá tomar todas las previsiones del caso a fin de evitar accidentes, siendo esto de
exclusiva responsabilidad.

DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS Pág. 18

 2.3. DEMOLICIÓN DE VEREDAS e = 0.10 m (M2)
Descripción
Esta partida comprende la demolición de veredas de concreto existentes en el lugar, cuyo desmonte
posteriormente será eliminado.
Método de Construcción
Esta partida comprende los trabajos de demolición y/o rotura de las veredas existentes en la zona de
trabajo, de acuerdo a lo indicado en los planos. Estos trabajos se ejecutarán en forma manual utilizando
para este efecto combas con el peso adecuado para dichos trabajos.

2.4. SEÑALIZACIÓN Y DESVÍO DE TRÁNSITO TEMPORAL

Descripción.
Comprende la prevención de accidentes mediante la señalización con mallas plásticas y el desvío de
transito temporal con tranqueras de madera, se colocará un personal responsable del manejo del
tránsito en la zona del proyecto.
Proceso Constructivo.
El personal encargado del control del tránsito deberá disponer de tranqueras de madera y paletas de
control de pare y avance, así como señalizar las zonas de trabajo utilizando mallas plásticas.

PISTAS Y VEREDAS
MOVIMIENTO DE TIERRAS
CORTE HASTA NIVEL DE SUB RASANTE C/MAQUINARIA
Descripción
Se considera material suelto, aquel que se encuentra casi sin cohesión y puede ser trabajado a lampa y
pico, o con un tractor para su desagregación. No requiere el uso de explosivos. Dentro de este grupo
están las arenas, tierras vegetales húmedas, tierras arcillosas secas, arenas aglomeradas con arcilla seca
y tierras vegetales secas.
Métodos de Construcción.
Para esta partida se requiere el uso de un Tractor de Orugas como lo indica los costos unitarios y la
relación de insumos, debe tenerse especial cuidado el momento de realizar el corte con la rotura de las
redes de conexiones de agua y alcantarillado, para ello el contratista debe disponer de personal que dé
solución a estos impases como gasfiteros y un personal que coordine con la empresa prestadora de
estos servicios para para el cierre temporal del servicio y manejo de llaves de control.
Todo el material aprovechable que provenga de las excavaciones, será empleado en lo posible en la formación de
subrasante, asientos y rellenos de alcantarillas y en cualquier otra parte que fuera indicado por el Ingeniero
Supervisor. Ningún material proveniente de excavaciones podrá ser desperdiciado a no ser que sea autorizado por
escrito; y cuando tenga que ser desaprovechado, será retirado a los botaderos.
Todo el excedente de corte por razones presupuestarias tendrá el siguiente tratamiento:

DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS Pág. 19

 El volumen a eliminar se hará hacia los botaderos estimados a 5.00 km fuera del área de la obra.

PERFILADO Y COMPACTACIÓN DE SUB-RASANTE CON MAQUINA

Descripción
Es el nivel ubicado debajo de la capa de base o afirmado y es paralelo al nivel de la rasante; esto se logrará
conformando el terreno natural o semi-compacto, mediante los cortes, escarificados o rellenos considerados en
los planos.
Método de Construcción
Concluidas los trabajos de explanación y después de completar las conexiones domiciliarias de agua y desagüe, se
procederá a la nivelación respectiva mediante una motoniveladora y el riego repetido y alternativo de camiones
cisternas que garanticen un riego uniforme antes y después del mismo.
Finalmente, la Sub-rasante conformada y perfilada, será completamente compactada; esta operación se efectuará
con rodillo liso vibratorio de 10 tn. Como mínimo para la calzada, y plancha compactadora en las cunetas y
demás obras de arte.
Parámetros de Control de Sub-rasante
Se tolerará como máximo +/- 2cm por encima o debajo del nivel de sub-rasante indicado.
La comprobación de la compactación se hará cada 250 m2, a cada 50 ml de pista, el método a emplear será el que
crea conveniente el Ing. Inspector.
Si la sub-rasante es arcillosa el grado de compactación tolerable será de 95% de la máxima densidad seca de
laboratorio en puntos aislados.

PAVIMENTO DE CONCRETO
CONFORMACIÓN, EXTENDIDO, RIEGO Y COMPACTACIÓN DE SUBRASANTE CON
OVER E= 0.20M.
Descripción
Esta partida comprende la conformación, extendido y compactación del material over colocado para el
mejoramiento de la subrasante, para lo cual deberá disponerse de un equipo mínimo como: 01 Camión
Cisterna, 01 Rodillo Liso Vibratorio y 01 motoniveladora.
Método de Construcción

DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS Pág. 20

 Una vez liberada la rasante y aprobada por el supervisor, se procederá al mejoramiento de esta
subrasante con la colocación de una capa de Over de 20 cms. De espesor, debiendo ser extendido el
material con la motoniveladora y compactada con el rodillo liso vibratorio, teniendo en cuenta que el
material debe cumplir con el contenido de humedad óptimo para su compactación, debiendo el material
ser humedecido o regado con un camión Cisterna.

CONFORMACIÓN, EXTENDIDO, RIEGO Y COMPACTACIÓN DE SUB BASE CON

MATERIAL AFIRMADO E= 0.20M.
Descripción
Para proceder a la colocación de la capa de afirmado, se deberá tener en cuenta que el material a
emplearse en la obra será el adecuado y de calidad igual a la exigida por las especificaciones.
Proceso de Construcción
El material de la base cumplirá con las funciones siguientes:
Ser resistente y distribuir ordenadamente las presiones solicitadas.
Servir de área para eliminar el agua superficial o interrumpir la ascensión capilar de agua de niveles
inferiores.
Absorber las deformaciones de la sub. -rasante debido a cambios volumétricos.
La construcción de la capa de afirmado contendrá grava o piedra natural o fracturada, con sus
respectivos finos; los materiales serán selectos y provistos de una suficiente cantidad de vacíos para
garantizar su resistencia, estabilidad y capacidad de drenaje.
La capa de base para el afirmado de la pavimentación será de 20 cm., colocado en dos capas,
debidamente compactados.

REQUERIMIENTOS DE GRANULOMETRÍA
Uno de los requisitos básicos de la base es la granulometría, ya sea material proveniente de depósito
natural, chancado de rocas (planta chancadora), o de una combinación de agregado zarandeado y
chancado, libre de material vegetal y tierra.
En el caso de mezclarse dos o más materiales para lograr la granulometría requerida, los porcentajes
serán obtenidos en volumen.
Otras condiciones físicas y mecánicas serán:
CBR : de 60 a 75%
Límite líquido : 25% máx.
Índice de plasticidad : 4–9%
Equivalencia de arena : 50% mín.
Desgaste de abrasión : menor de 50%
Después de la colocación del afirmado, cuando la mezcla se encuentre uniforme y homogénea, el
material será otra vez esparcido con la moto niveladora, y se procederá al perfilado hasta el nivel
indicado en los planos; luego el material será compactado hasta por lo menos el 100% de la densidad
obtenida con el Próctor Modificado AASHO T-180.
Cualquier irregularidad o depresión que se presente después de la compactación, debe ser corregida,
removiendo el material en esos lugares y añadiendo o retirando el material hasta que la superficie sea
llana y uniforme.

LOSA DE CONCRETO F´C = 210 KG/CM2, PAVIMENTO E= 20 CM.

Descripción
Comprende la construcción de la losa de concreto simple, sobre la cual se expondrá el tránsito
vehicular, tanto en pistas como badenes se utilizará concreto de resistencia a la compresión f’c = 210
Kg/cm2 y un espesor e=0.18m. Cuya dosificación guarda relación con el diseño de mezclas adjuntado
en el anexo del expediente técnico.
Método de Construcción
Encofrado:
Tiene como función confinar el concreto no endurecido a fin de lograr una estructura con el perfil,
niveles, alineamientos y dimensiones especificadas.

DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS Pág. 21

 La Inspección deberá aprobar el diseño y el proceso constructivo de los encofrados y su ejecución
permitirá obtener las dimensiones finales de los elementos estructurales con diferencias menores que
las tolerancias máximas establecidas.
Toda la madera en contacto con el concreto deberá estar libre de agujeros, nudos, hendiduras,
rajaduras, alabeos y, en general, cualquier defecto que pueda atentar contra la apariencia de la
estructura terminada. Las maderas defectuosas que atentan contra su resistencia deben ser rechazadas.
Colocación de concreto:
La colocación del concreto, se hará desde la mezcladora, empleándose carretillas o buggies, para
distancias cortas o para depositarlo en los encofrados. Para estos procedimientos deberá evitarse:
Variaciones en la consistencia del concreto.
Segregación, y Evaporación del agua de mezclado, Previamente a la colocación del concreto, el
Contratista y/o la Inspección deberán verificar:
Que las cotas y dimensiones de los elementos estructurales correspondan con las de los planos.
La presencia y correcta ubicación de las varillas de refuerzo.
Que los encofrados estén terminados adecuadamente arriostrados, humedecidos y aceitados.
Que se cuenta en obra con los equipos y materiales necesarios para la protección y curado.
Perfectas condiciones de empleo de los equipos.
En ningún caso la temperatura del concreto a ser colocado será mayor de 32°C ni menor de 13°C. Será
menor de 25°C si la menor dimensión lineal de la sección no excede a 75 cm.
El programa de trabajo y el equipo de colocación deben ser aprobados por la Inspección.

Compactación:
Después de colocar el concreto por franjas, una después de otras luego de iniciado el fraguado de cada
franja anterior, es recomendable la compactación por vibración.
El vibrado no debe prolongarse demasiado tiempo en un solo punto, recomendándose tiempos de
vibrado de 8 a 15 seg. cada 30 cm. Particularmente para la compactación se tendrá en cuenta lo
siguiente:
Si la consolidación se efectúa con equipos de compactación mecánicos, se elegirán asentamientos que
varían en el rango de 1 a 3 cm. Para espesores de menos de 20 cm. es recomendable el empleo de
vibradores de superficie.

Protección y Desencofrado:
El concreto colocado deberá ser protegido de los efectos de la lluvia, agua en movimiento, viento, sol,
secado prematuro, sobrecargas y, en general, de toda acción mecánica o química que pueda dañarlo.
El retiro temprano de los encofrados tiene la doble finalidad de iniciar sin demora el proceso de curado
y, efectuar cualquier reparación a la superficie del concreto mientras éste está poco endurecido.
La inspección autorizará la remoción de los encofrados únicamente cuando la resistencia del concreto
alcance un valor doble del que sea necesario para soportar las tensiones que aparecen en el elemento
estructural en el momento de desencofrar.
En ningún caso se hará actuar totalmente las cargas de diseño en tanto no hayan transcurridos por lo
menos 28 días contados a partir de la fecha de vaciado del elemento estructural.
Las juntas de contracción, las de dilatación o expansión y las articulaciones, deberán ser liberadas en
todos los elementos de los encofrados que puedan oponerse a su funcionamiento.

Reparaciones Superficiales y Curados:

El proceso de reparación y la ejecución de esta operación no afectarán la resistencia ni durabilidad del
concreto; se realizará con personal especializado y bajo la supervisión permanente de la Inspección.
La superficie reparada, una vez endurecida, deberá estar libre de grietas por contracción.
Para el curado, el constructor deberá:
Mantener el concreto con un contenido de humedad adecuado.
Mantener la temperatura del concreto por encima de los 13°C y uniformemente distribuida.
Protección del elemento estructural contra cualquier tipo de alteración mecánica.
Mantener el curado durante el tiempo necesario para obtener la hidratación del cemento y el
endurecimiento del concreto en el rango de valores requeridos por la seguridad de la estructura. Se
permite además el uso de aditivos específicos para este fin previa coordinación con la supervisión.

DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS Pág. 22

 Los concretos preparados con Cemento Tipo I que han sido curados bajo condiciones atmosféricas
normales, deberá mantenerse sobre los 10°C, en condición húmeda, por lo menos 21 días después de
colocados.
Materiales y Concreto
El concreto requerido y la selección de las proporciones resultarán de un balance adecuado entre la
economía y los requisitos de colocación resistencia, durabilidad y apariencia.
El concreto deberá ser de calidad especificada, capaz de ser colocado sin segregación y desarrollar
durante los procesos de fraguado y endurecimiento, todas las propiedades y/o características indicadas
en los planos y especificaciones de obra.
Los requisitos de resistencia se basan en el valor de f'c a los 28 días, los resultados de los ensayos de
resistencia a la flexión o a la tracción por compresión diametral, no deberán ser utilizados como criterio
para la aceptación del concreto.
El peso del concreto normal estará entre 2200 y 2500 Kg/m3, considerándose un valor promedio de
2400 Kg/m3 para los cálculos estructurales y la selección de las proporciones de la mezcla.
El concreto será una mezcla de cemento, agregados y agua en proporción necesaria y capaz de ser
colocado sin segregaciones, con condiciones de resistencia y durabilidad favorables, además de
presentar un alto grado de trabajabilidad.

Cemento Portland
Será del tipo I y cumplirá con las especificaciones de la Norma ASTM C-150, considerándose
oficialmente por pie3 de volumen un peso de 42.5 Kg.
El cemento utilizado en obra debe ser del mismo tipo y marca que el empleado para la selección de las
proporciones de la mezcla de concreto; además está prohibido el empleo de cementos cuya pérdida por
calcinación sea mayor de 3%.
El almacenaje se hará en un lugar preferentemente constituido por una losa de concreto o en un nivel
algo más elevado que el del terreno natural, debe apilarse en rumas de no más de 10 bolsas,
recepcionándose tan solo aquellas con coberturas sanas y que no presenten roturas o endurecimientos
en su superficie.
Agregados:
Los agregados seleccionados deben ser provenientes de río, limpios de buena calidad y aprobados por
la Inspección, antes de ser utilizados en la preparación del concreto. Los agregados fino y grueso
deberán ser manejados como materiales independientes.
Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados, manipulados, almacenados y
pesados de manera tal que se garantice que la pérdida de finos sea mínima, que se mantendrá la
uniformidad de los mismos, no se producirán contaminación por sustancias extrañas y no se presentará
rotura o segregación importante en ellos.
El agregado fino o grueso no deberá contener sales solubles totales en no más del 0.015% en peso de
cemento.
Agregado Fino:
Esto puede consistir de arena natural o manufacturada o una combinación de ambas, estará compuesto
de partículas limpias, duras, compactas y resistentes; de perfil angular y libre de partículas escamosas o
blandas, materia orgánica u otras sustancias dañinas.
El módulo de fineza del agregado fino no deberá ser menor de 2.3 ni mayor de 3.1 y se mantendrá
dentro de más o menos el 20% del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto.
El agregado fino deberá estar graduado dentro de los siguientes límites para mallas de la serie Tyler:

MALLA % QUE PASA

3/8 (9,5 mm) 100
N° 4 (4,75 mm) 95 a 100
N° 8 (2,36 mm) 80 a 85
N° 16 (1,18 mm) 50 a 85
N° 30 (600 micrones) 25 a 60
N° 50 (300 micrones) 10 a 30
N° 100 (150 micrones) 2 a 10

DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS Pág. 23

 Los porcentajes de partículas inconvenientes no deberán exceder de los siguientes límites:
Partículas de arcilla desmenuzables : ...… 3.0 %
Material más fino que la malla 200
- Concretos sujetos a abrasión .......... 3.0 %
- Otros Concretos. .......... 5.0%
Carbón y lignito
- Cuando la apariencia superficial ......... 0.5 %
Agregado Grueso:
Este puede consistir de grava natural o triturada. Estará conformada por fragmentos cuyo perfil sea
preferentemente angular o semi-angular, limpios, duros, compactos, resistentes, de textura
preferentemente rugosa, y libres de material escamoso o de partículas blandas.
La resistencia a la compresión del agregado grueso no será menor de 600 Kg/cm2.
Estas limitaciones pueden ser obviadas por la Inspección, si a su juicio, la trabajabilidad del concreto y
los procedimientos de compactación son tales que el concreto puede ser colocado sin que se forme
cangrejeras o vacíos.
El agregado grueso cumplirá con los siguientes límites granulométricos.
MALLA % QUE PASA

1 ½" 100
1" 95 – 100
½" 25 – 60
N° 4 10 máx.
N° 8 5 máx.

Las partículas perjudiciales presentes en el agregado grueso no deberán exceder los siguientes valores:

Arcilla ------------- 0.25 %

Partículas blandas ------------- 5.00 %
Material más fino que malla 200 1.00 %

El lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua libre de materia orgánica, sales
o sólidos en suspensión.
El almacenamiento de los agregados se hará en un espacio lo suficientemente extenso, para evitar que
se produzca mezclas entre ellos; de modo preferente debe ser una losa de concreto, para evitar su
mezcla con elementos nocivos.

ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE PAVIMENTO

DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS Pág. 24

 Descripción
Comprende el suministro, ejecución y colocación de las formas de madera y/o metal necesarias para el vaciado de
concreto de los diferentes elementos que conforman la estructura.
Método de Construcción
Los encofrados deberán ser diseñados y construidos en tal forma que resistan plenamente sin deformarse, el
empuje del concreto al momento del vaciado y el peso de la estructura mientras ésta no sea autoparte.
Las juntas de unión serán calafateadas, a fin de impedir la fuga de la lechada de cemento, debiendo cubrirse con
cintas de material adhesivo para evitar la formación de rebabas.
Los encofrados serán convenientemente humedecidos antes de depositar el concreto y sus superficies interiores
debidamente lubricadas para evitar la adherencia del mortero.
Todo encofrado, para volver a ser usado no deberá presentar alabeos ni deformaciones y deberá ser limpiado
cuidadosamente antes de ser colocado nuevamente
CURADO CON ADITIVO EN PAVIMENTO
Descripción
El concreto recién colocado, será protegido de un secado prematuro y de temperaturas excesivamente calientes,
debiendo observarse una pérdida mínima de humedad a una temperatura relativamente constante durante el
período requerido para su hidratación y endurecimiento. El inicio del curado debe seguir inmediatamente al
vaciado.

JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN
Descripción
En toda el área del pavimento, se construirá juntas de dilatación, las mismas que estarán constituidas por el
espesor del encofrado de 1” como máximo, con las dimensiones iguales al de las estructuras, las mismas que
serán rellenadas a lo largo de toda la longitud y espesor con una mezcla de asfalto RC – 250 y arena en
proporción 1:4 las juntas serán longitudinales, así como transversales.
La junta de construcción se realiza al final del vaciado del concreto al culminar el día, cuya finalidad es disminuir
los esfuerzos de compresión en los pavimentos de concreto, dejando un espacio entre placas para permitir su libre
movimiento, por efecto del aumento de temperatura de los bordes de la junta. Las juntas son longitudinales y
transversales de 3/4” de espesor.
Método de Construcción
Para el presente caso, las juntas son longitudinales y transversales.de obra, equipos, herramientas e imprevistos
necesarios para la ejecución de la Obra.

JUNTAS DE CONTRACCIÓN
Descripción
En toda el área del pavimento, se construirá juntas de dilatación, las mismas que estarán constituidas por el
espesor del encofrado de 1” como máximo, con las dimensiones iguales al de las estructuras, las mismas que
serán rellenadas a lo largo de toda la longitud y espesor con una mezcla de asfalto RC – 250 y arena en
proporción 1:4 las juntas serán longitudinales, así como transversales.

Se realizarán cortes al pavimento de concreto, en toda la longitud de cada calle, así mismo se realizarán cortes
perpendiculares en paños de cada 4.00 mts.
Para la realización de los trabajos de cortes se utilizará el equipo de corte de pavimento, el mismo que será
manipulado por el personal capacitado dentro de los parámetros establecidos aplicando reglas de seguridad, para
así evitar algún tipo de accidentes.

DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS Pág. 25

 II. MANTENIMIENTO PARA EL BUEN FUNCIONAMMIENTO DEBIDO A LOS FACTORES EXTERNOS:
LLUVIA, NAPA FREATICA ELEVADA, GRADIENTE DE TEMPERATURA ELEVADA Y
DESLIZAMIENTO DE TALUDES.
LLUVIA:

CAPÍTULO 3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones
.
Se deberá realizar los ensayos respectivos o controles de calidad para la construcción de cada capa que compone
el pavimento flexible de acuerdo a lo establecido en las normas.
En ningún caso se deberá colocar capas de material para sub-base mayores de 20 cm, ni menores a 10 cm. Si se
desea colocar un espesor mayor, el Ingeniero Residente deberá ordenar al contratista la colocación del espesor
total en varias capas pero con estos parámetros.

5.2 Recomendaciones
.
Se recomienda el uso de manuales y/o normas para el correcto proceso constructivo de un pavimento, de no ser
así; se tendrá diversos problemas y ésta generarán un gasto adicional a la obra perjudicando a la misma.
Se recomienda el control constante en obra para así no dejar pasar cualquier deficiencia en cada capa que
comprende un pavimento flexible, ya que éste repercutirá en la funcionabilidad para la cual fue diseñada.
Se recomienda la colaboración de especialistas en cada área durante la ejecución de un proyecto de pavimento, ya
que existirán parámetros que deberán ser cuidadosamente cerciorados.

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DISEÑO MODERNO DE PAVIMENTOS Pág. 27
Proceso Constructivo de Pavimento Flexible

Bibliografía

Bibliografía
Proceso Constructivo de Pavimento Flexible. Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión.
GUÍA DE PROCESOS CONSTRUCTIVOS DE UNA VIA EN PAVIMENTO FLEXIBLE, Gabriel Enrique
Bonett Solano. Bogotá – 2014.
Manual de Carreteras – Especificaciones Técnicas Generales para Construcción EG-2013

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